JP3263338B2

JP3263338B2 - プラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成方法、蛍光体形成装置及びプラズマディスプレイパネルの製造方法

Info

Publication number: JP3263338B2
Application number: JP19021997A
Authority: JP
Inventors: 博行加道; 茂夫鈴木; 正樹青木
Original assignee: Panasonic Corp; Matsushita Electric Industrial Co Ltd
Current assignee: Panasonic Corp; Panasonic Holdings Corp
Priority date: 1997-07-15
Filing date: 1997-07-15
Publication date: 2002-03-04
Anticipated expiration: 2017-07-15
Also published as: JPH1140065A

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、表示デバイスなど
に用いるプラズマディスプレイパネルの製造方法及び蛍
光体層形成装置に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】近年、ハイビジョンをはじめとする高品
位で大画面のテレビに対する期待が高まっている中で、
ＣＲＴ，液晶ディスプレイ（ＬＣＤ），プラズマディス
プレイパネル（Plasma Display Panel，以下ＰＤＰと記
載する）といった各ディスプレイの分野において、これ
に適したディスプレイの開発が進められている。

【０００３】従来からテレビのディスプレイとして広く
用いられているＣＲＴは、解像度・画質の点で優れてい
るが、画面の大きさに伴って奥行き及び重量が大きくな
る点で４０インチ以上の大画面には不向きである。ま
た、ＬＣＤは、消費電力が少なく、駆動電圧も低いとい
う優れた性能を有しているが、大画面を作製するのに技
術上の困難性があり、視野角にも限界がある。

【０００４】これに対して、ＰＤＰは、小さい奥行きで
大画面を実現することが可能であって、既に４０インチ
クラスの製品も開発されている。ところで、ディスプレ
イの高品位化に対する要求が高まるにつれて、ＰＤＰに
おいても微細なセル構造のものが望まれている。例え
ば、従来のＮＴＳＣではセル数が６４０×４８０で、４
０インチクラスではセルピッチが０．４３ｍｍ×１．２
９ｍｍ、１セル面積が約０．５５ｍｍ²であったが、フ
ルスペックのハイビジョンテレビの画素レベルでは、画
素数が１９２０×１１２５となり、４２インチクラスで
のセルピッチは０．１５ｍｍ×０．４８ｍｍ、１セルの
面積は０．０７２ｍｍ²の細かさとなる。

【０００５】ＰＤＰは、一般的に、表面に電極を配した
バックプレートに隔壁を形成し、隔壁間の凹部に、赤，
緑，青の蛍光体層を配設し、これに、電極を配したフロ
ントカバープレートを重ねて放電ガスを封入することに
よって製造されるが、駆動方式によって直流型（ＤＣ
型）と交流型（ＡＣ型）とに大別され、ＤＣ型では電極
が放電空間に露出しているのに対して、ＡＣ型では電極
上に誘電体ガラス層が配設されている。また、一般的
に、ＡＣ型では隔壁がストライプ状に形成されているの
に対して、ＤＣ型では隔壁が井桁状に形成されており、
この点で、ＡＣ型の方が微細なセル構造のパネルを形成
するのに適している。

【０００６】ＰＤＰの発光原理は、基本的に蛍光灯と同
様であって、放電に伴って放電ガスから紫外線が放出さ
れ、蛍光体層の蛍光体粒子（赤，緑，青）がこの紫外線
を受けて励起発光するが、放電エネルギーが紫外線へ変
換する効率や、蛍光体における可視光への変換効率は低
く、高い輝度は得ることは難しい。そこで、詳細なセル
構造のＰＤＰを実用化するために、従来よりセルの発光
効率を高める研究がなされており、蛍光体層の改良も検
討されている。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】高い発光効率の蛍光体
層を形成するためには、用いる蛍光体の品質も重要であ
るが、隔壁間の凹部の底面だけではなく、側面にも蛍光
体層をバランスよく配設することも大切である。蛍光体
層を形成する方法としては、スクリーン印刷法で蛍光体
ペーストを隔壁間の凹部に充填して焼成する方法が多く
用いられているが、微細なセル構造のＰＤＰに対して
は、スクリーン印刷法は適用が難しい。

