JP2000128319A - ピッキングシステム - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 ピッキングシステムにおいて必要不可欠な商
品棚への商品の補充作業を人手を軽減して合理的に速や
かに且つ誤りなく行なうことを課題とする。 【解決手段】ピッキングシステム本来の集品作業を行な
うときには、作業車１が作業管理卓４前のスタート地点
を出発した後、集品エリアＡ１内の所定の集品作業地点
Ｐに停止して商品棚２の商品を収集し、出荷エリアＡ２
に至る。ここで収集した商品を荷下ろしした後、スター
ト地点に戻る。商品補充作業を行なうときには、作業車
１が作業車１がスタート地点を出発した後、入荷エリア
Ａ３に至る。ここで補充商品を積み込んだ後、集品エリ
アＡ１内の所定の補充作業地点Ｐに停止して商品棚２に
商品を補充し、スタート地点に戻る。作業員ａが商品補
充のたびに台車等を引いて商品棚２まで商品を歩いて運
んでいく必要がなくなる。また補充作業地点Ｐを誤って
行き過ぎたり見出し損ねたりすることがなくなる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明はピッキングシステ
ム、特に該システムの運用上の改善に関し、商品の保管
及び仕分けの技術分野に属する。

【０００２】

【従来の技術】スーパーマーケットやコンビニエンスス
トア向けの商品配送センター等における商品の仕分け作
業のためのシステムとしてピッキングシステムがよく知
られている。これは商品を品目毎に保管している多数の
商品棚に沿って各店舗毎に作業車を移動させていき、該
店舗からの受注商品をその商品棚から受注数づつ取り出
して上記作業車に収集していくものである。

【０００３】近年では特公平７−５１７４号公報に開示
されているように運行路に従って自動走行する自走式の
作業車を用いるものや、作業車自体に収集すべき商品及
び収集すべき数等の集品データと、その集品データに基
づいて、より具体的には収集すべき商品を保管する商品
棚の位置に基づいて設定される集品作業地点等の運行デ
ータとを記憶させて、作業車が自動で運行路に従って移
動しながら集品作業地点で停止し、その集品作業地点に
おける集品データを画面表示等により提示するようにし
た所謂ナビゲート方式を採用したもの等の運用化も実現
している。

【０００４】このようなピッキングシステムでは作業員
が各作業車毎に随伴する必要がなくなるから人件費が低
減し、集品作業地点を誤って行き過ぎることがなくなる
から集品作業ミスが低減し、多数の商品棚の側に表示器
を備える必要がなくなるから設備費が低減するという利
点がある。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】ところでピッキングシ
ステムでは作業車がその担当する店舗の受注商品を次々
と各商品棚から取り出していくので該商品棚に保管され
ている商品が時間の経過と共に減少していく。したがっ
て商品棚の商品を絶やさないようにこれを補充する作業
が必要不可欠となる。従来よりこの補充作業は人手に頼
っており、例えば作業員が台車等を引いて商品棚まで歩
いて商品を運んでいた。しかし多数の商品棚の中から目
的の商品棚を見出すことが困難であったりし、手間暇が
かかっていた。

【０００６】そこで本発明が解決しようとする課題の第
一はピッキングシステムにおいて必要不可欠な商品棚へ
の商品の補充作業を人手を軽減してより合理的に速やか
に且つ誤りなく行なうことにある。

【０００７】またピッキングシステムではその本来の集
品作業や上記のような商品補充作業のように集品作業の
進行に伴って不可避的に生じる作業以外にも、作業とし
ての優先順位はこれらに比べて一般に低いと思われるが
付随的に行なうべき作業がある。

【０００８】例えば商品の補充作業を行なうとそれまで
商品を包装していたダンボールケース等が不要となり廃
材となる。あるいは商品棚で商品をダンボールケース等
に入れたままで保管している場合は商品が空になった段
階で該ケース等が廃材となる。したがってこのような廃
材を回収する作業が付随的に必要となる。

【０００９】あるいは作業車が商品投入用のコンテナを
積載し、収集した商品をそのコンテナに投入していく場
合では、当初積載した全てのコンテナが集品作業の途中
において満杯となるとそれ以上の集品作業ができなくな
る。それゆえ作業車の運行路沿いのところどころに空コ
ンテナの置き場が設けられることがある。しかしこのコ
ンテナ置き場に設置されたコンテナも満杯となった作業
車が次々と持ち帰るので時間の経過と共に減少してい
く。したがってコンテナ置き場の空コンテナを絶やさな
いようにこれを補充する作業が付随的に必要となる。

【００１０】そこで本発明が解決しようとする別の課題
はピッキングシステムにおいて付随的に行なう必要性の
生じるその他の作業を人手を軽減してより合理的に速や
かに且つ誤りなく行なうと共に、特にそのような付随的
作業のために優先順位の高い本来の集品作業や必要不可
欠な商品補充作業が遅延しないようにすることにある。

