JP2000193221A

JP2000193221A - 耐熱耐食性保護管

Info

Publication number: JP2000193221A
Application number: JP10371725A
Authority: JP
Inventors: Shinichi Yamaguchi; 新一山口
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 1998-12-28
Filing date: 1998-12-28
Publication date: 2000-07-14

Abstract

(57)【要約】【課題】ゴミ焼却灰溶融炉等の保護管において、保護管
取り替えの作業を容易に行う。【解決手段】ゴミ焼却灰溶融炉等の保護管に耐熱耐食性
に優れたバ−を保護管開放口に設ける。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、ゴミ焼却灰溶融炉
等の溶融炉において、ヒーターやセンサー等を保護する
ための保護管に関する。

【０００２】

【従来の技術】家庭、会社から捨てられたゴミは地方自
治体の焼却炉で燃やされ、その未燃分の焼却灰及び排煙
に含まれる飛灰（含有元素；Ｓｉ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｃａ、
Ｍｇ、Ｋ、Ｍｎ、Ｃｌ、Ｎａ、Ｓ）には、重金属成分や
ダイオキシン、フラン等の有毒汚染物質が含まれてい
る。

【０００３】これまでは、地方自治体の焼却炉で燃やさ
れた後の未燃分の焼却灰は、最終処分場にそのまま埋め
られていたが、立地条件も厳しくなり、場所の確保が難
しくなっており、加えて、ダイオキシンやフラン等の有
害汚染物質の無害化は法律や条例でかなり厳しく規制さ
れつつあるため、焼却灰、飛灰を回収しこれを再溶融す
ることにより有害汚染物質を無害化する溶融炉の必要性
は年々高まっている。

【０００４】焼却炉で燃やされた後の未燃分の焼却灰
は、高温加熱処理でスラグ化すれば、焼却灰の１／２〜
１／１０程度にその体積を小さくすることができ，ダイ
オキシン等の有害汚染物質を高熱により分解し無害化で
きる等の理由により、この溶融炉での高温加熱処理法が
有望視されているのである。

【０００５】溶融炉での加熱処理の代表例を図２に示
す。まず、溶融炉１２内に焼却灰１１を入れ、電熱源で
あるヒーター２で１３００〜１６００℃に加熱すると、
焼却灰１１が溶融して含有している金属元素１３は蒸発
する。この金属元素１３を取り出して冷却装置（不図
示）で急冷し凝縮させて微粒子とし、これをフィルタ等
１５で回収して金属濃縮物１６を回収する。一方ダイオ
キシンやフランなどの有毒汚染物質は熱破壊され、無害
化されたガス１７はガス処理装置を経て大気中に放出さ
れる。また、溶融炉１２内の残存物はスラグ（ガラス）
状顆粒１８として取り出され、有効利用または最終処分
されるようになっている。

【０００６】この溶融炉１２には、ヒーター２と温度管
理のための熱電対３が必要であるが、溶融した焼却灰１
１は溶融炉１２内で溶融スラグ、溶融塩、あるいはその
蒸気成分として存在するため、これらの物質からヒータ
ー２及び熱電対３を保護する必要がある。

【０００７】そこで、耐熱性・耐食性に優れたセラミッ
クス製の保護管１で、加熱用ヒーター２や熱電対３を覆
うことが行われている。上記保護管１の材質としては、
例えば特開昭５１−７１３１２号公報に示されるよう
に、ＭｇＯ−ＺｒＳｉＯ₂−Ａｌ₂Ｏ₃の複合セラミッ
クスが使用されている。また発明者らは、ＭｇＯ−Ａｌ
₂０₃の複合セラミックスをこれまでに提案して来てい
る。また、形状としては本公報にも示しているように、
保護管先端を片側封止した形状が一般的に広く用いられ
ている。

