JP2003039283A - ワーク移送方法 - Google Patents
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- Control Of Position, Course, Altitude, Or Attitude Of Moving Bodies (AREA)
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Abstract
途中に存在する加工機械双方の稼働率を向上させ、か
つ、移送車同士の競合状態の発生頻度を低下させる。 【解決手段】各着脱装置の処理能力を求め(ステップS
101)、その値から工程内の搬入/搬出頻度割合を求
める。そして、移送車の数Nを決めたら(ステップS1
04)各着脱装置をN個のエリアに分けする。その際、
各着脱装置の搬入/搬出頻度割合の合計値が均等になる
ようにエリア分けする。こうして求めたエリアに移送車
を1台ずつ割り当ててシミュレーションを行い、移送条
件の適否を判断する(ステップS108)。
Description
関し、特に、加工ステーション等にワークを搬入または
搬出する方法において、効率的にワークを移送すること
ができるように移送装置を配分する移送装置を用いたワ
ーク移送方法に関する。
械を任意の位置に配置できれば、加工機械をライン状に
配置する場合に較べて敷地の利用率を高くすることがで
きる。
路が形成され、移送車がこの移送路を通ってワークを移
送する形態となる。
れ、各移送車は自ら記憶した経路を移動し、または他の
制御装置から経路の指令を受けて移動する。
技術においては、加工機械と移送車との間に、どの移送
車がどの加工機械に対してワークの搬入/搬出を分担す
るかについて、移送効率を考慮した対応策が確立されて
いない。つまり、加工機械から搬送要求または搬入要求
が発信された時点で、その加工機械の近辺に存在する空
き状態の移送車が搬入/搬出を担当したり、または各工
程ごとに1台の移送車を割り当てるようにしている。
せる方法においては、ワークの搬出準備ができている加
工機械があっても、その近辺に移送車が存在しない場合
は、いずれかの移送車がその加工機械に到着するまで比
較的長時間待機しなけらばならない。さらに、近辺に空
き状態の移送車が存在している場合でも、他の稼働中の
移送車が移送路や分岐部を同時に使用する状態となって
しまう競合状態、所謂デッドロックが頻繁に発生する。
割り当てる形態においては、移送車の移送能力がその工
程の処理能力より劣る場合には、その工程内の加工機械
の稼働率が低下し、ひいては工場の生産能力も低下する
こととなる。逆に、移送車の移送能力が工程の処理能力
より極端に大きいときには、移送車の能力がオーバース
ペックであるので、移送車の稼働率を向上させる観点か
ら好ましくない。
方法として、例えば、特開平5−225170号公報に
開示された従来技術がある。この従来技術では、ワーク
を移送する経路について、それぞれ決められた評価基準
によって評価値を求め、この評価値により経路の適否を
判断するものであるが、加工機械の稼働率については斟
酌されていない。
たものであり、加工機械等のステーションと移送車双方
の稼働率を向上させ、かつ、移送車同士の競合状態の発
生頻度を低下させることができるようにした移送装置を
用いたワーク移送方法を提供することを目的とする。
方法は、ワークを移送する移送装置と、前記移送装置か
ら前記ワークが搬入または搬出される複数のステーショ
ンとを有する移送システムにおけるワーク移送方法にお
いて、前記ステーションごとに前記ワークが搬入または
搬出される頻度を求める第1ステップと、前記頻度の合
計が略一致するように、前記ステーションを複数のエリ
アに分け、該エリアごとに一定数の前記移送装置を割り
当てる第2ステップとを有し、前記移送装置は、割り当
てられた前記エリア内の前記ステーションに前記ワーク
を搬入または搬出することを特徴とする。
装置双方の稼働率を向上させ、かつ、移送車同士の競合
状態の発生頻度を低下させることができる。
テーションが処理待ちの待機状態の時間を含めて、前記
ワークが搬入または搬出される実際上の頻度を求めても
よい。
