JP2001009546A - 一端部にフランジを有する中空軸の製造方法 - Google Patents
一端部にフランジを有する中空軸の製造方法Info
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 薄い板状部材を中空軸部材の先端部に強固に
塑性加工により結合できるようにする。 【解決手段】 板状部材Aの一側面に環状のくびれ部1
3aを有する軸状突起13を設け、この板状部材の上記
軸状突起に、中空軸部材Bの先端部を嵌合すると共に、
中空軸部材内に、中子軸15を挿入し、中空軸部材を板
状部材側へ押圧しながらこれの外周をスピニングロール
16でしごきスピニング加工し、中空軸部材を縮径する
と共に、この中空軸部材の先端部を板状部材の軸状突起
のくびれ部にかしめ結合する。
塑性加工により結合できるようにする。 【解決手段】 板状部材Aの一側面に環状のくびれ部1
3aを有する軸状突起13を設け、この板状部材の上記
軸状突起に、中空軸部材Bの先端部を嵌合すると共に、
中空軸部材内に、中子軸15を挿入し、中空軸部材を板
状部材側へ押圧しながらこれの外周をスピニングロール
16でしごきスピニング加工し、中空軸部材を縮径する
と共に、この中空軸部材の先端部を板状部材の軸状突起
のくびれ部にかしめ結合する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、例えば、自動車の
自動変速機に用いられる遊星歯車装置の遊星キャリヤ付
きの出力軸等、一端部にフランジを有する中空軸を、板
状部材と中空軸部材とを塑性加工によりかしめ結合して
製造するようにした中空軸の製造方法に関するものであ
る。
自動変速機に用いられる遊星歯車装置の遊星キャリヤ付
きの出力軸等、一端部にフランジを有する中空軸を、板
状部材と中空軸部材とを塑性加工によりかしめ結合して
製造するようにした中空軸の製造方法に関するものであ
る。
【0002】
【従来の技術】中空軸部材の一端部にリング状物を塑性
加工により一体結合するようにした従来の製造方法とし
ては、特開昭58−100926号公報に示されている
ように、リング状物を嵌合した円筒状ワークの軸方向端
部の壁を内側へ折り曲げてかしめる方法が知られてお
り、また、特開平10−156450号公報に示されて
いるように、中空状のワークの端部にリング状物を嵌合
してから、このリング状物より突出しているワークの外
周部をリング状物側に肉寄せしてこれをかしめ結合する
ようになっているものがある。
加工により一体結合するようにした従来の製造方法とし
ては、特開昭58−100926号公報に示されている
ように、リング状物を嵌合した円筒状ワークの軸方向端
部の壁を内側へ折り曲げてかしめる方法が知られてお
り、また、特開平10−156450号公報に示されて
いるように、中空状のワークの端部にリング状物を嵌合
してから、このリング状物より突出しているワークの外
周部をリング状物側に肉寄せしてこれをかしめ結合する
ようになっているものがある。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】上記従来の技術の製造
方法ではいずれも、中空軸部材のリング状物より突出部
分を塑性加工してリング状物を軸方向に押圧固着するよ
うになっていて、この方法では、軸方向に所定の厚さを
有するリング状物の場合には中空軸部材に所定の強度で
結合できるが、板状部材の場合は、これを中空軸部材側
に強固にかしめ結合することは困難であった。
方法ではいずれも、中空軸部材のリング状物より突出部
分を塑性加工してリング状物を軸方向に押圧固着するよ
うになっていて、この方法では、軸方向に所定の厚さを
有するリング状物の場合には中空軸部材に所定の強度で
結合できるが、板状部材の場合は、これを中空軸部材側