【０００８】

【発明が解決しようとする課題】ところで、ゴミ焼却に
より発生する灰を加熱処理する際、灰に含まれるＣｄ、
Ｐｄ、Ｚｎ等の金属元素類やダイオキシン、フラン等の
有害汚染物質を分解するため、電熱により１３００〜１
６００℃で加熱溶融処理を行い無害化するが、溶融炉１
２で使用する保護管１は、焼却灰１１が溶けてできる溶
融塩、溶融スラグ、あるいは蒸気等にさらされることに
なる。そのためこれら成分中のＳｉ、Ａｌ、Ｆｅ、Ｃ
ａ、Ｎａは保護管１を成すセラミックス及び炉材中に徐
々に侵入・浸食し、次第にセラミックス及び炉材が変質
し、強度劣化を起こすことからクラックを生じたり、破
損が生じやすくなったり、部分的に溶融するなどして、
長期にわたり使用できるものではなかった。また、保護
管を保持する炉材（例えば図３の４ａなど）が腐食や熱
的影響で変形すると保護管保持部に大きな応力がかか
り、保護管保持部が変形したりクラックが生じる場合が
あった。保護管にクラックや破損が生じると、保護管内
部に腐食性ガスが侵入し、ヒーターを腐食する。ヒータ
ーは例えば二珪化モリブデンの様な導電性金属成分より
形成されているが、保護管に使用しているセラミックス
材などに比べると、腐食性ガスに対し容易に侵食され、
ヒーター材は変質し折損を起こす。通常電熱式加熱溶融
炉には複数本のヒーターが設置されているが、全体ヒー
ター数の半数以上のヒーターが折損を起こすと、灰溶融
に必要な熱量を発生できなくなるので、溶融炉は一旦停
止を余儀なくされ、停止後にヒーターと保護管の新規品
と交換し再稼動するしかない。一旦溶融炉を停止させる
と、ヒーター保護管以外の周辺炉材等も全て新規品と交
換しなければならない場合が多く、炉の解体から築炉を
やり直す必要があるため多大な改修費用がかかる。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記に鑑みて本発明は、
不具合が発生した保護管およヒーターを即時に取り替
え、溶融炉運転を長期間に渡って実現させるための手段
を提供することを目的としている。

【００１０】本発明は、セラミックス保護管の開放口付
近にバーを設けて、運転途中でもフック付きクレーン等
を使い、保護管破損や溶損が起こりヒーター折損してし
まった箇所の保護管を取り替えができる構造とした。バ
ーを保護管に取り付ける方法としては、まず保護管側に
取り付け用貫通穴を明け、そこにバーを挿入し隙間に無
機系接着剤を充填する。

【００１１】また、バー両端を保護管外表面から若干突
出させておけば、保護管保持部の半径方向強度が向上す
るので、保護管を保持している炉材変形時の保護管変形
・クラック防止になる。加えて、炉材から保護管を引き
抜く際、バー端面と炉材が接触し、保護管外表面は炉材
に直接接触しない為、引き抜きの際の接触抵抗力を小さ
くし、交換作業を容易にすることができる。

【００１２】またバー材質としては保護管材質と熱膨張
係数を概略合致させる必要があり、±１０％程度の範囲
内に抑える必要がある。この熱膨張係数を合致させない
と、バーや取り付け部にクラックが発生したり、保護管
取り付け穴とバーの間に隙間を生じ腐食性ガスが保護管
内部へ侵入しヒーター腐食・破損の不具合が起こりう
る。さらにバー材の材料強度は、取り替えの際保護管重
量がかかり、さらに炉材と保護管側面部の接触抵抗力が
かかるため高強度材料であることが必要なため、温度１
３００℃での曲げ強度は２５０ＭＰａ以上とすることが
好ましい。

【００１３】さらに、バーの表面は焼き肌であることが
好ましい。これは、バーとして用いる材料の表面状態を
色々変化させて、耐食性との関係を検討した結果、研削
加工面やラップ加工面より無加工で焼き肌面をバーの表
面として用いた方が耐食性は優れることを発見し、バー
の表面には焼き肌面を採用した。焼き肌面が加工面に比
べ耐食性良好となる理由は、以下の通りである。

【００１４】ａ．セラミックス焼き肌面のボイドは、内
部より少ない。つまり、ボイドが存在すると、腐食成分
がボイドよりセラミックス磁器中に侵入するが、スラグ
またはスラグ蒸発ガス接触面にセラミックスの焼き肌を
残した方が、ボイドは少なく、腐食成分侵入を最小限に
抑えることができる。加工をして、焼き肌面を除去する
と、セラミツク磁器中のボイドが表面に露出し、耐食性
は悪化する。

【００１５】ｂ．セラミックス結晶粒径は、大きい程耐
食性は向上する。酸化物系セラミックスでは、セラミッ
クス磁器表面ほど粒径が大きく、内部は表面に比べ相対
的に粒径は小さくなる。つまり、セラミックス焼き肌面
を保護管外側表面とすれば、結晶粒径最大の面がスラグ
またはスラグ蒸発ガス接触面となり、耐食性に有利とな
る。

