JP2000247751A - 焼結体用アルミナ粉末の製造方法 - Google Patents
焼結体用アルミナ粉末の製造方法Info
- Publication number
- JP2000247751A JP2000247751A JP11050316A JP5031699A JP2000247751A JP 2000247751 A JP2000247751 A JP 2000247751A JP 11050316 A JP11050316 A JP 11050316A JP 5031699 A JP5031699 A JP 5031699A JP 2000247751 A JP2000247751 A JP 2000247751A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- alumina
- alumina powder
- raw material
- specific surface
- surface area
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Landscapes
- Disintegrating Or Milling (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Compounds Of Alkaline-Earth Elements, Aluminum Or Rare-Earth Metals (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 粗粒が少なく、かつ高い成形密度を有する成
形体を提供し得る焼結体用アルミナ粉末を提供する。 【解決手段】 平均二次粒子径が３０μｍ〜１５０μｍ
であり、ＢＥＴ比表面積が２ｍ2／ｇ以下であり、ブレ
ーン比表面積が９５００ｃｍ2／ｇ以下である原料アル
ミナを粉砕した後、気流式粉砕機を用いて処理すること
を特徴とする焼結体用アルミナ粉末の製造方法。
形体を提供し得る焼結体用アルミナ粉末を提供する。 【解決手段】 平均二次粒子径が３０μｍ〜１５０μｍ
であり、ＢＥＴ比表面積が２ｍ2／ｇ以下であり、ブレ
ーン比表面積が９５００ｃｍ2／ｇ以下である原料アル
ミナを粉砕した後、気流式粉砕機を用いて処理すること
を特徴とする焼結体用アルミナ粉末の製造方法。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は焼結体用アルミナ粉
末の製造方法に関する。詳細には、粗粒が少なく、かつ
高い成形密度を有する成形体を提供し得る焼結体用アル
ミナ粉末の製造方法に関する。
末の製造方法に関する。詳細には、粗粒が少なく、かつ
高い成形密度を有する成形体を提供し得る焼結体用アル
ミナ粉末の製造方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来より、アルミナ粉末は耐熱性、耐食
性、耐摩耗性、電気絶縁性、機械的強度等の物性に優れ
ていることにより、ＩＣ基板、透光管、軸受、切削工具
又はＮａＳ電池用電解質等の焼結体原料、フロッピーデ
ィスク又は磁気テープ等への充填材として使用されてい
る。
性、耐摩耗性、電気絶縁性、機械的強度等の物性に優れ
ていることにより、ＩＣ基板、透光管、軸受、切削工具
又はＮａＳ電池用電解質等の焼結体原料、フロッピーデ
ィスク又は磁気テープ等への充填材として使用されてい
る。
【0003】従来より、焼結体原料としてのアルミナ粉末は
粗粒が少なく、かつ成形時の成形密度が高いものが良い
とされている。しかして、該アルミナ粉末としては、商
業的観点から、通常、バイヤー法により得られた原料ア
ルミナを転動ボールミルや振動ボールミル等粉砕装置に
よって粉砕、或いは凝集粒を解砕したものが用いられて
いる。
粗粒が少なく、かつ成形時の成形密度が高いものが良い
とされている。しかして、該アルミナ粉末としては、商
業的観点から、通常、バイヤー法により得られた原料ア
ルミナを転動ボールミルや振動ボールミル等粉砕装置に
よって粉砕、或いは凝集粒を解砕したものが用いられて
いる。
【0004】しかしながら、前記粉砕装置を用いる方法では
