JP2001226297A - １，２−ジクロルエタンの回収方法 - Google Patents
１，２−ジクロルエタンの回収方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 ＥＤＣの熱分解に於ける未分解ＥＤＣの低沸
物分離塔の塔頂留出液からクロロプレンや１，１−ジク
ロルエタン等の低沸点成分とベンゼン及びトリクロルエ
チレンをＥＤＣより効率良く分離除去して、経済的に有
利にＥＤＣを回収する。 【解決手段】１，２−ジクロルエタンを熱分解し、生成
した塩化水素と塩化ビニルモノマーを分離した後の未分
解１，２−ジクロルエタンの低沸物分離塔の塔頂留出液
から１，２−ジクロルエタンを回収するに際し、第１の
蒸留塔で、クロロプレンを含む常圧での沸点が７０℃以
下の成分を蒸留分離し、次に、第１の蒸留塔の缶出液を
第１の蒸留塔の後段に設けた第２の蒸留塔にフィードし
て蒸留し、塔頂よりベンゼン及びトリクロルエチレンを
留出させて除去し、塔底より１，２−ジクロルエタンを
回収する。
物分離塔の塔頂留出液からクロロプレンや１，１−ジク
ロルエタン等の低沸点成分とベンゼン及びトリクロルエ
チレンをＥＤＣより効率良く分離除去して、経済的に有
利にＥＤＣを回収する。 【解決手段】１，２−ジクロルエタンを熱分解し、生成
した塩化水素と塩化ビニルモノマーを分離した後の未分
解１，２−ジクロルエタンの低沸物分離塔の塔頂留出液
から１，２−ジクロルエタンを回収するに際し、第１の
蒸留塔で、クロロプレンを含む常圧での沸点が７０℃以
下の成分を蒸留分離し、次に、第１の蒸留塔の缶出液を
第１の蒸留塔の後段に設けた第２の蒸留塔にフィードし
て蒸留し、塔頂よりベンゼン及びトリクロルエチレンを
留出させて除去し、塔底より１，２−ジクロルエタンを
回収する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、１，２−ジクロル
エタンの回収方法に関するものである。更に詳しくは、
１，２−ジクロルエタンの熱分解での未分解１，２−ジ
クロルエタンを低沸物分離塔で蒸留して得られる塔頂留
出液から１，２−ジクロルエタンを回収する方法に関す
るものである。
エタンの回収方法に関するものである。更に詳しくは、
１，２−ジクロルエタンの熱分解での未分解１，２−ジ
クロルエタンを低沸物分離塔で蒸留して得られる塔頂留
出液から１，２−ジクロルエタンを回収する方法に関す
るものである。
【０００２】
【従来の技術】１，２−ジクロルエタン（以下、ＥＤＣ
という）を熱分解して塩化ビニルモノマーを製造する方
法は、工業的に大規模に実施されている。このＥＤＣの
熱分解反応に於いて、ＥＤＣの分解率を高くすると、ク
ロロプレンやベンゼンの副生が増加して塩化ビニルモノ
マーの選択率が低下し、コーキング速度が増加する。こ
のためＥＤＣの分解率は通常、５０〜６５％である。
という）を熱分解して塩化ビニルモノマーを製造する方
法は、工業的に大規模に実施されている。このＥＤＣの
熱分解反応に於いて、ＥＤＣの分解率を高くすると、ク
ロロプレンやベンゼンの副生が増加して塩化ビニルモノ
マーの選択率が低下し、コーキング速度が増加する。こ
のためＥＤＣの分解率は通常、５０〜６５％である。
【０００３】ＥＤＣの熱分解反応では１，１−ジクロル
エタン、クロロプレン、１−クロルブタジエン、ベンゼ
ン等多くの副生物が生成する。また、未分解ＥＤＣ中に
はこれらの副生物の外、エチレンのオキシクロリネーシ
ョン工程で副生し、熱分解炉へのフィードＥＤＣ中に含
有されて熱分解工程でそのまま残留したクロロホルム、
四塩化炭素、トリクロルエチレン等が含有される。
エタン、クロロプレン、１−クロルブタジエン、ベンゼ
ン等多くの副生物が生成する。また、未分解ＥＤＣ中に
はこれらの副生物の外、エチレンのオキシクロリネーシ
ョン工程で副生し、熱分解炉へのフィードＥＤＣ中に含
有されて熱分解工程でそのまま残留したクロロホルム、
四塩化炭素、トリクロルエチレン等が含有される。
【０００４】熱分解反応での未分解のＥＤＣは、生成し
た塩化水素と塩化ビニルモノマーを分離した後、ＥＤＣ
より低沸点の成分を低沸物分離塔で蒸留分離し、ＥＤＣ
より高沸点の成分を高沸物分離塔で蒸留分離した後、熱
分解炉に供給して再使用される。未分解ＥＤＣ中に含有
されるベンゼン及びトリクロルエチレンは、該低沸物分
離塔の塔底にかなりの割合で残留するが、それ以外の低
沸点の成分は塔頂に留出して除去される。従って、該留
出液中には低沸点成分が多く含有されるが、主成分はＥ
ＤＣであり、ＥＤＣが通常、４０〜６０重量％含有され
る。
た塩化水素と塩化ビニルモノマーを分離した後、ＥＤＣ
より低沸点の成分を低沸物分離塔で蒸留分離し、ＥＤＣ
より高沸点の成分を高沸物分離塔で蒸留分離した後、熱
分解炉に供給して再使用される。未分解ＥＤＣ中に含有
されるベンゼン及びトリクロルエチレンは、該低沸物分
離塔の塔底にかなりの割合で残留するが、それ以外の低