処理に係り、順番付けられた複数の工程に分類され、前
記第1ステップで、前記頻度は、前記工程内における処
理分担比から求めてもよい。
処理に係り、順番付けられた複数の工程に分類されてい
て、前記工程のうち、前記ワークを処理する平均処理時
間が最も遅い工程を特定する第3ステップと、前記移送
装置および前記ステーションを仮実行させ、前記最も遅
い工程の前記ステーションの稼働率を調べる第4ステッ
プとを有し、前記稼働率が100%でない場合に、条件
を変更し前記第2ステップを再度実行するようにしても
よい。
ュレーションにより実行してもよい。
との前記頻度の合計は、前記移送車の移送頻度能力と略
一致するように設定してもよい。
法に適用した実施の形態を図1〜図13を参照しながら
説明する。
ーク移送方法で用いるワーク移送システム10は、ワー
ク16を移送する複数の移送車(移送装置)18と、移
送車18をワイヤ60を介して移動させ、または途中で
停止させることのできる複数の移送路20と、移送車1
8からワーク16が搬入および搬出される複数の着脱装
置(ステーション)24と、着脱装置24からワーク1
6を出し入れしてワーク16を加工する加工機14と、
移送路20の中継点または端部に設けられ、移送路20
から進入してきた移送車18を停止させ、または他の移
送路20へ進行させことのできる分岐装置(中継路)2
2と、移送車18、移送路20、着脱装置24および分
岐装置22の動作を直接制御する複数のユニットコント
ローラ26と、複数のユニットコントローラ26を統合
して全体を制御するメインコントローラ(制御部)12
とを有する。
ら着脱装置24へワーク16を受け渡す作業を表すもの
とし、「搬出」とはその逆の作業を表すものと定義す
る。
在し、また、それぞれの着脱装置24a〜24mはワー
ク16の加工工程に応じた加工機14(図1参照)を備
えている。ワーク16は2種類のワーク16aおよび1
6b(共に図示せず)に分類され、加工機14はワーク
16a、16bに共用のものと、どちらか一方に対し専
用の加工を行うものとが混在している。
A、B、C、Dに分類され、投入工程でワーク16は投
入装置36から工程Aに受け渡され、工程Dが終了する
と払い出し工程の払出装置38に送られる。なお、投入
装置36および払出装置38は、ワーク16を投入およ
び払い出しを行う機能とともに、着脱装置24と同様に
移送車18とワーク16の授受を行うものであり、以下
の説明では着脱装置24と同列に扱うものとする。
程Bでは着脱装置24e〜24gを、工程Cでは着脱装
置24h〜24kを、工程Dでは着脱装置24L〜24
mを備えており、それぞれの着脱装置24a〜24mと
投入装置36および払出装置38とは網状に配置された
移送路20で結ばれている。また、投入装置36、払出
装置38および着脱装置24a〜24mは移送路20の
途中の箇所に設けられている。
置36から投入され、工程Aの着脱装置24b、工程B
の着脱装置24g、工程Cの着脱装置24k、工程Dの
着脱装置24Lで順に加工され、その後、払出装置38
から払い出しされる。
a〜22mは移送路20の中継点に設置され、そして分
岐装置22n〜22vは移送路20の端部に設置されて
いる。また、中継点から延びる移送路20は90°に交
差している必要はなく、分岐装置22iおよび22mの
ように、任意の角度に設定可能である。さらに、中継点
から延びる移送路20の数は交差する4本に限ることな
く、分岐装置22a、22m等のように、2本や3本な
ど任意の数に設置することができる。
装置38を適当な数のエリアに分割し、それぞれのエリ
アに移送車18を割り当てる。このエリア分けの方法に
ついては後述する。それぞれの移送車18は、割り当て
分の着脱装置24または払出装置38に対してのみワー
ク16の搬入を行い、ワーク16の搬出を受ける際には
前工程側のエリアにも進入し、他の移送車18を回避す
るときは隣接するエリアにも進入するものとする。
送車18aエリア〜移送車18dエリアに割り当てた例
を示している。移送車18bエリアについていえば、工
程B、工程Cにまたがったエリアの着脱装置24f、2
4g、24j、24kにワーク16を搬入する作業を行
い、搬出作業に関しては、前工程である工程A、工程B
