JP2002038146A - インクジェット法用蛍光体及び蛍光体インキ - Google Patents
インクジェット法用蛍光体及び蛍光体インキInfo
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Abstract
体層を高精度で安価に形成することを目的とする。 【解決手段】 プラズマディスプレイパネルの蛍光体層
に正の帯電を有する酸化物または弗化物をコートした蛍
光体粉末を用い、しかもジェットミルでインクを分解さ
せた低粘度で流動性の良好なインキを用いて連続的に描
画または充填することによって従来にない高精度で安価
なプラズマディスプレイパネルが得られる。
Description
に用いるプラズマディスプレイパネルに係り、特にプラ
ズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成する方法に関
するものである。
スプレイパネルの概略断面図である。図3において、3
1はフロントカバープレート(前面ガラス基板)であ
り、この基板上に表示電極32があり、この上を誘電体
ガラス層33とMgOの結晶配向が(111)面に配向
した参加マグネシウム(MgO)誘電体保護層34が覆
っている。
にMgOを原料に用いた電子ビーム加熱による真空蒸着
法が用いられてきた(例えば、特開平5−342991
号公報)。
ト)であり、この基板上にアドレス電極36及び隔壁3
7、蛍光体層38が設けられており、39が放電ガスを
封入する放電空間である。従来この電極層(表示電極お
よびアドレス電極)を形成するのには主に、スクリーン
印刷法が、又蛍光体層を形成するには、従来スクリーン
印刷法(例えば、特開平6−5205号公報),インク
ジェット法(例えば、特開昭53−79371号公
報),フォトレジストフィルム法(例えば、特開平6−
273925号公報)が用いられてきた。
て開発されてきたパネルの輝度は、40インチのNTS
Cパネル(セル数が640×480個でセルピッチが
0.43mm×1.29mm,1セル面積約0.55m
m2)で約250cd/m2であった。
はじめとする高品位、大画面テレビへの期待が高まって
いる。CRTは解像度・画質の点でプラズマディスプレ
イや液晶に対して優れているが、奥行きと重量の点で4
0インチ以上の大画面には向いていない。
いという優れた性能を有しているが、大画面の実現が可
能であり、既に40インチクラスの製品が開発されてい
る(例えば、機能材料1996年2月号Vol.16,
No.2,7ページ)。
間に封入されたガス(He−Xe系やネオン−Xe系の
ガス)の放電により発せられる紫外線の強度により輝度
レベルが左右されている。特にHe−Xe系ガスによる
放電では、Xeの共鳴線による波長が147nm(ナノ
メートル)の真空紫外線が放出され、主にこの波長によ
る紫外線によって放電セル内に塗布された赤,緑,青の
紫外線励起蛍光体を励起発光させていた(例えば、応用
物理Vol.51,No.3 1982年 ページ33
4〜347。光学技術コンタクトVol.34,No.
1 1996年ページ25,「フラットディスプレイパ
ネル‘96 5−3」(FLAT PANEL DIS
PLAY 96’ Part5−3),NHK 技術研
究第31巻第1号 昭和54年 ページ18)。
ラスのプラズマディスプレイの画素レベルは画素数64
0×480個,セルピッチ0.43mm×1.29m
m,1セルの面積0.55mm2 である(例えば、機能
材料1996年2月号Vo1.16,No.2 ページ
7)。
130μm〜150μmであった。近年期待されている
フルスペックのハイビジョンテレビの画素レベルは、画
素数が1920×1125となり、セルピッチも42イ
ンチクラスで、0.15mm×0.48mmで1セルの
面積は0.072mm2 の細かさになる。又、電極幅も
70μmの細さになる。同じ42インチの大きさでハイ
ビジョンテレビを作成した時、1画素セルピッチでNT
SCと比較すると、1/3の細かさとなる。
精細度の高い20インチのSXGAの画素レベルは、画
素数1280×1024となり、セルピッチも20イン
チで0.106mm×0.298mmの細かさになり、
電極幅も50μm前後の細さとなる。したがって電極を
スクリーン印刷法で行なうのは困難である。
上昇がおこるという課題も発生してくる。
法では、0.1〜0.15mmのピッチになると、隔壁
には巾があるため、蛍光体の入る空間は、0.1〜0.
08mm程度のせまさとなり、印刷法によって精度良く
しかも高速に粘度の高い(数万センチポイズ)蛍光体イ
ンクを流し込むことは、困難になってくる。又蛍光体と
紫外線感光性樹脂を用いた蛍光体フォトフィルム法や、
蛍光体フォトペースト法では、ある程度精度良く隔壁内
(リブ内)にうめ込むことが可能であるが、露光現象を
3色くり返し行なわなければならず工数がかかるという
課題がある。
加圧されたノズルより荷電極空間に噴射させて所望のパ
ターンを隔壁内に付着させるインクジェット法では、従
来の蛍光体の表面状態ではエチルセルロース,アクリル
樹脂または、ポリビニルアルコール等を有機バインダー
が、蛍光体の表面に吸着しにくかったり、溶剤であるタ
ーピネオールやブチルカルビトールアセテートにこれら
の樹脂が十分に溶解せず、樹脂自身が溶液中でゲル化し
てノズルに目づまりがおこりやすく、連続して長時間蛍
光体を塗布することが困難であった。
脂の分散状態があまり良好でなく、しかもインキの表面
張力が大きいために隔壁側面に蛍光体が付着しにくかっ
たため、高い輝度が得にくいという課題もあった。
決するために従来のエチルセルロース系,アクリル樹脂
系または、ポリビニルアルコール系のバインダーを使用
した蛍光体インキを用いて蛍光体を塗布する方法ではな
く、正に帯電する酸化物または弗化物をコートした5μ
m以下の蛍光体粉末と溶剤であるターピネオールやブチ
ルカービトールアセテートに、十分溶解するセルロース
分子内のエトキシ基(−OC2H5)の含有量が49%以
上のエチルセルロースまたは、エチレンオキサイド系ポ
リマーから成るバインダーと、蛍光体への樹脂の吸着お
よびインキの分散性を高めた粘度が200センチポイズ
以下の流動性が良好な蛍光体インキを用いて、細いノズ
ルから蛍光体インキを連続的に吐出させる方法を用いる
ことによって、1回の描画で150μm以下のせまい間
隔の隔壁に目づまりや混色することなく隔壁側面にも蛍
光体が十分に付着し、かつ長時間連続的に形成すること
が可能となる。
電気陰性度が小さく、したがって電子が放出されやすい
(仕事函数が小さい)そのため、放電電圧を低くするこ
とが可能である(例えば、「ソリッド ステート サイ
エンス アンド テクノロジ」(J.Electrochem. Soc.
SOLID-STATE SCIENCE AND TECHNOLOGY),電子ディスプ
レイ(株)オーム社 平成7年7月7日,pp82〜8
8)。
施の形態におけるプラズマディスプレイパネルについて
図面を参照しながら説明する。
流面放電型プラズマディスプレイパネルの概略を示す断
面図である。図1ではセルが1つだけ示されているが、
赤、緑、青の各色を発光するセルが多数配列されてPD
Pが構成されている。
カバープレート)11上に表示電極12と誘電体ガラス
層13、保護層14前面パネルと、背面ガラス基板(バ
ックプレート)15上にアドレス電極16、可視光反射
層17、隔壁18および蛍光体層19が配された背面パ
ネルとを張り合わせ、前面パネルと背面パネル間に形成
される放電空間内に放電ガスが封入された構成となって
おり、以下に示すように作製される。
ガラス基板11上に表示電極12を形成し、その上を鉛
系またはビスマス系の誘電体ガラス層13で覆い、更に
誘電体ガラス層13の表面に保護層14を形成すること
によって作製する。
であって、銀電極用のペーストをスクリーン印刷した後
に焼成する方法で形成する。また、鉛系の誘電体ガラス
層13の組成は、酸化鉛[PbO]70重量%,酸化硼
素[B2O3]15重量%,酸化硅素[SiO2]15重量
%であって、スクリーン印刷法と焼成によって、約20
μmの膜厚に形成した。次の上記の誘電体ガラス層13
上にCVD法(化学蒸着法)にて1.0μmの酸化マグ
ネシウム(MgO)の保護層14を形成した。
上に、銀電極用のペーストをスクリーン印刷しその後焼
成する方法によってアドレス電極16を形成し、その上
にスクリーン印刷法と焼成によってTiO2粒子と誘電体
ガラスからなる可視光反射層17と、同じくスクリーン
印刷をくり返し行なった後焼成することによって得られ
たガラス製の隔壁18を所定のピッチで作成する。
赤色蛍光体,緑色蛍光体,青色蛍光体の中の1つを配設
することによって蛍光体層19を形成する。この蛍光体
層19の形成方法および用いる蛍光体材料については後
で詳述するが、ノズルから蛍光体インクを連続的に噴射
しながら走査する方法で蛍光体インクを塗布し、塗布後
に500℃前後で空気中で焼成することによって形成す
る。
のハイビジョンテレビに合わせて、隔壁の高さは0.1
〜0.15mm、隔壁ピッチは0.15〜0.3mmと
した。また、バックカバー面および隔壁側面に形成した
蛍光体層19は、正に帯電する酸化物,弗化物をコート
した平均粒径0.5〜5μmの蛍光体粒子で構成され、
厚さ5〜50μmとした。
次に、このように作製した前面パネルと背面パネルとを
封着用ガラスを用いて前面パネルと表示電極とアドレス
電極が直交するように張り合せ、450℃前後で焼成し
た後、隔壁18で仕切られた放電空間内を高真空(8×
10-7Torr)に排気し、所定の組成の放電ガスを所
定の圧力で封入することによってPDPを作製する。
−キセノン(Xe)放電ガスにおけるXeの含有量を1
0体積%とし、封入圧力を500〜800Torrの範
囲に設定した。
光体層19を形成する最に用いるインク塗布装置20の
概略構成図である。図2に示されるように、インク塗布
装置20において、サーバ21には蛍光体インクが貯え
られており、加圧ポンプ22は、このインクを加圧して
ヘッダ23に供給する。ヘッダ23には、インク室23
aおよびノズル24が設けられており、加圧されてイン
ク室23aに供給されたインクは、ノズル24から連続
的に噴射されるようになっている。
コーティングさせる方法)蛍光体の表面に酸化物,弗化
物をコーティングする方法は、先づ、赤(YGd)BO
3:Eu,青 BaMgAl10O17:Eu,緑Zn2Si
O4:Mnの蛍光体の懸濁液及びおよび必要な酸化物や
弗化物のコーティング粒子(粒径は蛍光体の1/10以
下)の懸濁液を混合攪拌後、吸引濾過して、125℃以
上で乾燥後350℃で焼成する。蛍光体と酸化物,弗化
物の接着力を向上するのに樹脂,有機シラン,水ガラス
等を少量加えても良い。
属化合物の加水分解を利用する方法もある。例えば、A
l2O3膜を形成する場合は、蛍光体をアルミニウムのア
ルコキシドであるAl(OC2H5)3を用いて、これをア
ルコール溶液中で混合攪拌して、蛍光体表面にAl2O3
をコーティングする。
ティングした蛍光体インクを作成する方法を述べる。
は、先づ正に帯電する酸化物または弗化物が付着または
コーティングされた各色蛍光体,エチルセルロースまた
はポリエチレンオキサイドを0.2%〜10%溶解した
ターピネオール,ブチルカルビトールアセテートまた
は、ペンタンジオール等の溶剤をジェットミルにて10
Kgf/cm2 〜100Kgf/cm2 の圧力範囲で混
合分散し、インクの粘度を10cp〜1000cpに調
合し蛍光体インクを作成する。
蛍光体を塗布しパネル化する方法を以下に述べる。
することによって得られた高さ0.15mmのガラス製
の隔壁17(隔壁の間隔0.15mm)を作成する。
を有するMgO粒子が0.3%蛍光体に付着した平均粒
径3.0μmの青色蛍光体であるBaMgAl10O17:
Eu 2+粉末50重量%,エトキシ基の含有率が49%の