【００１６】ｃ．研削加工やラップ加工をセラミツクス
に施すと、セラミックス磁器表面はダメージを受け、極
微細なマイクロクラックが発生する。加工面をスラグま
たはスラグ蒸発ガス接触面に用いると、腐食成分はマイ
クロクラックより容易にセラミック磁器中に侵入し易く
なる。

【００１７】焼き肌面をバーの表面に採用すると、従来
行われている研削加工、ラップ加工等の機械加工が省略
でき、加工工程を簡略化できるため、より安く製作でき
るメリットが生まれる。なお、焼き肌面となる面には、
より大きな結晶をより大きく発達させ、これを保護管表
面に露出させるため、セラミック材料完全緻密化温度よ
り高めの温度で焼成した方が良く、好適には、セラミツ
ク材料完全緻密化温度より５０℃〜１００℃ 以上の温
度で２時間以上保持して焼成することが望ましい。この
様にして得られた本発明の耐食耐熱性保護管の外表面に
は、１０〜２０μｍ以上の大きな結晶で構成され、ノー
ボイドの表面状態となつている。

【００１８】さらに、本発明のバーの材料はアルミナで
形成したことを特徴としている。つまり、Ａｌ₂Ｏ₃の
結晶相を有するセラミックスにより形成したことを特徴
とする。

【００１９】即ち、本発明は、耐熱耐食性保護管を成す
セラミックスとして、種々検討を行った結果、Ａｌ₂Ｏ
₃を用いれば良いことを見出した。例えば、ＳｉＣ、Ｓ
ｉ₃Ｎ₄等を主成分とする非酸化物セラミックスでは、
酸化雰囲気中（大気中）１５００℃以上の温度に曝す
と、Ｓｉ・Ｃａ成分や希土類元素などの焼結助剤成分が
ガラス化して分解をはじめ、変質するため耐熱性が悪
く、保護管材料のみならずバー材料としても不適当であ
る。一方酸化物セラミックスでもＺｒＯ₂を主成分とす
るセラミックスでは、高純度原料を使用しても、１５０
０℃以上の高温に曝されると相変態を起こして強度劣化
を生じることから、前記同様不適当である。またＭｇＯ
は、特定の条件下では、耐熱性・耐食性ともに優れてい
るが、雰囲気中や灰分中に微量な水分が存在すると、こ
れと激しく反応を起こし、水酸化マグネシウムを形成
し、耐食性が著しく悪化するため、実質的に水分が存在
する溶融炉ではバー材料として不適当である。ＭｇＯス
ピネルは耐熱性・耐食性には問題ないが、強度が低く
バー材料としては適当でない。これに対してＡｌ₂Ｏ₃
は、融点が２０００℃以上と極めて高く、１５００〜１
６００℃の高温中でも安定した耐熱性・耐食性を有して
おり、高温強度も高くバー材料として最適な材料であ
る。

【００２０】溶融炉において、灰成分中のＳｉ、Ａｌ、
Ｆｅ、Ｃａ、Ｎａ等の浸食元素はバー材料を成すセラミ
ックス中の結晶粒界中に浸食してセラミックスを腐食し
変質させる。そのためにはＡｌ₂Ｏ₃純度９９．９重量
％以上であることが必要で、ＳｉＯ₂、ＣａＯ、Ｎａ₂
Ｏ、Ｆｅ₂Ｏ₃などの不純物成分を０．１重量％以下に
留めることが好ましい。なお、不純物成分を０．１重量
％以下とするためには、予め高純度のＡｌ₂Ｏ₃の一次
原料を使用するとともに、製造工程において不純物の混
入を防止すれば良い。

【００２１】

【発明の実施の形態】以下本発明の実施形態を説明す
る。

【００２２】図１に示すように、本発明の保護管１は、
先端の閉じた管状体であり、保護管開口部にバー６を設
置した構造をしている。この保護管１は図２に示すよう
に、ゴミ焼却灰溶融炉の溶融炉用１２中にヒーター２や
熱電対などのセンサー３を覆うように設置し、腐食成分
を多く含んだ炉内ガスからヒーターや熱電対を保護する
ことができる。また、この保護管１を使用する場合は、
図３に示すように、炉材４ａ〜４ｃに設置し、ヒータ２
を配置して、さらに炉材５ａ〜５ｃで覆うようにする。