に強固にかしめ結合することは困難であった。
【0004】本発明は上記のことに鑑みなされたもの
で、板状部材を中空軸部材の先端部に強固に塑性加工に
よりかしめ結合できるようにした、一端部にフランジを
有する中空軸の製造方法を提供することを目的とするも
のである。
で、板状部材を中空軸部材の先端部に強固に塑性加工に
よりかしめ結合できるようにした、一端部にフランジを
有する中空軸の製造方法を提供することを目的とするも
のである。
【0005】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明に係る一端部にフランジを有する中空軸の製
造方法は、板状部材の一側面に環状のくびれ部を有する
軸状突起を設け、この板状部材の上記軸状突起に、中空
軸部材の先端部を嵌合すると共に、中空軸部材内に、中
子軸を挿入し、中空軸部材を板状部材側へ押圧しながら
これの外周をスピニングロールでしごきスピニング加工
し、中空軸部材を縮径すると共に、この中空軸部材の先
端部を板状部材の軸状突起のくびれ部にかしめ結合する
ことを特徴とする。このとき、上記軸状突起のくびれ部
より先端側に外周にセレーション等の回り止め機構を設
けておいてもよい。
に、本発明に係る一端部にフランジを有する中空軸の製
造方法は、板状部材の一側面に環状のくびれ部を有する
軸状突起を設け、この板状部材の上記軸状突起に、中空
軸部材の先端部を嵌合すると共に、中空軸部材内に、中
子軸を挿入し、中空軸部材を板状部材側へ押圧しながら
これの外周をスピニングロールでしごきスピニング加工
し、中空軸部材を縮径すると共に、この中空軸部材の先
端部を板状部材の軸状突起のくびれ部にかしめ結合する
ことを特徴とする。このとき、上記軸状突起のくびれ部
より先端側に外周にセレーション等の回り止め機構を設
けておいてもよい。
【0006】そして上記かしめ結合される板状部材と中
空軸部材に、C:0.2〜0.6%、Si:0.01〜
0.1%、Mn:0.05〜0.5%、B:0.001
〜0.01%、TiまたはNb:0.01〜0.1%、
残りFeから材料を用い、一体成形後熱処理する。
空軸部材に、C:0.2〜0.6%、Si:0.01〜
0.1%、Mn:0.05〜0.5%、B:0.001
〜0.01%、TiまたはNb:0.01〜0.1%、
残りFeから材料を用い、一体成形後熱処理する。
【0007】
【作 用】板状部材の軸状突起と中空軸部材の先端部と
がかしめ結合される際に、中空軸部材の先端部の肉の一
部が軸状突起のくびれ部に入り込み、この両者のかしめ
結合は極めて強固に行われる。軸状突起の外周面に回り
止め機構を設けた場合には、上記結合がさらに強くな
る。
がかしめ結合される際に、中空軸部材の先端部の肉の一
部が軸状突起のくびれ部に入り込み、この両者のかしめ
結合は極めて強固に行われる。軸状突起の外周面に回り
止め機構を設けた場合には、上記結合がさらに強くな
る。
【0008】また、構成材料において、SiとMnの含
有量が少ないことによりCの含有量を多くしても延性が
高く、塑性加工を亀裂が生じることがなく行うことがで
きる。
有量が少ないことによりCの含有量を多くしても延性が
高く、塑性加工を亀裂が生じることがなく行うことがで
きる。
【0009】
【発明の実施の形態】本発明の実施の形態を図面に基づ
いて説明する。図1は本発明方法にて製造しようとする
中空軸の使用例である遊星歯車装置1を示す。これは自
動車の自動変速装置2内に配置されており、一端部にフ
ランジを有する中空軸の一例である入力軸3の回転は、
遊星歯車装置1を介して上記中空軸の他例である出力軸
4に伝達されるようになっている。なお、自動変速装置
2の構成及び作用はこれらが公知のものであるので説明
を省略する。
いて説明する。図1は本発明方法にて製造しようとする