【０００８】即ち、セルピッチが０．１〜０．１５ｍｍ
程度の場合、隔壁と隔壁との間隙は０．０８〜０．１ｍ
ｍ程度と非常に狭くなってしまうが、スクリーン印刷で
用いる蛍光体インキは粘度が高いので（通常、数万セン
チポイズ）、０．１ｍｍ以下の狭い間隙に精度良く高速
に蛍光体インキを流し込むことは困難である。また、微
細な構造のスクリーン板を作成することも困難である。

【０００９】また、スクリーン印刷法でもって好ましい
形状の蛍光体層を形成しようとすれば、蛍光体ペースト
の粘度等の印刷条件を調整するなどして凹部の側面にも
蛍光体ペーストを適量付着させる必要があるが、実際に
は、側面に蛍光体ペーストが付着しにくく、その調整が
難しいという問題があった。これに対して、例えば、特
開平６−５２０５号公報には、スクリーン印刷法で凹部
に蛍光体インキを充填して乾燥し、サンドブラスト処理
を行った後、焼成することによって、凹部の側面にも蛍
光体層を形成するという方法が開示されているが、サン
ドブラスト処理を行うのでコスト高となるし、基本的に
スクリーン印刷を用いているため、微細なセル構造に適
用する場合の困難さも残る。

【００１０】一方、ＰＤＰの蛍光体層の形成方法とし
て、スクリーン印刷法以外に、フォトレジストフィルム
法やインキジェット法も知られている。フォトレジスト
フィルム法は、特開平６−２７３９２５号公報に開示さ
れているように、各色蛍光体を含む紫外線感光性樹脂の
フィルムを、隔壁間の溝に埋め込み、該当する色の蛍光
体層を形成しようとする部分だけに露光現像を施し、露
光しない部分を洗い流す方法であって、この方法によれ
ば、セルピッチが小さい場合にも、ある程度精度良く凹
部にフィルムを埋め込むことが可能である。しかしなが
ら、３色各色についてフィルムの埋め込み，露光現像及
び洗い流しを順次行う必要があるため、製造工程が複雑
であると共に混色が生じやすいという問題があり、更
に、蛍光体は比較的高価であるにもかかわらず洗い流さ
れた蛍光体を回収することは困難なためコスト高になる
という問題もある。

【００１１】これに対して、インキジェット法は、特開
平８−１６２０１９号公報に開示されているように、蛍
光体と有機バインダーからなるインキ液を加圧してノズ
ルから噴射させながら走査することにより、所望のパタ
ーンでインキ液を絶縁基板上に付着させる方法であっ
て、狭い隔壁間の凹部にも精度良くインキを塗布するこ
とが可能である。

【００１２】しかしながら、噴射されたインキが液滴と
なりやすいので、隔壁がストライプ状に形成されている
場合、隔壁間の溝に一定の膜厚で塗布することが難し
い。ここで、比較的低い粘度のインキを高圧で噴射すれ
ば、インキを連続流で安定して噴射することもできると
考えられるが、この場合、単位時間のインキ噴射量が大
きくなるので、高速（３ｍ／ｓｅｃ程度）でノズルの走
査を行う必要があるが、精度よく高速で走査させる機構
は高価である。

【００１３】本発明は、かかる課題に鑑みてなされたも
のであって、微細なセル構造の場合にも、隔壁間の溝に
精度良く蛍光体層を形成することができ、且つ、高速で
ノズル等を走査しなくてもストライプ状の溝に均一的な
蛍光体層を形成することができ、更に、溝の側面にも比
較的容易に蛍光体層を形成することのできるＰＤＰの製
造方法及び蛍光体層形成装置を提供することを目的とす
るものである。

【００１４】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明のＰＤＰの製造方法並びに蛍光体層形成装置
では、表面にストライプ状の隔壁が形成されたプレート
に対して、ノズルから蛍光体インキを吐出しながら隔壁
間の溝に充填することによって蛍光体層を形成する工程
において、プレートの溝の内面とノズルとを蛍光体イン
キで架橋し、その後、ノズルから蛍光体インキを吐出し
て蛍光体インキの架橋を保ちながら、ノズルを隔壁に沿
って走査するようにし、更に、蛍光体インキで架橋する
際には、ノズルを走査するときより架橋プレートの溝の
底とノズルとの間隔を小さくした。ここでいうプレート
の溝の内面とノズルとの架橋は、蛍光体インキの表面張
力（メニスカス力）によって架橋されていることをい
う。