粉砕に供する原料アルミナ及び粉砕条件を最適化するこ
とによって、ある程度の成形密度を有するアルミナ粉末
が得られるものの、粗粒が少なく、かつ成形密度が高い
アルミナ粉末を得ることは困難であった。
粉砕に供する原料アルミナ及び粉砕条件を最適化するこ
とによって、ある程度の成形密度を有するアルミナ粉末
が得られるものの、粗粒が少なく、かつ成形密度が高い
アルミナ粉末を得ることは困難であった。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】かかる事情下に鑑み、
本発明者等はバイヤー法等で得られる原料アルミナから
粗粒が少なく、かつ高い成形密度を有する成形体を提供
し得る焼結体用アルミナ粉末を得るべく鋭意検討を進め
た結果、特定の粒子径、比表面積を有する原料アルミナ
を粉砕した後、特定の粉砕機を用いて処理する場合には
上記課題を解決し得ることを見出し本発明を完成するに
至った。
本発明者等はバイヤー法等で得られる原料アルミナから
粗粒が少なく、かつ高い成形密度を有する成形体を提供
し得る焼結体用アルミナ粉末を得るべく鋭意検討を進め
た結果、特定の粒子径、比表面積を有する原料アルミナ
を粉砕した後、特定の粉砕機を用いて処理する場合には
上記課題を解決し得ることを見出し本発明を完成するに
至った。
【0006】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、平均二
次粒子径が３０μｍ〜１５０μｍであり、ＢＥＴ比表面
積が２ｍ2／ｇ以下であり、ブレーン比表面積が９５０
０ｃｍ2／ｇ以下である原料アルミナを粉砕した後、気
流式粉砕機を用いて処理することを特徴とする焼結体用
アルミナ粉末の製造方法を提供するにある。
次粒子径が３０μｍ〜１５０μｍであり、ＢＥＴ比表面
積が２ｍ2／ｇ以下であり、ブレーン比表面積が９５０
０ｃｍ2／ｇ以下である原料アルミナを粉砕した後、気
流式粉砕機を用いて処理することを特徴とする焼結体用
アルミナ粉末の製造方法を提供するにある。
【0007】
【発明の実施の形態】以下、本発明を詳細に説明する。
本発明に用いる原料アルミナは、平均二次粒子径が３０
μｍ〜１５０μｍ、好ましくは４０μｍ〜１００μｍで
あり、ＢＥＴ比表面積が２ｍ2／ｇ以下、好ましくは
０．４ｍ2／ｇ〜１．８ｍ2／ｇであり、ブレーン比表面
積が９５００ｃｍ 2／ｇ以下、好ましくは５０００ｃｍ2
／ｇ〜９０００ｃｍ2／ｇの範囲である。該原料アルミ
ナの平均粒子径が上記範囲を外れる場合には、高い成形
密度を有するアルミナ粉末を得ることが困難である。該
原料アルミナのＢＥＴ比表面積が２ｍ2／ｇより高い場
合には、たとえ原料アルミナを粉砕した後、気流式粉砕
機を用いて処理したとしても、粗粒の少なく、かつ高い
成形密度を有するアルミナ粉末を得ることは困難であ
る。ブレーン比表面積が９５００ｃｍ2／ｇより大きい
場合には、高い成形密度を有するアルミナ粉末を得るこ
とは困難である。また、粉砕後のアルミナ粉末の粒度分
布は、アルミナを構成する一次粒子の粒度分布に起因す
るため、該原料アルミナは、通常、平均一次粒子径が
０．８μｍ〜４μｍ、好ましくは１μｍ〜２μｍである
ものを用いることが推奨される。本発明に用いる原料ア
ルミナの製造方法としては、例えば、アルミン酸ナトリ
ウム溶液から晶析により得られた水酸化アルミニウム
（ギブサイト）をロータリーキルン、トンネルキルン等
を用いて焼成する方法（以下、バイヤー法と称する。）
が挙げられる。
本発明に用いる原料アルミナは、平均二次粒子径が３０
μｍ〜１５０μｍ、好ましくは４０μｍ〜１００μｍで
あり、ＢＥＴ比表面積が２ｍ2／ｇ以下、好ましくは
０．４ｍ2／ｇ〜１．８ｍ2／ｇであり、ブレーン比表面
積が９５００ｃｍ 2／ｇ以下、好ましくは５０００ｃｍ2
／ｇ〜９０００ｃｍ2／ｇの範囲である。該原料アルミ
ナの平均粒子径が上記範囲を外れる場合には、高い成形
密度を有するアルミナ粉末を得ることが困難である。該
原料アルミナのＢＥＴ比表面積が２ｍ2／ｇより高い場
合には、たとえ原料アルミナを粉砕した後、気流式粉砕
機を用いて処理したとしても、粗粒の少なく、かつ高い
成形密度を有するアルミナ粉末を得ることは困難であ
る。ブレーン比表面積が９５００ｃｍ2／ｇより大きい