の着脱装置24a、24b、24c、24d、24e、
24f、24gから搬出を受ける作業を行う。
の構造であり、両脇部に立設されたレール58にはチェ
ーン・スプロケット機構59が組み込まれている。レー
ル58から水平方向に突出した一体型上下2段構造の載
置台54、56はチェーン・スプロケット機構59によ
りレール58に沿って上下移動が可能であり、図示しな
い高さセンサにより載置台54、56の高さを検出可能
な構成になっている。チェーン・スプロケット機構59
は、ユニットコントローラ26に接続されたモータ52
により駆動され、高さセンサの出力値を参照しながら載
置台54、56の高さの調整動作が可能である。
載置台54との間でワーク16の積み下ろしが可能であ
るとともに、載置台54にワーク16がないときには下
段の載置台56との間でも積み下ろしが可能に構成され
ている。
16xを載置台54に下ろすと、一度待避する。載置台
56を加工機14の近くの高さまで降下させて、ここで
加工機14で加工した加工済みのワーク16yを載置台
56に載せると載置台54、56をさらに降下させる。
載置台54が加工機14の近くの高さに到達したところ
で停止させ、未加工のワーク16xを加工機14に受け
渡すと載置台54、56を上昇させる。そして、載置台
56が移送車18の近くの高さに到達したら、待避して
いた移送車18が再度積み込み位置まで移動し、加工済
みのワーク16yを載置台56から移送車18に積み込
む。
4と移送車18との間で未加工のワーク16xと加工済
みのワーク16yの搬入、搬出が可能になる。
装置本体70と、分岐装置本体70から斜め下方向に突
出して移送路20と接続している脚部80と、分岐装置
本体70の直下に設けられ、モータ82によって水平に
旋回する旋回部78と、旋回部78に設けられ移送車1
8を引き込みおよび送り出すローラ74と、ローラ74
を回転させるモータ72とを有する。さらに分岐装置2
2は、移送路20のワイヤ60をプーリ62、64を介
して駆動させるモータ68と、旋回部78の旋回角を検
出する角度センサ(図示せず)と、移送車18の位置を
検出する位置センサ(図示せず)等を有する。
60を駆動させてワイヤ60に着脱可能に固定される移
送車18を移動させることができる。移送車18は、移
動中はワイヤ60を咬み込んで固定するカム機構により
ワイヤ60と一体となって移動する。そして、分岐装置
22に到達すると自動的にカム機構が解除される構成に
なっており、カム機構が解除された後はローラ74によ
って旋回部78に引き込まれる。
したらモータ82により向きを変えて、別の移送路20
に対して再びローラ74により移送車18を送り出す。
また、2つの移送路20が直線状に設定されて、移送車
18が分岐装置22を介して直進する場合は、旋回部7
8の旋回動作は不要であり、比較的速く移送車18を通
過させることができる。
2および図示しない位置センサ、角度センサはユニット
コントローラ26に接続されており、移送車18の位置
や旋回部78の角度が制御されている。
2は、本体30と、画面出力を行うモニタ32と、入力
装置のキーボード34等から構成される。
機能部30aと、ワーク移送システム10の各種構成を
保持するパラメータ管理機能部30bと、キーボード3
4から指示およびデータを入力しパラメータ管理機能部
30bへ受け渡す数値パラメータ機能部30cと、有線
または無線でユニットコントローラ26と通信を行う通
信機能部30gとを有する。さらに、前記本体30は、
通信機能部30gと接続されてワーク移送システム10
の状態を管理する稼動状態管理機能部30dと、パラメ
ータ管理機能部30b、稼動状態管理機能部30d等と
協働して移送車18の移動する経路を決定する移送経路
決定機能部30eと、移送車18の動作をシミュレーシ
ョンするシミュレーション機能部30fとを有する。
ディスク、CPU、メモリ等を備えており、上記の各機
能部30a〜30fは、通常はソフトウェアとしてハー
ドディスクに格納されている。そして、各機能を実行す
るときはメモリにロードされた上でCPUにより実行さ
れる。
順により、移送車18の移送経路を決定する。すなわ
ち、各移送車18の分担する移動範囲を決定して入力し
(ステップS1)、移送車18の搬出元と搬入先を決定