【００１５】この方法及び装置によれば、ノズルの走査
時に蛍光体インキをノズルから低圧でゆっくり吐出させ
ても、連続流を形成することができる。従って、ノズル
をゆっくり走査しても、均一的な蛍光体層を形成するこ
とができる。また、比較的高粘度の蛍光体インキを用い
ても、連続流を形成することができる。

【００１６】また、ノズルと溝の側面とに蛍光体インキ
を架橋することも可能であって、それによって蛍光体イ
ンキを溝の側面に付着させることも比較的容易にでき
る。ノズルの走査時には、ノズルとプレートとを非接触
の状態で、プレートの溝の底とノズルとの間隔を５μｍ
〜１ｍｍに保ちながら行うことが好ましい。また、ノズ
ルの走査時において、プレートの溝の底とノズルとの間
隔を、隔壁の高さ以下に保ちながら行えば、溝の側面に
対して蛍光体インキを付着させるのにより効果的であ
る。

【００１７】また、蛍光体インキを架橋するときには、
ノズルの走査時よりもプレートとノズルとの間隔を小さ
くすれば、容易に且つ迅速に架橋することができる。ま
た、架橋するときに、まず、プレートの溝の端部に蛍光
体インキを付着させ、その蛍光体インキにノズルを接触
させることによって、容易に架橋することができる。ノ
ズルから吐出する蛍光体インキの粘度は、せん断速度が
２００ｓｅｃ^-1において１０〜１０００センチポアズに
設定することが望ましく、一般的にノズル径は、４５〜
１５０μｍとすることが望ましい。

【００１８】このような蛍光体層を形成する工程におい
て、走査時には、複数個のノズルから複数の溝に対して
並行して蛍光体インキを吐出しながら走査したり、複数
個のノズルから複数の溝に対して並行して複数の種類の
色の蛍光体インキを吐出しながら走査したりすることも
できる。この場合、１度の走査で複数本の蛍光体層ある
いは複数色の蛍光体層を形成できるので効率的である。

【００１９】

【発明の実施の形態】

〔実施の形態１〕（ＰＤＰの全体的な構成及び製法）図１は、本発明の一
実施の形態に係る交流面放電型ＰＤＰの概略断面図であ
る。図１ではセルが１つだけ示されているが、赤，緑，
青の各色を発光するセルが交互に多数配列されてＰＤＰ
が構成されている。

【００２０】このＰＤＰは、前面ガラス基板１１上に放
電電極１２と誘電体ガラス層１３が配された前面パネル
と、背面ガラス基板１５上にアドレス電極１６，隔壁１
７，蛍光体層１８が配された背面パネルとを張り合わ
せ、前面パネルと背面パネルの間に形成される放電空間
１９内に放電ガスが封入された構成となっており、以下
に示すように作製される。

【００２１】なお、図１では、便宜上、放電電極１２が
断面で表示されているが、実際には、放電電極１２はア
ドレス電極１６と直交マトリックスを組むように、図１
の紙面に沿った方向に配設されている。前面パネルの作
製：前面パネルは、前面ガラス基板１１上に放電電極１
２を形成し、その上を鉛系の誘電体ガラス層１３で覆
い、更に誘電体ガラス層１３の表面上に保護層１４を形
成することによって作製する。

【００２２】放電電極１２は銀電極であって、その電極
幅は例えば６０μｍである。放電電極１２は、銀電極用
のペーストをスクリーン印刷し焼成することによって形
成することができる。誘電体ガラス層１３は、例えば、
７０重量％の酸化鉛［ＰｂＯ］，１５重量％の酸化硼素
［Ｂ₂Ｏ₃］，１０重量％の酸化硅素［ＳｉＯ₂］及び５
重量％の酸化アルミニウムと有機バインダ［α−ターピ
ネオールに１０％のエチルセルローズを溶解したもの］
とを混合してなる組成物を、スクリーン印刷法で塗布し
た後、５２０℃で２０分間焼成することによって膜厚３
０μｍで形成する。