場合には、高い成形密度を有するアルミナ粉末を得るこ
とは困難である。また、粉砕後のアルミナ粉末の粒度分
布は、アルミナを構成する一次粒子の粒度分布に起因す
るため、該原料アルミナは、通常、平均一次粒子径が
０．８μｍ〜４μｍ、好ましくは１μｍ〜２μｍである
ものを用いることが推奨される。本発明に用いる原料ア
ルミナの製造方法としては、例えば、アルミン酸ナトリ
ウム溶液から晶析により得られた水酸化アルミニウム
（ギブサイト）をロータリーキルン、トンネルキルン等
を用いて焼成する方法（以下、バイヤー法と称する。）
が挙げられる。
【0008】本発明は上記物性を有する原料アルミナを粉砕
することを特徴とする。
することを特徴とする。
【0009】前記粉砕は、例えばローラーミル、高速回転粉
砕機、転動ボールミル、振動ボールミル、遊星ミル、攪
拌ミル等（化学工学便覧 改定五版、第８２８〜８３４
頁、丸善株式会社昭和６３年３月１８日発行）が挙げら
れ、就中、転動ボールミルの適用が推奨される。尚、粉
砕装置は回分式、連続式何れの方式であってもよい。ま
た、前記粉砕は、通常、原料アルミナをその平均二次粒
子径が約１／５以下、好ましくは１／８以下になる迄行
うことが好ましい。平均二次粒子径が１／５以下になる
迄粉砕することにより、より高い成形密度を有するアル
ミナ粉末を得ることが可能である。
砕機、転動ボールミル、振動ボールミル、遊星ミル、攪
拌ミル等（化学工学便覧 改定五版、第８２８〜８３４
頁、丸善株式会社昭和６３年３月１８日発行）が挙げら
れ、就中、転動ボールミルの適用が推奨される。尚、粉
砕装置は回分式、連続式何れの方式であってもよい。ま
た、前記粉砕は、通常、原料アルミナをその平均二次粒
子径が約１／５以下、好ましくは１／８以下になる迄行
うことが好ましい。平均二次粒子径が１／５以下になる
迄粉砕することにより、より高い成形密度を有するアル
ミナ粉末を得ることが可能である。
【0010】前記粉砕を行うに際しては、例えば転動ボール
ミルを用いて粉砕媒体１００重量部に対して原料アルミ
ナ約１０重量部〜３０重量部を供給し、その平均二次粒
子径が約１／５以下になる迄粉砕する方法が挙げられ
る。また、粉砕媒体は製品汚染を防止できることから、
Ａｌ2Ｏ3純度９０％以上のアルミナ質球形媒体が好まし
い。
ミルを用いて粉砕媒体１００重量部に対して原料アルミ
ナ約１０重量部〜３０重量部を供給し、その平均二次粒
子径が約１／５以下になる迄粉砕する方法が挙げられ
る。また、粉砕媒体は製品汚染を防止できることから、
Ａｌ2Ｏ3純度９０％以上のアルミナ質球形媒体が好まし
い。
【0011】本発明は、次いで、粉砕して得られたアルミナ
を気流式粉砕機を用いて処理することを特徴とする。
を気流式粉砕機を用いて処理することを特徴とする。
【0012】本発明に用いる気流式粉砕機としては、例え
ば、気流衝撃式粉砕機（気流によって粒子同士を衝突さ
せて粉砕する装置）、気流衝突板式粉砕機（気流によっ
て衝突板に粒子を衝突させて粉砕する装置）または対向
気流式粉砕機等が挙げられる。粗粒を低減できることか
ら気流衝撃式粉砕機の適用が推奨される。特に、粗粒の
低減効果が高いことから分級機能が組み込まれている型
式の気流式粉砕機の適用が推奨される。尚、気流式粉砕
機に変えて転動ボールミルや振動ボールミル等を用いて
処理する場合には本発明の効果は得られない。
ば、気流衝撃式粉砕機（気流によって粒子同士を衝突さ
せて粉砕する装置）、気流衝突板式粉砕機（気流によっ
て衝突板に粒子を衝突させて粉砕する装置）または対向
気流式粉砕機等が挙げられる。粗粒を低減できることか
ら気流衝撃式粉砕機の適用が推奨される。特に、粗粒の
低減効果が高いことから分級機能が組み込まれている型
式の気流式粉砕機の適用が推奨される。尚、気流式粉砕
機に変えて転動ボールミルや振動ボールミル等を用いて
処理する場合には本発明の効果は得られない。
【0013】処理条件は、気流式粉砕機の機種によって異な
り一義的ではないが、通常、粉砕空気圧力が約４ｋｇ／
ｃｍ2以上、好ましくは約５ｋｇ／ｃｍ2〜約８ｋｇ／ｃ
ｍ2である。また、アルミナ粉末は一般に研磨材として
用いられているように高速で流動している場合には、粉