【００２３】特に本発明の保護管１は、相対的に腐食度
合いの大きい保護管底部に貫通孔が生じ、ヒーターやセ
ンサーが損傷を受けた際、新規ヒーターやセンサーおよ
び保護管１と取り替えるため、バー６を使って貫通孔が
発生した保護管１を取り外し、新しいものと交換するこ
とを可能とした。

【００２４】また、バー６を備える事により保護管取り
付け部の炉材４ａが変形して、保護管１側に応力がかか
った際の抵抗となり、保護管１の変形またはクラック発
生防止に寄与する。さらに、バー６の端面を保護管１の
外側表面より若干突出させ凸状態にすれば、バー６端面
と炉材４ａが接触することになり、保護管１を取り替え
する時の引き抜き、挿入の際、接触面積を小さくでき、
摩擦抵抗力を小さくできるので、作業が容易となる。

【００２５】バー６の形状は図１に示す通りの円柱形状
であるが、これに限らず、三角柱や四角柱などの多角体
断面形状や楕円断面形状をしたバー６でも構わない。さ
らに本発明のバー６は、一本のみで使ったり二本以上を
様々な組み合わせにより使用しても良く、両端支持に限
定せず、場合によっては片持ち支持としても良い。

【００２６】又、バ−６のアスペクト比は０．０３〜
０．１とし、バー６の端部は、保護管１の外表面より
０．３〜１０ｍｍ突出させたものが良い。

【００２７】但し、作製できるバ−の形状はφ１０×２
６０Ｌ以下が好ましい。これはφ１０以上で２６０Ｌを
超えるバ−を作製した場合、作製が困難であり量産化が
難しい為である。

【００２８】尚、バ−の設置については、保護管１内の
ヒーター等に接触しない様に設置することが前提であ
る。

【００２９】具体的な保護管１の取り替え方法は、図３
においてヒーター折損が生じてしまった箇所の加熱用ヒ
ーター２とこれを絶縁・保持している炉材５ａ、５ｂ、
５ｃを先に取り外した後、保護管１に設置されたバー６
にクレーン等のフックを掛け、溶損や破損を生じた保護
管を引き抜き、次に新規保護管とヒーター及びその絶縁
・保持炉材をセットすれば良く、必要な電気関連配線は
その後行う。

【００３０】又、本発明の保護管１は、上述したゴミ焼
却灰の溶融炉１２に限らず、金属溶融炉、高炉等のさま
ざまな溶融炉において、ヒーターや各種センサー等を保
護するための保護管として用いることができる。また、
保護管以外にもセラミックス磁器の平均結晶粒径や気孔
率などを適切に調整して、各種炉壁材や保持具材等耐熱
性・耐食性を要求されるさまざまな部位に用いることが
できる。

【００３１】

【実施例】実施例１ゴミ焼却灰溶融炉内環境を想定し、様々なセラミックス
材料を製作し、ゴミ焼却灰との反応試験を行った。

【００３２】まずゴミ焼却灰として、成分がＡｌ、Ｃ
ａ、Ｍｇ、Ｎａ、Ｋ、Ｚｎ、Ｐｂ、Ｓｉ、Ｆｅ、Ｃｌ等
からなる灰を焼却炉より回収し、乾式加圧成形機により
直径１２ｍｍ×１ｍｍで重さ０．３ｇのタブレットを作
製した。

【００３３】次に、表１に示す各種セラミックスで直径
３０ｍｍ×１０ｍｍのタブレット試験片を乾式加圧成形
の後、１５００℃以上の温度で適正雰囲気中にて焼成し
作製した。各試験片には焼却灰タブレットを入れるため
の座繰り穴（直径１３ｍｍ×深さ１ｍｍ）を予め形成し
ておいた。各種セラミックスの特性値は以下の方法によ
り測定した。

【００３４】結晶相はＸ線回折装置を用い、条件は、Ｃ
ｕの管球を用いて電圧５０ｋＶ、電流２００ｍＡとし、
測定範囲は２θ＝１０゜〜９０゜でフルスケール３×１
０⁴〜１０×１０⁴ｃｐｓとして分析した。不純物はＩ
ＣＰ分析により、ＳｉＯ₂、ＣａＯ、Ｎａ₂Ｏ、Ｆｅ₂
Ｏ₃成分について、定量分析を行った。