し(ステップS2)、移送車18の移送経路を探索する
(ステップS3)。探索して求められた経路候補を列挙
し(ステップS4)、各経路候補ごとの移送時間を算出
する(ステップS5)。
間が最短の経路を選定し、さらに、決定した経路を移送
車18が移動する際に、他の移送車との競合を避けなが
ら分岐装置22を予約する(ステップS6)。
送経路を全て決定したら、次の計算条件が成立するまで
待つ(ステップS7)。次の計算条件とは、例えば各着
脱装置24からの搬入要求信号、搬出要求信号および移
送車18による移送終了もしくは分岐装置22を通過し
たという情報等が条件となり、これらの条件が発生した
ときに再度ステップS2に戻るようにすればよい。
18の分担する移動範囲を決定する手順について図7〜
図13を参照しながら詳細に説明する。
各着脱装置24および払出装置38に対する搬入/搬出
の回数を処理能力と待機時間とを考慮しながら算出し、
その搬入/搬出の回数を各移送車18が均等に分担する
ように配分するものである。
各着脱装置24ごとの処理能力を求める。
4台の着脱装置24a、24b、24c、24dで、ワ
ークを加工する処理時間がそれぞれ200、500、5
00、500[sec/個]として与えられているなら
ば、それぞれの逆数に3600[sec]を乗算すると
処理能力の値18.0、7.2、7.2、7.2[個/
HOUR]が求められる。また、工程A全体としての処
理能力は、これらの数値を合計した値39.6[個/H
OUR]として求まる。
各工程全体の処理能力の値は、各着脱装置24に待機時
間がない100%の稼働率で稼動した場合にワークを処
理できる個数値であるが、待機時間が発生する場合はそ
の稼働率に従って値が低下する。ただし、待機時間が発
生する場合であっても、それぞれの着脱装置24の稼働
率が同じであれば、個別の処理能力の値と工程全体の処
理能力の値との比は一定である。
処理能力の値と工程全体の処理能力の値とから、各着脱
装置24で搬入/搬出を行う頻度割合を各工程ごとに求
める。つまり、各着脱装置24から搬入/搬出要求信号
が発信される回数は、その処理能力に比例するので、各
着脱装置24から搬入/搬出を行う頻度割合は、その工
程全体としての搬入/搬出要求信号が発信される回数に
対する比として求めることができる。
/39.6=0.45の無次元数として求まり、「搬入
/搬出頻度割合」の欄に記録する。着脱装置24b、2
4c、24dについても同様に求めて各欄に記録する。
なお、これらの数値の合計は各工程ごとに「1.0」に
なる。
置24a〜24dは、その処理時間が全て500[se
c/個]である。他の工程B、C、Dについても、その
工程の着脱装置24の処理時間は各工程ごとに同じ値で
あり、それぞれ330、400、300[sec/個]
である。この場合、搬入/搬出の頻度割合を求める計算
は、各工程の着脱装置24の台数をM[台/工程]とし
たとき、Mの逆数1/Mにより表すことができる。従っ
て、例えば、工程Aについては1/4=0.25と計算
してもよい。以下、図9の例に沿って説明をする。
A、B、C、Dのうち最も処理能力の低い工程を特定す
る。つまり、各工程A、B、C、Dの処理能力値を求め
ると、図9の「処理能力」の「計」の欄に示されるよう
に、順に28.8、32.7、36.0、24.0[個
/HOUR]であり、払出装置38も1つの工程とみな
すとその処理能力値は180.0[個/HOUR]と表
される。これらの処理能力の値のうち工程Dの24[個
/HOUR]が一番低い値であるので、この値により他
の工程の処理能力が制限されることが分かる。
る移送車18の数Nを決定する。この移送車18の数N
は仮に決定するものであり、経験的に適当な数にすれば
よい。
移送車18の搬入/搬出の処理分担基準値を求める。
の低い工程D(所謂ボトルネックの工程)の24[個/
HOUR]と同じ数値で24[回/HOUR]とみなさ
れる。これを単位作業量として「1」とすれば、全工程
(工程A〜Dおよび払出工程)の作業量は「5」であ
る。
担が均等に割り振られることが望ましいので、搬入/搬
出の処理分担基準値は、全工程の作業量「5」に対して
5/Nとして求める。
であれば、搬入/搬出の処理分担基準値は5/3=1.