砕機内面にある程度の摩耗が発生するので摩耗を受けや
すい箇所、例えばノズル等の部分は耐摩耗性の高い材
料、例えばアルミナ、炭化珪素等を用いることが望まし
い。
り一義的ではないが、通常、粉砕空気圧力が約４ｋｇ／
ｃｍ2以上、好ましくは約５ｋｇ／ｃｍ2〜約８ｋｇ／ｃ
ｍ2である。また、アルミナ粉末は一般に研磨材として
用いられているように高速で流動している場合には、粉
砕機内面にある程度の摩耗が発生するので摩耗を受けや
すい箇所、例えばノズル等の部分は耐摩耗性の高い材
料、例えばアルミナ、炭化珪素等を用いることが望まし
い。
【0014】本発明の製造方法を行うに際しては、通常、平
均二次粒子径が約３０μｍ〜約１００μｍであり、ＢＥ
Ｔ比表面積が約２ｍ2／ｇ以下であり、ブレーン比表面
積が９５００ｃｍ2／ｇ以下であるバイヤー法により得
られた原料アルミナを粉砕した後、粉砕空気圧力４ｋｇ
／ｃｍ2以上の条件で気流式粉砕機を用いて処理し、該
気流式粉砕機から排出されたアルミナ粉末をサイクロン
および／またはバグフィルター等によって捕集、回収す
ればよい。また、粉砕時又は気流式粉砕機を用いる処理
時に必要に応じてエチレングリコール、ステアリン酸等
の助剤、シランカップリング剤等の表面処理剤を添加し
てもよい。
均二次粒子径が約３０μｍ〜約１００μｍであり、ＢＥ
Ｔ比表面積が約２ｍ2／ｇ以下であり、ブレーン比表面
積が９５００ｃｍ2／ｇ以下であるバイヤー法により得
られた原料アルミナを粉砕した後、粉砕空気圧力４ｋｇ
／ｃｍ2以上の条件で気流式粉砕機を用いて処理し、該
気流式粉砕機から排出されたアルミナ粉末をサイクロン
および／またはバグフィルター等によって捕集、回収す
ればよい。また、粉砕時又は気流式粉砕機を用いる処理
時に必要に応じてエチレングリコール、ステアリン酸等
の助剤、シランカップリング剤等の表面処理剤を添加し
てもよい。
【0015】本発明により得られた焼結体用アルミナ粉末
は、通常、平均二次粒子径が約０．８μｍ〜約４μｍ、
好ましくは約１μｍ〜約２μｍであり、＋５μｍ量が約
１％以下、好ましくは０．５％以下であり、成形密度は
２．２０ｇ／ｃｍ3以上であり、高密度焼結体又は高強
度焼結体を提供し得るものである。また、前記焼結体用
アルミナ粉末はＩＣ基板、透光管、軸受、切削工具及び
ＮａＳ電池用電解質等の焼結体原料として好適に用いる
ことができることは勿論、フロッピーディスク及び磁気
テープ等への充填材、研磨材または耐火物等に用いるこ
とができるものである。
は、通常、平均二次粒子径が約０．８μｍ〜約４μｍ、
好ましくは約１μｍ〜約２μｍであり、＋５μｍ量が約
１％以下、好ましくは０．５％以下であり、成形密度は
２．２０ｇ／ｃｍ3以上であり、高密度焼結体又は高強
度焼結体を提供し得るものである。また、前記焼結体用
アルミナ粉末はＩＣ基板、透光管、軸受、切削工具及び
ＮａＳ電池用電解質等の焼結体原料として好適に用いる
ことができることは勿論、フロッピーディスク及び磁気
テープ等への充填材、研磨材または耐火物等に用いるこ
とができるものである。
【0016】
【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明は実施例により制限を受けるものではな
い。尚、原料アルミナ及びアルミナ粉末の物性測定は以
下の方法で行った。
するが、本発明は実施例により制限を受けるものではな
い。尚、原料アルミナ及びアルミナ粉末の物性測定は以
下の方法で行った。
【0017】原料アルミナの物性測定 平均一次粒子径（μｍ）： 顕微鏡写真により１００個
のアルミナについて、各々の一次粒子径を測定し、これ
らの平均より求めた。 平均二次粒子径（μｍ）： 篩別法により測定した。 ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）： 窒素吸着法により測定
した。 ブレーン比表面積（ｃｍ2／ｇ）： ブレーン比表面積
測定装置ＳＳ−１００（島津製作所製）を用い、恒圧空
気式測定方法により測定した。
のアルミナについて、各々の一次粒子径を測定し、これ
らの平均より求めた。 平均二次粒子径（μｍ）： 篩別法により測定した。 ＢＥＴ比表面積（ｍ2／ｇ）： 窒素吸着法により測定