【００３５】結晶粒径は破断面のＳＥＭ写真を５００倍
〜１０００倍程度で撮影し、この写真からコード法を用
いて測定した。嵩比重、気孔率、曲げ強度はＪＩＳ法に
基づいて試験・測定した。

【００３６】反応試験は、それぞれのセラミックス試験
片の座繰り穴に灰タブレットを置き、大気中１５５０
℃で５０時間の熱処理を加えた。

【００３７】その後、各試験片について外観を目視で観
察し、溶融あるいはクラックの有無を調べた。また、各
試験片を切断し研磨した断面について、ＳＥＭ（５０倍
〜２００倍程度）でクラックの有無を調べ、波長分散型
ＥＰＭＡ分析装置で、加速電圧１５ｋＶ、プローブ電流
２．０×１０^-7Ａで、Ｓｉ、Ｃａ、Ｎａ、の各元素の検
出を行いマッピング形式で出力した後、これら元素の拡
散深さ（反応層）を調べた。

【００３８】これらの結果は、表１に示す通りである。
なお表中において、クラック、溶融、反応層があるもの
は×、無いものは○で示した。また強度が２５０ＭＰａ
に満たないものも×とした。

【００３９】

【表１】

【００４０】上記表の結果から、ＳｉＣ、Ｓｉ₃Ｎ₄、
ＺｒＯ₂では溶融またはクラックが発生していることか
ら、バー材料としては不適当であることが確認された。

【００４１】また、ＭｇＯスピネルは溶融クラックおよ
び反応層には問題ないが、強度が低いため不適当であ
る。これに対してＡｌ₂Ｏ₃では、溶融・クラックの発
生は無く、灰成分との反応層も認めらずさらに強度にも
問題ないことから、バー材料として問題なく使用できる
ことがわかる。

【００４２】実施例２本発明実施例として表１中のＮｏ．２のセラミックスに
ついて、灰タブレットと接触するセラミックス試験片の
表面状態を、焼き肌、研削加工面、ラツプ加工面と各々
３種類ずつ準備し、セラミックス表面状態と耐熱耐食性
の関係を調べるため、それぞれの試験片を実施例１と同
様な方法で熱処理して、クラック、溶融、Ｃａ元素の拡
散深さ（反応層）を調べた。結果を表２に示す。

【００４３】表中加工欄の無しとは、焼成後機械加工な
しのそのままの状態のもの、研削とは、番手＃１４０の
ダイヤモンド砥石で焼き肌面より約０．３ｍｍ研削加工
したもの、ラップとは、上記研削加工の後、アルミナ定
盤上で平均粒径１０μｍのＧＣ砥粒を使い粗ラップをし
た後、仕上げラップとして錫製定盤上で平均粒径１μｍ
のダイヤモンド砥粒を使い、合計約５０μｍラップピン
グ加工を施したことを示している。形状は実施例１と同
様にした。また、反応層の判定方法としては、セラミッ
ク表面より０．３ｍｍ以上のＣａ元素拡散が認められた
ものは×、０．３ｍｍ以下の拡散は○で表示した。

【００４４】表２の如く、セラミツクス表面状態は、加
工無し（焼き肌面）が最も耐食性が高いことが分かっ
た。

【００４５】

【表２】

【００４６】実施例３アルミナ材料でバーを製作し、これを保護管に取り付
け、試験装置で運転中に保護管取り替え作業を実施し、
バーの使用可否の確認をした。バーの種類としては、純
度、高温強度、クリープ性の異なる数種材料をφ１０×
１８０Ｌに製作し、これを外径φ１８０×φ１６０×８
００Ｌ保護管の開口端側に取り付けた。取り付けは保護
管にバー取り付け穴を開け、その穴中にバーを挿入しア
ルミナ系接着剤で固定した。溶融炉はヒーター加熱方式
で、炉内温度は１３００℃である。

【００４７】表中の高温強度は、３×４×４５形状の試
験片を製作し、１３００℃で三点曲げを評価した。歪み
量は、１３００℃中で同形状の試験片中央に１．５ｋｇ
ｆ／ｍｍ²の荷重をかけ、１００時間保持した後の歪み
量が１００μｍ以上のものを×、１００μｍ未満のもの
を○として表示した。また、交換作業項目中の○は交換
作業ＯＫを示し、×は、交換作業中バーが折損したり変
形したため、交換作業ができなかったことを意味してい
る。