【００１１】以下、本発明が解決しようとするさらに別
の課題を含め、これらの課題を解決するための手段及び
それにより得られる作用について説明する。

【００１２】

【課題を解決するための手段】すなわち、本発明に係る
ピッキングシステムでは、収集すべき商品及び数を含む
集品データを記憶する記憶手段、作業車を商品棚に沿っ
て移動させ且つ集品データに基づいて設定される集品作
業地点で停止させる運行手段、及び作業車が集品作業地
点で停止したときにその集品作業地点における集品デー
タを提示する提示手段に加えて、商品棚への商品補充作
業を行なうときには、上記各手段を制御することによ
り、作業車をその商品補充作業のための作業車として機
能させる制御手段が備えられている。

【００１３】これによれば、まず、集品作業を行なうと
きには、作業車がナビゲート方式の集品作業車として機
能し、作業車が商品棚に沿って自走しながら自動的に集
品作業地点で停止してその作業地点でのピッキング商品
やピッキング数等が提示される。それゆえ作業員が作業
車に随伴する必要がなくなり、集品作業地点を誤って行
き過ぎることがなくなり、表示器を商品棚の方に多数備
える必要がなくなる。

【００１４】一方、商品の補充作業を行なうときには、
作業車がナビゲート方式の商品補充作業車として機能
し、作業車が商品棚に沿って自走しながら自動的に補充
作業地点で停止してその補充作業地点での補充すべき商
品や補充すべき数等が提示される。それゆえ作業員が商
品補充のたびに台車等を引いて商品棚まで商品を歩いて
運んでいく必要がなくなり、また補充作業地点を誤って
行き過ぎたり見出し損ねたりすることがなくなって、ピ
ッキングシステムにおいて必要不可欠な商品棚への商品
の補充作業を人手を軽減して合理的に速やかに且つ誤り
なく行なうことが可能となる。

【００１５】特に、作業車がいずれか一方の作業の専用
車とされず、その場の状況に応じて集品作業車又は補充
作業車に選択的に切り換えられるので、同一仕様の作業
車のみを採用することができてコストの低減が図られ
る。また複数の作業車がそれぞれの作業を時間的にオー
バーラップして行なうことにより集品作業と補充作業と
が同時並行的に行なわれることになり、時間の無駄が生
じず作業効率が向上する。

【００１６】作業車をナビゲート方式の商品補充作業車
として機能させるためには、例えば、記憶手段が補充す
べき商品及び数を含む補充データを記憶し、運行手段が
作業車を商品棚に沿って移動させつつ、補充データに基
づいて、より具体的には商品を補充すべき商品棚の位置
に基づいて設定される補充作業地点で停止させ、提示手
段が作業車が補充作業地点で停止したときにその補充作
業地点における補充データを提示するようにこれらの各
手段を制御すればよい。

【００１７】その場合に、作業車を補充作業車として機
能させるときに集品作業車としての機能を残存させても
よい。作業車が本来の集品作業を行ないつつ商品補充作
業も行なうことになって作業効率がより一層向上する。

【００１８】作業車を両作業の兼用車として機能させる
ためには、例えば、記憶手段が集品データと補充データ
とを併せて記憶し、運行手段が作業車を商品棚に沿って
移動させつつ集品作業地点及び補充作業地点で停止さ
せ、提示手段が作業車が集品作業地点で停止したときは
その集品作業地点における集品データを提示する一方で
作業車が補充作業地点で停止したときにはその補充作業
地点における補充データを提示するようにこれらの各手
段を制御すればよい。

【００１９】さらに、集品作業及び商品補充作業以外の
その他の所定の作業を行なうときにも、また同様にし
て、上記記憶手段、運行手段及び提示手段を制御するこ
とにより、作業車をその所定作業のためのナビゲート方
式の作業車として機能させることもできる。

【００２０】これにより、前述の廃材回収作業やコンテ
ナ補充作業等の付随的作業を人手を軽減して合理的に速
やかに且つ誤りなく行なうことが可能となる。また、作
業車がいずれの作業の専用車ともされず、その場の状況
に応じて集品作業車、補充作業車又はその他の所定作業
車に選択的に切り換えられるので、同一仕様の作業車の
みを採用することができてコストの低減が図られる。ま
た複数の作業車がそれぞれの作業を時間的にオーバーラ
ップして行なうことにより集品作業と補充作業とその他
の所定作業とが同時並行的に行なわれることになり、時
間の無駄が生じず作業効率が向上する。

【００２１】その場合、特に、これらの集品作業、商品
補充作業及び所定作業のうち優先順位の高いものを行な
う作業車の該作業が低いものを行なう作業車の存在によ
って遅延されることのないように各作業車の運行を制御
する全体運行制御手段を備えることが好ましい。作業と
しての優先順位が一般に低い廃材回収作業やコンテナ補
充作業等の付随的作業のために、優先順位が高い本来の
集品作業や商品補充作業等が遅延したりせず有利な結果
が得られる。

【００２２】なお、ここでの作業間の優先順位は、結局
のところ、ピッキングシステムにおける本来の集品作業
が最も良好な状態で円滑に継続できることを基本的な目
的として予め定められるものである。それゆえ通常は集
品作業の優先順位が一般的に最も高くなる。しかしなが
ら、例えば商品棚が空になったりコンテナ置き場が空に
なったりすると、結果的に集品作業がそこで停滞するこ
とになるから、そのような状況下では商品補充作業やコ
ンテナ補充作業の優先順位が集品作業の優先順位を越え
るべきである。そこで、特に、作業間の優先順位を変更
する優先順位変更手段を備えることが望ましい。その場
の状況に応じて緊急性の高い作業が優先的に行なわれる
ようになり、より融通の効くピッキングシステムが実現
する。