【００２３】保護層１４は、酸化マグネシウム（Ｍｇ
Ｏ）からなるものであって、例えば、スパッタリング法
によって０．５μｍの膜厚に形成する。背面パネルの作製：背面ガラス基板１５上に、銀電極用
のペーストをスクリーン印刷しその後焼成することによ
って、アドレス電極１６を形成する。

【００２４】次に、ガラス材料をくり返しスクリーン印
刷した後、焼成することによって隔壁１７を形成する。
この隔壁１７は、例えば、４２インチのハイビジョンテ
レビ用のディスプレイに合わせて、間隔（セルピッチ）
を０．１５ｍｍに、高さを０．１５ｍｍに設定する。そ
して、隔壁１７の間の溝に蛍光体層１８を形成する。こ
の蛍光体層１８の形成方法については後で詳述するが、
ノズルから蛍光体インキを連続的に噴射しながら走査す
る方法で蛍光体インキを充填し、焼成することによって
蛍光体層の形成を行う。

【００２５】パネル張り合わせによるＰＤＰの作製：次
に、このように作製した前面パネルと背面パネルとを封
着用ガラスを用いて張り合せると共に、隔壁１７で仕切
られた放電空間１９内を高真空（例えば８×１０^-7Ｔｏ
ｒｒ）に排気した後、放電ガス（例えばＨｅ−Ｘｅ系，
Ｎｅ−Ｘｅ系の不活性ガス）を所定の圧力（１００〜７
６０Ｔｏｒｒ）で封入することによってＰＤＰを作製す
る。

【００２６】（蛍光体層の形成方法について）図２は、
蛍光体層１８を形成する際に用いるインキ充填装置２０
の概略構成図である。また、図３は、その装置の充填動
作を示す斜視図である。図２に示されるように、インキ
充填装置２０において、サーバ２１には蛍光体インキが
貯えられており、加圧ポンプ２２は、この蛍光体インキ
を加圧してヘッダ２３に供給する。

【００２７】ヘッダ２３には、インキ室２３１及び複数
の突出したノズル２４が設けられており、加圧されて供
給された蛍光体インキは、インキ室２３１から各ノズル
２４に分配されて連続的に吐出されるようになってい
る。このヘッダ２３は、金属材料を機械加工或は放電加
工することによって、インキ室２３１やノズル２４の部
分も含めて一体成型されたものである。

【００２８】サーバ２１内に貯えられている蛍光体イン
キは、各色蛍光体粒子とバインダと溶剤成分等が適当な
粘度となるよう調合されたものであって、蛍光体粒子が
沈降しないようにサーバ２１内に取り付けられた撹拌機
（不図示）で混合撹拌されながら貯蔵されている。蛍光
体インキを構成する蛍光体粒子としては、一般的にＰＤ
Ｐの蛍光体層に使用されているものを用いることができ
る。その、その具体例としては、青色蛍光体：ＢａＭｇＡｌ₁₀Ｏ₁₇：Ｅｕ²⁺ 緑色蛍光体：Ｚｎ₂ＳｉＯ₄：Ｍｎ²⁺ 赤色蛍光体：（Ｙ_xＧｄ_1-x）ＢＯ₃：Ｅｕ³⁺ を挙げることができる。

【００２９】蛍光体粒子の平均粒径は、良好な発光効率
を得るために０．５μｍ以上であることが望ましく、ノ
ズル２４の目づまりや蛍光体粒子の沈殿を抑制するため
に５μｍ以下であることが好ましい。即ち、平均粒径
０．５〜５μｍ（通常は２〜３μｍ）の範囲の蛍光体粒
子を用いることが好ましい。また、蛍光体インキの粘度
はせん断速度が２００ｓｅｃ^-1において１０〜１０００
センチポアズの範囲内に調整すると共に、分散剤を０〜
１重量％添加することが望ましい。

【００３０】蛍光体インキの組成の具体例としては、下
記表１に示すように、Ｎｏ.１の平均粒径２．０μｍの
各色蛍光体粒子３０重量％、バインダとしてエチルセル
ローズ（分子量２０万）１．０重量％、分散剤としてグ
リセリルトリオレート０．５重量％、溶剤としてターピ
ネオール６８．５重量％をはじめとして各種組成を挙げ
ることができる。