67である。これはまた、1台あたりの移送車18が全
5工程のうち1.67工程分を担当すればよいことを示
すものと判断してもよい。
装置24を移送車18の数Nにエリア分けをする。各エ
リアでは、ステップS102で求めた搬入/搬出頻度割
合の合計値が、ステップS105で求めた搬入/搬出の
処理分担基準値になるべく一致するように着脱装置24
をエリア分けする。
理分担基準値が1.67であれば、図10に示すよう
に、3つのエリアをそれぞれ、移送車18a、18b、
18cの分担のエリアとして、移送車18aエリアを着
脱装置24a〜24f、移送車18bエリアを着脱装置
24g〜24L、移送車18cエリアを着脱装置24m
および払出装置38にエリア分けを行うと好適である。
この場合、移送車18aエリアについては、搬入/搬出
頻度割合の合計が1.66であり、また移送車18bエ
リアおよび移送車18cエリアについては1.83およ
び1.50である。これらの数値は、搬入/搬出の処理
分担基準値の1.67と比較して大差がないので、移送
車18a〜18cの処理分担は均等に割り振られている
ことが分かる。
は、例えば、各エリアごとの搬入/搬出頻度割合の合計
値の分散値を求めて、その大小により判断するようにし
てもよい。
自らの判断によりエリア分けを行えばよいが、適当な手
順に従って自動的に行うようにしてもよい。
行う搬入先をエリアとして定義しているので、投入装置
36をエリアに組み込む必要はない。
テップS106までで決定した条件によりワーク移送シ
ステム10を仮実行する。この仮実行は、ワーク移送シ
ステム10を頻繁に稼動/停止することが困難である場
合には、メインコントローラ12が有するシミュレーシ
ョン機能部30fによってシミュレーションを行うよう
にしてもよい。
してのワーク16の処理個数および最も処理能力の低い
工程である工程Dの稼働率を調べ、適当な時間が経過し
たら実行を終了する。
体として要求される搬送能力を満たしているか否かを2
つの条件により判断する。
しなければならない単位時間あたりのワーク16の個数
を満たすことであり、第2の条件としては、一番遅い工
程Dの稼働率が100%になることが挙げられる。
処理する個数が要求仕様として与えられることが通常で
あり、これを満足することは絶対条件である。また、一
番遅い工程Dの処理能力は、他の工程A、B、Cの処理
能力を制限するので最大限の稼働率で稼動していること
が望ましい。
認できたときは、求めた計画によって実際に移送を行い
(ステップS110)、条件を満たさなかった場合はス
テップS109に移る。
ために移送条件を変更する。変更する移送条件として
は、例えば、移送車18の増設、移送路20の増設、移
送車18の移動速度の向上などが挙げられる。
プS108の条件を満足できなかった場合ではステップ
S109で移送車18を4台に増設することを検討す
る。そして、移送車18を4台にすることに決定すれ
ば、ステップS105に戻り、搬入/搬出の処理分担基
準値を5/4=1.25として求め、次のステップS1
06において、例えば図2に示すようにエリア分けすれ
ばよい。
て、大きな変更をしなくてもステップS108の条件を
満足できると見込める場合には、ステップS109では
条件の変更を行わずに、ステップS106でエリア分け
だけを変更するようにしてもよい。
足する場合であっても、例えば、移送車18の稼働率が
低い場合、つまり待機時間が長い場合には、移送車18
の数を減らして再度仮実行を行うようにしてもよい。
の2つの変形例について説明する。
び前述の図9を参照しながら説明する。
述の実施の形態とほぼ同じ手順にて実行されるものであ