【００２３】

【発明の実施の形態】以下、発明の実施の形態を説明す
ることにより本発明をさらに詳しく説述する。

【００２４】図１は本発明を適用したピッキングシステ
ムのレイアウト図である。このピッキングシステムは、
集品作業を行なう集品エリアＡ１、出荷検品を行なう出
荷エリアＡ２、入荷検品を行なう入荷エリアＡ３、廃材
を集め置く廃棄エリアＡ４、空コンテナを設置しておく
複数のコンテナ供給エリアＡ５…Ａ５、及び空コンテナ
を保管するコンテナ積込エリアＡ６を含む。各エリアＡ
１〜Ａ６間に渡って作業車１…１の巡回運行路Ｒが敷設
されている。作業車１…１の移動方向は図中矢印で示し
てある。

【００２５】運行路Ｒは、基本的に、集品エリアＡ１内
で複数列に配置された多数の商品棚２…２に沿って延び
る複数の集品作業路ｒ１ａ，ｒ１ｂ，ｒ１ｃ，ｒ１ｄ，
ｒ１ｅ，ｒ１ｆと、これらの集品作業路ｒ１ａ〜ｒ１ｆ
と交差して商品棚２…２をバイパスする複数の第１バイ
パス路ｒ１１ａ，ｒ１１ｂ，ｒ１１ｃと、これらの第１
バイパス路ｒ１１ａ〜ｒ１１ｃと並行で始端部側の集品
作業路ｒ１ａと終端部側の集品作業路ｒ１ｆとを連絡す
る連絡路ｒ１２とにより格子状に形成されている。

【００２６】運行路Ｒは、また、終端部側の集品作業路
ｒ１ｆと連絡路ｒ１２との交差点から延び、出荷エリア
Ａ２内を通過して連絡路ｒ１２に合流する出荷路ｒ２
と、始端部側の集品作業路ｒ１ａと連絡路ｒ１２との交
差点から延び、入荷エリアＡ３内を通過して始端部側の
集品作業路ｒ１ａに合流する入荷路ｒ３と、終端部側の
集品作業路ｒ１ｆから分岐し、廃棄エリアＡ４内を通過
して連絡路ｒ１２に至る廃棄路ｒ４と、各集品作業路ｒ
１ａ〜ｒ１ｆと第１バイパス路ｒ１１ａ〜ｒ１１ｃとの
交差点から延び、コンテナ供給エリアＡ５…Ａ５内を通
過して隣接する交差点に至る複数のコンテナ供給路ｒ５
…ｒ５と、連絡路ｒ１２から分岐し、コンテナ積込エリ
アＡ６内を通過して始端部側の集品作業路ｒ１ａに至る
コンテナ積込路ｒ６とを有する。運行路Ｒは、さらに、
第１バイパス路ｒ１１ａ〜ｒ１１ｃと並行でコンテナ供
給路ｒ５…ｒ５同士を連絡し且つ始端部側の集品作業路
ｒ１ａと終端部側の集品作業路ｒ１ｆとを連絡する複数
の第２バイパス路ｒ１３ａ，ｒ１３ｂを有する。

【００２７】運行路Ｒには作業車１の停止地点Ｐが多数
配置されている。作業車１が集品エリアＡ１内の停止地
点Ｐで停止したときは、その作業車１は集品作業車、商
品補充作業車又は廃材回収作業車であり、該停止地点Ｐ
はそれぞれ集品作業地点、商品補充作業地点又は廃材回
収作業地点である。

【００２８】作業車１が出荷エリアＡ２内の停止地点Ｐ
で停止したときは、その作業車１は集品作業車であり、
該停止地点Ｐは集品エリアＡ１内で収集してきた商品の
荷下ろしを行なう出荷作業地点である。荷下ろしされた
商品は出荷検品されて出荷実績として出荷計上されたの
ち配送トラックＢで出荷先に配送される。

【００２９】作業車１が入荷エリアＡ３内の停止地点Ｐ
で停止したときは、その作業車１は商品補充作業車であ
り、該停止地点Ｐは商品棚２に補充すべき商品の積込み
を行なう補充商品積込作業地点である。補充する商品は
入荷トラックＣで入荷されたのち入荷検品されてすでに
入荷実績として在庫計上されてある。

【００３０】作業車１が廃棄エリアＡ４内の停止地点Ｐ
で停止したときは、その作業車１は廃材回収作業車であ
り、該停止地点Ｐは集品エリアＡ１内で回収してきた廃
材の荷下ろしを行なう廃棄作業地点である。

【００３１】作業車１がコンテナ供給エリアＡ５内の停
止地点Ｐで停止したときは、その作業車１はコンテナ補
充作業車であり、該停止地点Ｐはコンテナ積込エリアＡ
６で積み込んできた空コンテナの荷下ろしを行なうコン
テナ荷下作業地点である。

