JPH0940945A - 蛍光体及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 蛍光体表面へ顔料小粒子及び／又は表面改質
用小粒子を付着させる際、小粒子同志の凝集を抑制し、
蛍光体に強い付着力で小粒子を付着させてなる蛍光体及
びその製造方法を提供しようとするものである。 【解決手段】 蛍光体粒子及び熱軟化性バインダ−を溶
媒と共に混合した後、顔料小粒子及び／又は表面改質用
小粒子を添加・混合し、その際、前記小粒子の添加量が
前記蛍光体粒子表面を単層で被覆する量に調整し、その
後、前記溶媒を除去し、前記熱軟化性バインダ−を加熱
軟化して蛍光体粒子表面にほぼ単粒子化した状態で前記
小粒子の単層を形成してなる蛍光体及びその製造方法で
ある。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明が属する技術分野】本発明は、電子線、Ｘ線、紫
外線等により発光させ、表示装置として用いるための蛍
光体及びその製造方法に関し、特にスラリ−塗布法で蛍
光膜を形成するのに適した蛍光体に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来より、カラーブラウン管や蛍光表示
管、プラズマディスプレイ、ＥＬディスプレイ等の表示
装置の蛍光膜として使用する蛍光体は、その表面に顔料
粒子や無機化合物粉体の粒子を被覆して、蛍光体を表面
改質処理することが広く行われている。

【０００３】例えば、蛍光体の発光スペクトルをシャー
プにし、色純度を向上させたり、蛍光面における外光の
反射を吸収し、画像のコントラストを向上させるため
に、蛍光体粒子表面に着色フィルター材を付着させる顔
料付着蛍光体が知られている。顔料付着蛍光体は、通
常、平均粒径が約０．００５〜０．３μｍの顔料粒子を
アクリルエマルション、ゼラチン、カゼイン、アラビア
ガム、ポリアクリル酸塩等のバインダーを用いて蛍光体
表面に付着・固定させている。

【０００４】例えば、特開昭６３−２８４２９０号公報
には、カゼイン等の水溶性バインダーを使用し、これと
顔料粒子及び蛍光体を混合して蛍光体表面に顔料を付着
する方法が記載されているが、顔料付着時に顔料粒子の
全表面にバインダーが存在するため、バインダーによっ
て顔料粒子同志が凝集したり、蛍光体粒子同志が凝集
し、蛍光体のフィルター特性（特にコントラスト）を悪
化させるという問題があった。

【０００５】また、特開昭５９−１４９９８１号公報、
及び、特開昭６２−１０１６８５号公報には、蛍光体表
面にＡｌ、Ｔｉ等の酸化物や水酸化物等の無機系の小粒
子を付着して蛍光体の表面を改質することが提案されて
いるが、蛍光体表面にこれらの粉体を直接沈澱・析出さ
せる方法は、予め粒度調整されたアルミナゾル、チタニ
アゾル等の単粒子化粉体を単層に付着する場合を想定し
て比較すると、蛍光体表面の粉体の付着状態が不均一と
なり、得られる蛍光体の粒度分布も広くなるため、蛍光
膜の成膜性（蛍光膜の充填度等）が悪く、蛍光体の発光
輝度が十分得られ難いという欠点があった。

【０００６】さらに、特開昭６２−１６８８１号公報及
び特開昭６３−１９９７８７号公報には、Ｚｒ、Ｔｉ、
Ｈｆ、Ｇｅ、Ｓｉ、Ａｌ、Ｙ、Ｌａ，Ｓｃ等の酸化物の
ゾルをゼラチン、アラビアガム等のバインダーを用いて
付着させる方法が提案されているが、蛍光体をスラリー
化して成膜化する段階で、一旦蛍光体表面に付着した上
記酸化物は剥離し易く、成膜安定性に欠けるという欠点
があった。