した。 ブレーン比表面積（ｃｍ2／ｇ）： ブレーン比表面積
測定装置ＳＳ−１００（島津製作所製）を用い、恒圧空
気式測定方法により測定した。
【0018】アルミナ粉末の物性測定 平均二次粒子径（μｍ）： レーザー散乱式粒度分布計
〔リード アンド ノースラップ（ＬＥＥＤ＆ＮＯＲＴ
ＨＲＵＰ）社製マイクロトラック〕により、５０重量％
径を測定した。 成形密度（ｇ／ｃｍ3）： 冷間静水圧成形機（成形
圧：５００ｋｇ／ｃｍ2）を用いて成形した後、得られ
た成形体の密度を水銀アルキメデス法により測定した。
〔リード アンド ノースラップ（ＬＥＥＤ＆ＮＯＲＴ
ＨＲＵＰ）社製マイクロトラック〕により、５０重量％
径を測定した。 成形密度（ｇ／ｃｍ3）： 冷間静水圧成形機（成形
圧：５００ｋｇ／ｃｍ2）を用いて成形した後、得られ
た成形体の密度を水銀アルキメデス法により測定した。
【0019】実施例１ バッチ式転動ボールミル（粉砕媒体：２５ｍｍφの純度
９３％アルミナボール、回転数：３６ｒｐｍ）に、前記
粉砕媒体１００重量部に対して平均二次粒子径４５μ
ｍ、平均一次粒子径１．５μｍ、ＢＥＴ比表面積１．３
ｍ2／ｇ、ブレーン比表面積８０００ｃｍ2／ｇのバイヤ
ー法により得られた原料アルミナ１１重量部を入れて粉
砕し、平均二次粒子径１．７μｍのアルミナを得た。次
いで得られたアルミナを気流衝撃式粉砕機ＰＪＭ−２８
０ＳＰ型（商品名、日本ニューマチック製、フィード
量：３０ｋｇ／ｈｒ、粉砕空気圧力：５ｋｇ／ｃｍ2の
条件で）を用いて処理し、前記粉砕機から排出されたア
ルミナ粉末をサイクロンによって捕集、回収し、アルミ
ナ粉末Ａを得た。得られたアルミナ粉末Ａの物性を第１
表に示す。
９３％アルミナボール、回転数：３６ｒｐｍ）に、前記
粉砕媒体１００重量部に対して平均二次粒子径４５μ
ｍ、平均一次粒子径１．５μｍ、ＢＥＴ比表面積１．３
ｍ2／ｇ、ブレーン比表面積８０００ｃｍ2／ｇのバイヤ
ー法により得られた原料アルミナ１１重量部を入れて粉
砕し、平均二次粒子径１．７μｍのアルミナを得た。次
いで得られたアルミナを気流衝撃式粉砕機ＰＪＭ−２８
０ＳＰ型（商品名、日本ニューマチック製、フィード
量：３０ｋｇ／ｈｒ、粉砕空気圧力：５ｋｇ／ｃｍ2の
条件で）を用いて処理し、前記粉砕機から排出されたア
ルミナ粉末をサイクロンによって捕集、回収し、アルミ
ナ粉末Ａを得た。得られたアルミナ粉末Ａの物性を第１
表に示す。
【0020】比較例１ 実施例１で用いたと同じ原料アルミナをフィード量３０
ｋｇ／ｈｒ、粉砕空気圧力５ｋｇ／ｃｍ2の条件で気流
衝撃式粉砕機（商品名：ＰＪＭ−２８０ＳＰ型、日本ニ
ューマチック製）を用いて粉砕し、該粉砕機から排出さ
れたアルミナ粉末をサイクロンによって捕集、回収し、
アルミナ粉末Ｂを得た。得られたアルミナ粉末Ｂの物性
を第１表に示す。
ｋｇ／ｈｒ、粉砕空気圧力５ｋｇ／ｃｍ2の条件で気流
衝撃式粉砕機（商品名：ＰＪＭ−２８０ＳＰ型、日本ニ
ューマチック製）を用いて粉砕し、該粉砕機から排出さ
れたアルミナ粉末をサイクロンによって捕集、回収し、
アルミナ粉末Ｂを得た。得られたアルミナ粉末Ｂの物性
を第１表に示す。
【0021】比較例２ バッチ式転動ボールミル（粉砕媒体：２５ｍｍφの純度
９３％アルミナボール、回転数：３６ｒｐｍ）に、前記
粉砕媒体１００重量部に対して実施例１で用いたと同じ
原料アルミナ１１重量部を入れて粉砕し、平均二次粒子
径１．７μｍのアルミナ粉末Ｃを得た。得られたアルミ
ナ粉末Ｃの物性を第１表に示す。
９３％アルミナボール、回転数：３６ｒｐｍ）に、前記
粉砕媒体１００重量部に対して実施例１で用いたと同じ
原料アルミナ１１重量部を入れて粉砕し、平均二次粒子
径１．７μｍのアルミナ粉末Ｃを得た。得られたアルミ
ナ粉末Ｃの物性を第１表に示す。
【表1】
【0022】
【発明の効果】以上詳述した如く、本発明はバイヤー法
により得られた原料アルミナ等から、粗粒が少なく、か
つ高い成形密度を有する成形体を提供し得るアルミナ粉
末の製造方法を提供するものであり、その工業的価値は
大なるものである。
により得られた原料アルミナ等から、粗粒が少なく、か
つ高い成形密度を有する成形体を提供し得るアルミナ粉
末の製造方法を提供するものであり、その工業的価値は
大なるものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き Ｆターム(参考） 4D067 CA02 CA09 EE07 EE22 EE41 GA07 GB01 GB07 4G030 AA36 BA03 BA12 BA15 BA19 BA20 BA25 GA03 GA11 4G076 AA02 AC04 BA46 CA02 DA02
Claims (2)
- 【請求項1】 平均二次粒子径が３０μｍ〜１５０μｍ
であり、ＢＥＴ比表面積が２ｍ2／ｇ以下であり、ブレ
ーン比表面積が９５００ｃｍ2／ｇ以下である原料アル
ミナを粉砕した後、気流式粉砕機を用いて処理すること
を特徴とする焼結体用アルミナ粉末の製造方法。 - 【請求項2】 原料アルミナがバイヤー法により得られ
たアルミナであることを特徴とする請求項１記載の焼結
体用アルミナ粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05031699A JP4310834B2 (ja) | 1999-02-26 | 1999-02-26 | 焼結体用アルミナ粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP05031699A JP4310834B2 (ja) | 1999-02-26 | 1999-02-26 | 焼結体用アルミナ粉末の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000247751A true JP2000247751A (ja) | 2000-09-12 |
| JP4310834B2 JP4310834B2 (ja) | 2009-08-12 |
Family
ID=12855508
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP05031699A Expired - Fee Related JP4310834B2 (ja) | 1999-02-26 | 1999-02-26 | 焼結体用アルミナ粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP4310834B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001316111A (ja) * | 2000-04-28 | 2001-11-13 | Showa Denko Kk | 充填性の優れた酸化アルミニウム粉体及びその製法 |
| JP2003176127A (ja) * | 2001-08-08 | 2003-06-24 | Showa Denko Kk | コージエライトセラミックス用α−アルミナ、該α−アルミナの製造方法及び該α−アルミナを用いた構造物 |
| JP2004155630A (ja) * | 2002-11-08 | 2004-06-03 | Showa Denko Kk | アルミナ粒子及びその製造方法 |
| JP2008238105A (ja) * | 2007-03-28 | 2008-10-09 | Bridgestone Corp | 粉砕装置 |
| WO2012117639A1 (ja) * | 2011-02-28 | 2012-09-07 | 日清エンジニアリング株式会社 | 粉体の粉砕方法 |
| WO2012124452A1 (ja) * | 2011-03-16 | 2012-09-20 | 株式会社日清製粉グループ本社 | 粉体の製造方法 |
| JP2018070430A (ja) * | 2016-11-02 | 2018-05-10 | 日本電気硝子株式会社 | アルミノシリケートガラスの製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN111995378A (zh) * | 2020-08-27 | 2020-11-27 | 建德华明高纳新材料有限公司 | 锂电池陶瓷隔膜用低含水率氧化铝及其制备方法 |
-
1999
