JP2002242934A - 滑り軸受の製造方法 - Google Patents

滑り軸受の製造方法

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Abstract

(57)【要約】 【課題】樹脂ライナを用いて滑り案内面を形成するタイ
プの滑り軸受において、かかる樹脂ライナを熱硬化性樹
脂の射出成形で製造した場合であっても、時間を無駄に
することなく効率良く生産することができ、ひいては生
産コストの低減化を図ることが可能な滑り軸受の製造方
法を提供する。 【解決手段】第１部材に対して滑り案内面を形成する第
１行程と、上記第１部材を中子とする射出成形によって
樹脂ライナとなる熱硬化性樹脂を第１部材の滑り案内面
の全域又は一部に固着させる第２行程と、樹脂ライナが
固着した第１部材を中子として金型内に固定し、金属モ
ールド成形によって上記第１部材の滑り案内面を覆う第
２部材を成形すると共に、この第２部材の成形時に第１
部材の滑り案内面に作用する熱によって上記樹脂ライナ
を加熱硬化させる第３行程と、上記第１部材又は第２部
材の滑り案内面の間に微少な隙間を形成する第４行程と
から構成した。

Description

【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えばボール部と
ホルダとが回転又は揺動運動自在に連結した球面軸受
や、軌道軸とスライダとが摺動自在に組み合わされた直
線案内装置の如く、第１部材と第２部材とが相対的に運
動自在に結合した滑り軸受の製造方法に係り、特に、こ
れら第１部材と第２部材との間に樹脂ライナを介在させ
たタイプの滑り軸受の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】特公昭５１−４２５６９号公報には、内
輪と外輪とが樹脂ライナを介して回転又は揺動運動自在
に結合した球面軸受が開示されている。具体的には、滑
り案内面としての凸状球面を備えた内輪と、この内輪の
凸状球面に被せられた低摩擦係数の樹脂ライナと、この
樹脂ライナを介して内輪の凸状球面を覆う外輪とから構
成されており、外輪に対して固定された樹脂ライナと内
輪とが摺接することにより、これら内輪と外輪とが回転
又は揺動運動自在に結合している。
【０００３】この球面軸受は内輪を中子としたダイカス
ト鋳造によって外輪を成形しており、それによって内輪
を外輪の内部に封じ込めている。すなわち、予め円筒状
に形成されている樹脂ライナを内輪部材の凸状球面に被
せた後、これらを中子として金型内にセットし、その状
態で加圧された亜鉛合金やアルミ合金等の溶湯を金型の
キャビティに対して流し込んで外輪を鋳造するのであ
る。これにより、内輪を抱え込んだ外輪が鋳造され、か
かる内輪は外輪の内部に離脱不能に封じ込められた状態
となる。また、内輪に被せられていた樹脂ライナは鋳造
時の圧力によって内輪の凸状球面に密着し、内輪と樹脂
ライナの隙間が排除される一方、外輪に対しては溶着し
た状態となり、内輪のみが樹脂ライナに対して隙間なく
摺接可能となる。これにより、同公報に開示される球面
軸受においては、外輪に対する内輪の回転又は揺動運動
をガタなく実現することができるようになっていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
球面軸受を大量生産し且つ製造コストを削減するために
は、円筒状に成形した樹脂ライナを後から内輪の凸状球
面に被せるのではなく、内輪を中子とした射出成形によ
って直接的に内輪の凸状球面に成形してしまうのが好ま
しいと言える。すなわち、製造の手順としては、先ず内
輪を中子とした射出成形によって樹脂ライナを直接的に
内輪の凸状球面に被せた後、この樹脂ライナ付きの内輪
を金型内に中子としてセットし、前述の如く外輪を鋳造
するのである。このような方法によれば、樹脂ライナは
これを成形した段階で内輪の凸状球面に密着することに
なり、樹脂ライナと内輪との隙間の排除が更に容易なも
のとなる。
【０００５】一方、上記内輪が外輪に対して高速で揺動
運動を繰り返すような場合には、樹脂ライナと内輪との