【００３１】

【表１】

【００３２】ノズル２４の口径は、隔壁１７間の間隙Ｗ
よりも小さく、通常は１５０μｍ以下に設定する必要が
あり、また、ノズルの目詰まりを防止するために４５μ
ｍ以上に設定することが望ましい。従って、ノズル２４
の口径は、４５〜１５０μｍの範囲に設定するのが望ま
しい。図３に示されるように、インキ充填装置２０にお
いて、隔壁１７を配設した背面ガラス基板１５上を、隔
壁１７に沿ってヘッダ２３を走査できるようになってい
る（図３の矢印Ａが走査方向）。ヘッダ２３の走査は、
本実施の形態ではヘッダ２３を直線駆動するヘッダ走査
機構（不図示）によってなされるが、逆にヘッダ２３を
固定して背面ガラス基板１５を直線駆動してもよい。

【００３３】また、このようなインキ充填装置２０は、
赤，青，緑の各色ごとに備えられ、各色のヘッダ２３に
開設されているノズル２４のピッチは、セルピッチの３
倍に設定されており、図２に示されるように、ヘッダ２
３の走査に伴って２つおきの溝に蛍光体インキが充填さ
れるようになっている。このようなインキ充填装置２０
を用いて、以下に示すように蛍光体インキの充填を行
う。

【００３４】まず、ヘッダ２３を背面ガラス基板１５の
端部１５ａ（この端部１５ａは、溝部１７０の端部或は
その近傍でもある。）に位置させ、ノズル２４と背面ガ
ラス基板１５の溝部１７０の内面とを十分に接近させる
か接触させて、ノズル２４から少量の蛍光体インキを吐
出することによって、蛍光体インキの架橋を形成する。

【００３５】ここで、ノズル２４と溝部１７０の内面と
の間で、蛍光体インキの表面張力による架橋を形成する
形態について考察する。図４では、ノズル２４に蛍光体
インキの球がぶら下がっている様子を示している。図中
のＬはノズル２４の下端から蛍光体インキの球の下端ま
での距離を表わし、図中のＭは蛍光体インキの球の幅を
表わしている。

【００３６】このように蛍光体インキの球がついたノズ
ル２４を溝部１７０に接近させていくと、蛍光体インキ
が溝部１７０の内面に付着して架橋するが、幅Ｍが溝部
１７０の幅より大きい場合、側面１７０ｂに付着して架
橋すると考えられ、幅Ｍが溝部１７０の幅より小さい場
合、蛍光体インキの球が底面１７０ａに付着し、表面張
力（メニスカス力）によって架橋する。

【００３７】通常の蛍光体インキでは、架橋が可能なノ
ズル２４と底面１７０ａとの距離は１ｍｍ以下と考えら
れる。なお、この架橋時には、ノズル２４と底面１７０
ａとを接触させた状態で行えば、容易に且つ迅速に架橋
を形成することができる。続いて、ヘッダ２３を走査し
ながら、加圧ポンプ２２を作動してノズル２４から蛍光
体インキを連続的に吐出することによって、背面ガラス
基板１５の溝部１７０に蛍光体インキを充填する。この
とき、ノズル２４と底面１７０ａとの距離を小さく維持
し、背面ガラス基板１５の溝部１７０の内面とノズル２
４の間に形成されている蛍光体インキの表面張力による
架橋を維持しながら走査する。

【００３８】この走査時においても、ノズル２４と底面
１７０ａとを、上述した架橋時と同様（通常１ｍｍ以
下）に接近させながら走査する。なお、走査中は、ノズ
ル２４と背面ガラス基板１５とが接触しないようにする
ことが望ましいが、背面ガラス基板１５の溝部１７０の
表面には若干の凹凸が存在するので、ノズル２４と溝部
１７０の底面１７０ａとの間隔を５μｍ以上とすること
が望ましい。