り、図11のステップS201〜S210は、図7のス
テップS101〜S110にそれぞれ対応する。このう
ち、上述の実施の形態と手順の異なるステップS20
2、ステップS204、ステップS205およびステッ
プS206について説明する。
02と同様に、搬入/搬出要求信号が発信される頻度割
合を各工程ごとに求めた後に、さらに、搬入/搬出頻度
を求める。すなわち、搬入/搬出要求信号が発信される
搬入/搬出頻度割合の数値からだけでは何回の搬入/搬
出が行われるのかを把握が困難であるために、ある単位
時間あたりの搬入/搬出の回数を表す数値、つまり搬入
/搬出頻度に変換する。単位時間を1時間とするなら
ば、搬入/搬出頻度は、搬入/搬出頻度割合に最も処理
能力の低い工程Dの処理能力24[個/HOUR]を乗
算すればよい。すると、図9の「搬入/搬出頻度」の欄
に示すように、各着脱装置24における搬入/搬出頻度
[回/HOUR]が求まる。また、これらの数値を各工
程ごとに合計すると、当然に24[回/HOUR]とな
る。
03と同様に、最も処理能力値の低い工程Dを特定した
ら、次のステップS204において、移送車18の移送
能力がH[回/HOUR]で表されるとすれば、投入す
べき移送車18の数は目安値として、24×5/H
[台]として計算することができるので、移送車18の
数Nは、この値より大きい自然数を選択する。ここで
「24」は最も処理能力値の低い工程Dの搬入/搬出処
理能力であり、「5」は工程の数である。
搬出の処理分担基準値を求めるが、ここでの搬入/搬出
の処理分担基準値は、移送車18の移送能力H[回/H
OUR]をそのまま適用する。
テップS106と同様に各着脱装置24を移送車18の
数Nにエリア分けをする。ただし、ここではエリア分け
の元となる数値として「搬入/搬出頻度割合」の代わり
に前記ステップS202で求めた「搬入/搬出頻度」を
使用する。そして、各エリアの搬入/搬出頻度の合計値
が、移送車18の移送能力H[回/HOUR]になるべ
く一致するように着脱装置24を選択する。
0の処理は前記ステップS107〜S110と同様に行
えばよい。
「搬入/搬出頻度割合」に代えて、その定数倍である
「搬入/搬出頻度」の値を用いて移送条件を決定するの
で、実質的には前述の実施の形態と同じ処理であるが、
[回/HOUR]という理解しやすい単位に基づいて検
討を行うことができる。また、移送車18の移送能力も
同じ単位で表すことができるので、着脱装置24の処理
との比較検討が容易である。
び図13を参照しながら説明する。
工程全体が1つの工程Eだけで成り立っているシステム
に適用する例であり、図7の手順とほぼ同様に移送条件
を設定および確認することができる。ただし、前記ステ
ップS103の処理(各工程のうち最も処理能力値の低
い工程を特定する処理)は、工程が1つしかないことか
ら不要である。
mの処理時間および処理能力が、図9に示す数値と同じ
であるとすると、まず、工程E全体としての処理能力
は、図13の「処理能力」の合計欄に示すように12
1.53[個/HOUR]として求めることができる。
24の処理能力を全体の処理能力121.53[個/H
OUR]で除算することにより求められる。そして、搬
入/搬出頻度の数値については、各着脱装置24に待機
時間が発生しないことから、処理能力の数値と一致する
のでそのままコピーすればよい。
搬入/搬出頻度の値が、移送車18の分担するエリアご
とになるべく均一になるように着脱装置24をエリア分
けする。例えば、移送車18の数Nが3[台]であるな
らば、図12の移送車18aエリア、18bエリア、1
8cエリアに示すように分ければよい。