間の摩擦によって該樹脂ライナ自体が高温になることが
予想されるので、かかる樹脂ライナとしては高温時の軟
化を避けるため、熱硬化性樹脂を使用するのが好ましい
と言える。
【０００６】しかし、熱硬化性樹脂を用いて樹脂ライナ
を射出成形した場合には、射出成形後の樹脂ライナを所
定時間だけ所定温度以上に保持して、熱硬化性樹脂の三
次元高分子化を促進する必要がある。例えば、フェノー
ル樹脂で厚さ０．８ｍｍ程度の樹脂ライナを射出成形す
る場合、射出成形完了後も１７０〜２００℃に保持され
た金型内に内輪及び樹脂ライナを１０〜２０秒程度保持
しなければ、樹脂ライナとなるフェノール樹脂を完全に
重合させて硬化させることはできない。つまり、熱硬化
性樹脂を樹脂ライナとして使用した場合には、重合反応
のための保持時間分だけ余分な製造時間が費やされる結
果となり、生産能率の向上、生産コストの削減の大きな
障害になる。
【０００７】このような問題は球面軸受に固有のもので
はなく、樹脂ライナを用いて滑り案内面の全部又は一部
を構成するタイプの滑り軸受全般に当てはまる問題であ
る。
【０００８】本発明はこのような問題点に鑑みなされた
ものであり、その目的とするところは、樹脂ライナを用
いて滑り案内面を形成するタイプの滑り軸受において、
かかる樹脂ライナを熱硬化性樹脂の射出成形で製造した
場合であっても、時間を無駄にすることなく効率良く生
産することができ、ひいては生産コストの低減化を図る
ことが可能な滑り軸受の製造方法を提供することにあ
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】すなわち、本発明は、滑
り案内面を備えた第１部材と、この第１部材の滑り案内
面と摺接する滑り案内面を備えて該第１部材と相対的に
運動自在な第２部材と、この第２部材の滑り案内面の少
なくとも一部に設けられて上記第１部材の滑り案内面と
摺接する樹脂ライナとから構成される滑り軸受の製造方
法であって、上記第１部材に対して滑り案内面を形成す
る第１行程と、上記第１部材を中子としてインサートし
た射出成形によって上記樹脂ライナとなる熱硬化性樹脂
を第１部材の滑り案内面の全域又は一部に固着させる第
２行程と、樹脂ライナが固着した第１部材を中子として
金型内に固定し、金属モールド成形によって上記第１部
材の滑り案内面を覆う第２部材を成形すると共に、この
第２部材の成形時に第１部材の滑り案内面に作用する熱
によって上記樹脂ライナを加熱硬化させる第３行程と、
上記第１部材又は第２部材に外力を加えてこれら両部材
の滑り案内面の間に微少な隙間を形成し、第１部材に対
する第２部材の相対的な運動を可能とする第４行程と、
を備えたことを特徴とするものである。
【００１０】このように構成される本発明方法によれ
ば、樹脂ライナを構成する熱硬化性樹脂に対しては射出
成形の直後に独立した加熱硬化処理がなされるのではな
く、第２部材の金属モールド成形の際に該成形の熱を利
用して加熱硬化処理がなされることになる。このため、
金属モールド成形と樹脂ライナの加熱硬化処理が重複し
た時間帯で同時に進行することになり、樹脂ライナの射
出成形と第２部材のモールド成形との間に上記樹脂ライ
ナの加熱硬化時間を設ける場合と比較して、生産時間の
短縮化を図ることができるものである。
【００１１】
【発明の実施の形態】以下、添付図面に基づいて本発明
の滑り軸受の製造方法を詳細に説明する。 ◎第１実施例 図１及び図２は本発明方法を適用して製造された球面軸
受を示すものである。この球面軸受は、先端にボール部
を備えた第１部材としてのボールシャンク１と、このボ
ールシャンク１のボール部１０を包持するボール受部２
０を有する第２部材としてのホルダ２とから構成され、
上記ボール部の凸状球面とボール受部の凹状球面とが摺
接することにより、上記ボールシャンク１及びホルダ２
が揺動又は回転運動自在に連結している。
【００１２】上記ボールシャンク１はボール部１０とな
る真球度の高い鋼球に対して棒状のシャンク１１を溶接
して形成されており、このシャンク１１の根元にはリン
ク等の被取付体を固定するための六角座面１２が形成さ