中空軸の使用例である遊星歯車装置1を示す。これは自
動車の自動変速装置2内に配置されており、一端部にフ
ランジを有する中空軸の一例である入力軸3の回転は、
遊星歯車装置1を介して上記中空軸の他例である出力軸
4に伝達されるようになっている。なお、自動変速装置
2の構成及び作用はこれらが公知のものであるので説明
を省略する。
【0010】中空になっている入力軸3の出力側端部に
はフランジ5が設けてあり、このフランジ5の外周部に
内歯歯車6が設けてある。一方、中空になっている出力
軸4は入力軸3の出力側に同軸上に連結されるものであ
り、出力軸4の入力側端部に、入力軸3の出力側端部に
軸受7を介して回転自在支承される支承軸8が突設して
ある。またこの支承軸8に隣接して遊星キャリヤとなる
フランジ9が設けてある。なお10はフランジ9に固着
されたキャリヤ軸11に支承された遊星歯車であり、こ
の遊星歯車10が上記内歯歯車6と、出力軸4に支承さ
れた太陽歯車12に噛み合っている。
はフランジ5が設けてあり、このフランジ5の外周部に
内歯歯車6が設けてある。一方、中空になっている出力
軸4は入力軸3の出力側に同軸上に連結されるものであ
り、出力軸4の入力側端部に、入力軸3の出力側端部に
軸受7を介して回転自在支承される支承軸8が突設して
ある。またこの支承軸8に隣接して遊星キャリヤとなる
フランジ9が設けてある。なお10はフランジ9に固着
されたキャリヤ軸11に支承された遊星歯車であり、こ
の遊星歯車10が上記内歯歯車6と、出力軸4に支承さ
れた太陽歯車12に噛み合っている。
【0011】上記遊星歯車装置1の構成部材であるとこ
ろの一端部にフランジを有する中空軸、すなわち、入力
軸3と出力軸4の製造方法を以下に説明する。
ろの一端部にフランジを有する中空軸、すなわち、入力
軸3と出力軸4の製造方法を以下に説明する。
【0012】まず、上記出力軸4の製造方法を図2から
図6により説明する。図2は本発明に係る方法で製造さ
れた出力軸4を示すもので、この出力軸4は、支承軸8
を有すると共に、フランジ9を構成する板状部材Aと、
中空軸部材Bとを別工程で成形し、この両部材A,Bは
しごきスピニング加工にて一体結合されている。
図6により説明する。図2は本発明に係る方法で製造さ
れた出力軸4を示すもので、この出力軸4は、支承軸8
を有すると共に、フランジ9を構成する板状部材Aと、
中空軸部材Bとを別工程で成形し、この両部材A,Bは
しごきスピニング加工にて一体結合されている。
【0013】図3(a)は板状部材Aを示すもので、こ
の板状部材Aはこれの軸心部の軸方向一側に支承軸8
が、また他側に軸状突起13が一体状に成形された形状
になっていて、これは鍛造、例えば精密プレスにより成
形されている。そして軸状突起13には機械加工にてく
びれ部(アンダカット部)13aが設けてある。
の板状部材Aはこれの軸心部の軸方向一側に支承軸8
が、また他側に軸状突起13が一体状に成形された形状
になっていて、これは鍛造、例えば精密プレスにより成
形されている。そして軸状突起13には機械加工にてく
びれ部(アンダカット部)13aが設けてある。
【0014】図3(b)は中空軸部材Bを示すもので、
この中空軸部材Bは内径を上記板状部材Aの軸状突起1
3の外径に隙間なく嵌合する鋼管が用いられる。
この中空軸部材Bは内径を上記板状部材Aの軸状突起1
3の外径に隙間なく嵌合する鋼管が用いられる。
【0015】図4は上記板状部材Aと中空軸部材Bとの
結合工程を示すもので、板状部材Aをこれの軸状突起1
3を突出した状態にしてクランプ装置14aにクランプ
する。つぎに、板状部材Aの軸状突起13に中空軸部材
Bを嵌合すると共に、この中空軸部材B内に中子軸(マ
ンドレル)15を挿入し、中空軸部材Bと中子軸15の
基端部をクランプ装置14bにクランプする。上記中子