移送車18aエリアでは0.51、移送車18bエリア
では0.49そして移送車18cエリアでは1.00で
ある。移送車18cエリアだけが不均一な数値となる
が、これはこのエリアが分割不可能な1台の払出装置3
8を分担するためである。そこで、この移送条件で前記
ステップS108の工程全体として要求される搬送能力
を満たすことができない場合は、移送車18を1台増設
し、払出装置38を2台の移送車18で分担するように
してもよい。
システム10を用いたワーク移送方法においては、移送
車18や他の装置の数を増減し、また、移送車18の担
当エリアを変更しながら仮実行を繰り返し行うので、好
適な移送条件を求めることができる。
24ごとにワーク16が搬入または搬出される頻度を求
める第1ステップと、この頻度の合計が略一致するよう
に、着脱装置24を移送車18の数に応じたエリアに分
けて搬入/搬出処理を分担させた上で、処理を行うよう
にしているので、各移送車18の処理分担を均等に分配
することができる。また、各エリアには、複数台(例え
ば2台)の移送車18をそれぞれ割り当てるようにして
もよい。
車18は、他のエリアに進入する回数が少なくなり、結
果として経路上で移送車18同士が競合する頻度を低減
させることができる。
の時間を含めて、ワーク16が搬入または搬出される実
質上の頻度を求めるようにしているので、単に着脱装置
24の処理能力だけから計算する場合に較べて、より精
確な計画をたてることができる。
理する工程A〜Dおよび払出工程に区分けされており、
搬入/搬出頻度は、各工程内における着脱装置24の処
理分担割合から求めることができる。
うち、ワークを処理する平均処理時間が最も遅い工程、
つまり単位時間あたりの処理個数が最も少ないボトルネ
ックとなる工程を特定し、その移送条件において仮実行
を行う。そして仮実行により、特定された工程の稼働率
が100%であることを確認するので、工程全体として
最低限の処理能力を維持することが可能である。ここ
で、仮実行をコンピュータを用いたシミュレーションに
て行うようにすれば、実行時間と電力とを節約すること
ができ、さらに頻繁な実行および停止が可能である。搬
入/搬出頻度の合計は、移送車18の移送頻度能力に略
一致するように設定すると、移送車18の必要台数を算
出することができる。
搬入または搬出のどちらか一方だけを行うものであって
もよい。例えば、材料を格納している成形機が、その材
料から製品を成形した後に製品の搬出を行うような装置
の場合は、搬入作業は不要である。
エリア分けを、適当に決められた手順に従って自動的に
行うようにしてもよい。例えば、移送車18の数Nが3
台であれば、移送車18aエリア、移送車18bエリア
および移送車18cエリアを仮想的に設定し、着脱装置
24および払出装置38を振り分けて記録していく。こ
のとき、搬入/搬出頻度割合が大きい装置から順に選択
して振り分けるようにすれば、移送車18の処理分担が
均等になるような分配を自動で行うことが可能である。
この手順では、1つのエリアが不連続な複数の部分に分
裂する形状となる場合もあるが、着脱装置24および払
出装置38の処理時間に較べて移送車18の移動速度が
十分に速ければ問題なく適用可能である。
送車18に処理分担が均等になるようにエリア分けを行
う例について説明したが、移送車18が複数種類存在
し、それぞれの移送能力が異なる場合は、その能力値に
応じた分配を行うようにしてもよい。
のに限らず立体倉庫等にも適用可能である。移送車18
については、ワイヤ60から動力を受ける他走式のもの
に限らず、床面を移動する自走式および自立式等のもの
であってもよい。
は、上述の実施の形態例に限らず、この発明の要旨を逸
脱することなく、種々の構成を採り得ることはもちろん
である。
ク移送方法によれば、加工機械等のステーションと移送
装置双方の稼働率を向上させ、かつ、移送装置同士の競
合状態、所謂デッドロックの発生頻度を低下させること
ができるという効果が達成される。
である。
する手順を示すフローチャートである。
すフローチャートである。
ブルの第1の例を示す説明図である。
ブルの第2の例を示す説明図である。
リアに区分けした例を示す説明図である。
送方法の手順を示すフローチャートである。
送路を3つのエリアに区分けした例を示す説明図であ
る。
/搬出頻度割合を求めるための計算用テーブルの例を示
す説明図である。
トローラ 14…加工機 16、16a、16b、16x、16y…ワーク 18、18a〜18d…移送車 20…移送路 22、22a〜22v…分岐装置 24、24a〜2
4m…着脱装置 26…ユニットコントローラ 30…本体 30a…モニタ機能部 30b…パラメー
タ管理機能部 30c…数値パラメータ機能部 30d…稼動状態
管理機能部 30e…移送経路決定機能部 30f…シミュレ
ーション機能部 30g…通信機能部 32…モニタ 34…キーボード 36…投入装置 38…払出装置 60…ワイヤ
Claims (6)
- 【請求項1】ワークを移送する移送装置と、 前記移送装置から前記ワークが搬入または搬出される複
数のステーションとを有する移送システムにおけるワー
ク移送方法において、 前記ステーションごとに前記ワークが搬入または搬出さ
れる頻度を求める第1ステップと、 前記頻度の合計が略一致するように、前記ステーション
を複数のエリアに分け、該エリアごとに一定数の前記移
送装置を割り当てる第2ステップとを有し、 前記移送装置は、割り当てられた前記エリア内の前記ス
テーションに前記ワークを搬入または搬出することを特
徴とするワーク移送方法。 - 【請求項2】請求項1記載のワーク移送方法において、 前記第1ステップで、前記頻度は、前記ステーションが
処理待ちの待機状態の時間を含めて、前記ワークが搬入
または搬出される実際上の頻度を求めることを特徴とす
るワーク移送方法。 - 【請求項3】請求項1または2記載のワーク移送方法に
おいて、 前記複数のステーションは、前記ワークの処理に係り、
順番付けられた複数の工程に分類され、 前記第1ステップで、前記頻度は、前記工程内における
処理分担比から求めることを特徴とするワーク移送方
法。 - 【請求項4】請求項1〜3のいずれか1項に記載のワー
ク移送方法において、 前記複数のステーションは、前記ワークの処理に係り、
順番付けられた複数の工程に分類されていて、前記工程
のうち、前記ワークを処理する平均処理時間が最も遅い
工程を特定する第3ステップと、 前記移送装置および前記ステーションを仮実行させ、前
記最も遅い工程の前記ステーションの稼働率を調べる第
4ステップとを有し、 前記稼働率が100%でない場合に、条件を変更し前記
第2ステップを再度実行することを特徴とするワーク移
送方法。 - 【請求項5】請求項4記載のワーク移送方法において、 前記仮実行は、コンピュータを用いたシミュレーション
により実行することを特徴とするワーク移送方法。 - 【請求項6】請求項1〜5のいずれか1項に記載のワー
ク移送方法において、 前記第2ステップで、前記ステーションごとの前記頻度
の合計は、前記移送車の移送頻度能力と略一致するよう
に設定することを特徴とするワーク移送方法。
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