れている。また、このシャンク１１の先端には雄ねじ１
３が形成されており、この雄ねじ１３にナットを螺合さ
せることで、被取付体を上記六角座面１２との間で挟持
固定し得るようになっている。
【００１３】一方、上記ホルダ２は、ボールシャンク１
のボール部１０を包持するボール受部２０と、かかるボ
ール受部２０をリンクに結合するための固定部２１とを
備え、これらボール受部２０と固定部２１とがアルミニ
ウム合金又は亜鉛合金のダイカスト鋳造により一体に成
形されている。上記ボール受部２０はボールシャンク１
のボール部１０が離脱することがないよう、かかるボー
ル部１０の略２／３を覆っており、このボール受部２０
の内側にはボール部１０の球面に略合致した凹球面状の
摺接面２２が形成されている。これにより、ボールシャ
ンク１はボール部１０を揺動中心とし、ホルダ２に対し
て自在に揺動又は回転運動をなし得るようになってい
る。また、このホルダ２には上記シャンク１１と反対側
の位置に油溜まり２３が形成されており、かかる油溜ま
り２３は蓋部材２４によって閉塞されている。尚、上記
固定部２１には雌ねじ２５が形成されており、例えばリ
ンクを構成するロッド等の先端に形成された雄ねじを結
合できるようになっている。
【００１４】また、上記ホルダ２の外周縁とボールシャ
ンク１のシャンク１１との間にはブーツシール３が取り
付けられており、ボールシャンク１のボール部１０とホ
ルダ２のボール受部２０との隙間に対して埃やごみ等が
侵入するのを防止している他、グリース等の潤滑剤を収
容するシールポケット３０を形成している。ここで、上
記ブーツシール３のボールシャンク１側の端部３１はそ
の弾性によってシャンク１１に密着する一方、ホルダ２
側の端部３２は係止リングによってホルダ２の外周縁と
の間に挟み込まれており、ボールシャンク１の揺動ある
いは回転運動によっても外れることがないようになっい
る。
【００１５】前述のように、上記ホルダ２のボール受部
２０はアルミニウム合金又は亜鉛合金の鋳造によって成
形されており、ボールシャンク１のボール部１０と接す
る摺接面２２もこれら合金から形成されている。ボール
受部２０の摺接面２２とボール部１０の球面との間には
微小な隙間（例えば、０．１ｍｍ以下）が形成されてお
り、この隙間に対してボール受部２０の両側に配置した
シールポケット３０及び油溜まり２３から潤滑剤が流れ
込み、ボール部１０の球面とボール受部２０の摺接面２
２との間に油膜を形成するようになっている。これによ
り、この球面軸受では鋼球からなるボール部１０とやは
り金属からなるボール受部２０とが油膜潤滑された状態
で摺接し、ホルダ２に対するボールシャンク１の軽く滑
らかな運動を可能としている。
【００１６】ボール受部２０の摺接面２２とボール部１
０の球面とは略均一に接しているが、球面軸受の使用態
様によっては上記摺接面２２の局所に対して大きな荷重
が作用することも考えられ、これら摺接面２２とボール
部１０との接触面圧が高くなって油膜が破断してしまう
場合を想定し、かかる摺接面２２の一部にはリング状の
樹脂ライナ５が配置されている。ボール部とボール受部
との間で発生する摩擦熱によって樹脂ライナが軟化する
のを防止することが必要とされるので、この樹脂ライナ
５は例えばフェノール樹脂等の熱硬化性樹脂から形成さ
れ、油膜破断が生じ易いと考えられる摺接面２２内の局
所に配置される。従って、局所的に大きな荷重が作用し
た箇所においてボール部１０と摺接面２２との間の油膜
が破断するような事態が発生した場合であっても、ボー
ル部１０の球面がボール受部２０の摺接面２２と直接接
触して損傷するのを防止することができ、ボール部１０
とボール受部２０とが焼きつくといった最悪の事態をも
回避することが可能となる。
【００１７】従って、このような油膜破断時における樹
脂ライナ５の機能からすれば、かかる樹脂ライナ５を成
形する材料は耐摩耗性に優れ、ボール部１０と固体接触
を生じた場合であってもボールシャンク１の運動を阻害
しないよう、自己潤滑性を備えた材料であることが好ま
しい。尚、ボール受部２０に対する樹脂ライナ５の埋め
込み位置はこの例に限らず、ボール部１０と摺接面２２