【００３９】従って、走査時には、ノズル２４と溝部１
７０の底面１７０ａとの間隔を、５μｍ〜１ｍｍの範囲
で行うことが望ましい。走査時における加圧ポンプ２２
の圧力は、溝部１７０への塗布量及びノズル２４の走査
速度に基づいて、適当な吐出量となるように調整する。
本実施の形態では、数十ｍｍ／ｓ程度（例えば５０ｍｍ
／ｓ）のゆっくりとした速度で走査を行い、加圧ポンプ
２２の圧力を小さく（０．５ｋｇｆ／ｃｍ²程度）設定
して従来のインクジェット方式の場合よりも吐出量を小
さくする。

【００４０】この場合、蛍光体インキの吐出量は小さい
が、上記のように蛍光体インキの架橋によって連続流が
形成されるので、蛍光体インキを溝部１７０に均一的に
充填し、均一的な蛍光体層を形成することができる。ま
た、従来のインクジェット方式の場合には、高粘度の蛍
光体インキや表面張力の大きい蛍光体インキを用いると
連続流を形成することが難しいが、本実施形態の蛍光体
層の形成方法によれば、比較的高粘度の蛍光体インキや
表面張力の大きい蛍光体インキを用いても、連続流を形
成することができる。

【００４１】また本実施の形態において、ノズル２４の
口径や蛍光体インキの粘度などを調整することによっ
て、走査時において、図５に示すようにノズル２４と側
面１７０ｂとの間で架橋するようにすることもできる。
即ち、ノズル２４の口径を大きくし、蛍光体インキの粘
度を大きくすれば、このような架橋が形成されやすいと
考えられる。

【００４２】このように、走査時にノズル２４と側面１
７０ｂとの間で架橋すれば、蛍光体インキの側面１７０
ｂへの塗布が良好に行われる。以上のような手順に従っ
て、赤，緑，青の各蛍光体インキを、所定の溝部１７０
に充填して乾燥した後、パネルを焼成（約５００℃で１
０分間）することによって、パネル全体に赤，緑，青の
蛍光体層１８を形成する。

【００４３】〔実施の形態２〕図６は、本実施の形態に
おいて蛍光体インキを充填する様子を模式的に表わす断
面図である。本実施の形態は、基本的に実施の形態１に
基づくが、図６に示すように、走査時において、ノズル
２４を溝部１７０に挿入した状態で走査を行う。

【００４４】即ち、走査時においては、溝部１７０の底
面１７０ａとノズル２４との間隔を、隔壁１７の高さ
（例えば１２０μｍ）よりも小さい距離（例えば２０μ
ｍ）に設定する。この塗布方法によれば、溝部１７０に
挿入されているノズル２４が、溝部１７０の中央部から
側面１７０ｂに向けて蛍光体インキを押しのける働きを
なすので、蛍光体インキを側面１７０ｂの上部にまで付
着させることが可能となる。

【００４５】なお、ノズル２４の外径は、溝部１７０に
挿入できるように、溝部１７０の幅よりも小さく設定す
るが、溝部１７０に対するノズル２４の挿入深さの好ま
しい値は、蛍光体インキの物性や充填量、更には蛍光体
インキと側面１７０ｂとの濡れ性などよっても変わるの
で、これらに合わせて、蛍光体インキの溝部１７０の内
面に対する付着状態となるように調整することが重要で
ある。

【００４６】〔実施の形態３〕本実施の形態におけるＰ
ＤＰの製造方法は、実施の形態１と同様であるが、蛍光
体層を形成する工程の中で、蛍光体インキの架橋を形成
する方法が異なっている。図７は、本実施の形態にかか
る蛍光体インキの架橋方法を示す図である。

【００４７】本実施の形態では、まず、図６に示される
ように、背面ガラス基板１５の端部１５ａに蛍光体イン
キ４０を塗布しておく。この塗布のために、端部１５ａ
に蛍光体インキ４０を塗布する機構をインキ充填装置２
０に別個に設けてもよいが、ヘッダ２３を端部１５ａに
位置させて、ノズル２４から蛍光体インキを吐出するこ
とによって端部１５ａに蛍光体インキ４０を塗布するこ
とができる。或は、背面ガラス基板１５をインキ充填装
置２０に装着する前に、別の装置や道具を用いて、端部
１５ａに蛍光体インキ４０を塗布しておいてもよい。