軸15の少なくとも先端部が軸状突起13の径より小径
になっている。
結合工程を示すもので、板状部材Aをこれの軸状突起1
3を突出した状態にしてクランプ装置14aにクランプ
する。つぎに、板状部材Aの軸状突起13に中空軸部材
Bを嵌合すると共に、この中空軸部材B内に中子軸(マ
ンドレル)15を挿入し、中空軸部材Bと中子軸15の
基端部をクランプ装置14bにクランプする。上記中子
軸15の少なくとも先端部が軸状突起13の径より小径
になっている。
【0016】上記クランプ状態で中空軸部材Bをこれの
基端部から先端側へ向けてスピニングロール16にてし
ごきスピニング加工を行う。その結果図5に示すよう
に、中空軸部材Bは中子軸15に沿う形状に縮径変形さ
れて板状部材Aの軸状突起13のくびれ部13a内に中
空軸部材Bの先端部が塑性変形により入り込み、また軸
状突起13の先端部が中空軸部材B内に塑性変形により
入り込み、板状部材Aと中空軸部材Bとがかしめ結合さ
れる。その後所定の機械加工を行うと共に熱処理を行
う。
基端部から先端側へ向けてスピニングロール16にてし
ごきスピニング加工を行う。その結果図5に示すよう
に、中空軸部材Bは中子軸15に沿う形状に縮径変形さ
れて板状部材Aの軸状突起13のくびれ部13a内に中
空軸部材Bの先端部が塑性変形により入り込み、また軸
状突起13の先端部が中空軸部材B内に塑性変形により
入り込み、板状部材Aと中空軸部材Bとがかしめ結合さ
れる。その後所定の機械加工を行うと共に熱処理を行
う。
【0017】上記実施の形態において、図6に示すよう
に、板状部材Aの軸状突起13のくびれ部13aより先
端側の部分に回り止め機構として、例えばセレーション
13bを設けてもよい。この場合、この部分と中空軸部
材Bとの結合がより強固にすることができる。
に、板状部材Aの軸状突起13のくびれ部13aより先
端側の部分に回り止め機構として、例えばセレーション
13bを設けてもよい。この場合、この部分と中空軸部
材Bとの結合がより強固にすることができる。
【0018】上記成形時に、他方のクランプ装置14b
は、中空軸部材Bの塑性変形に応じて一方のクランプ装
置14a側へ押圧されながら移動するようになってい
る。そしてこのときの押圧力と移動量によって中空軸部
材Bの肉厚が変化される。
は、中空軸部材Bの塑性変形に応じて一方のクランプ装
置14a側へ押圧されながら移動するようになってい
る。そしてこのときの押圧力と移動量によって中空軸部
材Bの肉厚が変化される。
【0019】次に、図7に示すような入力軸3の製造方
法を図8から図10により説明する。この入力軸3はフ
ランジ部aと中空軸部bとが一体状に成形されている。
そしてフランジ部aは図1に示したように内歯歯車6が
固着される。
法を図8から図10により説明する。この入力軸3はフ
ランジ部aと中空軸部bとが一体状に成形されている。
そしてフランジ部aは図1に示したように内歯歯車6が
固着される。
【0020】図8において、軸方向に対向する可動側と
固定側のダイ17,18の間に所定の径の鋼管19の両
端を挟持する。この各ダイ17,18には上記鋼管19
の外径が嵌合する段部17a,18aが設けてある。一
方のダイ、例えば可動側のダイ17の軸心には、外径形
状が入力軸3の中空部の内径形状となっている中子軸
(マンドレル)20が突設してあり、固定側のダイ18
にはこの中子軸20が嵌合する穴21が設けてある。上
記可動側のダイ17は固定側のダイ18に近づく方向に
NC制御された押圧力にて移動するようになっている。
固定側のダイ17,18の間に所定の径の鋼管19の両
端を挟持する。この各ダイ17,18には上記鋼管19
の外径が嵌合する段部17a,18aが設けてある。一
方のダイ、例えば可動側のダイ17の軸心には、外径形
状が入力軸3の中空部の内径形状となっている中子軸