沸点の成分は塔頂に留出して除去される。従って、該留
出液中には低沸点成分が多く含有されるが、主成分はＥ
ＤＣであり、ＥＤＣが通常、４０〜６０重量％含有され
る。
【０００５】該低沸物分離塔の塔頂留出液中には、この
ようにＥＤＣが高濃度で含有されるため、該留出液から
ＥＤＣを回収する方法が検討され、これまで多くの提案
がなされている。該留出液中に含有されるクロロプレ
ン、クロロホルム、ベンゼン、トリクロルエチレン等
は、ＥＤＣの熱分解反応に於けるインヒビターであり、
該留出液からＥＤＣを回収して熱分解原料として再使用
するためには、これらの不純物を高い除去率でＥＤＣよ
り分離除去する必要がある。
ようにＥＤＣが高濃度で含有されるため、該留出液から
ＥＤＣを回収する方法が検討され、これまで多くの提案
がなされている。該留出液中に含有されるクロロプレ
ン、クロロホルム、ベンゼン、トリクロルエチレン等
は、ＥＤＣの熱分解反応に於けるインヒビターであり、
該留出液からＥＤＣを回収して熱分解原料として再使用
するためには、これらの不純物を高い除去率でＥＤＣよ
り分離除去する必要がある。
【０００６】該留出液中に含有される不純物の内、クロ
ロプレンは極めて重合性が高く、蒸留の際に、蒸留塔の
閉塞の原因となる。また、ベンゼン及びトリクロルエチ
レンは沸点がＥＤＣの沸点と近接しており、蒸留による
分離が困難である。
ロプレンは極めて重合性が高く、蒸留の際に、蒸留塔の
閉塞の原因となる。また、ベンゼン及びトリクロルエチ
レンは沸点がＥＤＣの沸点と近接しており、蒸留による
分離が困難である。
【０００７】従来、このような問題を解決する方法とし
て、ＥＤＣ中のクロロプレンやベンゼン、トリクロルエ
チレンを塩素化して高沸化した後、蒸留分離する方法が
提案されている。（特公昭４２−１９４４４号、特公平
２−４７９６８号、特開平４−２２５９２９号等）しか
しながらこの方法は大量の塩素を必要とする上に、工程
数が多く設備費が嵩むために経済性の面で問題がある。
て、ＥＤＣ中のクロロプレンやベンゼン、トリクロルエ
チレンを塩素化して高沸化した後、蒸留分離する方法が
提案されている。（特公昭４２−１９４４４号、特公平
２−４７９６８号、特開平４−２２５９２９号等）しか
しながらこの方法は大量の塩素を必要とする上に、工程
数が多く設備費が嵩むために経済性の面で問題がある。
【０００８】特公昭４６−２２００３号には、塩化アル
ミニウム触媒を使用して、共存するクロロプレン類とベ
ンゼンとを反応させて分離除去する方法が提案されてい
る。しかしながらこの方法は、反応に於けるベンゼンの
転化率が低い欠点があり、ベンゼンの除去方法としては
不満足なものである。
ミニウム触媒を使用して、共存するクロロプレン類とベ
ンゼンとを反応させて分離除去する方法が提案されてい
る。しかしながらこの方法は、反応に於けるベンゼンの
転化率が低い欠点があり、ベンゼンの除去方法としては
不満足なものである。
【０００９】米国特許Ｎｏ．４，１４５，３６７には、
ＥＤＣ中のクロロプレンを水素化して除去する方法が提
案されている。この方法は、反応で塩化水素が発生する
ために反応器を耐食性のものにする必要があり、設備費
が嵩む問題がある。
ＥＤＣ中のクロロプレンを水素化して除去する方法が提
案されている。この方法は、反応で塩化水素が発生する
ために反応器を耐食性のものにする必要があり、設備費
が嵩む問題がある。
【００１０】米国特許Ｎｏ．４，３３３，７９９には、
テトラクロルエチレン等の高沸点の塩素化炭化水素溶媒
を使用して、抽出蒸留する方法が提案されている。この
方法は、ＥＤＣ中のベンゼン及びトリクロルエチレンを
蒸留操作により分離除去することが可能な特徴を有して
いるが、溶媒を大量に使用する必要があり、溶媒回収の
ためのエネルギー消費が大きく、経済性の面で問題があ
る。
テトラクロルエチレン等の高沸点の塩素化炭化水素溶媒
を使用して、抽出蒸留する方法が提案されている。この
方法は、ＥＤＣ中のベンゼン及びトリクロルエチレンを
蒸留操作により分離除去することが可能な特徴を有して
いるが、溶媒を大量に使用する必要があり、溶媒回収の
ためのエネルギー消費が大きく、経済性の面で問題があ
る。
【００１１】従来技術では上述のように、クロロプレ
ン、ベンゼン、トリクロルエチレン等をＥＤＣより効率
的にかつ経済的に有利に分離除去してＥＤＣを回収する
ことは困難であった。
ン、ベンゼン、トリクロルエチレン等をＥＤＣより効率
的にかつ経済的に有利に分離除去してＥＤＣを回収する
ことは困難であった。
【００１２】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、ＥＤ
Ｃの熱分解に於ける未分解ＥＤＣの低沸物分離塔の塔頂
留出液からクロロプレンや１，１−ジクロルエタン等の
低沸点成分とベンゼン及びトリクロルエチレンをＥＤＣ
より効率良く分離除去して、経済的に有利にＥＤＣを回
収する方法を提供することにある。