【０００７】さらにまた、近年、表示装置の大画面化に
伴い、所望のコントラストを維持し、かつ、発光輝度を
さらに向上する要請に対処し、蛍光膜特性をより向上さ
せるために、蛍光体表面に付着させるフィルター粒子
（青色顔料、赤色顔料、緑色顔料、黒色顔料等の顔料粒
子）や表面改質用小粒子粉体（シリカ、チタニア、アル
ミナ、酸化インジウム、水酸化亜鉛等の無機化合物粉
体）の粒子径やその付着量を少なくすることによって、
蛍光体表面における蛍光体の発光の吸収を少なくするこ
とが考えられる。

【０００８】しかし、蛍光体表面に付着させる小粒子粉
体の粒径を従来のものより、さらに小さくし、少ない付
着量で表面被覆率を向上させようとすると、従来の方法
では、蛍光体表面への付着処理工程において、小粒子粉
体の凝集が著しく、小粒子粉体の付着力が弱くなるた
め、小粒子粉体を付着する表面改質効果が十分に得られ
ないといった問題点があった。

【０００９】

【発明が解決しようとする課題】本発明は、上記の状況
に鑑みてなされたものであり、蛍光体表面へ顔料小粒子
及び／又は表面改質用小粒子を付着させる際、前記小粒
子同志の凝集を抑制すると共に、蛍光体に対しては強い
付着力で前記小粒子を付着する蛍光体及びその製造方法
を提供しようとするものである。

【００１０】

【課題を解決するための手段】本発明者等は、コバルト
ブルー、弁柄等の着色顔料小粒子や表面改質用小粒子を
蛍光体表面に付着する際、これら小粒子や蛍光体同志の
凝集を抑制し、かつ、小粒子の付着力をより強くするた
め、バインダ−の種類、付着方法等について鋭意検討し
た結果、蛍光体粒子表面に予め熱軟化性バインダーを付
着しておき、蛍光体表面に小粒子を一層（単層）で被覆
する量の顔料小粒子及び／又は表面改質用小粒子を前記
バインダ−に一層吸着させ、前記バインダーを加熱軟化
して強固に固定することにより本発明を完成させた。

【００１１】本発明によれば、蛍光体に付着した小粒子
の外側の面（露出面）には、熱軟化性バインダーがほと
んど残留付着していないため、これを用いて蛍光膜を作
製する際、蛍光体同志が凝集することなく、得られる蛍
光膜の充填性をより高めることができ、蛍光膜の発光輝
度を向上させることができるようになった。即ち、本発
明の解決手段は下記のとおりである。

【００１２】(1) 蛍光体粒子表面に熱軟化性バインダ−
層を介して単粒子化された小粒子を単層で付着してなる
ことを特徴とする蛍光体。

【００１３】(2) 蛍光体粒子表面に熱軟化性バインダ−
層を介して単粒子化された顔料小粒子を単層で付着し、
その上に、再び熱軟化性バインダ−層を介して単粒子化
された小粒子を単層で付着してなる複数層を有すること
を特徴とする蛍光体。

【００１４】(3) 前記小粒子が顔料小粒子、及び／又
は、Ｓｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｉｎ及びＳｎの中
から選択される１種以上の元素の酸化物、水酸化物、炭
化物及び窒化物の中から選択される小粒子であることを
特徴とする上記(1) 又は(2) 記載の蛍光体。

【００１５】(4) 前記小粒子の平均粒子径が１〜１００
ｍμの範囲にあることを特徴とする上記(1) 〜(3) のい
ずれか１つに記載の蛍光体。

【００１６】(5) 前記熱軟化性バインダ−が、スチレン
系、ブタジエン系及びアクリル系の中の少なくとも一種
の有機系バインダ−であることを特徴とする上記(1) 〜
(4)のいづれか１つに記載の蛍光体。