- 1999-02-26 JP JP05031699A patent/JP4310834B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (16)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2001316111A (ja) * | 2000-04-28 | 2001-11-13 | Showa Denko Kk | 充填性の優れた酸化アルミニウム粉体及びその製法 |
| JP4514894B2 (ja) * | 2000-04-28 | 2010-07-28 | 昭和電工株式会社 | 充填性の優れた酸化アルミニウム粉体及びその製法 |
| JP2003176127A (ja) * | 2001-08-08 | 2003-06-24 | Showa Denko Kk | コージエライトセラミックス用α−アルミナ、該α−アルミナの製造方法及び該α−アルミナを用いた構造物 |
| JP2004155630A (ja) * | 2002-11-08 | 2004-06-03 | Showa Denko Kk | アルミナ粒子及びその製造方法 |
| JP2008238105A (ja) * | 2007-03-28 | 2008-10-09 | Bridgestone Corp | 粉砕装置 |
| TWI508783B (zh) * | 2011-02-28 | 2015-11-21 | Nisshin Eng Inc | 粉體的粉碎方法 |
| CN103237604A (zh) * | 2011-02-28 | 2013-08-07 | 日清工程株式会社 | 粉体的粉碎方法 |
| JPWO2012117639A1 (ja) * | 2011-02-28 | 2014-07-07 | 日清エンジニアリング株式会社 | 粉体の粉砕方法 |
| WO2012117639A1 (ja) * | 2011-02-28 | 2012-09-07 | 日清エンジニアリング株式会社 | 粉体の粉砕方法 |
| JP5828885B2 (ja) * | 2011-02-28 | 2015-12-09 | 日清エンジニアリング株式会社 | 粉体の粉砕方法 |
| US9327288B2 (en) | 2011-02-28 | 2016-05-03 | Nisshin Engineering Inc. | Method of grinding powder |
| WO2012124452A1 (ja) * | 2011-03-16 | 2012-09-20 | 株式会社日清製粉グループ本社 | 粉体の製造方法 |
| CN103429350A (zh) * | 2011-03-16 | 2013-12-04 | 株式会社日清制粉集团本社 | 粉体的制造方法 |
| US8770499B2 (en) | 2011-03-16 | 2014-07-08 | Nisshin Seifun Group Inc. | Method for manufacturing powder |
| JPWO2012124452A1 (ja) * | 2011-03-16 | 2014-07-17 | 株式会社日清製粉グループ本社 | 粉体の製造方法 |
| JP2018070430A (ja) * | 2016-11-02 | 2018-05-10 | 日本電気硝子株式会社 | アルミノシリケートガラスの製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP4310834B2 (ja) | 2009-08-12 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP2006192423A (ja) | シリコン粉砕物を低汚染で自動的に粉砕するための装置及び方法 | |
| JP2000247751A (ja) | 焼結体用アルミナ粉末の製造方法 | |
| JP3972380B2 (ja) | α−アルミナの製造方法 | |
| JPH082913A (ja) | 研磨材用αアルミナ及びその製造方法 | |
| JP4092568B2 (ja) | 微粉末ケイ素又はケイ素化合物の製造方法 | |
| JP4940289B2 (ja) | 研摩材 | |