エチルセルローズ(分子量7万)0.3重量%,溶剤(タ
ーピネオールとブチルカルビトールアセテートの混合溶
剤)49.7重量%をジェットミルを用いて30Kgf
/cm2の圧力で混合分散し、30センチポイズ(30
cp)とした。
で噴射装置のノズル部23(ノズル径100μm中)か
ら青色蛍光体液をストライプ形状の隔壁内に噴射させる
と同時に基板を直線状に移動させて、蛍光体インキを隔
壁の頂部付近まで充填させ、乾燥後青色蛍光体ラインを
形成する。
Eu3+,緑色Zn2SiO4:Mnのラインを形成した後
500℃で10分間焼成し、蛍光体層18を形成する。
ラス基板15を封着用ガラスを用いて前記前面パネルと
張り合せ放電ガス封入の前に放電空間部19を8×10
-7Torrの真空度に排気し、放電空間部内に10%キ
セノン(Xe)ガスを含むヘリウム(He)ガスを放電
ガスとして500Torr封入し、交流面放電型プラズ
マディスプレイとした。
波数30KHzで放電させた時の紫外線の波長は、(間
接的な実験から)主に147nmと173nmを中心と
するXe共鳴線との分子線による励起波長であり、パネ
ルの輝度は530cd/m2であった。又パネルの各色
の測定から混色がないことが確認された。この結果を
(表1)の試料番号1に示す。
は弗化物の種類蛍光体の粒径,樹脂の種類と量等を変え
た時のインキ(塗布液)の粘度,隔壁側面への蛍光体の
付着のし方、連続塗布可能時間およびパネルの輝度等の
データを(表1)〜(表5)の試料1〜19に示す。
させるため混合液(インキ)の粘度は1000センチポ
イズ(cp)以下、望ましくは15〜200cpであ
る。
沈殿による塗布膜の不均一性をおさえるためには蛍光体
粒子の表面には正に帯電する酸化物または、弗化物のコ
ーティング及び粒径が0.5μm〜5.0μmの範囲が
必要である。
や弗化物のコーティングの量は、少なすぎると効果が少
なく、多すぎるとプラズマ中で発生する真空紫外線光を
吸収してしまい、パネルの輝度が低下するので好ましく
なり、好ましい範囲は蛍光体の重量に対して0.05%
〜2.0%である。
(表1)〜(表5)に示した資料No1〜17のPDP
は、前記実施の形態に基づいて蛍光体インキが正に帯電
する酸化物または弗化物をコートした5μm以下の蛍光
体粉末と溶剤であるターピネオールやブチルカービトー
ルアセテートに十分溶解するセルロース分子内のエトキ
シ基(−OC2H5)の含有量が49%以上のエチルセル
ロースまたは、エチレンオキサイドのポリマーから成る
バインダーと蛍光体インキをジェットミルを用いて分散
性を高めた試料を用いた。放電ガスはNe−Xe(10
体積%)の混合ガスを使用した。又隔壁の高さは0.1
5mm隔壁の間隔は0.15mmとした。
って、試料No18は従来例の負に帯電する酸化物(S
iO2)を蛍光体にコートしたときの蛍光体の塗布状態と
パネルの状態を示したものであり、資料No19は蛍光
体に何もコーティングしていない場合の蛍光体の塗布状
態及びパネルの状態を示してあり、それ以外は試料No
1〜17のPDPと同様に設定してある。
びパネルは、従来例(No19〜20)と比較して連続
塗布が100時間以上可能であり、輝度も高くなってい
る。これは、正に帯電する酸化物または、弗化物をコー
トしたために、蛍光体インクの分散が良くなり、隔壁の
側面にも十分蛍光体が付着したためと思われる。又、表
には示さなかったが仕事函数の低い正に帯電する酸化
物,弗化物のためにパネルの放電開始電圧は、試料No
1〜17は比較例(No19,20)と比べて20ボト
ル下っており、パネルの電力低減に寄与する(ただし、
パネルの輝度測定は全パネル一定比較のため150V,
30KHz一定で測定している)。