【００１７】(6) 蛍光体粒子及び熱軟化性バインダ−を
溶媒と共に混合した後、小粒子を添加・混合し、その
際、前記小粒子の添加量が前記蛍光体粒子表面を単層で
被覆する量に調整し、その後、前記溶媒を除去し、前記
熱軟化性バインダ−を加熱軟化して蛍光体粒子表面にほ
ぼ単粒子化した状態で前記小粒子の単層を形成すること
を特徴とする上記(1) 及び(3) 〜(5) のいづれか１つに
記載の蛍光体の製造方法。

【００１８】(7) 蛍光体粒子及び熱軟化性バインダ−を
溶媒と共に混合した後、小粒子を添加・混合し、その
際、前記小粒子の添加量が前記蛍光体粒子表面を単層で
被覆する量に調整し、その後、前記溶媒を除去し、前記
熱軟化性バインダ−を加熱軟化して蛍光体粒子表面にほ
ぼ単粒子化した状態で前記小粒子の単層を形成し、次い
で、この小粒子単層を有する蛍光体に対して、前記小粒
子の単層形成工程を繰り返して、前記小粒子の複数層を
形成することを特徴とする上記(1) 〜(5) のいづれか１
つに記載の蛍光体の製造方法。

【００１９】

【発明の実施の形態】本発明の熱軟化性バインダーは、
水溶性バインダ−、油溶性バインダ−、及び、水分散エ
マルションの中から選択することができるが、カラーブ
ラウン管用蛍光体に適用する場合、５００℃以下で熱分
解して気化する有機化合物及び／又は無機化合物である
ことが得に望ましい。また、耐酸性、耐アルカリ性、熱
軟化性の調整という観点からは、スチレン系、ブタジエ
ン系及びアクリル系の少なくとも一種を含む有機系のバ
インダ−であることが好ましく、より好ましくは、比較
的低温で軟化し、熱分解気化性が良好なアクリル・スチ
レン系又はスチレン・ブタジエン系のバインダーを用い
るのが良い。特に好ましくはアクリル・スチレン系バイ
ンダー（アクリル／スチレン組成比＝３０〜５０／７０
〜５０、粒子径＝５０〜１００ｍμ）である。

【００２０】本発明で使用する顔料粒子としては、蛍光
体の発光色に合わせて赤色顔料粒子、緑色顔料粒子、青
色顔料粒子、黄色顔料粒子、黒色顔料粒子、白色顔料粒
子等が使用されるが、具体的には、弁柄等の無機系赤色
顔料粒子、コバルトブルー等の無機系青色顔料粒子、Ｔ
ｉＯ₂ −ＣｏＯ−Ａｌ₂ Ｏ₂ −Ｌｉ₂ Ｏ系酸化物緑色顔
料等の無機系緑色顔料粒子等の顔料粒子が使用される。

【００２１】本発明の蛍光体において、表面改質のため
に蛍光体表面に付着させる小粒子としては、Ｓｉ、Ａ
ｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｂａ、Ｃａ、Ｓｒ、Ｎｄ、Ｔ
ｍ、Ｏｓ、Ｙ、Ｉｎ、Ｂｉ、Ｃｏ、Ｈｆ、Ｔｌ、Ｇａ、
Ｍｎ、Ｎｉ、Ｓｃ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｎｂ、Ｖ、Ｐ及
びＭｏの中から選択される１種以上の元素の酸化物、水
酸化物、炭化物及び窒化物の中から選択される１種以上
の物質が使用される。

【００２２】蛍光ランプ用蛍光体の表面の電荷を調整し
たり、発光輝度の経時劣化を少なくするための小粒子と
しては、上記元素の中でＳｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｙ、
Ｈｆ、Ｐなどが使用される。

【００２３】蛍光体表面に電気電導性を付与して低速電
子線用蛍光体として使用するための小粒子としては、上
記元素の中でＩｎ、Ｚｎ、Ｓｎなどが使用される。ま
た、カラーブラウン管等の蛍光膜特性を改良し、蛍光膜
中の蛍光体の充填度を高めるための小粒子としては、上
記元素の中でＳｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｚｎなどが使用
される。