Ｃの熱分解に於ける未分解ＥＤＣの低沸物分離塔の塔頂
留出液からクロロプレンや１，１−ジクロルエタン等の
低沸点成分とベンゼン及びトリクロルエチレンをＥＤＣ
より効率良く分離除去して、経済的に有利にＥＤＣを回
収する方法を提供することにある。
【００１３】
【課題を解決するための手段】本発明者らは、未分解Ｅ
ＤＣの低沸物分離塔の塔頂留出液からＥＤＣを回収する
方法について鋭意検討を行った結果、本発明を完成する
に至った。即ち、本発明は、第１の蒸留塔とその後段に
設けた第２の蒸留塔の二つの蒸留塔による二段階での蒸
留により、該留出液中の不純物をＥＤＣより分離除去す
るＥＤＣの回収方法である。第１の蒸留塔で、クロロプ
レンを含む常圧での沸点が７０℃以下の低沸点成分を低
温で蒸留分離し、次に設けた第２の蒸留塔で、第１の蒸
留塔の缶出液を蒸留して、塔頂よりベンゼン及びトリク
ロルエチレンを留出させて除去することを特徴とするＥ
ＤＣの回収方法である。
ＤＣの低沸物分離塔の塔頂留出液からＥＤＣを回収する
方法について鋭意検討を行った結果、本発明を完成する
に至った。即ち、本発明は、第１の蒸留塔とその後段に
設けた第２の蒸留塔の二つの蒸留塔による二段階での蒸
留により、該留出液中の不純物をＥＤＣより分離除去す
るＥＤＣの回収方法である。第１の蒸留塔で、クロロプ
レンを含む常圧での沸点が７０℃以下の低沸点成分を低
温で蒸留分離し、次に設けた第２の蒸留塔で、第１の蒸
留塔の缶出液を蒸留して、塔頂よりベンゼン及びトリク
ロルエチレンを留出させて除去することを特徴とするＥ
ＤＣの回収方法である。
【００１４】本発明者らは、経済的観点より、工程数を
少なくして設備費を低減する必要があることから、蒸留
操作のみによるＥＤＣの回収方法について鋭意検討を実
施した。蒸留操作によるＥＤＣの回収方法に於いて、ク
ロロプレンの重合抑制が大きな課題である。塩化ビニル
モノマープラントの未分解ＥＤＣの低沸物分離塔は、塔
頂温度が８０℃付近であり、クロロプレンの重合による
蒸留塔の閉塞を避けるために、該低沸物分離塔の塔頂留
出液中のクロロプレン濃度を５重量％以下に抑えて運転
しているのが現状である。
少なくして設備費を低減する必要があることから、蒸留
操作のみによるＥＤＣの回収方法について鋭意検討を実
施した。蒸留操作によるＥＤＣの回収方法に於いて、ク
ロロプレンの重合抑制が大きな課題である。塩化ビニル
モノマープラントの未分解ＥＤＣの低沸物分離塔は、塔
頂温度が８０℃付近であり、クロロプレンの重合による
蒸留塔の閉塞を避けるために、該低沸物分離塔の塔頂留
出液中のクロロプレン濃度を５重量％以下に抑えて運転
しているのが現状である。
【００１５】本発明者らは、クロロプレンの重合速度に
対する濃度、温度、雰囲気等の影響について検討した結
果、クロロプレンの重合速度は、クロロプレンの濃度に
比例して増加し、温度に強く依存する事を見出した。重
合の活性化エネルギーは約１５ｋｃａｌ／ｍｏｌであ
り、温度を２０℃低くすると重合速度は約１／３になる
ことが分った。これらの結果より、本発明者らは蒸留を
一つの蒸留塔で実施するのではなく、二つの蒸留塔を使
用して二段階の蒸留を実施することにより、第１の蒸留
塔の塔頂温度を低くすることができ、クロロプレンの重
合を抑制することができることを見出した。
対する濃度、温度、雰囲気等の影響について検討した結
果、クロロプレンの重合速度は、クロロプレンの濃度に
比例して増加し、温度に強く依存する事を見出した。重
合の活性化エネルギーは約１５ｋｃａｌ／ｍｏｌであ
り、温度を２０℃低くすると重合速度は約１／３になる
ことが分った。これらの結果より、本発明者らは蒸留を
一つの蒸留塔で実施するのではなく、二つの蒸留塔を使
用して二段階の蒸留を実施することにより、第１の蒸留
塔の塔頂温度を低くすることができ、クロロプレンの重
合を抑制することができることを見出した。
【００１６】第１の蒸留塔では、塔頂のクロロプレンの
濃度がフィード液の２〜３倍に上昇する。通常、第１蒸
留塔のフィード液中のクロロプレンの濃度は４〜５重量
％であり、第１蒸留塔の留出液中のクロロプレンの濃度
は８〜１２重量％となる。クロロプレンの重合速度は濃
度に比例して速くなるが、重合速度は温度に強く依存
し、温度を２０℃低くすると重合速度は約１／３にな
る。従って、第１蒸留塔の塔頂温度が６０℃以下であれ
ば、現状の未分解ＥＤＣの低沸物分離塔の塔頂でのクロ
ロプレンの重合速度と同程度あるいはそれ以下までクロ
ロプレンの重合が抑制される。更に、窒素雰囲気下及び
／又は重合禁止剤を添加して蒸留することにより、クロ
ロプレンの重合を実質的に問題のない程度まで抑制する
ことが可能で、クロロプレンを含む、主として常圧での
沸点が７０℃以下の低沸点成分を蒸留分離可能である。
また、第２の蒸留塔では、第１の蒸留塔の缶出液に水を
添加して蒸留することにより、含有されるベンゼン及び
トリクロルエチレンを水との共沸により、塔頂に留出さ
せて更に高い除去率で分離除去することが可能である。
濃度がフィード液の２〜３倍に上昇する。通常、第１蒸
留塔のフィード液中のクロロプレンの濃度は４〜５重量
％であり、第１蒸留塔の留出液中のクロロプレンの濃度
は８〜１２重量％となる。クロロプレンの重合速度は濃
度に比例して速くなるが、重合速度は温度に強く依存
し、温度を２０℃低くすると重合速度は約１／３にな
る。従って、第１蒸留塔の塔頂温度が６０℃以下であれ
ば、現状の未分解ＥＤＣの低沸物分離塔の塔頂でのクロ
ロプレンの重合速度と同程度あるいはそれ以下までクロ
ロプレンの重合が抑制される。更に、窒素雰囲気下及び
／又は重合禁止剤を添加して蒸留することにより、クロ
ロプレンの重合を実質的に問題のない程度まで抑制する
ことが可能で、クロロプレンを含む、主として常圧での
沸点が７０℃以下の低沸点成分を蒸留分離可能である。
また、第２の蒸留塔では、第１の蒸留塔の缶出液に水を
添加して蒸留することにより、含有されるベンゼン及び
トリクロルエチレンを水との共沸により、塔頂に留出さ
せて更に高い除去率で分離除去することが可能である。
【００１７】以下、本発明について詳細に説明する。
【００１８】本発明で用いる蒸留塔は図１に示してい
る。この図は、本発明におけるＥＤＣの熱分解における
未分解ＥＤＣの低沸物分離塔塔頂留出液からのＥＤＣの
回収工程を示したフローシートである。
る。この図は、本発明におけるＥＤＣの熱分解における
未分解ＥＤＣの低沸物分離塔塔頂留出液からのＥＤＣの
回収工程を示したフローシートである。
【００１９】本発明において、原料に供する混合物は、
ＥＤＣを熱分解し、生成した塩化水素と塩化ビニルモノ
マーを分離した後の、未分解のＥＤＣを低沸物分離塔で
蒸留して得られる塔頂留出液である。該塔頂留出液中に
は、１，１−ジクロルエタン、クロロプレン、１−クロ
ルブタジエン、ジクロルエチレン、クロロホルム、四塩
化炭素等の外、ベンゼン及びトリクロルエチレンが含有
され、ＥＤＣの濃度は通常、４０〜６０重量％である。
該塔頂留出液中にはクロロプレンが通常、２〜５重量
％、ベンゼンが１〜５重量％、トリクロルエチレンが１
〜５重量％含有されている。更に、直接塩素化やオキシ
クロリネーションにより製造されたＥＤＣを低沸物分離
塔で蒸留して得られる塔頂留出液を該フィード液に添加
して原料に供することができる。
ＥＤＣを熱分解し、生成した塩化水素と塩化ビニルモノ
マーを分離した後の、未分解のＥＤＣを低沸物分離塔で
蒸留して得られる塔頂留出液である。該塔頂留出液中に
は、１，１−ジクロルエタン、クロロプレン、１−クロ
ルブタジエン、ジクロルエチレン、クロロホルム、四塩
化炭素等の外、ベンゼン及びトリクロルエチレンが含有
され、ＥＤＣの濃度は通常、４０〜６０重量％である。
該塔頂留出液中にはクロロプレンが通常、２〜５重量
％、ベンゼンが１〜５重量％、トリクロルエチレンが１
〜５重量％含有されている。更に、直接塩素化やオキシ
クロリネーションにより製造されたＥＤＣを低沸物分離
塔で蒸留して得られる塔頂留出液を該フィード液に添加
して原料に供することができる。
【００２０】第１の蒸留塔はあまり多くの段数を必要と
せず、理論段数が通常、１０〜３０段、好ましくは１５
〜２０段の蒸留塔を使用する。還流比もあまり大きくす
る必要はなく、重量基準で通常、１〜５、好ましくは２
〜４である。この蒸留塔でフィード液に含有される１，
１−ジクロルエタン、クロロプレン、１−クロルブタジ
エン、ジクロルエチレン、クロロホルム等、沸点が７０
℃以下の低沸点成分を塔頂から留出させて除去する。第
１蒸留塔のフィード液中のクロロプレン濃度は通常、３
〜５重量％であり、該蒸留塔の塔頂留出液中のクロロプ
レン濃度は液組成により異なるが、通常、５〜１２重量
％となる。第１の蒸留塔でのクロロプレンの重合を抑制
するために、塔頂温度を７０℃以下にする必要があり、
６５℃以下とするのが好ましく、６０℃以下とするのが
特に好ましい。
せず、理論段数が通常、１０〜３０段、好ましくは１５
〜２０段の蒸留塔を使用する。還流比もあまり大きくす
る必要はなく、重量基準で通常、１〜５、好ましくは２
〜４である。この蒸留塔でフィード液に含有される１，
１−ジクロルエタン、クロロプレン、１−クロルブタジ
エン、ジクロルエチレン、クロロホルム等、沸点が７０
℃以下の低沸点成分を塔頂から留出させて除去する。第
１蒸留塔のフィード液中のクロロプレン濃度は通常、３
〜５重量％であり、該蒸留塔の塔頂留出液中のクロロプ
レン濃度は液組成により異なるが、通常、５〜１２重量
％となる。第１の蒸留塔でのクロロプレンの重合を抑制
するために、塔頂温度を７０℃以下にする必要があり、
６５℃以下とするのが好ましく、６０℃以下とするのが
特に好ましい。
【００２１】また、クロロプレンの重合を抑制するた
め、窒素雰囲気下及び／又は重合禁止剤を添加して蒸留
することが好ましい。重合禁止剤の添加方法としては、
気相部に一酸化窒素ガスを窒素ガスに混合して添加する
か、該蒸留塔のフィード液及び／又は還流液に、２，６