が微細になっても高精度で安定、安価に蛍光体塗布がで
きる優れた方法であり、ハイビジョンはじめとする微細
ピッチのプラズマディスプレイパネルに最適な方法であ
る。
レイパネルの断面図
の概略断面図
概略断面図
Claims (9)
- 【請求項1】蛍光体粉末に正の帯電を有する酸化物又は
弗化物を付着又はコーティングさせたインクジェット法
用蛍光体。 - 【請求項2】正の帯電を有する酸化物が、酸化マグネシ
ウム(MgO)、酸化亜鉛(ZnO)、酸化イットリウ
ム(Y2O3)、酸化ユーロピウム(Eu2O3)、酸化ネ
オジウム(Nd2O3)、酸化ディスプロシウム(Dy2
O3)、酸化鉛(PbO),酸化インジウム(In
2O3)、酸化アルミニウム(Al2O3)、アルミン酸マ
グネシウム(MgAl2O4)、酸化ランタン(La
2O3)、酸化銅(CuO)、酸化ビスマス(Bi
2O3),酸化ニッケル(NiO),酸化コバルト(Co
O)のうちいずれか一種以上である請求項1記載の蛍光
体。 - 【請求項3】正の帯電を有する弗化物が、弗化リチウム
(LiF)、弗化バリウム(BaF2)、弗化カルシウ
ム(CaF2)、弗化マグネシウム(MgF2)、弗化イ
ットリウム(YF3)、弗化鉛(PbF2)、弗化ランタ
ン(LaF3)、弗化ディスプロシウム(DyF3)、弗
化亜鉛(ZnF2),弗化マンガン(MnF 2 )のうち
のいづれか一種以上である請求項1記載の蛍光体。 - 【請求項4】平均粒径が0.5μm〜5.0μmの範囲
である請求項1〜請求項3のいずれかに記載の蛍光体
と、エチルセルロースからなる樹脂成分と、ターピネオ
ール、ブチルカルビトールアセテート又はペンタンジオ
ールからなる溶剤成分とを含む蛍光体インキ。 - 【請求項5】蛍光体粉末に正の帯電を有する酸化物又は
弗化物を付着又はコーティングするノズルを利用して塗
布するための蛍光体の形成方法。 - 【請求項6】正の帯電を有する酸化物が、酸化マグネシ
ウム(MgO)、酸化亜鉛(ZnO)、酸化イットリウ
ム(Y2O3)、酸化ユーロピウム(Eu2O3)、酸化ネ
オジウム(Nd2O3)、酸化ディスプロシウム(Dy2
O3)、酸化鉛(PbO),酸化インジウム(In
2O3)、酸化アルミニウム(Al2O3)、アルミン酸マ
グネシウム(MgAl2O4)、酸化ランタン(La
2O3)、酸化銅(CuO)、酸化ビスマス(Bi
2O3),酸化ニッケル(NiO),酸化コバルト(Co
O)のうちいずれか一種以上である請求項5記載の蛍光
体の形成方法。 - 【請求項7】正の帯電を有する弗化物が、弗化リチウム
(LiF)、弗化バリウム(BaF2)、弗化カルシウ
ム(CaF2)、弗化マグネシウム(MgF2)、弗化イ
ットリウム(YF3)、弗化鉛(PbF2)、弗化ランタ
ン(LaF3)、弗化ディスプロシウム(DyF3)、弗
化亜鉛(ZnF2),弗化マンガン(MnF 2 )のうち
のいづれか一種以上である請求項5記載の蛍光体の形成
方法。 - 【請求項8】請求項1〜請求項3いずれかに記載の蛍光
体の形成方法により平均粒径が0.5μm〜5.0μm
の範囲である蛍光体を形成し、前記蛍光体と、エチルセ
ルロースからなる樹脂成分と、ターピネオール、ブチル
カルビトールアセテート又はペンタンジオールからなる
溶剤成分とを含む蛍光体インキをジェットミルにて混合
分散してインキ粘度を15センチポイズ〜200センチ
ポイズとした蛍光体インキの製造方法。 - 【請求項9】前記ジェットミルにて混合分散する際の混
合液体の圧力が10Kgf/cm2〜100Kgf/c
m2である請求項8記載の蛍光体インキの製造方法。
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