との接触面圧の分布に応じて最適な位置に配置すれば良
い。
【００１８】次に、この球面軸受の具体的製造方法につ
いて説明する。この実施例の球面軸受のホルダ２はボー
ルシャンク１のボール部１０を中子として鋳造金型内に
インサートしたダイカスト鋳造により製造される。この
ため、樹脂ライナ５をボール受部２０に埋め込むに当た
っては、先ず、かかる樹脂ライナ５をボール部１０とな
る鋼球に対して装着する必要がある。図３及び図４は鋼
球に対して樹脂ライナを装着した状態を示す正面図及び
平面図である。この樹脂ライナ５はボール部１０の外径
に適合する内径を具備したリング状に成形され、ボール
部１０の最大直径を覆うように該ボール部１０に対して
装着されている。また、樹脂ライナ５の外周面には回り
止めとなる突部５０が形成されており、後にダイカスト
鋳造でこの樹脂ライナ５をホルダ２のボール受部２０に
埋め込んだ際に、かかる樹脂ライナ５がボール受部２０
に対して回転を生じるのを防止している。この樹脂ライ
ナ５は厚さ約０．８ｍｍに形成されており、ボール受部
２０とボール部１０との隙間（０．１ｍｍ以下）よりも
厚く形成されている。
【００１９】このような樹脂ライナ５はボール部１０を
中子として金型内にインサートした射出成形によって製
作される。すなわち、ボール部１０となる鋼球を金型内
にインサートした状態で合成樹脂の射出成形を行い、樹
脂ライナ５の成形とボール部１０への装着を一つの工程
で行うのである。このように樹脂ライナ５の成形を行え
ば、ボール部１０への装着手間が省略される他、樹脂ラ
イナ５の内周面がボール部１０の球面に略合致したもの
となり、樹脂ライナ５がボール部１０を締め付けるのを
防止しつつ、かかる樹脂ライナ５をボール部１０に対し
て確実に密着させることができる。
【００２０】この射出成形時の金型温度は１７０〜２０
０℃、成形に用いたフェノール樹脂の温度は１００℃程
度であり、金型内のキャビティに対して溶融樹脂を射出
した後、かかる溶融樹脂が形状を保つ程度に硬化したと
ころで、直ちに型開きして、樹脂ライナが装着された鋼
球を金型から取り出す。厚さ０．８ｍｍ程度に成形され
たフェノール樹脂を加熱によっても軟化しない高分子化
合物とするためには、射出成形後も上記温度の金型内に
１０〜２０秒程度は保持することが必要であり、このよ
うに射出成形完了後、直ちに金型から樹脂ライナを取り
出した場合には、かかる樹脂ライナに熱硬化性樹脂とし
ての性質は与えられていない。
【００２１】次に、上記ホルダをダイカスト鋳造する。
このダイカスト鋳造に際しては、図５に示すように、上
下に分割された一対の鋳造金型６，７内に対して前工程
で樹脂ライナを装着したボール部１０を中子としてイン
サートし、この状態でアルミニウム合金又は亜鉛合金の
溶湯を金型内のキャビティ８に圧入する。このとき、イ
ンサートされたボール部１０は金型６，７に形成された
支持座６０，７０によって挟持され、金型内における位
置ずれが防止される。また、樹脂ライナ５はボール部１
０に装着された状態でキャビティ８内に位置し、ボール
部１０と接触する内周面を残し、かかるキャビティ８内
に注入された合金に覆われる。
【００２２】これにより、図６に示すように、ボール部
１０を上記合金でくるんだホルダ２が鋳造され、上記ボ
ール部は金型６，７の支持座６０，７０に対応する部位
でのみホルダ２のボール受部２０から露呈する。また、
ボール部１０に装着されていた樹脂ライナ５は鋳造され
たボール受部２０に埋め込まれた状態となり、かかるボ
ール受部２０に強固に固定される。ホルダ２の材質とし
て亜鉛合金を用いた場合の鋳造温度は４００℃以上であ
り、また、アルミニウム合金を用いた場合の鋳造温度は
６００℃以上であることから、上記樹脂ライナは僅かな
時間ではあるがこれらの温度に近い温度にまで加熱さ
れ、それよりも低い２００℃前後の温度には十数秒程度
は保持されることになる。
【００２３】これにより、樹脂ライナの化学的構造は以
下のように変化する。すなわち、射出成形後には三次元
的な架橋反応が促進されず、熱硬化性樹脂としての性質
を具備していなかったが、ホルダをダイカスト鋳造した