【００３２】作業車１がコンテナ積込エリアＡ６内の停
止地点Ｐで停止したときは、その作業車１はコンテナ補
充作業車であり、該停止地点Ｐはコンテナ供給エリアＡ
５に補充すべき空コンテナの積込みを行なうコンテナ積
込作業地点である。

【００３３】図２に示すように作業車１はその荷台１１
の前部にラベルプリンタ１２と車載コンピュータ１３と
を備える。車載コンピュータ１３には、バーコードスキ
ャナ１４、各種データを画面表示するディスプレイ１
５、各種データを手動入力するときに押下操作されるキ
ー入力部１６、各種作業が完了したときに押下操作され
る完了ボタン１７、集品作業時に荷台１１に積載する商
品投入用のコンテナＤが満杯となったときに押下操作さ
れるコンテナボタン１８、収集すべき商品を保管する商
品棚２の方向を指示する左右一対の方向指示ランプ１
９，２０、及び無線アンテナ２１が設けられている。

【００３４】図１及び図３に示すようにこのピッキング
システムのホストコンピュータ３には連絡路ｒ１２の近
傍に設置された作業管理卓４と、出荷エリアＡ２に設置
された出荷検品卓５と、入荷エリアＡ３に設置された入
荷検品卓６とがそれぞれ双方向に通信可能に接続されて
いる。作業管理卓４には無線アンテナ７が設けられ、こ
の無線アンテナ７と車載コンピュータ１３の無線アンテ
ナ２１とを介して作業管理卓４と車載コンピュータ１３
との間で情報が無線交信される。集品エリアＡ１内に配
置された各作業員ａは無線機８を携帯し、この無線機８
を使って作業管理卓５との間で情報を無線交信すること
ができる。また、この無線機８を使って車載コンピュー
タ１３に指令を送信し、作業車１を操作することができ
る。

【００３５】図２及び図３に示すように作業車１は前輪
２２，２２及び後輪２３，２３のうちいずれかを駆動輪
として駆動する駆動装置２４と、該駆動装置２４を制御
する運行用コントローラ２５とを備える。この運行用コ
ントローラ２５と、例えばワンチップマイコン等でなる
車載コンピュータ１３のコンピュータ本体３０とが双方
向に通信可能に接続されている。

【００３６】図４に示すように運行路Ｒは所定幅の帯マ
ークＥでなり、停止地点Ｐは該帯マークＥの一側方に設
けられた停止マークＦでなる。図３及び図４に示すよう
に作業車１はその荷台１１の前部下面に帯マークＥを検
出する帯マーク検出器２６と停止マークＦを検出する停
止マーク検出器２７とを備える。運行用コントローラ２
５はこれらの検出器２６，２７からの信号を入力し、基
本的に、作業車１が帯マークＥに誘導されて移動し且つ
停止マークＦのところで停止するように駆動装置２４を
制御する。

【００３７】図３及び図４に示すように作業車１はその
荷台１１の前端部及び後端部に自車が集品作業車、商品
補充作業車、廃材回収作業車又はコンテナ補充作業車の
いずれであるかの情報を周囲の他車に発信する役割発信
器２８，２８と、周囲の他車からその他車が集品作業
車、商品補充作業車、廃材回収作業車又はコンテナ補充
作業車のいずれであるかの情報を受信する役割受信器２
９，２９とを備える。

【００３８】次にこのピッキングシステムの具体的運用
例を図５及び図６に示す主な動作の流れ図に従って説明
する。

【００３９】まず、ホストコンピュータ３には作業員に
より出荷先毎の全受注データが入力され、該データが作
業管理卓４に受け渡されている。また、ホストコンピュ
ータ３には出荷検品卓５及び入荷検品卓６から商品毎の
出荷実績及び入荷実績が随時入力される。したがって、
ホストコンピュータ３は各商品棚２の当初の商品保管数
と出荷実績とから各商品棚２の現在の商品保管数を追跡
していくことができる。

【００４０】その結果、ステップＳ１で、ある商品につ
いて商品棚２での現在の保管数が所定数を下回ったとき
は、ホストコンピュータ３は、その商品の補充指令を作
業管理卓４に出力する。この信号には補充すべき商品及
び数等の作業データ（商品補充データ）が含まれる。同
時に二つ以上の商品を補充すべき場合は、各商品につい
てそれぞれ作業データが出力される。

【００４１】また、ホストコンピュータ３は、集品エリ
アＡ１内で生じたダンボールケース等の廃材の回収指令
を所定の時間的周期で作業管理卓４に出力する。さら
に、コンテナ供給エリアＡ５への空コンテナの補充指令
を所定の時間的周期で作業管理卓４に出力する。

【００４２】一方、集品エリアＡ１内の各作業員ａは自
己の担当する範囲において各商品棚２…２の商品保管
数、廃材の発生量、及びコンテナ供給エリアＡ５内の空
コンテナの備蓄量を観察する。

【００４３】その結果、ステップＳ２で、ある商品につ
いて商品棚２での保管数が少なくなり、その商品の補充
を希望するときは、作業員ａは、無線機８を使って、そ
の商品の補充要求を作業管理卓４に送信する。このとき
作業員ａは補充すべき商品及び数等の作業データ（商品
補充データ）を併せて送信し、また同時に二つ以上の商
品を補充要求する場合は、各商品についてそれぞれ作業
データを送信する。

【００４４】また、廃材が多くたまり、廃材の回収を希
望するときは、作業員ａは、無線機８を使って、廃材の
回収要求を作業管理卓４に送信する。このとき作業員ａ
は廃材を回収すべき地点等の作業データ（廃材回収デー
タ）を併せて送信し、また同時に二つ以上の地点での廃
材回収を要求をする場合は、各地点についてそれぞれ作
業データを送信する。

【００４５】さらに、コンテナ供給エリアＡ５内の空コ
ンテナの備蓄量が少なくなり、空コンテナの補充を希望
するときは、作業員ａは、無線機８を使って、コンテナ
の補充要求を作業管理卓４に送信する。このとき作業員
ａはコンテナを補充すべきコンテナ供給エリアＡ５の番
号及び補充数量等の作業データ（コンテナ補充データ）
を併せて送信し、また同時に二つ以上のコンテナ供給エ
リアＡ５，Ａ５でのコンテナ補充を要求する場合は、各
エリアについてそれぞれ作業データを送信する。

【００４６】そして、ステップＳ３で、作業管理卓４
は、これらのホストコンピュータ３からの作業指令及び
集品エリアＡ１内作業員ａからの作業要求の有無と、そ
のような信号のあった場合のその作業の種類とに基づい
て、集品作業、商品補充作業、廃材回収作業、及びコン
テナ補充作業のなかから一の作業を選択すると共に、そ
の選択した作業の優先順位を設定する。

【００４７】すなわち、作業管理卓４は、いずれかの作
業指令又は作業要求があった場合は、その指令又は要求
が指示する作業を選択する一方、いずれの作業指令又は
作業要求もない場合は集品作業を選択する。つまり、通
常時は、ピッキングシステム本来の集品作業を主として
行なうのに対し、ホストコンピュータ３からの指令や現
場からの求めがあったときには、それに応答して、集品
作業以外のその他の作業を実行するのである。

【００４８】その場合、作業間の優先順位は次のように
設定される。この優先順位は、例えば複数の作業車１…
１が運行路Ｒ上の交差点や合流点ではち合わせしたとき
や、複数の作業車１…１が運行路Ｒ上で数殊つなぎにな
ったとき等に機能し、優先順位のより高い作業を行なう
作業車が他車を追い越し、他車より先に運行路Ｒを進
む。

【００４９】すなわち、作業管理卓４は、基本的には、
ピッキングシステム本来の集品作業を行なう作業車１の
運行がその他の作業を行なう作業車１の運行によって阻
害され遅延されることを回避する目的で、集品作業の優
先順位を最も高く設定する。そして、これから、ホスト
コンピュータ３からの指令による商品補充作業、同じく
廃材回収作業、同じくコンテナ補充作業の順に優先順位
が低く設定される。この順位は一例であり、他の例とし
て、例えば、廃材回収作業とコンテナ補充作業との順位
を入れ替えてもよい。これに対し、現場から作業要求が
あったときは、その作業を行なうことの緊急性が現実問
題として高いのであるから、その要求のあった作業の優
先順位が本来の集品作業をも越えて最も高く設定され
る。

【００５０】作業管理卓４は、以上のようなホストコン
ピュータ３からの指令や現場作業員ａからの要求を受け
たことや、その結果選択した作業の種類やその内容を示
す作業データあるいは設定した優先順位等の情報をその
表示部に表示する。したがって、作業管理卓４の作業員
ａは、次に行なうべき作業に関する必要な情報を知るこ
とができる。

【００５１】次にステップＳ４〜Ｓ６の動作を説明す
る。すなわち、作業管理卓４の作業員ａは、以上のよう
にして選択され表示された作業が集品作業である場合
は、例えばコード番号を入力すること等により作業管理
卓４に出荷先の店舗を指定する。作業管理卓４は、その
店舗についての集品すべき商品及び数等を受注データか
ら抽出して、これを作業データ（集品データ）とする。
また、収集すべき商品Ｇ…Ｇを保管する商品棚２…２の
位置に基づいて、集品エリアＡ１内の停止地点Ｐ…Ｐの
うちから、作業車（集品作業車）１の作業地点（集品作
業地点）を指定する。さらに、出荷路ｒ２上の停止地点
Ｐも作業地点（出荷作業地点）として指定する。併せ
て、これらの作業地点Ｐ…Ｐ間を作業車１が最短距離で
移動する経路を生成して、これらを一括して運行データ
とする。

【００５２】例えば、図７で斜線を施した商品棚２…２
が収集すべき商品を保管する商品棚であれば、図示した
停止地点Ｐ…Ｐが作業地点として指定され、実線で示し
たような移動経路（ア）が生成される。この集品作業の
場合、集品作業路ｒ１ａ〜ｒ１ｆと、第１バイパス路ｒ
１１ａ〜ｒ１１ｃと、連絡路ｒ１２と、出荷路ｒ２とが
移動経路の生成に専ら用いられる。

【００５３】作業管理卓４は、例えば作業員ａが送信キ
ーを押下操作すること等により、上記作業データと運行
データとを作業管理卓４の前のスタート地点に待機して
いる先頭の作業車１に送信する。作業車１は、作業デー
タをコンピュータ本体３０のメモリ３１（図３参照）に
格納すると共に、運行データを走行用コントローラ２５
のメモリ３２（図３参照）に格納する。そして、例えば
作業員ａが作業車１のキー入力部１６におけるスタート
キーを押下操作すること等により、走行用コントローラ
２５が作動を開始し、作業車１が作業に出発する。な
お、このとき、作業車１の荷台１１にはコンテナＤが任
意個数積載され、集品エリアＡ１内で収集した商品が該
コンテナＤに投入される。

【００５４】表示された作業が商品補充作業である場合
は、例えば管理卓作業員ａが実行キーを押下操作するこ
と等により、作業管理卓４が、ホストコンピュータ３か
ら出力された補充指令信号又は現場作業員ａの無線機８
から送信された補充要求信号から作業データ（商品補充
データ）を抽出する。また、商品Ｇ…Ｇを補充すべき商
品棚２…２の位置に基づいて、集品エリアＡ１内の停止
地点Ｐ…Ｐのうちから、作業車（商品補充作業車）１の
作業地点（商品補充作業地点）を指定する。さらに、入
荷路ｒ３上の停止地点Ｐも作業地点（補充商品積込作業
地点）として指定する。併せて、これらの作業地点Ｐ…
Ｐ間を作業車１が最短距離で移動する経路を生成して、
これらを一括して運行データとする。

【００５５】例えば、図８で斜線を施した商品棚２…２
が商品を補充すべき商品棚であれば、図示した停止地点
Ｐ…Ｐが作業地点として指定され、実線で示したような
移動経路（イ）が生成される。この商品補充作業の場
合、集品作業路ｒ１ａ〜ｒ１ｆと、第１バイパス路ｒ１
１ａ〜ｒ１１ｃと、連絡路ｒ１２と、入荷路ｒ３とが移
動経路の生成に専ら用いられる。なお、この商品補充作
業の場合、作業車１の出発時には、その荷台１１には何
も積載されず、まず最初に立ち寄る入荷エリアＡ３内の
補充商品積込作業地点Ｐにおいて、補充すべき商品が積
載される。

【００５６】表示された作業が廃材回収作業又はコンテ
ナ補充作業である場合は、それがホストコンピュータ３
からの指令によるものか、現場作業員ａからの要求によ
るものかによって動作が異なる。現場作業員ａからの要
求による場合は、上記集品作業や商品補充作業と同じく
作業を行なうべき地点やエリアが指定されている。した
がって、集品作業や商品補充作業の場合と同様、例えば
管理卓作業員ａが実行キーを押下操作すること等によ
り、作業管理卓４は、廃材回収要求信号又はコンテナ補
充要求信号から作業データ（廃材回収データ又はコンテ
ナ補充データ）を抽出する。また、廃材を回収すべき地
点の位置又はコンテナを補充すべきコンテナ供給エリア
Ａ５の位置に基づいて、集品エリアＡ１内の停止地点Ｐ
…Ｐのうちから又はコンテナ供給路ｒ５…ｒ５上の停止
地点Ｐ…Ｐのうちから、作業車（廃材回収作業車又はコ
ンテナ補充作業車）１の作業地点（廃材回収作業地点又
はコンテナ荷下作業地点）を指定する。さらに、廃棄路
ｒ４上の停止地点Ｐ又はコンテナ積込路ｒ６上の停止地
点Ｐも作業地点（廃棄作業地点又はコンテナ積込作業地
点）として指定する。併せて、これらの作業地点Ｐ…Ｐ
間を作業車１が最短距離で移動する経路を生成して、こ
れらを一括して運行データとする。

【００５７】例えば、図９で斜線を施した商品棚２…２
の地点が廃材を回収すべき地点であれば、図示した停止
地点Ｐ…Ｐが作業地点として指定され、実線で示したよ
うな移動経路（ウ）が生成される。この現場要求による
廃材回収作業の場合、集品作業路ｒ１ａ〜ｒ１ｆと、第
１バイパス路ｒ１１ａ〜ｒ１１ｃと、連絡路ｒ１２と、
廃棄路ｒ４とが移動経路の生成に専ら用いられる。な
お、この廃材回収作業の場合も、作業車１の出発時に
は、その荷台１１には何も積載されず、廃材回収地点で
回収した廃材が積載される。

【００５８】また、例えば、図１０で図示したコンテナ
供給エリアＡ５，Ａ５が空コンテナを補充すべきエリア
であれば、図示した停止地点Ｐ…Ｐが作業地点として指
定され、実線で示したような移動経路（エ）が生成され
る。この現場要求によるコンテナ補充作業の場合、集品
作業路ｒ１ａ〜ｒ１ｆと、連絡路ｒ１２と、コンテナ供
給路ｒ５…ｒ５ないし第２バイパス路ｒ１３ａ，ｒ１３
ｂと、コンテナ積込路ｒ６とが移動経路の生成に専ら用
いられる。なお、このコンテナ補充作業の場合も、作業
車１の出発時には、その荷台１１には何も積載されず、
まず最初に立ち寄るコンテナ積込エリアＡ６内のコンテ
ナ積込作業地点Ｐにおいて、補充すべき空コンテナが積
載される。

【００５９】これらに対し、ホストコンピュータ３から
の指令による場合は、集品作業や商品補充作業あるいは
現場要求による廃材回収作業やコンテナ補充作業のよう
に作業を行なうべき地点やエリアの指定がない。ホスト
コンピュータ３は、集品エリアＡ１内で廃材が相等量生
じていると思われる時間的周期又はコンテナ供給エリア
Ａ５内で空コンテナが相等量減少していると思われる時
間的周期で廃材回収指令又はコンテナ補充指令を出力す
るだけである。したがって、これらの信号には作業デー
タ（廃材回収データ又はコンテナ補充データ）に相当す
る情報が含まれていない。それゆえ、例えば管理卓作業
員ａが実行キーを押下操作すること等により、作業管理
卓４は、廃棄路ｒ４上の停止地点Ｐ又はコンテナ積込路
ｒ６上の停止地点Ｐのみを作業地点（廃棄作業地点又は
コンテナ積込作業地点）として指定し、併せて、作業車
１が全ての集品作業路ｒ１ａ〜ｒ１ｆ上を移動する経路
又は作業車１が全てのコンテナ供給路ｒ５…ｒ５上を移
動する経路を生成して、これらを一括した運行データだ
けを生成する。

【００６０】例えば、廃材回収作業の場合は、図１１に
図示した廃棄エリアＡ４内の廃棄作業地点Ｐのみが作業
地点として指定され、実線で示したような移動経路
（オ）が生成される。このホストコンピュータ指令によ
る廃材回収作業の場合、集品作業路ｒ１ａ〜ｒ１ｆと、
連絡路ｒ１２と、コンテナ供給路ｒ５…ｒ５ないし第２
バイパス路ｒ１３ａ，ｒ１３ｂと、廃棄路ｒ４とが移動
経路の生成に専ら用いられる。

【００６１】また、例えば、コンテナ補充作業の場合
は、図１２に図示したコンテナ積込エリアＡ６内のコン
テナ積込作業地点Ｐのみが作業地点として指定され、実
線で示したような移動経路（カ）が生成される。このホ
ストコンピュータ指令によるコンテナ補充作業の場合、
集品作業路ｒ１ａ〜ｒ１ｆと、連絡路ｒ１２と、コンテ
ナ供給路ｒ５…ｒ５ないし第２バイパス路ｒ１３ａ，ｒ
１３ｂと、コンテナ積込路ｒ６とが移動経路の生成に専
ら用いられる。

【００６２】次にステップＳ７以降の動作を説明する。
作業管理卓４前のスタート地点で待機していた作業車１
はそれぞれ担当作業が割り振られて所定の時間的間隔で
順次出発していき、各作業用に生成された移動経路に従
って移動する。したがって、複数の作業車１…１が運行
路Ｒ上を時間的にオーバーラップして行き交い、ピッキ
ングシステム本来の集品作業を行なう集品作業車のみが
運行路Ｒ上に存在するような状況ばかりでなく、集品作
業の進行に伴って不可避的に行なうことが必要となる商
品補充作業を行なう商品補充作業車や、付随的作業であ
る廃材回収作業あるいはコンテナ補充作業を行なう廃材
回収作業車あるいはコンテナ補充作業車が同時に運行路
Ｒ上に存在するような状況もまた生じ得る。

【００６３】それゆえ、例えば、図１３に示すように、
集品作業路ｒ１ｃと第１バイパス路ｒ１１ｃとの交差点
で作業車Ｘと作業車Ｙとが移動中にはち合わせするよう
な場面が生じ得る。このとき、各作業車Ｘ，Ｙは、役割
発信器２８，２８を用いて自車が担当する作業が何であ
るかの情報を周囲の他車に発信し、また役割受信器２
９，２９を用いて周囲の他車が担当する作業が何である
かの情報を受信しながら移動している。

【００６４】その結果、両作業車Ｘ，Ｙとも優先順位に
優劣のない同種の作業を行なう作業車、例えば集品作業
車同士である場合は、例えばこの交差点を過ぎた以降の
作業量の少ない方が先に直進、右折、又は左折、つまり
交差点を通過する。

【００６５】これに対し、両作業車Ｘ，Ｙが優先順位に
優劣のある異種の作業を行なう作業車である場合は、優
先順位の高い方が先に交差点を通過する。例えば、作業
車Ｘが現場要求による廃材回収作業車（図９参照）で、
作業車Ｙが集品作業車（図７参照）である場合は、優先
順位のより高い作業車Ｘがより低い作業車Ｙより先に交
差点を通過する。

【００６６】また、同じく図１３に示すように、集品作
業路ｒ１ｃ上で作業車Ｙの後に別の作業車Ｚが追いつく
ような場面も生じ得る。このとき、両作業車Ｘ，Ｙとも
に交差点を右折して第１バイパス路ｒ１１ｃを進む場
合、先行車Ｙの優先順位が後続車Ｚの優先順位よりも高
ければ、この順序が維持された状態で移動していくが、
先行車Ｙの優先順位が後続車Ｚの優先順位よりも低けれ
ば、先行車Ｙは交差点を直進してコンテナ供給路ｒ５か
ら第２バイパス路ｒ１３ｂに迂回し、後続車Ｚに道を譲
る。例えば、作業車Ｙがホストコンピュータ指令による
商品補充作業車（図８参照）で、作業車Ｚが集品作業車
（図７参照）である場合は、優先順位のより低い先行車
Ｙがより高い後続車Ｚに道を譲り、後続車Ｚが先行車Ｙ
を追い越す。