【００４８】純度９９．９％以上のアルミナをバー材料
として使用すれば、１３００℃で２６０ＭＰａ以上の高
温強度を確保でき、交換作業は問題なくできることを確
認した。

【００４９】

【表３】

【００５０】実施例４本発明実施例として、バー表面を焼き肌面とした表２中
Ｎｏ．３−１の仕様で製作し保護管開口部付近にセット
したものを実炉に組み込み、実機で比較試験を実施し
た。保護管本体材質はＡｌ₂Ｏ₃として、外径１００〜
２５０ｍｍ、内径８０〜２３０ｍｍ、肉厚ｔが１０ｍ
ｍ、長さ８００ｍｍの図１に示すバー付き保護管を製作
した。この時バー長さは、０〜１１ｍｍ保護管外側表面
から突出するように長さを１００〜２６０ｍｍに調整し
て取り付けた。

【００５１】また、評価項目中の○は交換作業ＯＫを示
し、×は、交換作業中バーが折損したり変形したため、
交換作業ができなかったことを意味している。実機試験
は図２に示すゴミ焼却灰溶融炉１２で行った。結果を表
４、表５に示す。

【００５２】表４の様にＮｏ１、２、４〜９はアスペク
ト比０．０３〜０．１５であった為、保護管自身の半径
方向応力に対する抵抗力が大きくなり、保護管を保持す
る炉材変形により保護管に応力がかかった際、保護管変
形・クラックの防止することが出来、保護管の交換を容
易にすることが出来た。Ｎｏ３はアスペクト比０．０２
である為に引き抜く際に応力がバ−に集中し破損した。

【００５３】表５の様にＮｏ２〜５は０．３〜１０ｍｍ
であった為、炉材（図３４ａ）と保護管が密着してい
ない為、保護管外表面と炉材との接触面積が小さくな
り、摩擦抵抗力が小さくでき、容易に交換作業が行え
た。Ｎｏ１は炉材と保護管が密着していた為、保護管外
表面と炉材との接触面積が大きくくなり、摩擦抵抗力が
大きくなり、交換作業が困難であった。

【００５４】

【表４】

【００５５】

【表５】

【００５６】

【発明の効果】以上のようにバーを備えた保護管を用い
れば、耐熱耐食性を兼ね備え、保護管自身の半径方向応
力に対する抵抗力が大きくなるので、保護管を保持する
炉材変形により保護管に応力がかかった際、保護管変形
・クラックの防止ができる。

【００５７】また運転中の取り替え作業が実施可能であ
ることから、新規保護管に取り替えながら炉の連続運転
が可能であるため、長期間良好に使用することができ
る。また、バーを保護管外表面に若干突出させた場合、
保護管外表面と炉材との接触面積が小さくなり、摩擦力
が軽減される為、交換作業を容易に行える。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の耐熱耐食性保護管を示す断面図であ
る。

【図２】本発明の耐熱耐食性保護管を用いたゴミ焼却灰
溶融炉を示す概略図である。

【図３】本発明の耐熱耐食性保護管の設置状況を示す断
面図である。

【符号の説明】

１・・保護管２・・ヒーター３・・熱電対４・・炉材５・・炉材６・・バ− １１・・焼却灰１２・・溶融炉１３・・金属元素１４・・フィルタ− １５・・金属濃縮物１６・・ガス１７・・スラグ状顆粒

Claims

【特許請求の範囲】

【請求項１】ヒータやセンサー等を保護するための片側
を封止したセラミックス製の保護管であって、開放口近
傍の内側にバーを備えたことを特徴とする耐熱耐食性保
護管。
【請求項２】上記バーが、アスペクト比０．０３〜０．
１であり、かつ保護管外表面に０．３〜１０ｍｍ突出し
ていることを特徴とする請求項１記載の耐熱耐食性保護
管。
【請求項３】上記バーが、保護管の熱膨張係数の±１０
％の範囲内の熱膨脹係数を有し、強度が大気中１３００
℃で２５０ＭＰａ以上であることを特徴とする請求項１
記載の耐熱耐食性保護管。
【請求項４】上記バーの表面が焼き肌面からなることを
特徴とする請求項１記載の耐熱耐食性保護管。
【請求項５】上記バーがＡｌ₂Ｏ₃含有量９９．９重量
％以上のセラミックスから成ることを特徴とする請求項
１記載の耐熱耐食性保護管。