ことにより、その鋳造時の熱によって三次元的な架橋反
応が促進され、かかるダイカスト鋳造後には熱硬化性樹
脂としての性質を具備するに至るのである。
【００２４】次に、ホルダ２のボール受部２０に包持さ
れたボール部１０に対してシャンク１１を溶接する。か
かる溶接にはプロジェクション溶接が用いられ、図７に
示すように、ホルダ２のボール受部２０から露呈するボ
ール部１０の球面に対してシャンク１１の端面を所定の
力Ｆで圧接させると共に、ホルダ２及びシャンク１１の
夫々に電極を当接させ、これら電極の間に所定の溶接電
流を通電して行われる。ホルダ２のボール受部２０は前
工程においてこれを鋳造した際にボール部１０に密着し
ていることから、このようにホルダ２を介して間接的に
ボール部１０に溶接電流を通電しても、ボール受部２０
とボール部１０との境界部における通電抵抗は極めて小
さく、ボール受部２０とボール部１０とを溶着させるこ
となく、シャンク１１をボール部１０に接合することが
できる。また、樹脂ライナ５はボール部１０の球面の一
部のみを覆っていることから、ボール受部２０からボー
ル部１０に対して溶接電流を通電する際の妨げとはなら
ない。そして、このようにしてプロジェクション溶接が
終了すると、ボール部１０がホルダ２のボール受部２０
に包持されたボールシャンク１が完成する。
【００２５】この後、ホルダ２あるいはボールシャンク
１に外力を作用させ、未だ互いに密着したままのボール
受部２０とボール部１０との間に微小な隙間を形成す
る。かかる外力の作用のさせ方としては、例えばボール
受部２０の外周を軽く叩いたり又はボールシャンク１を
その軸方向に軽く叩いたりし、ボール部１０に軽い衝撃
を与えればよい。これにより、ボールシャンク１のボー
ル部１０がホルダ２のボール受部２０に対して自在に摺
接するようになり、ボールシャンク１とホルダ２とが揺
動又は回転運動自在に連結した状態となる。
【００２６】そして、最後にシャンク１０とホルダ２の
外周縁との間に前述したブーツシール３を取付け、この
ブーツシール３が形成するシールポケット３０にグリー
ス等の潤滑剤を充填することにより、本実施例の球面軸
受は完成する。
【００２７】このような製造方法によれば、樹脂ライナ
に対して熱硬化性樹脂としての性質を与えるべく、かか
る樹脂ライナの射成形後に加熱硬化のための金型保持時
間を設ける必要がなく、樹脂ライナが固着した鋼球を射
出成形終了後の金型から直ちに取り出すことが可能とな
る。また、樹脂ライナを加熱硬化させるための時間はホ
ルダの鋳造時間と重なっているので、別途に樹脂ライナ
の加熱硬化時間を確保する必要もない。従って、射出成
形後の金型保持時間を省略し得る分だけ製造時間が短縮
され、生産効率を高めることができるものである。ま
た、単位時間当たりの生産個数の増加が図れることか
ら、製造コストの低下にも繋がる。
【００２８】◎第２実施例 図８及び図９は本発明方法を適用して製造された滑りね
じ装置を示すものである。この滑りねじ装置は、外周面
に滑り案内面としての螺旋状の雄ねじ溝８１が形成され
たねじ軸（第１部材）８０と、内周面にねじ軸８０の雄
ねじ溝８１と螺合する雌ねじ溝が形成されたスライドナ
ット（第２部材）８２とから構成され、雄ねじ溝８１と
雌ねじ溝とが摺接することにより、上記スライドナット
８２がねじ軸８０の周囲を螺旋状に運動し、ねじ軸８０
の回転運動をスライドナット８２の直線運動に変換する
ようになっている。
【００２９】上記ねじ軸８０の雄ねじ溝８１は例えば３
０度台形ねじとして形成され、転造、切削、研削によっ
てねじ軸８０の外周面に所定のリードで加工されてい
る。また、ねじ軸８０の一端には図示外のブラケットを
介してサーボモータが接続され、ねじ軸８０に対して所
定の回転量を与えることにより、上記スライドナット８
２をねじ軸８０の回転量に応じて軸方向へ移動させるこ
とができるようになっている。
【００３０】一方、上記スライドナット８２はねじ軸８
０が貫通する貫通孔を有して略円筒状に形成されると共
に、その外周面には直線案内すべき可動体（図示せず）
を固定するためのフランジ部８３が突設されている。ま
た、フランジ部には固定ボルトを挿通させるためのボル