【００４８】次に、ヘッダ２３を、背面ガラス基板１５
の端部１５ａの外方から図７の矢印Ａの方向にゆっくり
移動し、ノズル２４を蛍光体インキ４０に接触させてノ
ズル２４と端部１５ａとを蛍光体インキで架橋する。引
き続き、実施の形態１と同様に、ノズル２４を溝部１７
０に沿って走査させながら蛍光体インキをノズル２４か
ら吐出させることによって、蛍光体インキの架橋を保ち
ながら溝部１７０に蛍光体インキを充填する。

【００４９】このように、本実施形態の方法によれば、
ノズル２４の走査動作の中で、蛍光体インキの架橋の形
成と蛍光体インキの充填とを連続的に行うことができ
る。（その他の事項）なお、上記実施の形態１〜３では、
赤，緑，青の蛍光体インキを別々のヘッダを用いて順に
充填する例を示したが、１つのヘッダに赤，青，緑の３
つのインキ室及び各色のノズルを設けて３色の蛍光体イ
ンキを複数の溝部１７０に対して並行して吐出するよう
な構成にすれば、一回の走査で３色の蛍光体インキを充
填することができる。

【００５０】また、上記実施の形態１〜３では、ＡＣ型
のＰＤＰを例にとって説明したが、本発明は、必ずしも
ＡＣ型に限られず、隔壁がストライプ状に配設されたＰ
ＤＰに対して広く適用することができる。

【００５１】

【発明の効果】以上のように、本発明のＰＤＰの製造方
法並びに蛍光体層形成装置では、蛍光体層を形成する工
程において、プレートの溝の内面とノズルとを、蛍光体
インキで架橋し、ノズルから蛍光体インキを吐出して架
橋を保ちながら、ノズルを隔壁に沿って走査することに
よって、ノズルの走査時に蛍光体インキをノズルから低
圧でゆっくり吐出させても、連続流を形成することがで
きる。従って、ノズルをゆっくり走査しても、均一的な
蛍光体層を形成することができる。

【００５２】また、比較的高粘度の蛍光体インキや表面
張力の大きい蛍光体インキを用いても連続流を形成する
ことができるので、蛍光体インキの材料の選択幅が広が
る。また、ノズルと溝の側面とに蛍光体インキを架橋す
ることも可能であって、それによって蛍光体インキを溝
の側面に付着させることも比較的容易にできる。また、
ノズルの走査時において、第1のプレートの溝の底とノ
ズルとの間隔を、隔壁の高さ以下に保ちながら行えば、
溝の側面へ蛍光体インキを付着させるのに更に効果があ
る。

【００５３】また、蛍光体インキを架橋するときには、
ノズルの走査時よりもプレートとノズルとの間隔を小さ
くすれば、容易に架橋することができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の一実施の形態に係る交流面放電型Ｐ
ＤＰの概略断面図である。

【図２】上記ＰＤＰの蛍光体層を形成する際に用いる
インキ充填装置の概略構成図である。

【図３】上記インキ充填装置の充填動作を示す斜視図
である。

【図４】蛍光体インキの架橋について説明するための
図である。

【図５】ノズルと溝の側面との間で蛍光体インキが架
橋する様子を示す図である。

【図６】実施の形態２において蛍光体インキを充填す
る様子を模式的に表わす断面図である。

【図７】実施の形態３にかかる蛍光体インキの架橋方
法を示す図である。

【符号の説明】

１１前面ガラス基板１２放電電極１３誘電体ガラス層１４保護層１５背面ガラス基板１６アドレス電極１７隔壁１８蛍光体層１９放電空間２０インキ充填装置２１サーバ２２加圧ポンプ２３ヘッダ２４ノズル１７０溝部１７０ａ底面１７０ｂ側面２３１インキ室

フロントページの続き (56)参考文献特開平10−27543（ＪＰ，Ａ) 特開平11−25859（ＪＰ，Ａ) (58)調査した分野(Int.Cl.⁷，ＤＢ名) H01J 11/00 - 11/04 H01J 9/227