【００２４】本発明で使用する小粒子の平均粒子径は、
付着性の面から１〜１００ｍμの範囲、特に５０〜１０
０ｍμの範囲とするのが好ましい。平均粒子径が１００
ｍμより大きくなると、付着力が低下し、逆に平均粒子
径が１ｍμより小さくなると、蛍光体表面に存在する熱
軟化性バインダーが小粒子粉体全体を覆うため、蛍光膜
を形成するときに、蛍光体同志の凝集を生じるので好ま
しくない。なお、小粒子粉体の最大粒子径は、１５０ｍ
μより大になると、付着力が悪化するので、１５０ｍμ
以下であることが好ましい。

【００２５】本発明において使用される蛍光体は特に制
限されないが、Ｙ₂ Ｏ₃ 、（Ｙ，Ｇｄ）₂ Ｏ₃ 、Ｇｄ₂
Ｏ₃ 、Ｙ₂ Ｏ₂ Ｓ、（Ｙ，Ｇｄ）₂ Ｏ₂ Ｓ、Ｌａ₂ Ｏ₂
Ｓ等を母体とする希土類蛍光体、ＺｎＳ、（Ｚｎ，Ｃ
ｄ）Ｓ、ＣｄＳ等を母体とする硫化物系蛍光体、（Ｌ
ｎ，Ｃｅ，Ｔｂ）ＰＯ₄ （但し、ＬｎはＬａ、Ｙ、Ｇｄ
及びＬｕの中の少なくとも１つ）、（Ｃａ，Ｓｒ）
₅ （ＰＯ₄ ）₃ Ｃｌ：Ｅｕ、ＢａＭｇ₂ Ａｌ₇ Ｏ₂₇：Ｅ
ｕ、Ｃａ₂ Ｂ₅ Ｏ₉ Ｃｌ：Ｅｕ、（Ｃｅ，Ｔｂ）ＭｇＡ
ｌ₁₁Ｏ₁₉、Ｙ₂ ＳｉＯ₅ ：Ｔｂ，Ｃｅ、ＭｇＯ・Ｂ₂ Ｏ
₃ ：Ｃｅ，Ｔｂ等のランプ用蛍光体をはじめ、電子線、
Ｘ線、紫外線、真空紫外線等により発光する蛍光体であ
ればいづれも適用できる。

【００２６】以下、本発明の蛍光体の製造方法について
詳述する。 蛍光体と熱軟化性バインダ−を溶媒と共に混合する工
程：まず、蛍光体と溶媒を混合し、これに熱軟化性バイ
ンダーを加えて充分に混合する。溶媒は、水及び／又は
有機溶媒を用い、蛍光体の分散性を良くするために、さ
らに、Ｓｉ、Ｐ系化合物、アニオン系界面活性剤等の無
機及び／又は有機系の分散助剤を添加しても良い。ま
た、水系溶媒を使用する場合は、蛍光体と熱軟化性バイ
ンダーとの吸着性を良くするため、これに更に少量の硫
酸、酢酸、クエン酸等の酸や苛性ソ−ダ、アンモニア等
のアルカリを添加しても良い。熱軟化性バインダ−の使
用量は、０．０１〜０．２重量％／層の範囲が適当であ
る。なお、混合時の撹拌、流動化方法は、蛍光体と溶媒
との混合比によって撹拌トルクが変化するため、溶媒の
添加量が限界溶媒率（塑性限界）以上の比較的低動力の
撹拌混合装置を選択して混合することが好ましい。

【００２７】小粒子を混合し蛍光体表面に吸着する工
程：次に、上記の工程で得た蛍光体と熱軟化性バイン
ダーと溶媒を含む混合物に顔料小粒子やその他の表面改
質用小粒子を加えて充分に混合し、蛍光体粒子の表面に
熱軟化性バインダーを介して小粒子を吸着させる。この
時の小粒子の添加量は、蛍光体の粒子径及び重量から、
添加された小粒子が蛍光体表面をほぼ一層で覆う量を予
め算出しておき、その量を秤取して添加混合する。

【００２８】前記混合物中の溶媒を除去する工程：蛍
光体粒子表面に熱軟化性バインダーを介して小粒子を吸
着した混合物（ペ−スト又はスラリ−状）から溶媒を除
去するため、これを所定の温度で加熱する。加熱温度
は、熱軟化性バインダーの軟化温度以下の温度とするの
が好ましい。この時、蛍光体粒子に吸着した小粒子の露
出面は、熱軟化性バインダーがほとんど付着していない
ため、前記加熱時に、蛍光体同志がバインダーによって
凝集する心配がほとんどないので、凝集防止を目的とす
る加熱時の強撹拌は特に必要としない。

【００２９】溶媒を除去するための加熱温度は、蛍光体
表面に存在するバインダーが溶融して蛍光体同志の凝集
が発生するのを防止するために、バインダーの熱軟化特
性に対応して設定することが好ましい。

【００３０】加熱による熱軟化性バインダ−の小粒子
粉体の付着・固定化工程：次に、上記の工程において
混合物中の溶媒が除去された混合物を、熱軟化性バイン
ダーの軟化温度以上の所定温度に加熱し、混合物を撹拌
・流動させる。なお、この時の温度設定及び流動撹拌の
条件によっては、流動撹拌中に混合物が熱軟化性バイン
ダーの軟化温度を極端に越え、蛍光体と小粒子の界面に
あるバインダーが小粒子の露出面まで移動し、蛍光体同
志の凝集を生ずる恐れがあるので、十分に考慮して設定
する必要がある。

【００３１】以上の工程を経て、蛍光体粒子表面に熱軟
化性バインダ−の層を介して単層の顔料小粒子、及び／
又は、Ｓｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｂａ、Ｃａ、Ｓ
ｒ、Ｎｄ、Ｔｍ、Ｏｓ、Ｙ、Ｉｎ、Ｂｉ、Ｃｏ、Ｈｆ、
Ｔｌ、Ｇａ、Ｍｎ、Ｎｉ、Ｓｃ、Ｃｒ、Ｆｅ、Ｓｎ、Ｎ
ｂ、Ｖ、Ｐ及びＭｏの中から選択される１種以上の元素
の酸化物、水酸化物、炭化物及び窒化物の中から選択さ
れる１種以上の小粒子をほぼ単粒子化された状態で単層
に付着させることにより、本発明の蛍光体を得ることが
できる。なお、本発明は、顔料小粒子と上記表面改質小
粒子の混合物を単層に付着させる場合を包含している。

【００３２】また、本発明では、上記の方法を繰り返し
て適用することにより、蛍光体粒子表面に熱軟化性バイ
ンダ−層を介して、ほぼ単粒子化された小粒子の単層を
積層して複数層を形成することも可能である。

【００３３】このようにして得た本発明の蛍光体は、よ
り高精細度な表示管用蛍光膜を得るため、小粒子を付着
していない蛍光体と適宜ブレンドして使用することもで
きる。

【００３４】

【実施例】以下、カラーブラウン管用蛍光体及び蛍光ラ
ンプ用蛍光体についての実施例で、本発明を詳しく説明
するが、本発明は本実施例に限定されるものではない。 〔実施例１〕平均粒子径が７．５μｍのカラ−ブラウン
管用青色発光蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ）１０００ｇ
に対し、バインダ−として青色発光蛍光体に対する添加
濃度が０．１重量％のアクリル・スチレン系エマルジョ
ンとして、日本アクリル社製Ｂ−３３６（アクリル／ス
チレン組成比＝３０／７０、粒子径０．０５μｍ）を水
３０ｇで希釈し、添加混合した。