(マンドレル)20が突設してあり、固定側のダイ18
にはこの中子軸20が嵌合する穴21が設けてある。上
記可動側のダイ17は固定側のダイ18に近づく方向に
NC制御された押圧力にて移動するようになっている。
【0021】可動側と固定側のダイ17,18の間に鋼
管19を挟持してから、スピニングロール22にて軸方
向の一方から他方にわたってこの鋼管19の外周をしご
きスピニング加工により縮径方向に変形していき、他方
の端部を順次拡開状に折り曲げていく。このとき、可動
側のダイ17はNC制御された押圧力と移動量により他
方のダイ18へ近づく方向に移動して鋼管19の一端部
を軸方向に押圧する。
管19を挟持してから、スピニングロール22にて軸方
向の一方から他方にわたってこの鋼管19の外周をしご
きスピニング加工により縮径方向に変形していき、他方
の端部を順次拡開状に折り曲げていく。このとき、可動
側のダイ17はNC制御された押圧力と移動量により他
方のダイ18へ近づく方向に移動して鋼管19の一端部
を軸方向に押圧する。
【0022】上記作用により、固定側のダイ18の段部
18aの内径を外径とするフランジ部aと、中子軸20
の外径を内径とする中空軸部bとが一体状になった入力
軸3の素材が成形される。その後所定の機械加工を施
す。そしてこれのフランジ部材aの外周に図1に示すよ
うに内歯歯車6を適当な手段、例えば超電流放電接合に
て結合する。そしてその後熱処理を施す。
18aの内径を外径とするフランジ部aと、中子軸20
の外径を内径とする中空軸部bとが一体状になった入力
軸3の素材が成形される。その後所定の機械加工を施
す。そしてこれのフランジ部材aの外周に図1に示すよ
うに内歯歯車6を適当な手段、例えば超電流放電接合に
て結合する。そしてその後熱処理を施す。
【0023】上記入力軸3の素材の成形において、鋼管
19の長さと肉厚及び可動側のダイ17の押圧力と移動
量に応じてフランジ部a及び中空軸部bの肉厚が適宜に
得られる。
19の長さと肉厚及び可動側のダイ17の押圧力と移動
量に応じてフランジ部a及び中空軸部bの肉厚が適宜に
得られる。
【0024】なお、図9に示す実施の形態は、内歯歯車
6を一体成形した板状部材A′を有する入力軸3′を上
記した出力軸4の製造方法と同一の方法で一体構成にし
た例である。
6を一体成形した板状部材A′を有する入力軸3′を上
記した出力軸4の製造方法と同一の方法で一体構成にし
た例である。
【0025】これは、機械加工にて、図10(a)に示
すように、内歯歯車6を一体にして板状部材A′を形成
する。このとき、板状部材A′の軸心部に外周面にくび
れ部13aを有する軸状突起13を設ける。この板状部
材A′の軸状突起13に、先端部を小径にした中空軸部
材B′の先端部を嵌合し、以下、上記出力軸4の製造方
法と同様の方法にて、中空軸部材B′の外周をしごきス
ピニング加工にて縮径して板状部材A′の軸状突起13
と中空軸部材B′とを塑性加工によりかしめ結合する。
すように、内歯歯車6を一体にして板状部材A′を形成
する。このとき、板状部材A′の軸心部に外周面にくび
れ部13aを有する軸状突起13を設ける。この板状部
材A′の軸状突起13に、先端部を小径にした中空軸部
材B′の先端部を嵌合し、以下、上記出力軸4の製造方
法と同様の方法にて、中空軸部材B′の外周をしごきス
ピニング加工にて縮径して板状部材A′の軸状突起13
と中空軸部材B′とを塑性加工によりかしめ結合する。
【0026】上記各実施の形態において、板状部材A,
A′の支承軸8は、中空軸3,3′の構造になくてもよ
いものである。また板状部材A,A′及びフランジ部a
は平板状に限るものではなく、強度を強くするためにリ
ブを設けたり、皿状にしてもよい。
A′の支承軸8は、中空軸3,3′の構造になくてもよ
いものである。また板状部材A,A′及びフランジ部a