Claims

(57)【特許請求の範囲】

【請求項１】表面にストライプ状の隔壁が形成された
第１のプレートに対して、ノズルから蛍光体インキを吐
出しながら前記隔壁間の溝に充填することによって蛍光
体層を形成する方法であって、前記第１のプレートの溝の内面とノズルとを、前記蛍光
体インキの表面張力で架橋する架橋ステップと、前記架橋ステップで前記第１のプレートの溝の内面と前
記ノズルとが架橋された後、当該ノズルから蛍光体イン
キを吐出して当該蛍光体インキの表面張力による架橋を
保ちながら、当該ノズルを前記隔壁に沿って走査する走
査ステップとを備え、前記架橋ステップでは、前記第１のプレートの溝の底と前記ノズルとの間隔を、
前記走査ステップのときより小さくすることを特徴とす
るプラズマディスプレイパネルの蛍光体層を形成する方
法。
【請求項２】表面にストライプ状の隔壁が形成された
第１のプレートに対して、ノズルから蛍光体インキを吐
出しながら前記隔壁間の溝に充填させて蛍光体層を形成
する工程と、第１のプレートの隔壁が形成された側に第
２のプレートを重ねて封着すると共にガス媒体を封入す
る工程とを備えるプラズマディスプレイパネルの製造方
法であって、前記蛍光体層を形成する工程は、前記第１のプレートの溝の内面と前記ノズルとを、前記
蛍光体インキの表面張力で架橋する架橋ステップと、前記架橋ステップで前記第１のプレートの溝の内面と前
記ノズルとが架橋された後、当該ノズルから蛍光体イン
キを吐出して当該蛍光体インキの表面張力による架橋を
保ちながら、当該ノズルを前記隔壁に沿って走査する走
査ステップとを含み、前記架橋ステップでは、第１のプレートの溝の底と前記ノズルとの間隔を、前記
走査ステップのときより小さくすることを特徴とするプ
ラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】前記走査ステップでは、前記ノズルと第１のプレートとを非接触の状態に保ちな
がら、当該ノズル又は当該第１のプレートのいずれかを
走査することを特徴とする請求項２記載のプラズマディ
スプレイパネルの製造方法。
【請求項４】前記走査ステップでは、前記第１のプレートの溝の底と前記ノズルとの間隔を５
μｍ以上１ｍｍ以下に保ちながら走査することを特徴と
する請求項３記載のプラズマディスプレイパネルの製造
方法。
【請求項５】前記走査ステップでは、前記第１のプレートの溝の底と前記ノズルとの間隔を、
前記隔壁の高さ以下に保ちながら走査することを特徴と
する請求項３または４記載のプラズマディスプレイパネ
ルの製造方法。
【請求項６】前記走査ステップにおいて、前記ノズルから吐出する蛍光体インキは、せん断速度が
２００ｓｅｃ^-1において粘度が１０〜１０００センチポ
アズであることを特徴とする請求項２〜５のいずれかに
記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項７】前記蛍光体層を形成する工程では、ノズル径が４５〜１５０μｍのノズルを用いることを特
徴とする請求項２〜６のいずれかに記載のプラズマディ
スプレイパネルの製造方法。
【請求項８】前記走査ステップでは、複数個のノズルから複数の溝に対して並行して蛍光体イ
ンキを吐出しながら走査することを特徴とする請求項２
〜７のいずれかに記載のプラズマディスプレイパネルの
製造方法。
【請求項９】前記走査ステップでは、前記複数個のノズルから複数の溝に対して並行して複数
色の蛍光体インキを吐出しながら走査することを特徴と
する請求項８記載のプラズマディスプレイパネルの製造
方法。
【請求項１０】表面にストライプ状の隔壁が形成され
たプレートに対して、ノズルから蛍光体インキを吐出し
ながら前記隔壁間の溝に充填することによって蛍光体層
を形成するプラズマディスプレイパネルの蛍光体層形成
装置であって、前記プレートの溝の内面と前記ノズルとを、前記蛍光体
インキの表面張力で架橋する架橋手段と、前記架橋手段によって前記第１のプレートの溝の内面と
前記ノズルとが架橋された後、前記ノズルから蛍光体イ
ンキを吐出して当該蛍光体インキの表面張力による架橋
を保ちながら、当該ノズルを前記隔壁に沿って走査する
走査手段とを備え、前記架橋手段は、前記プレートの溝の底と前記ノズルとの間隔を、前記走
査手段によって前記ノズルを走査するときより小さくす
ることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの蛍光
体層形成装置。