−ジターシャリーブチルパラクレゾールやターシャリー
ブチルカテコール等を添加する方法が挙げられる。重合
禁止剤の添加量は通常、フィード液あるいは還流液に対
して約０．０５〜５重量％であり、０．１〜１重量％と
するのが好ましい。第１蒸留塔の塔底へのＥＤＣの缶出
率は通常、９５％以上が得られ、塔頂へのＥＤＣのロス
率は５％以下である。
め、窒素雰囲気下及び／又は重合禁止剤を添加して蒸留
することが好ましい。重合禁止剤の添加方法としては、
気相部に一酸化窒素ガスを窒素ガスに混合して添加する
か、該蒸留塔のフィード液及び／又は還流液に、２，６
−ジターシャリーブチルパラクレゾールやターシャリー
ブチルカテコール等を添加する方法が挙げられる。重合
禁止剤の添加量は通常、フィード液あるいは還流液に対
して約０．０５〜５重量％であり、０．１〜１重量％と
するのが好ましい。第１蒸留塔の塔底へのＥＤＣの缶出
率は通常、９５％以上が得られ、塔頂へのＥＤＣのロス
率は５％以下である。
【００２２】第１蒸留塔の缶出液を次の第２蒸留塔にフ
ィードして、フィード液中のベンゼン及びトリクロルエ
チレンを塔頂より蒸留分離する。フィード液中のベンゼ
ンの濃度は通常、２〜８重量％、トリクロルエチレンの
濃度は通常、２〜６重量％である。また、フィード液中
のＥＤＣの濃度は通常、７５〜９５重量％である。第１
蒸留塔の缶出液をそのまま第２蒸留塔にフィードして蒸
留しても良いが、好ましくは、第１蒸留塔の缶出液に水
を共沸剤として添加して蒸留することであり、これによ
り高いベンゼン及びトリクロルエチレン除去率が得られ
る。共沸剤として添加する水の量は基本的にはベンゼン
と水、トリクロルエチレンと水、ＥＤＣと水の共沸組成
に対応したものとする。ベンゼンと水の共沸組成はベン
ゼン９１．２重量％、水８．８重量％、トリクロルエチ
レンと水の共沸組成はトリクロルエチレン９３．０重量
％、水７．０重量％、ＥＤＣと水の共沸組成はＥＤＣ９
１．９重量％、水８．１重量％である。従って、水の添
加量はフィード液中のベンゼンとトリクロルエチレンの
合計量に対して重量比率で０〜０．６の範囲とするのが
好ましい。水の添加量が多すぎる場合は蒸留の蒸気原単
位が大となり、効率的でない。
ィードして、フィード液中のベンゼン及びトリクロルエ
チレンを塔頂より蒸留分離する。フィード液中のベンゼ
ンの濃度は通常、２〜８重量％、トリクロルエチレンの
濃度は通常、２〜６重量％である。また、フィード液中
のＥＤＣの濃度は通常、７５〜９５重量％である。第１
蒸留塔の缶出液をそのまま第２蒸留塔にフィードして蒸
留しても良いが、好ましくは、第１蒸留塔の缶出液に水
を共沸剤として添加して蒸留することであり、これによ
り高いベンゼン及びトリクロルエチレン除去率が得られ
る。共沸剤として添加する水の量は基本的にはベンゼン
と水、トリクロルエチレンと水、ＥＤＣと水の共沸組成
に対応したものとする。ベンゼンと水の共沸組成はベン
ゼン９１．２重量％、水８．８重量％、トリクロルエチ
レンと水の共沸組成はトリクロルエチレン９３．０重量
％、水７．０重量％、ＥＤＣと水の共沸組成はＥＤＣ９
１．９重量％、水８．１重量％である。従って、水の添
加量はフィード液中のベンゼンとトリクロルエチレンの
合計量に対して重量比率で０〜０．６の範囲とするのが
好ましい。水の添加量が多すぎる場合は蒸留の蒸気原単
位が大となり、効率的でない。
【００２３】本発明により、第２蒸留塔の塔頂よりベン
ゼン及びトリクロルエチレンを留出させて除去し、塔底
よりＥＤＣを回収することができる。第２蒸留塔は理論
段数で通常、１０〜７０段、好ましくは２０〜６０段の
蒸留塔を使用する。また、還流比は、重量基準で通常、
５〜６０の範囲であり、好ましくは１０〜５０、特に好
ましくは２０〜４０の範囲である。蒸留塔の段数や還流
比を大きくすればベンゼン及びトリクロルエチレンの除
去率は向上するが、設備費並びに蒸留に於ける蒸気原単
位がアップするので、上記範囲とするのが好ましい。第
２蒸留塔への原料の供給位置（フィード段）は、中央付
近の段からフィードするのが好ましい。また、共沸剤と
して添加する水は、第１蒸留塔の缶出液と共に同一段か
らフィードするのが好ましい。第２蒸留塔の塔底缶出液
として得られる回収ＥＤＣは、そのままあるいは水分を
除去した後、熱分解用の原料として使用することができ
る。
ゼン及びトリクロルエチレンを留出させて除去し、塔底
よりＥＤＣを回収することができる。第２蒸留塔は理論
段数で通常、１０〜７０段、好ましくは２０〜６０段の
蒸留塔を使用する。また、還流比は、重量基準で通常、
５〜６０の範囲であり、好ましくは１０〜５０、特に好
ましくは２０〜４０の範囲である。蒸留塔の段数や還流
比を大きくすればベンゼン及びトリクロルエチレンの除
去率は向上するが、設備費並びに蒸留に於ける蒸気原単
位がアップするので、上記範囲とするのが好ましい。第
２蒸留塔への原料の供給位置（フィード段）は、中央付
近の段からフィードするのが好ましい。また、共沸剤と
して添加する水は、第１蒸留塔の缶出液と共に同一段か
らフィードするのが好ましい。第２蒸留塔の塔底缶出液
として得られる回収ＥＤＣは、そのままあるいは水分を
除去した後、熱分解用の原料として使用することができ
る。
【００２４】
【実施例】以下、実施例を示して本発明を具体的に、か
つ更に詳細に説明するが本発明はこれらの実施例に限定
されるものではない。
つ更に詳細に説明するが本発明はこれらの実施例に限定
されるものではない。
【００２５】実施例１ 第１蒸留塔には、内径３２ｍｍ、実段数２０段のオール
ダーショウ蒸留塔を使用した。この蒸留塔に、ＥＤＣを
熱分解し生成した塩化水素と塩化ビニルモノマーを分離
した後の未分解ＥＤＣの低沸物分離塔の塔頂留出液をフ
ィードした。蒸留塔の中段の１０段から５６０．４ｇ／
Ｈｒの速度でフィード液をフィードした。フィード液の
組成は表１に示す通りで、フィード液温６０℃、還流比
４であった。塔底より窒素ガスを約３０ｍｌ／分の速度
で吹き込みながら蒸留を行った。蒸留塔の塔頂温度は５
９．６℃、釜液温度は８２．３℃であった。塔頂への留
出液量は２２５．８ｇ／Ｈｒ、塔底缶出液量は３３４．
６ｇ／Ｈｒであり、留出液及び缶出液組成は、表１に示
す通りであった。第１蒸留塔の塔底へのＥＤＣの缶出率
（％）（（缶出液中のＥＤＣ量／フィード液中のＥＤＣ
量）×１００）は、９５．６％であった。次に、この第
１蒸留塔の缶出液を第２蒸留塔にフィードして蒸留を行
った。第２蒸留塔には、内径３２ｍｍ、実段数８０段の
オールダーショウ蒸留塔を使用した。この蒸留塔の中央
の４０段から、第１蒸留塔の缶出液を１０１．４ｇ／Ｈ
ｒの速度でフィードして連続蒸留を行った。フィード液
温８０℃、還流比４０で、塔頂温度は８２．２℃、留出
液量２６．８ｇ／Ｈｒ、釜液温度８８．２℃、缶出液量
７４．６ｇ／Ｈｒであり、缶出液組成は表１に示す通り
であった。第２蒸留塔でのベンゼンの除去率（％）
（（フィード液中のベンゼン量−缶出液中のベンゼン
量）／フィード液中のベンゼン量×１００）は９１．６
％、トリクロルエチレンの除去率（％）（（フィード液
中のトリクロルエチレン量−缶出液中のトリクロルエチ
レン量）／フィード液中のトリクロルエチレン量×１０
０）は９８．８％であり、第２蒸留塔の塔底へのＥＤＣ
の缶出率は８５．２％であった。これより第１蒸留塔と
第２蒸留塔を通してのＥＤＣの回収率（％）（第１蒸留
塔でのＥＤＣの缶出率（％）×第２蒸留塔でのＥＤＣの
缶出率（％）／１００）は、８１．４％であった。
ダーショウ蒸留塔を使用した。この蒸留塔に、ＥＤＣを
熱分解し生成した塩化水素と塩化ビニルモノマーを分離
した後の未分解ＥＤＣの低沸物分離塔の塔頂留出液をフ
ィードした。蒸留塔の中段の１０段から５６０．４ｇ／
Ｈｒの速度でフィード液をフィードした。フィード液の
組成は表１に示す通りで、フィード液温６０℃、還流比
４であった。塔底より窒素ガスを約３０ｍｌ／分の速度
で吹き込みながら蒸留を行った。蒸留塔の塔頂温度は５
９．６℃、釜液温度は８２．３℃であった。塔頂への留
出液量は２２５．８ｇ／Ｈｒ、塔底缶出液量は３３４．
６ｇ／Ｈｒであり、留出液及び缶出液組成は、表１に示
す通りであった。第１蒸留塔の塔底へのＥＤＣの缶出率
（％）（（缶出液中のＥＤＣ量／フィード液中のＥＤＣ
量）×１００）は、９５．６％であった。次に、この第
１蒸留塔の缶出液を第２蒸留塔にフィードして蒸留を行
った。第２蒸留塔には、内径３２ｍｍ、実段数８０段の
オールダーショウ蒸留塔を使用した。この蒸留塔の中央
の４０段から、第１蒸留塔の缶出液を１０１．４ｇ／Ｈ
ｒの速度でフィードして連続蒸留を行った。フィード液
温８０℃、還流比４０で、塔頂温度は８２．２℃、留出
液量２６．８ｇ／Ｈｒ、釜液温度８８．２℃、缶出液量
７４．６ｇ／Ｈｒであり、缶出液組成は表１に示す通り
であった。第２蒸留塔でのベンゼンの除去率（％）
（（フィード液中のベンゼン量−缶出液中のベンゼン
量）／フィード液中のベンゼン量×１００）は９１．６
％、トリクロルエチレンの除去率（％）（（フィード液
中のトリクロルエチレン量−缶出液中のトリクロルエチ
レン量）／フィード液中のトリクロルエチレン量×１０
０）は９８．８％であり、第２蒸留塔の塔底へのＥＤＣ
の缶出率は８５．２％であった。これより第１蒸留塔と
第２蒸留塔を通してのＥＤＣの回収率（％）（第１蒸留
塔でのＥＤＣの缶出率（％）×第２蒸留塔でのＥＤＣの
缶出率（％）／１００）は、８１．４％であった。
【００２６】
【表１】
【００２７】実施例２ 第１蒸留塔には、内径３２ｍｍ、実段数２０段のオール
ダーショウ蒸留塔を使用した。この蒸留塔に、ＥＤＣを
熱分解し生成した塩化水素と塩化ビニルモノマーを分離
した後の未分解ＥＤＣの低沸物分離塔の塔頂留出液をフ
ィードした。蒸留塔の中央の１０段からフィード液を５
４６．０ｇ／Ｈｒの速度でフィードした。フィード液の
組成は表２に示す通りで、フィード液温６０℃、還流比
４であった。塔底より窒素ガスを約３０ｍｌ／分の速度
で吹き込みながら蒸留を行った。蒸留塔の塔頂温度は５
９．６℃、釜液温度は８２．３℃であった。塔頂への留
出液量は２１７．４ｇ／Ｈｒ、塔底缶出液量は３２８．
４ｇ／Ｈｒであり、留出液及び缶出液組成は表２に示す
通りであった。第１蒸留塔の塔底へのＥＤＣの缶出率は
９６．４％であった。次に、この第１蒸留塔の缶出液に
水を添加して、これを第２蒸留塔にフィードして蒸留を
行った。第２蒸留塔には、内径３２ｍｍ、実段数８０段
のオールダーショウ蒸留塔を使用した。蒸留塔の中央の
４０段から、第１蒸留塔の缶出液を１０２．０ｇ／Ｈｒ
の速度でフィードすると共に、同一段の４０段から水を
２．９ｇ／Ｈｒの速度でフィードして連続蒸留を行っ
た。水の添加量は、第２蒸留塔にフィードする液中のベ
ンゼンとトリクロルエチレンの合計量に対して重量比率
で０．３０である。フィード液温７０℃、還流比２０
で、塔頂温度６９．２℃、留出液量２９．８ｇ／Ｈｒ、
釜液温度８８．２℃、缶出液量７５．０ｇ／Ｈｒであ
り、缶出液組成は表２に示す通りであった。第２蒸留塔
でのベンゼンの除去率は９３．４％、トリクロルエチレ
ンの除去率は９９．２％であり、第２蒸留塔の塔底への
ＥＤＣの缶出率は８５．５％であった。これより、第１
蒸留塔と第２蒸留塔を通してのＥＤＣの回収率は８２．
４％であった。
ダーショウ蒸留塔を使用した。この蒸留塔に、ＥＤＣを
熱分解し生成した塩化水素と塩化ビニルモノマーを分離
した後の未分解ＥＤＣの低沸物分離塔の塔頂留出液をフ
ィードした。蒸留塔の中央の１０段からフィード液を５
４６．０ｇ／Ｈｒの速度でフィードした。フィード液の
組成は表２に示す通りで、フィード液温６０℃、還流比
４であった。塔底より窒素ガスを約３０ｍｌ／分の速度
で吹き込みながら蒸留を行った。蒸留塔の塔頂温度は５
９．６℃、釜液温度は８２．３℃であった。塔頂への留
出液量は２１７．４ｇ／Ｈｒ、塔底缶出液量は３２８．
４ｇ／Ｈｒであり、留出液及び缶出液組成は表２に示す
通りであった。第１蒸留塔の塔底へのＥＤＣの缶出率は
９６．４％であった。次に、この第１蒸留塔の缶出液に
水を添加して、これを第２蒸留塔にフィードして蒸留を
行った。第２蒸留塔には、内径３２ｍｍ、実段数８０段
のオールダーショウ蒸留塔を使用した。蒸留塔の中央の
４０段から、第１蒸留塔の缶出液を１０２．０ｇ／Ｈｒ
の速度でフィードすると共に、同一段の４０段から水を
２．９ｇ／Ｈｒの速度でフィードして連続蒸留を行っ
た。水の添加量は、第２蒸留塔にフィードする液中のベ
ンゼンとトリクロルエチレンの合計量に対して重量比率
で０．３０である。フィード液温７０℃、還流比２０
で、塔頂温度６９．２℃、留出液量２９．８ｇ／Ｈｒ、
釜液温度８８．２℃、缶出液量７５．０ｇ／Ｈｒであ
り、缶出液組成は表２に示す通りであった。第２蒸留塔
でのベンゼンの除去率は９３．４％、トリクロルエチレ
ンの除去率は９９．２％であり、第２蒸留塔の塔底への
ＥＤＣの缶出率は８５．５％であった。これより、第１
蒸留塔と第２蒸留塔を通してのＥＤＣの回収率は８２．
４％であった。
【００２８】
【表２】
【００２９】
【発明の効果】本発明によれば、ＥＤＣの熱分解での未
分解ＥＤＣの低沸物分離塔の塔頂留出液から、クロロプ
レンや１，１−ジクロルエタン、クロロホルム等の低沸
点成分とベンゼン及びトリクロルエチレンを効率良く分
離除去して、高純度のＥＤＣを得ることができる。本発
明は、第１蒸留塔でクロロプレンの重合を抑制して沸点
が７０℃以下の低沸点成分を蒸留分離し、第２の蒸留塔
で第１蒸留塔の缶出液を蒸留することにより、ベンゼン
及びトリクロルエチレンを除去して塔底より高純度のＥ
ＤＣを回収するものである。
分解ＥＤＣの低沸物分離塔の塔頂留出液から、クロロプ
レンや１，１−ジクロルエタン、クロロホルム等の低沸
点成分とベンゼン及びトリクロルエチレンを効率良く分
離除去して、高純度のＥＤＣを得ることができる。本発
明は、第１蒸留塔でクロロプレンの重合を抑制して沸点
が７０℃以下の低沸点成分を蒸留分離し、第２の蒸留塔
で第１蒸留塔の缶出液を蒸留することにより、ベンゼン
及びトリクロルエチレンを除去して塔底より高純度のＥ
ＤＣを回収するものである。
【００３０】本発明の二段階蒸留分離法は蒸留操作のみ
で工程数が少なく、経済的にＥＤＣが回収可能で、回収
したＥＤＣはＥＤＣの熱分解原料として使用可能であ
る。従って、工業的に極めて有利なＥＤＣの回収方法で
ある。
で工程数が少なく、経済的にＥＤＣが回収可能で、回収
したＥＤＣはＥＤＣの熱分解原料として使用可能であ
る。従って、工業的に極めて有利なＥＤＣの回収方法で
ある。
【図１】図１は本発明の方法によるＥＤＣの熱分解に於
ける未分解ＥＤＣの低沸物分離塔塔頂留出液からのＥＤ
Ｃの回収工程を示すフローシートである。
ける未分解ＥＤＣの低沸物分離塔塔頂留出液からのＥＤ
Ｃの回収工程を示すフローシートである。
Ｃ−１ 第１蒸留塔 Ｃ−２ 第２蒸留塔 Ｅ−１ 第１蒸留塔コンデンサー Ｅ−２ 第２蒸留塔コンデンサー 未分解ＥＤＣの低沸物分離塔塔頂留出液（第１蒸
留塔フィード液） 第１蒸留塔缶出液（第２蒸留塔フィード液） 第１蒸留塔留出液 第１蒸留塔還流液 水 第２蒸留塔缶出液（回収ＥＤＣ） 第２蒸留塔留出液 第２蒸留塔還流液
留塔フィード液） 第１蒸留塔缶出液（第２蒸留塔フィード液） 第１蒸留塔留出液 第１蒸留塔還流液 水 第２蒸留塔缶出液（回収ＥＤＣ） 第２蒸留塔留出液 第２蒸留塔還流液
Claims (4)
- 【請求項１】１，２−ジクロルエタンを熱分解し、生成
した塩化水素と塩化ビニルモノマーを分離した後の未分
解１，２−ジクロルエタンの低沸物分離塔の塔頂留出液
から１，２−ジクロルエタンを回収するに際し、第１の
蒸留塔で、クロロプレンを含む常圧での沸点が７０℃以
下の成分を蒸留分離し、次に、第１の蒸留塔の缶出液を
第１の蒸留塔の後段に設けた第２の蒸留塔にフィードし
て蒸留し、塔頂よりベンゼン及びトリクロルエチレンを
留出させて除去し、塔底より１，２−ジクロルエタンを
回収することを特徴とする１，２−ジクロルエタンの回
収方法。 - 【請求項２】第２の蒸留塔で、第１の蒸留塔の缶出液に
水を添加して、共沸蒸留により、ベンゼン及びトリクロ
ルエチレンを除去することを特徴とする請求項１に記載
の１，２−ジクロルエタンの回収方法。 - 【請求項３】第１の蒸留塔の塔頂温度を６５℃以下とし
て蒸留し、塔頂よりクロロプレンを除去することを特徴
とする請求項１又は請求項２に記載の１，２−ジクロル
エタンの回収方法。 - 【請求項４】第１の蒸留塔で、窒素雰囲気下及び／又は
重合禁止剤を添加して蒸留することを特徴とする請求項
１〜請求項３いずれかに記載の１，２−ジクロルエタン
の回収方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000045110A JP4432187B2 (ja) | 2000-02-17 | 2000-02-17 | １，２−ジクロルエタンの回収方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2000045110A JP4432187B2 (ja) | 2000-02-17 | 2000-02-17 | １，２−ジクロルエタンの回収方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2001226297A true JP2001226297A (ja) | 2001-08-21 |
| JP4432187B2 JP4432187B2 (ja) | 2010-03-17 |
Family
ID=18567754
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2000045110A Expired - Fee Related JP4432187B2 (ja) | 2000-02-17 | 2000-02-17 | １，２−ジクロルエタンの回収方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4432187B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002114721A (ja) * | 2000-10-11 | 2002-04-16 | Tosoh Corp | 高純度１，２−ジクロルエタンの回収方法 |
| CN111848335A (zh) * | 2019-05-27 | 2020-10-30 | 万华化学集团股份有限公司 | 一种氯乙烯生产过程中的1,2-二氯乙烷提纯方法 |
-
2000
- 2000-02-17 JP JP2000045110A patent/JP4432187B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002114721A (ja) * | 2000-10-11 | 2002-04-16 | Tosoh Corp | 高純度１，２−ジクロルエタンの回収方法 |
| JP4691771B2 (ja) * | 2000-10-11 | 2011-06-01 | 東ソー株式会社 | 高純度１，２−ジクロルエタンの回収方法 |
| CN111848335A (zh) * | 2019-05-27 | 2020-10-30 | 万华化学集团股份有限公司 | 一种氯乙烯生产过程中的1,2-二氯乙烷提纯方法 |
| CN111848335B (zh) * | 2019-05-27 | 2023-05-30 | 万华化学(福建)有限公司 | 一种氯乙烯生产过程中的1,2-二氯乙烷提纯方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4432187B2 (ja) | 2010-03-17 |
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