【００３５】次に、この蛍光体とバインダ−との混合物
中に、青色顔料として最大粒子径が０．１５μｍ以下
で、分散スラリ−状態における平均粒子径が０．０５μ
ｍであるコバルトブル−を水中に分散させてスラリ−化
し、青色発光蛍光体に対して１重量％相当のコバルトブ
ル−青色顔料を含む量の顔料スラリ−を添加混合した。
なお、蛍光体表面に対し、ほぼ単粒子化された顔料小粒
子を単層に付着するに必要な量は約１．０重量％であ
る。

【００３６】その後、１００℃で加熱乾燥して水分を除
去した後、１２０℃で蛍光体層を撹拌することによって
流動化してバインダ−を軟化して、顔料を蛍光体に吸着
させた後、冷却して１重量％のコバルトブル−顔料を付
着した顔料付着青色発光蛍光体を得た。

【００３７】〔比較例１〕平均粒子径が７．５μｍのカ
ラ−ブラウン管用青色発光蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ，Ａ
ｌ）１０００ｇと、青色発光蛍光体に対する添加濃度が
０．１重量％のアクリル・スチレン系エマルジョン（実
施例１と同じ）と、最大粒子径が０．１５μｍで、分散
スラリ−状態で平均粒子径が ０．０５μｍであるコバ
ルトブル−青色顔料を、青色発光蛍光体に対して１重量
％の濃度で水中に分散させて充分に混合した。

【００３８】次いで、この蛍光体とバインダ−と青色顔
料からなるスラリ−を１２０℃で加熱乾燥して水分を除
去した後、同一温度で蛍光体層を撹拌することによって
流動化してバインダ−を軟化させ、顔料を蛍光体に吸着
させた後、冷却して１重量％のコバルトブル−顔料を付
着した顔料付着青色発光蛍光体を得た。なお、この蛍光
体は、蛍光体とバインダ−と青色顔料を同時に添加する
ため、顔料同志が凝集して付着し、単層に付着すること
ができなかった。

【００３９】〔比較例２〕実施例１において、コバルト
ブル−顔料の平均粒子径が０．０５μｍのものに代え
て、０．２０μｍのものを使用した以外は、実施例１と
同様にして１重量％のコバルトブル−顔料を付着した顔
料付着青色発光蛍光体を得た。なお、平均粒子径０．２
μｍの顔料を単層に付着するに必要な量は約１０重量％
であるため、付着量が不足して単層を形成することがで
きなかった。

【００４０】〔実施例２〕実施例１において、青色発光
蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ）に代えて、実施例１で得
たコバルトブル−顔料付着青色発光蛍光体を用いた以外
は、実施例１と同様にして２重量％のコバルトブル−顔
料を付着して２層の顔料小粒子層（１層当たり１重量
％）を有する青色発光蛍光体を得た。なお、蛍光体表面
に対し、ほぼ単粒子化された顔料小粒子を１層目に単層
で付着するに必要な量は約１．０重量％であり、２層目
に単層で付着するに必要な量は約２．０重量％である。

【００４１】〔比較例３〕比較例１において、アクリル
・スチレン系バインダ−（実施例１と同じ）とコバルト
ブル−青色顔料の添加量を、比較例１において用いた量
のそれぞれ２倍量としたこと以外は、比較例１と同様に
して、２重量％の顔料付着青色発光蛍光体を得た。な
お、この蛍光体は、蛍光体とバインダ−と青色顔料を同
時に添加するため、顔料同志が凝集して付着し、単層に
付着することができなかった。

【００４２】〔実施例３〕実施例１において、青色発光
蛍光体（ＺｎＳ：Ａｇ，Ａｌ）に代え、実施例２で得た
コバルトブル−顔料付着青色発光蛍光体を用いた以外
は、実施例１と同様にして、３重量％のコバルトブル−
顔料を付着して３層の顔料小粒子層（１層当たり１重量
％）を有する青色発光蛍光体を得た。なお、蛍光体表面
に対し、ほぼ単粒子化された顔料小粒子を１層目に単層
で付着するに必要な量は約１．０重量％であり、３層目
に単層で付着するに必要な量は約３．０重量％である。

【００４３】〔比較例４〕アクリル・スチレン系バイン
ダ−（実施例１と同じ）とコバルトブル−青色顔料の添
加量をそれぞれ比較例１において用いた量の３倍量とし
たこと以外は、比較例１と同様にして、３重量％の顔料
付着青色発光蛍光体を得た。

【００４４】（顔料付着力の評価）実施例１〜３及び比
較例１〜４の蛍光体について、顔料の付着力を測定して
結果を表１に示した。顔料付着力は、試験管に上記蛍光
体３．０ｇを入れ、これに０．１％の水ガラス溶液を加
えて総量を３０ｍｌとし、１分間振盪した後、１時間静
置し、分光光度計を用いて上澄み液に６００ｎｍの波長
の光を照射し、その透過率（％）を測定して評価した。
透過率の値が大きい程、その試料蛍光体の顔料剥離度が
小さく、顔料の付着力が強いことを示す。表１から明ら
かなように、実施例の蛍光体は、同一の顔料付着量の従
来の蛍光体に比べ、いづれも顔料付着力が大きいことが
分かる。

【００４５】

【表１】

【００４６】（顔料分散状態の評価）実施例１〜３、及
び、比較例１〜４の各顔料付着青色発光蛍光体につい
て、走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）で１万倍の写真を撮影
して、蛍光体表面に付着した顔料の分散状態を観察した
ところ、実施例１〜３の顔料付着蛍光体は、比較例１〜
４の顔料付蛍光体とは異なり、顔料粒子が蛍光体表面に
均一に付着していた。図１〜４は、それぞれ実施例１、
比較例１、実施例３及び比較例３の蛍光体表面の粒子構
造を示した走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）写真である。

【００４７】〔実施例４〕平均粒子径３．５μｍのラン
プ用赤色発光蛍光体（Ｙ₂ Ｏ₂ ：Ｅｕ）１０００ｇに対
して、赤色発光蛍光体に対する添加濃度が０．２重量％
のアクリル・スチレン系エマルジョンバインダ−（日本
カーバイド社製ＲＸ−２９１、アクリル／スチレン組成
比＝５０／５０、粒子径０．１μｍ）を水６０ｇで希釈
し添加し充分に混合した。

【００４８】次に、この蛍光体とバインダ−との混合体
中に、平均粒子径が１０ｍμであるアルミナゾルを水中
に分散させたスラリ−を表面電荷調整用として、赤色発
光蛍光体に対して０．２重量％相当のアルミナゾルを含
む前記スラリ−を添加混合した。

【００４９】その後、９０℃で加熱乾燥して水分を除去
した後、更さらに、同一温度で蛍光体層を撹拌すること
によって流動化してバインダ−を軟化し、アルミナゾル
を蛍光体に吸着させた後、冷却して０．２重量％のアル
ミナゾルを付着した赤色発光蛍光体を得た。

【００５０】〔比較例５〕実施例４において、アクリル
・スチレン系エマルジョンバインダ−を添加する工程を
省略した以外は、実施例４と同様にしてアルミナゾル付
着赤色発光蛍光体を得た。

【００５１】（輝度劣化率試験）上述の実施例４及び比
較例５で得られた各蛍光体を篩い分けし、これを管径２
０ｍｍのガラス管内面に塗布し、５００℃で焼成して蛍
光体層を設け、Ａｒガスを封入して公知の方法で４０Ｗ
赤色蛍光ランプを作製した。得られた蛍光ランプは積分
球を用いて初期光束及び１００時間点灯後の光束を求
め、その結果を劣化率（初期光束に対する１００時間点
灯後の光束を百分率で示した値）と共に表１に示す。表
２からわかるように、本発明のアルミナゾル付着蛍光体
（実施例４）を用いた蛍光ランプは従来のアルミナゾル
付着蛍光体（比較例５）を用いた蛍光ランプに比べて１
００時間後の光束の経時劣化率が改善されていた。