| JP2021113138A (ja) | 窒化ケイ素の製造方法 | |
| JP2626820B2 (ja) | 高微粉高炉セメントの製造方法 | |
| JP2012006811A (ja) | 再生微粉末、その回収方法、それを用いたコンクリート組成物及び分級装置 | |
| JPH054337B2 (ja) | ||
| JP2000191320A (ja) | 焼結体用アルミナ粉末の製造方法 | |
| JPH0210787B2 (ja) | ||
| KR101917512B1 (ko) | 미분체 제조방법 및 제조장치 | |
| JPH0283205A (ja) | 高純度黒鉛微粉の製造方法 | |
| JPS618145A (ja) | 砕料の微粉砕方法 | |
| JP7364128B2 (ja) | 鉱石の粉砕方法およびペレットの製造方法 | |
| JP2002066364A (ja) | 無機酸化物粉末の製造方法 | |
| JP2999300B2 (ja) | 電子部品封止用充填材 | |
| CN207308021U (zh) | 碳酸钙超细粉碎机 | |
| JPH05286713A (ja) | 高分散性酸化マグネシウムの製造方法及び高分散性酸化マグネシウム | |
| JPH06206722A (ja) | 活性水酸化マグネシウムの製造装置および製造方法 | |
| JP2007106658A (ja) | 微細タルク粒子の製造方法 | |
| KR100343783B1 (ko) | 건식방법을 이용한 이엠씨용 무각형 실리카 분체의 제조방법 | |
| JPH04225074A (ja) | 黒鉛化度を増大させたカーボンブラックの製造方法 | |
| JPH04108545A (ja) | 透光性アルミナ原料粉末の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20051125 |
|
| RD05 | Notification of revocation of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7425 Effective date: 20080125 |
|
| RD03 | Notification of appointment of power of attorney |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A7423 Effective date: 20080220 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20080701 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20081125 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20090123 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20090421 |
|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20090504 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120522 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120522 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20120522 Year of fee payment: 3 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20130522 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20140522 Year of fee payment: 5 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |