JP2000234112A - 溶銑の脱硫剤 - Google Patents
溶銑の脱硫剤Info
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- JP2000234112A JP2000234112A JP11033792A JP3379299A JP2000234112A JP 2000234112 A JP2000234112 A JP 2000234112A JP 11033792 A JP11033792 A JP 11033792A JP 3379299 A JP3379299 A JP 3379299A JP 2000234112 A JP2000234112 A JP 2000234112A
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Abstract
(57)【要約】 (修正有)
【課題】 耐火物溶損を最小限に止め、且つ炭酸ソーダ
の脱硫能反応効率を高める。 【解決手段】 転炉スラグと炭酸ソーダからなる脱硫剤
であって、転炉スラグの重量を炭酸ソーダの重量の5%
から100%の範囲で配合。脱燐処理を行った後の溶銑
を転炉で吹錬した時に生成する転炉スラグを使用する。
の脱硫能反応効率を高める。 【解決手段】 転炉スラグと炭酸ソーダからなる脱硫剤
であって、転炉スラグの重量を炭酸ソーダの重量の5%
から100%の範囲で配合。脱燐処理を行った後の溶銑
を転炉で吹錬した時に生成する転炉スラグを使用する。
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】本発明は、溶銑脱硫能の優れ
た脱硫剤に関するものである。
た脱硫剤に関するものである。
【0002】
【従来の技術】近年、高級鋼製造に対する要請が増大す
るにつれて、低硫鋼を安く製造する方の大きな精錬効果
は得られるが、炭酸ソーダと酸化鉄の混合により、脱硫
剤の融法が強く望まれている。溶銑の脱硫法としては、
CaO、CaC2、炭酸ソーダ(Na2CO3)等が古く
から用いられている。中でも、炭酸ソーダは、脱硫能が
極めて高く、低硫鋼を安定的に製造する方法として広く
利用されきた。しかし、炭酸ソーダを用いると、耐火物
の溶損が激しい事、或いは溶銑中〔C〕との反応による
蒸発ロスにより反応効率が低いという欠点を有してい
た。反応効率を向上する一つの手段として、特開平3−
75304号公報に見られるような炭酸ソーダに酸化鉄
を5〜65重量%混合した粉体を溶銑に吹き込み、酸化
鉄により〔C〕を酸化して上記反応による炭酸ソーダの
蒸発ロスを抑制する方法が提案されている。
るにつれて、低硫鋼を安く製造する方の大きな精錬効果
は得られるが、炭酸ソーダと酸化鉄の混合により、脱硫
剤の融法が強く望まれている。溶銑の脱硫法としては、
CaO、CaC2、炭酸ソーダ(Na2CO3)等が古く
から用いられている。中でも、炭酸ソーダは、脱硫能が
極めて高く、低硫鋼を安定的に製造する方法として広く
利用されきた。しかし、炭酸ソーダを用いると、耐火物
の溶損が激しい事、或いは溶銑中〔C〕との反応による
蒸発ロスにより反応効率が低いという欠点を有してい
た。反応効率を向上する一つの手段として、特開平3−
75304号公報に見られるような炭酸ソーダに酸化鉄
を5〜65重量%混合した粉体を溶銑に吹き込み、酸化
鉄により〔C〕を酸化して上記反応による炭酸ソーダの
蒸発ロスを抑制する方法が提案されている。
【0003】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、特開平
3−75304号公報に示される方法で脱硫すれば、そ
点が低下して、炭酸ソーダ単味の場合よりも更に激しく
耐火物を溶損するという問題が生じていた。本発明は、
転炉吹錬の発生物である転炉スラグを活用することによ
り耐火物溶損を最小限に止め、且つ炭酸ソーダの脱硫反
応効率を高めることを課題とするものである。
3−75304号公報に示される方法で脱硫すれば、そ
点が低下して、炭酸ソーダ単味の場合よりも更に激しく
耐火物を溶損するという問題が生じていた。本発明は、
転炉吹錬の発生物である転炉スラグを活用することによ
り耐火物溶損を最小限に止め、且つ炭酸ソーダの脱硫反
応効率を高めることを課題とするものである。
【0004】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨は以下の通
りである。手段1は転炉スラグと炭酸ソーダからなる脱
硫剤であって、転炉滓の重量を炭酸ソーダの重量の5%
から100%の範囲で配合したことを特徴とする溶銑の
脱硫剤である。また、手段2は溶銑予備処理で脱燐処理
を行った後の溶銑を転炉で吹錬した時に生成する転炉ス
ラグを使用することを特徴とする前記1記載の溶銑の脱
硫剤である。手段3は前記炭酸ソーダとして鉄鋼精錬プ
ロセスで炭酸ソーダを精錬剤として使用した際に発生す
るダストを使用することを特徴とする前記手段1および
手段2記載の溶銑の脱硫剤である。
りである。手段1は転炉スラグと炭酸ソーダからなる脱
硫剤であって、転炉滓の重量を炭酸ソーダの重量の5%
から100%の範囲で配合したことを特徴とする溶銑の
脱硫剤である。また、手段2は溶銑予備処理で脱燐処理
を行った後の溶銑を転炉で吹錬した時に生成する転炉ス
ラグを使用することを特徴とする前記1記載の溶銑の脱
硫剤である。手段3は前記炭酸ソーダとして鉄鋼精錬プ
ロセスで炭酸ソーダを精錬剤として使用した際に発生す
るダストを使用することを特徴とする前記手段1および
手段2記載の溶銑の脱硫剤である。
【0005】
【発明の実施の形態】本発明者らは、炭酸ソーダによる
耐火物溶損を抑制する手段としてCaO(生石灰)分を
多く含む転炉スラグの活用を考えた。転炉滓中のCaO
分は、一般には40%〜60%程度含まれているが、強
塩基性の炭酸ソーダと一緒に使用した場合、炭酸ソーダ
は溶銑中において酸化ナトリウムに変わり、脱硫反応は
(1)式に示す炭酸ナトリウムによる反応に完全に支配
され、生石灰の脱硫への寄与は全く無いと考えられる。
耐火物溶損を抑制する手段としてCaO(生石灰)分を
多く含む転炉スラグの活用を考えた。転炉滓中のCaO
分は、一般には40%〜60%程度含まれているが、強
塩基性の炭酸ソーダと一緒に使用した場合、炭酸ソーダ
は溶銑中において酸化ナトリウムに変わり、脱硫反応は
(1)式に示す炭酸ナトリウムによる反応に完全に支配
され、生石灰の脱硫への寄与は全く無いと考えられる。
【0006】 Na2+〔S〕→ Na2S+〔O〕 ・・・・ (1)
【0007】従って、CaOは炭酸ソーダを希釈する効
果に加え、生石灰が脱硫に関与せず、生石灰が硫化物に
変化することなく酸化物の形態を維持して耐火物へのコ
ーティング効果を発揮するため、炭酸ソーダ単身の場合
の激しい耐火物溶損を顕著に軽減すると考えられる。
果に加え、生石灰が脱硫に関与せず、生石灰が硫化物に
変化することなく酸化物の形態を維持して耐火物へのコ
ーティング効果を発揮するため、炭酸ソーダ単身の場合
の激しい耐火物溶損を顕著に軽減すると考えられる。
【0008】次に、本発明者らは、炭酸ソーダによる脱
硫反応効率の向上の為の方策を検討した。炭酸ソーダに
よる溶銑の脱硫処理の際、炭酸ソーダは溶銑中の〔C〕
との反応で、(2)式に示すように、分解してNaガス
として蒸発ロスしてしまう為、一般に反応効率が極めて
低い。
硫反応効率の向上の為の方策を検討した。炭酸ソーダに
よる溶銑の脱硫処理の際、炭酸ソーダは溶銑中の〔C〕
との反応で、(2)式に示すように、分解してNaガス
として蒸発ロスしてしまう為、一般に反応効率が極めて
低い。
【0009】 Na2CO3+2〔C〕→ 2Na(g)+3CO ・・(2)
【0010】この(2)式の反応を抑制する為には、
Na2CO3の活性度を低下させればよい。即ち、Na2
CO3の活量を下げる添加物を同時に混合すれば良い。
しかし、その際、Na2CO3の活量を低下させすぎると
脱硫反応も抑制されてしまう。本発明者らは、脱硫反応
を抑制しない程度にNa2CO3の活量を低下せしめる元
素として転炉スラグ中に含まれるT.Fe(酸化鉄中の
Fe分を示すものであり、一般的には10%〜20%程
度含まれる)を考えた。
Na2CO3の活性度を低下させればよい。即ち、Na2
CO3の活量を下げる添加物を同時に混合すれば良い。
しかし、その際、Na2CO3の活量を低下させすぎると
脱硫反応も抑制されてしまう。本発明者らは、脱硫反応
を抑制しない程度にNa2CO3の活量を低下せしめる元
素として転炉スラグ中に含まれるT.Fe(酸化鉄中の
Fe分を示すものであり、一般的には10%〜20%程
度含まれる)を考えた。
【0011】従来の常識では、還元反応である脱硫反応
に酸素源を添加する事は酸素ポテンシャル増大を招き、
脱硫を阻害するとされて来た。しかし、Na2CO3によ
る脱硫に関しては、(2)式によるNaの蒸発ロスを抑
制する効果が、酸素ポテンシャル増大による上記マイナ
ス効果を超えることが出来れば、脱硫が促進し得るので
ある。
に酸素源を添加する事は酸素ポテンシャル増大を招き、
脱硫を阻害するとされて来た。しかし、Na2CO3によ
る脱硫に関しては、(2)式によるNaの蒸発ロスを抑
制する効果が、酸素ポテンシャル増大による上記マイナ
ス効果を超えることが出来れば、脱硫が促進し得るので
ある。
【0012】加えて、特開平3−75304号公報で示
された効果以外に転炉スラグ中の酸化鉄分は、前記
(1)式で発生するNaガスを酸化して、Na2Oとし
て固定し、安定化して反応効率を向上する効果も、熱力
学的に考えても確実に期待出来る。一般に、脱硫反応は
還元反応であるため、酸化鉄等の酸素源があると反応を
阻害するが、炭酸ソーダを使用した脱硫では、酸化鉄配
合が上記のような効果をもたらす。
された効果以外に転炉スラグ中の酸化鉄分は、前記
(1)式で発生するNaガスを酸化して、Na2Oとし
て固定し、安定化して反応効率を向上する効果も、熱力
学的に考えても確実に期待出来る。一般に、脱硫反応は
還元反応であるため、酸化鉄等の酸素源があると反応を
阻害するが、炭酸ソーダを使用した脱硫では、酸化鉄配
合が上記のような効果をもたらす。
【0013】なお、使用する転炉スラグは、上記した一
般的な転炉スラグならば、効果は同様に得られる。ただ
し、脱硫処理に適用するに際し、僅かでも転炉スラグか
らの復燐現象を抑える観点からは(極低〔P〕化を狙う
場合など)、溶銑予備処理で脱燐処理を終えた溶銑を転
炉で吹錬した際に発生するスラグを用いるのが望まし
い。
般的な転炉スラグならば、効果は同様に得られる。ただ
し、脱硫処理に適用するに際し、僅かでも転炉スラグか
らの復燐現象を抑える観点からは(極低〔P〕化を狙う
場合など)、溶銑予備処理で脱燐処理を終えた溶銑を転
炉で吹錬した際に発生するスラグを用いるのが望まし
い。
【0014】また、炭酸ソーダ源としては、炭酸ソーダ
を用いて精錬を行った際に発生するダスト(前記(1)
の反応により発生したNaガスが空気中で酸化されたも
のが主体となっており、高濃度の炭酸ソーダを含んでい
る)を使用しても構わない。
を用いて精錬を行った際に発生するダスト(前記(1)
の反応により発生したNaガスが空気中で酸化されたも
のが主体となっており、高濃度の炭酸ソーダを含んでい
る)を使用しても構わない。
【0015】転炉スラグを使用した場合、前述の生石灰
を使用した場合よりコストが安いだけではなく、転炉ス
ラグ中のSiO2分もT.Feと同様に炭酸ソーダの分
解・蒸発を防ぐ効果を有する為、脱硫反応促進の点から
も有利になる。
を使用した場合よりコストが安いだけではなく、転炉ス
ラグ中のSiO2分もT.Feと同様に炭酸ソーダの分
解・蒸発を防ぐ効果を有する為、脱硫反応促進の点から
も有利になる。
【0016】本発明者らは、炭酸ソーダに転炉スラグを
混合した場合の、耐火物溶損挙動と炭酸ソーダの反応効
率におよぼす影響を見るために、100kg大気炉を用
いて実験した。その、主な条件は以下の通りである。 ・脱硫剤:炭酸ソーダと転炉スラグの混合物 ・転炉スラグの種類:溶銑予備処理にて脱燐を施した後
の転炉吹錬時に発生した転炉スラグ ・転炉スラグの組成:CaO=45%、SiO2=13
%、T.Fe=12%、MnO=8%、P2O5=1.5
% ・脱硫剤添加方法:浸漬ランスによるインジェクション ・炭酸ソーダ添加量:4.5kg/t−溶銑(一定) ・転炉スラグ/炭酸ソーダ重量比:0〜130% ・溶銑温度:1300℃ ・溶銑成分:〔C〕=4.1〜4.5%、〔Si〕=
0.05〜0.40%、〔Mn〕=0.20〜0.40
%、〔P〕=0.010〜0.110%、〔S〕=0.
020〜0.035% ・溶銑容器の耐火物:中性耐火物(アルミナ系)
混合した場合の、耐火物溶損挙動と炭酸ソーダの反応効
率におよぼす影響を見るために、100kg大気炉を用
いて実験した。その、主な条件は以下の通りである。 ・脱硫剤:炭酸ソーダと転炉スラグの混合物 ・転炉スラグの種類:溶銑予備処理にて脱燐を施した後
の転炉吹錬時に発生した転炉スラグ ・転炉スラグの組成:CaO=45%、SiO2=13
%、T.Fe=12%、MnO=8%、P2O5=1.5
% ・脱硫剤添加方法:浸漬ランスによるインジェクション ・炭酸ソーダ添加量:4.5kg/t−溶銑(一定) ・転炉スラグ/炭酸ソーダ重量比:0〜130% ・溶銑温度:1300℃ ・溶銑成分:〔C〕=4.1〜4.5%、〔Si〕=
0.05〜0.40%、〔Mn〕=0.20〜0.40
%、〔P〕=0.010〜0.110%、〔S〕=0.
020〜0.035% ・溶銑容器の耐火物:中性耐火物(アルミナ系)
【0017】図1に示すように、先ず耐火物溶損に及ぼ
す転炉スラグ/炭酸ソーダ重量比の影響については、転
炉スラグを僅かに配合するだけで溶損量が大きく減少
し、更に転炉スラグ/炭酸ソーダ重量比の増加に伴って
溶損量は低下している。ただし、転炉スラグ/炭酸ソー
ダ重量比が100%を超えると、その効果は飽和する。
す転炉スラグ/炭酸ソーダ重量比の影響については、転
炉スラグを僅かに配合するだけで溶損量が大きく減少
し、更に転炉スラグ/炭酸ソーダ重量比の増加に伴って
溶損量は低下している。ただし、転炉スラグ/炭酸ソー
ダ重量比が100%を超えると、その効果は飽和する。
【0018】一方、脱硫反応効率の指標である脱硫率に
関しては、転炉スラグの僅かな配合でも上記した酸化鉄
分による効果で脱硫率は向上する。ただし、転炉スラグ
の配合量が転炉スラグ/炭酸ソーダ重量比で100%を
大きく超えると、転炉スラグ中酸化鉄からの酸素の供給
が過大に成りすぎて、還元反応である脱硫反応が前記の
効果を超えて逆に酸素源の悪影響(酸素ポテンシャルの
上昇)を受けて脱硫率は低下する。耐火物溶損を軽減
し、かつ脱硫率も向上する転炉スラグと炭酸ソーダの重
量比を図1から読み取ると、5%〜100%が適正な重
量比であるこがわかる。
関しては、転炉スラグの僅かな配合でも上記した酸化鉄
分による効果で脱硫率は向上する。ただし、転炉スラグ
の配合量が転炉スラグ/炭酸ソーダ重量比で100%を
大きく超えると、転炉スラグ中酸化鉄からの酸素の供給
が過大に成りすぎて、還元反応である脱硫反応が前記の
効果を超えて逆に酸素源の悪影響(酸素ポテンシャルの
上昇)を受けて脱硫率は低下する。耐火物溶損を軽減
し、かつ脱硫率も向上する転炉スラグと炭酸ソーダの重
量比を図1から読み取ると、5%〜100%が適正な重
量比であるこがわかる。
【0019】本発明の溶銑の脱硫剤は、転炉スラグと炭
酸ソーダおよびまた炭酸ソーダ精錬時発生ダストを上記
適正範囲に配合して、溶銑の上方から添加してインペラ
ーを用いた機械撹拌を行う方法を用いても構わないし、
混合粉体の状態で溶銑中に浸漬ランスあるいは底吹きノ
ズル、あるいは上吹きノズルで吹き込んでも構わず、い
ずれもほぼ同等の効果が得られる。図2に、鍋を用いた
場合のインペラーを用いた機械撹拌(a)、浸漬ノズル
(b)あるいは底吹きノズル(c)あるいは上吹きノズ
ル(d)からの吹き込みのそれぞれの処理の形態を表し
た。なお、反応容器はトーヒードカーを用いても、転炉
型容器を用いても構わない。転炉スラグおよび炭酸ソー
ダの粒度は小さいほど有利であるが、例えば図2(a)
に示した機械撹拌で強撹拌する場合などは、大きな粒度
でも十分に脱硫出来る。
酸ソーダおよびまた炭酸ソーダ精錬時発生ダストを上記
適正範囲に配合して、溶銑の上方から添加してインペラ
ーを用いた機械撹拌を行う方法を用いても構わないし、
混合粉体の状態で溶銑中に浸漬ランスあるいは底吹きノ
ズル、あるいは上吹きノズルで吹き込んでも構わず、い
ずれもほぼ同等の効果が得られる。図2に、鍋を用いた
場合のインペラーを用いた機械撹拌(a)、浸漬ノズル
(b)あるいは底吹きノズル(c)あるいは上吹きノズ
ル(d)からの吹き込みのそれぞれの処理の形態を表し
た。なお、反応容器はトーヒードカーを用いても、転炉
型容器を用いても構わない。転炉スラグおよび炭酸ソー
ダの粒度は小さいほど有利であるが、例えば図2(a)
に示した機械撹拌で強撹拌する場合などは、大きな粒度
でも十分に脱硫出来る。
【0020】
【実施例】1.溶銑温度 表1に記す 2.反応容器と溶銑量 溶銑鍋 350t 3.溶銑鍋耐火物 アルミナ系中性耐火物 4.脱硫剤添加方法 浸漬ランスによるインジェクション 5.フラックスのキャリヤーガス 窒素ガス 6.炭酸ソーダ添加量 4.5kg/t−溶銑一定。 炭酸ソーダ精錬ダスト使用時はダスト中炭酸ソーダ分が
4.5kg/t−溶銑になる様に添加した。なお、使用
した炭酸ソーダ精錬ダストの成分はCaO=71%、N
a2CO3=13%、Fe2O3=9%、CaO=9%、Z
n=2%である。 7.転炉スラグ成分 <転炉スラグ−1> CaO=45%、SiO2=13%、T.Fe=12
%、MnO=8%、P2O5=1.5% <転炉スラグ−2> CaO=43%、SiO2=14%、T.Fe=15
%、MnO=5%、P2O5=3.0% なお、転炉スラグはローラーミルで粉砕し100メッシ
ュアンダーの粒径の粉体を使用した。 8.溶銑初期成分 〔C〕=4.1〜4.5%、〔Si〕=0.05〜0.
40%、〔Mn〕=0.2〜0.4%、〔P〕=0.0
10〜0.110%、〔S〕=0.020〜0.035
% 9.操業条件の詳細および結果 表1にまとめて記す。
4.5kg/t−溶銑になる様に添加した。なお、使用
した炭酸ソーダ精錬ダストの成分はCaO=71%、N
a2CO3=13%、Fe2O3=9%、CaO=9%、Z
n=2%である。 7.転炉スラグ成分 <転炉スラグ−1> CaO=45%、SiO2=13%、T.Fe=12
%、MnO=8%、P2O5=1.5% <転炉スラグ−2> CaO=43%、SiO2=14%、T.Fe=15
%、MnO=5%、P2O5=3.0% なお、転炉スラグはローラーミルで粉砕し100メッシ
ュアンダーの粒径の粉体を使用した。 8.溶銑初期成分 〔C〕=4.1〜4.5%、〔Si〕=0.05〜0.
40%、〔Mn〕=0.2〜0.4%、〔P〕=0.0
10〜0.110%、〔S〕=0.020〜0.035
% 9.操業条件の詳細および結果 表1にまとめて記す。
【0021】
【表1】
【0022】表1は、本発明の実施例および比較例を示
したものであり、実施例では、いずれも88〜94%と
高い脱硫率が得られている。一方。比較例1では転炉ス
ラグの配合が無いため、耐火物の溶損が激しく、脱硫率
も75%と低い。比較例2では転炉スラグの配合比が多
すぎて、酸素源過剰による脱硫反応抑制の影響が出て、
脱硫率が64%と低い値にとどまっている。
したものであり、実施例では、いずれも88〜94%と
高い脱硫率が得られている。一方。比較例1では転炉ス
ラグの配合が無いため、耐火物の溶損が激しく、脱硫率
も75%と低い。比較例2では転炉スラグの配合比が多
すぎて、酸素源過剰による脱硫反応抑制の影響が出て、
脱硫率が64%と低い値にとどまっている。
【0023】
【発明の効果】本発明によれば、耐火物の溶損を抑制し
つつ効率的な溶銑脱硫処理が出来るため、脱硫処理コス
トの大幅低減と同時に、容易に低硫鋼等の高級鋼を製造
できるので、本発明がこの種の産業分野にもたらす効果
は極めて大きい。
つつ効率的な溶銑脱硫処理が出来るため、脱硫処理コス
トの大幅低減と同時に、容易に低硫鋼等の高級鋼を製造
できるので、本発明がこの種の産業分野にもたらす効果
は極めて大きい。
【図1】脱硫処理時の耐火物溶損量と脱硫率に及ぼす転
炉スラグと炭酸ソーダの重量比の影響を示した図。
炉スラグと炭酸ソーダの重量比の影響を示した図。
【図2】脱硫処理形態の様子を表したもので、(a)イ
ンペラーによる機械撹拌、(b)浸漬ランスによる吹き
込み、(c)底吹きノズルによる吹き込み、(d)上吹
きノズルからの吹き込みを示した図。
ンペラーによる機械撹拌、(b)浸漬ランスによる吹き
込み、(c)底吹きノズルによる吹き込み、(d)上吹
きノズルからの吹き込みを示した図。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 鷲巣 敏 大分県大分市大字西ノ洲1番地 新日本製 鐵株式会社大分製鐵所内 Fターム(参考) 4K014 AA02 AB13 AC08 AC16 AC17 AD01 AD21
Claims (3)
- 【請求項1】 転炉スラグと炭酸ソーダからなる脱硫剤
であって、転炉滓の重量を炭酸ソーダの重量の5%から
100%の範囲で配合したことを特徴とする溶銑の脱硫
剤。 - 【請求項2】 溶銑予備処理で脱燐処理を行った後の溶
銑を転炉で吹錬した時に生成する転炉スラグを使用する
ことを特徴とする請求項1記載の溶銑の脱硫剤。 - 【請求項3】 前記炭酸ソーダとして鉄鋼精錬プロセス
で炭酸ソーダを精錬剤として使用した際に発生するダス
トを使用することを特徴とする請求項1および請求項2
記載の溶銑の脱硫剤。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11033792A JP2000234112A (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 溶銑の脱硫剤 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP11033792A JP2000234112A (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 溶銑の脱硫剤 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2000234112A true JP2000234112A (ja) | 2000-08-29 |
Family
ID=12396334
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP11033792A Withdrawn JP2000234112A (ja) | 1999-02-12 | 1999-02-12 | 溶銑の脱硫剤 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2000234112A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104294007A (zh) * | 2013-04-12 | 2015-01-21 | Sic株式会社 | 利用碳酸钠和钢渣的高性能压块及其制造方法 |
-
1999
- 1999-02-12 JP JP11033792A patent/JP2000234112A/ja not_active Withdrawn
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN104294007A (zh) * | 2013-04-12 | 2015-01-21 | Sic株式会社 | 利用碳酸钠和钢渣的高性能压块及其制造方法 |
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