ト取付孔８４が形成されている。また、このスライドナ
ット８２の内周面には円筒状の樹脂ライナ８５が埋め込
まれており、この樹脂ライナ８５の内周面にねじ軸８０
の雄ねじ溝８１と摺接する雌ねじ溝が形成されている。
ねじ軸８０に対するスライドナット８２の運動を滑らか
に行うと共に、摩擦熱による軟化を防止するため、かか
る樹脂ライナ８５としては低摩擦係数の熱硬化性樹脂が
用いられている。また、ねじ軸８０とスライドナット８
２との間の潤滑を軽減するという観点からすれば、自己
潤滑性を有する樹脂を用いるのが好ましい。
【００３１】このよに構成された滑りねじ装置は以下の
ようにして製造される。先ず、ねじ軸８０の外周面に対
して雄ねじ溝８１を転造によって成形する。転造加工に
よれば、雄ねじ溝８１の表面が加工硬化するので、耐摩
耗性の良好なねじ軸８０を得ることができる。
【００３２】次に、雄ねじ溝８１が形成されたねじ軸８
０を中子として、かかるねじ軸８０の外周面に円筒状の
樹脂ライナ８５を射出成形する。図１０は、このように
して射出成形された樹脂ライナ８５がねじ軸８０の外周
面に嵌合している状態を示すものである。このようにし
て樹脂ライナ８５の成形を行えば、樹脂ライナ８５の内
周面にはねじ軸８０の雄ねじ溝８１に密着する雌ねじ溝
が形成されることになり、樹脂ライナ８５とねじ軸８０
との隙間を完全に排除することができる。
【００３３】樹脂ライナとしてフェノール樹脂を用いる
のであれば、射出成形時の金型温度は１７０〜２００
℃、樹脂温度は１００℃程度である。そして、金型内の
キャビティに対して溶融樹脂を射出した後、かかる溶融
樹脂が形状を保つ程度に硬化したところで、直ちに型開
きして、樹脂ライナ８５が装着されたねじ軸８０を金型
から取り出す。この場合、樹脂ライナ８５には加熱硬化
のための十分な保持時間が与えられていないことから、
かかる樹脂ライナ８５に対しては未だ熱硬化性樹脂とし
ての性質は与えられていない。
【００３４】次に、上記スライドナット８２をダイカス
ト鋳造する。このダイカスト鋳造に際しては、図１１に
示すように、鋳造金型９０内に対して前工程で樹脂ライ
ナ８５を装着したねじ軸８０を中子としてインサート
し、この状態でアルミニウム合金又は亜鉛合金の溶湯を
金型内のキャビティ９１に圧入する。このとき、樹脂ラ
イナ８５はねじ軸８０にに装着された状態でキャビティ
９１内に位置し、ねじ軸８０と接触する内周面を残し、
かかるキャビティ９１内に注入された合金に覆われるこ
とになる。
【００３５】これにより、ねじ軸８０が貫通する略円筒
状のスライドナット８２が鋳造される。また、かかるス
ライドナット８２の内周面には樹脂ライナ８５が埋め込
まれた状態となり、かかる樹脂ライナ８５はスライドナ
ット８２の内周面に対して強固に固定される。ダイカス
ト鋳造に際しては、金型９０のキャビティ９１内に圧入
される溶融合金の温度が前述の如く高温であることか
ら、樹脂ライナも鋳造時及び鋳造後しばらくは２００℃
前後の温度に保持されることになり、その結果として樹
脂ライナの加熱硬化が進行する。
【００３６】最後に、スライドナット８２又はねじ軸８
０に対して軽く外力を作用させ、未だ互いに密着したま
まのねじ軸８０の雄ねじ８１と樹脂ライナ８５の雌ねじ
との間に微小な隙間を形成する。これにより、かかる雄
ねじ８１と雌ねじが自在に摺接するようになり、スライ
ドナット８２がねじ軸８０の周囲を自在に回転すること
が可能となる。
【００３７】そして、このような滑りねじ装置の製造方
法によれば、前述した球面軸受の例と同様、樹脂ライナ
８５に対して熱硬化性樹脂としての性質を与えるべく、
かかる樹脂ライナ８５の射成形後に加熱硬化のための金
型保持時間を設ける必要がなく、樹脂ライナ８５が固着
したねじ軸８０を射出成形終了後の金型から直ちに取り
出すことが可能となる。また、樹脂ライナ８５を加熱硬
化させるための時間はスライドナット８２の鋳造時間と
重なっているので、別途に樹脂ライナ８５の加熱硬化時
間を確保する必要もない。従って、射出成形後の金型保
持時間を省略し得る分だけ製造時間が短縮され、生産効
率を高めることができると共に製造コストの低下を図る
ことができるものである。
【００３８】尚、前記した球面軸受及び滑りねじ装置の
製造方法では、本発明の第２部材としてのホルダ及びス
ライドナットをダイカスト鋳造によって成形したが、こ
れ以外にも金属射出成形（ＭＩＭ）等、第２部材の成形
過程において樹脂ライナに対してある程度の高温を及ぼ
すものであれば、その成形方法を適宜選択することが可
能である。
【００３９】
【発明の効果】以上説明してきたように、本発明の滑り
軸受の製造方法によれば、滑り案内面を構成する樹脂ラ
イナの加熱硬化処理を第２部材の金属モールド成形と併
せて行い、金属モールド成形と樹脂ライナの加熱硬化処
理とを重複した時間帯で同時に進行させているので、か
かる樹脂ライナを熱硬化性樹脂の射出成形で製造した場
合であっても、生産時間の短縮化を図ることができ、ひ
いては生産コストの低減化を図ることが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】 本発明方法を球面軸受に適用した第１実施例
を示す断面図である。
【図２】 第１実施例に係る球面軸受を示す側面図であ
る。
【図３】 第１実施例に係る球面軸受の製造方法におい
て、ボール部に樹脂ライナを装着した状態を示す正面図
である。
【図４】 第１実施例に係る球面軸受の製造方法におい
て、ボール部に樹脂ライナを装着した状態を示す平面図
である。
【図５】 第１実施例に係る球面軸受の製造方法におい
て、ボール部を中子としてホルダを鋳造する様子を示す
断面図である。
【図６】 第１実施例に係る球面軸受の製造方法におい
て、鋳造されたホルダを示す断面図である。
【図７】 第１実施例に係る球面軸受の製造方法におい
て、ホルダに包持されたボール部に対してシャンクを溶
接する様子を示す断面図である。
【図８】 本発明方法を滑りねじ装置に適用した第２実
施例を示す断面図である。
【図９】 第２実施例に係る滑りねじ装置を示す正面図
である。
【図１０】 第２実施例に係る滑りねじ装置の製造方法
において、ねじ軸に樹脂ライナを装着した状態を示す正
面図である。
【図１１】 第２実施例に係る滑りねじ装置の製造方法
において、ねじ軸を中子としてスライドナットを鋳造す
る様子を示す断面図である。
【符号の説明】
１…ボールシャンク（第１部材）、２…ホルダ（第２部
材）、５…樹脂ライナ、１０…ボール部、２０…ボール
受部、２２…摺接面

Claims (2)

    【特許請求の範囲】
  1. 【請求項１】 滑り案内面を備えた第１部材と、この第
    １部材の滑り案内面と摺接する滑り案内面を備えて該第
    １部材と相対的に運動自在な第２部材と、この第２部材
    の滑り案内面の少なくとも一部に設けられて上記第１部
    材の滑り案内面と摺接する樹脂ライナとから構成される
    滑り軸受の製造方法であって、 上記第１部材に対して滑り案内面を形成する第１行程
    と、 上記第１部材を中子としてインサートした射出成形によ
    って上記樹脂ライナとなる熱硬化性樹脂を第１部材の滑
    り案内面の全域又は一部に固着させる第２行程と、 樹脂ライナが固着した第１部材を中子として金型内に固
    定し、金属モールド成形によって上記第１部材の滑り案
    内面を覆う第２部材を成形すると共に、この第２部材の
    成形時に第１部材の滑り案内面に作用する熱によって上
    記樹脂ライナを加熱硬化させる第３行程と、 上記第１部材又は第２部材に外力を加えてこれら両部材
    の滑り案内面の間に微少な隙間を形成し、第１部材に対
    する第２部材の相対的な運動を可能とする第４行程と、
    を備えたことを特徴とする滑り軸受の製造方法。
  2. 【請求項２】 上記第１部材が凸球面状の滑り案内面を
    備えたボール付きシャンク、上記第２部材が凹球面状の
    滑り案内面を備えたホルダーであり、これら第１部材と
    第２部材とが回転又は揺動自在に連結していることを特
    徴とする請求項１記載の滑り軸受の製造方法。
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