【００５２】

【表２】

【００５３】

【発明の効果】本発明は、上記の構成を採用することに
より、蛍光体表面に顔料小粒子及び／又は表面改質用小
粒子がより強い付着力で、均一に付着することができ、
かつ、付着後の蛍光体が凝集しないので、これを用いて
表示装置の蛍光膜を形成するときに、充填密度の高い蛍
光膜が得られ、発光輝度、その他の蛍光膜特性をより向
上させることができた。

【図面の簡単な説明】

【図１】実施例１の蛍光体表面の粒子構造を示した走査
型電子顕微鏡写真である。

【図２】比較例１の蛍光体表面の粒子構造を示した走査
型電子顕微鏡写真である。

【図３】実施例３の蛍光体表面の粒子構造を示した走査
型電子顕微鏡写真である。

【図４】比較例３の蛍光体表面の粒子構造を示した走査
型電子顕微鏡写真である。

Claims (7)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 蛍光体粒子表面に熱軟化性バインダ−層
   を介して単粒子化された小粒子を単層で付着してなるこ
   とを特徴とする蛍光体。
2. 【請求項２】 蛍光体粒子表面に熱軟化性バインダ−層
   を介して単粒子化された顔料小粒子を単層で付着し、そ
   の上に、再び熱軟化性バインダ−層を介して単粒子化さ
   れた小粒子を単層で付着してなる複数層を有することを
   特徴とする蛍光体。
3. 【請求項３】 前記小粒子が顔料小粒子、及び／又は、
   Ｓｉ、Ａｌ、Ｚｒ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ｉｎ及びＳｎの中から
   選択される１種以上の元素の酸化物、水酸化物、炭化物
   及び窒化物の中から選択される小粒子であることを特徴
   とする請求項１又は２記載の蛍光体。
4. 【請求項４】 前記小粒子の平均粒子径が１〜１００ｍ
   μの範囲にあることを特徴とする請求項１〜３のいずれ
   か１項に記載の蛍光体。
5. 【請求項５】 前記熱軟化性バインダ−が、スチレン
   系、ブタジエン系及びアクリル系の中の少なくとも一種
   の有機系バインダ−であることを特徴とする請求項１〜
   ４のいづれか１項に記載の蛍光体。
6. 【請求項６】 蛍光体粒子及び熱軟化性バインダ−を溶
   媒と共に混合した後、小粒子を添加・混合し、その際、
   前記小粒子の添加量が前記蛍光体粒子表面を単層で被覆
   する量に調整し、その後、前記溶媒を除去し、前記熱軟
   化性バインダ−を加熱軟化して蛍光体粒子表面にほぼ単
   粒子化した状態で前記小粒子の単層を形成することを特
   徴とする請求項１及び３〜５のいづれか１項に記載の蛍
   光体の製造方法。
7. 【請求項７】 蛍光体粒子及び熱軟化性バインダ−を溶
   媒と共に混合した後、小粒子を添加・混合し、その際、
   前記小粒子の添加量が前記蛍光体粒子表面を単層で被覆
   する量に調整し、その後、前記溶媒を除去し、前記熱軟
   化性バインダ−を加熱軟化して蛍光体粒子表面にほぼ単
   粒子化した状態で前記小粒子の単層を形成し、次いで、
   この小粒子単層を有する蛍光体に対して、前記小粒子の
   単層形成工程を繰り返して、前記小粒子の複数層を形成
   することを特徴とする請求項２〜５のいづれか１項に記
   載の蛍光体の製造方法。