は平板状に限るものではなく、強度を強くするためにリ
ブを設けたり、皿状にしてもよい。
【0027】上記した各例の製造方法において、塑性加
工される各部材の材料は、高度の塑性加工を行っても、
亀裂の発生や割れがなく、十分な延性を有し、さらに熱
処理後における強度及び硬度も規格に適合するものでは
なくてはならない。
工される各部材の材料は、高度の塑性加工を行っても、
亀裂の発生や割れがなく、十分な延性を有し、さらに熱
処理後における強度及び硬度も規格に適合するものでは
なくてはならない。
【0028】本発明者らは、上記課題を解決するために
研究した結果、塑性加工する各部材の材料として、例え
ば、Si、Mnのフェライト基地強化元素を少量に適正
化して塑性加工時の変形抵抗を少なくし、かつ、焼き入
れ性を確保できる材料を見いだした。
研究した結果、塑性加工する各部材の材料として、例え
ば、Si、Mnのフェライト基地強化元素を少量に適正
化して塑性加工時の変形抵抗を少なくし、かつ、焼き入
れ性を確保できる材料を見いだした。
【0029】上記各製造方法に用いた本発明のテスト鋼
を、従来用いられていたSCr420(クロム鋼)と共
に表1に示す。
を、従来用いられていたSCr420(クロム鋼)と共
に表1に示す。
【0030】
【表1】
【0031】上記テスト鋼にて図3(a)に示す板状部
材Aと図3(b)に示す中空軸部材Bを構成し、これを
図4、図5に示すようにしごきスピニング加工して出力
軸4を成形したところ、亀裂が生じなく、十分延性を示
した。そしてこれの機械加工後に高周波焼き入れした結
果、規格の硬度であるHcR55〜65を得ることがで
きた。
材Aと図3(b)に示す中空軸部材Bを構成し、これを
図4、図5に示すようにしごきスピニング加工して出力
軸4を成形したところ、亀裂が生じなく、十分延性を示
した。そしてこれの機械加工後に高周波焼き入れした結
果、規格の硬度であるHcR55〜65を得ることがで
きた。
【0032】上記本発明に適用しようとする鋼材の各化
学成分の範囲としては、C:0.2〜0.6%、Si:
0.01〜0.1%、Mn:0.05〜0.5%、B:
0.001〜0.01%、TiまたはNb:0.01〜
0.1%、微量のP.S、残りFeである。
学成分の範囲としては、C:0.2〜0.6%、Si:
0.01〜0.1%、Mn:0.05〜0.5%、B:
0.001〜0.01%、TiまたはNb:0.01〜
0.1%、微量のP.S、残りFeである。
【0033】この本発明に用いた鋼材において、特にC
の上限を0.6%としたのは、SiとMnを0.01〜
0.1%、0.05〜0.5%と極度に少量にしてい
て、基地(マトリックス)の延性が高くなるためであ
り、従って従来材料では塑性加工が不可能とされていた
0.6%までCを含有することができた。なお、Crが
含有していないことにより延性が向上される。また当
然、Cの含有量が0.2〜0.35%ではより高度で複
雑な塑性加工を行うことができる。微量のBは塑性加工
性を阻害することなしに焼き入れ性(熱処理)を著しく
向上させる。
の上限を0.6%としたのは、SiとMnを0.01〜
0.1%、0.05〜0.5%と極度に少量にしてい
て、基地(マトリックス)の延性が高くなるためであ
り、従って従来材料では塑性加工が不可能とされていた
0.6%までCを含有することができた。なお、Crが
含有していないことにより延性が向上される。また当
然、Cの含有量が0.2〜0.35%ではより高度で複
雑な塑性加工を行うことができる。微量のBは塑性加工
性を阻害することなしに焼き入れ性(熱処理)を著しく
向上させる。
【0034】
【発明の効果】本発明によれば、板状部材を中空軸部材
の先端部に強固に塑性加工によりかしめ結合することが
できる。そしてこのとき、中空軸部材の外周及び内周形
状が塑性加工により大略成形されることにより、両部材
の結合後の機械加工、溶接加工を少なくすることができ
る。
の先端部に強固に塑性加工によりかしめ結合することが
できる。そしてこのとき、中空軸部材の外周及び内周形
状が塑性加工により大略成形されることにより、両部材
の結合後の機械加工、溶接加工を少なくすることができ
る。
【0035】また、上記塑性加工される部材は高度の塑
性加工に耐えると共に、焼き入れ等の熱処理により必要
とする強度及び硬度を得ることができる。
性加工に耐えると共に、焼き入れ等の熱処理により必要
とする強度及び硬度を得ることができる。
【図1】遊星歯車装置の一例を示す破断面図である。
【図2】本発明方法にて製造した出力軸を示す断面図で
ある。
ある。
【図3】(a)は板状部材を、(b)は中空軸部材をそ
れぞれ示す断面図である。
れぞれ示す断面図である。
【図4】結合工程を示す作用説明図である。
【図5】結合工程を示す作用説明図である。
【図6】板状部材の他例を示す一部破断面図である。
【図7】塑性加工にて成形されたフランジを有する入力
軸の断面図である。
軸の断面図である。
【図8】フランジを有する入力軸の塑性加工工程を示す
説明図である。
説明図である。
【図9】フランジと内歯歯車を一体構成にした板状部材
と中空軸部材とを発明方法にて一体成形した入力軸を示
す断面図である。
と中空軸部材とを発明方法にて一体成形した入力軸を示
す断面図である。
【図10】(a)は内歯歯車を一体にした板状部材を、
(b)は中空軸部材をそれぞれ示す断面図である。
(b)は中空軸部材をそれぞれ示す断面図である。
1…遊星歯車装置、2…自動変速機、3…入力軸、4…
出力軸、5,9…フランジ、6…内歯歯車、7…軸受、
8…支承軸、10…遊星歯車、11…キャリヤ軸、12
…太陽歯車、13…軸状突起、13a…くびれ部、13
b…セレーション、14a,14b…クランプ装置、1
5,20…中子軸、16,22…スピニングロール、1
7,18…ダイ、17a,18a…段部、19…鋼管、
21…穴、A,A′…板状部材、B,B′…中空軸部
材、a…フランジ部、b…中空軸部。
出力軸、5,9…フランジ、6…内歯歯車、7…軸受、
8…支承軸、10…遊星歯車、11…キャリヤ軸、12
…太陽歯車、13…軸状突起、13a…くびれ部、13
b…セレーション、14a,14b…クランプ装置、1
5,20…中子軸、16,22…スピニングロール、1
7,18…ダイ、17a,18a…段部、19…鋼管、
21…穴、A,A′…板状部材、B,B′…中空軸部
材、a…フランジ部、b…中空軸部。
フロントページの続き (51)Int.Cl.7 識別記号 FI テーマコート゛(参考) C22C 38/14 C22C 38/14 (72)発明者 小栗 昌己 東京都新宿区西新宿一丁目7番2号 富士 重工業株式会社内 Fターム(参考) 4K032 AA02 AA05 AA06 AA16 AA22 AA31 AA35
Claims (3)
- 【請求項1】 板状部材の一側面に環状のくびれ部を有
する軸状突起を設け、この板状部材の上記軸状突起に、
中空軸部材の先端部を嵌合すると共に、中空軸部材内
に、中子軸を挿入し、中空軸部材を板状部材側へ押圧し
ながらこれの外周をスピニングロールでしごきスピニン
グ加工し、中空軸部材を縮径すると共に、この中空軸部
材の先端部を板状部材の軸状突起のくびれ部にかしめ結
合することを特徴とする一端部にフランジを有する中空
軸の製造方法。 - 【請求項2】 軸状突起のくびれ部より先端側に外周に
セレーション等の回り止め機構を設けたことを特徴とす
る請求項1記載の一端部にフランジを有する中空軸の製
造方法。 - 【請求項3】 かしめ結合される板状部材と中空軸部材
に、C:0.2〜0.6%、Si:0.01〜0.1
%、Mn:0.05〜0.5%、B:0.001〜0.
01%、TiまたはNb:0.01〜0.1%、残りF
eから材料を用い、一体成形後熱処理することを特徴と
する請求項1または2記載の一端部にフランジを有する
中空軸の製造方法。
Priority Applications (5)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11185542A JP2001009546A (ja) | 1999-06-30 | 1999-06-30 | 一端部にフランジを有する中空軸の製造方法 |
US09/602,672 US6615476B1 (en) | 1999-06-30 | 2000-06-26 | Method of manufacturing a hollow shaft having a flange at one end thereof |
DE60000845T DE60000845T2 (de) | 1999-06-30 | 2000-06-27 | Verfahren zur Herstellung eine Hohlwelle mit einer Flansche an einem deren Enden |
EP00113558A EP1065016B1 (en) | 1999-06-30 | 2000-06-27 | Method of manufacturing a hollow shaft having a flange at one end thereof |
US10/601,270 US6959479B2 (en) | 1999-06-30 | 2003-06-20 | Method of manufacturing a hollow shaft having a flange at one end thereof |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11185542A JP2001009546A (ja) | 1999-06-30 | 1999-06-30 | 一端部にフランジを有する中空軸の製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2001009546A true JP2001009546A (ja) | 2001-01-16 |
Family
ID=16172636
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11185542A Pending JP2001009546A (ja) | 1999-06-30 | 1999-06-30 | 一端部にフランジを有する中空軸の製造方法 |
Country Status (4)
Country | Link |
---|---|
US (2) | US6615476B1 (ja) |
EP (1) | EP1065016B1 (ja) |
JP (1) | JP2001009546A (ja) |
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JP2007175761A (ja) * | 2005-12-28 | 2007-07-12 | Seiko Epson Corp | 軸穴形成方法 |
CA2757954A1 (en) | 2009-04-08 | 2010-10-14 | C & D Zodiac, Inc. | Vehicle seat tubing having variable wall thickness |
EP2338620B1 (de) * | 2009-12-23 | 2013-02-13 | Leifeld Metal Spinning AG | Rotationssymmetrisches Verbundbauteil und Verfahren zu seiner Herstellung |
EP2563675B1 (en) | 2010-04-23 | 2015-10-14 | Douglas Machine, Inc. | Apparatus and methods for feeding and cutting a shrink-wrap film |
DE102016102707A1 (de) * | 2016-02-16 | 2017-08-17 | Recaro Aircraft Seating Gmbh & Co. Kg | Flugzeugsitzvorrichtung |
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CN111256022A (zh) * | 2020-01-15 | 2020-06-09 | 芜湖三联锻造股份有限公司 | 一种复杂形状大型薄壁件及其制造工艺 |
US11318515B1 (en) | 2021-02-08 | 2022-05-03 | Sigma Corporation | Large diameter pipe rounding tool and method of use |
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US3189672A (en) * | 1959-12-15 | 1965-06-15 | Cambridge Thermionic Corp | Method of making an insulating mount with a terminal |
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JPS58100926A (ja) | 1981-12-10 | 1983-06-15 | Showa Mfg Co Ltd | 円筒部材のロ−ル加締装置 |
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EP0528568B1 (en) * | 1991-08-02 | 1997-05-28 | Canon Kabushiki Kaisha | Cylindrical structure and apparatus including same |
JPH068061A (ja) * | 1992-06-24 | 1994-01-18 | Aichi Steel Works Ltd | 金属製中空構造体の製造方法 |
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JP3402562B2 (ja) * | 1996-07-19 | 2003-05-06 | 大同特殊鋼株式会社 | 高周波焼入れ部品 |
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-
2000
- 2000-06-26 US US09/602,672 patent/US6615476B1/en not_active Expired - Fee Related
- 2000-06-27 DE DE60000845T patent/DE60000845T2/de not_active Expired - Fee Related
- 2000-06-27 EP EP00113558A patent/EP1065016B1/en not_active Expired - Lifetime
-
2003
- 2003-06-20 US US10/601,270 patent/US6959479B2/en not_active Expired - Fee Related
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