【００６７】さらに、この場合、側方から交差点に進入
してくる第１バイパス路ｒ１１ｃ上の作業車Ｘ（例えば
上記図９に示す現場要求による廃材回収作業車）や、同
じく側方からコンテナ供給路ｒ５と第２バイパス路ｒ１
３ｂとの合流点に進入してくる第２バイパス路ｒ１３ｂ
上の作業車Ｗ（例えば図１０に示す現場要求によるコン
テナ補充作業車）との関係も問題となる。いずれの場合
もステップＳ３で設定された作業間の優先順位に従い、
より高い優先順位の付与された作業を行なう作業車がよ
り低い優先順位の付与された作業を行なう作業車よりも
先に交差点又は合流点を通過する。

【００６８】このようにしてその移動が車載コンピュー
タ１３ないし運行用コントローラ２５で制御されなが
ら、作業車１は運行データで指示された作業地点Ｐで停
止する。ホストコンピュータ指令による廃材回収作業車
やコンテナ補充作業車の場合は、作業員ａが無線機８で
停止指令を送信したときに停止する。

【００６９】作業車１は、周囲の作業員ａ…ａがその作
業車１が担当する作業が何であるかを知ることができる
ように、スタート地点を出発したときから、少なくとも
その作業名をディスプレイ１５に表示すると共に、次に
停止する作業地点Ｐに関する作業データがあればそれも
ディスプレイ１５に表示しながら移動する。集品作業車
では、例えば図１４に示すように、その作業名と併せ
て、次に停止する集品作業地点Ｐにおいて収集すべき商
品を保管する商品棚２の番号、収集すべき商品名、収集
すべき個数等をディスプレイ１５に表示する。商品補充
作業車では、例えば図１５に示すように、その作業名と
併せて、次に停止する商品補充作業地点Ｐにおいて商品
を補充すべき商品棚２の番号、補充すべき商品名、補充
すべき個数等をディスプレイ１５に表示する。ホストコ
ンピュータ指令による廃材回収作業車やコンテナ補充作
業車では、例えば図１６に示すように、その作業名のみ
をディスプレイ１５に表示する。現場要求による廃材回
収作業車やコンテナ補充作業車では、例えば図１７に示
すように、その作業名と併せて、次に停止する廃材回収
作業地点Ｐやコンテナ供給エリアＡ５の番号等をディス
プレイ１５に表示する。

【００７０】作業車１が停止すると付近の作業員ａ…ａ
がディスプレイ表示に従って作業を実行する。例えば、
集品作業の場合であれば、商品が保管されている方の方
向指示ランプ１９，２０が点灯し、作業員ａ…ａが表示
された商品棚２から表示商品を表示個数だけ取り出し
て、バーコードスキャナ１４で商品コードを読み取った
のち、商品をコンテナＤに投入し、完了ボタン１７をＯ
Ｎ操作する。作業員ａはコンテナＤが満杯か否かを観察
して、満杯のときはコンテナボタン１８をＯＮ操作す
る。作業車１は、これを受けて、そのコンテナＤにいま
まで投入された全ての商品名や出荷先店舗名等を印字し
た配送ラベルをラベルプリンタ１２から発行する。作業
員ａは発行された配送ラベルをその満杯となったコンテ
ナＤに貼付する。積載してきたコンテナＤ…Ｄが全て満
杯となったときは、付近のコンテナ供給エリアＡ５に設
置されている空コンテナを持ってきて作業を続ける。

【００７１】このようにして全ての作業地点に停止し全
ての作業を終了した作業車１はスタート地点に戻り、作
業管理卓４前で次の作業の指示に待機する。

【００７２】以上説明したように、このピッキングシス
テムでは、各作業車１が特定作業の専用車とされず、そ
の場の状況に応じてナビゲート方式の集品作業車、商品
補充作業車、廃材回収作業車、又はコンテナ補充作業車
のいずれかに選択的に切り換えられる。したがって、全
作業車１…１の仕様を同一とすることができてコストの
低減が図られる。また複数の作業車１…１がそれぞれの
作業を時間的にオーバーラップして行なうから、複数種
類の作業が同時並行的に行なわれ、時間の無駄が生じず
作業効率が向上する。

【００７３】特に、商品補充作業時には、作業車１がナ
ビゲート方式の商品補充作業車として機能するから、作
業員ａが商品補充のたびに台車等を引いて商品棚２まで
商品を歩いて運んでいく必要がなくなる。また補充作業
地点Ｐを誤って行き過ぎたり見出し損ねたりすることが
なくなって、ピッキングシステムにおいて必要不可欠な
商品棚２への商品の補充作業を人手を軽減して合理的に
速やかに且つ誤りなく行なうことが可能となる。

【００７４】さらに、ピッキングシステムにおける本来
の集品作業が最も円滑に行なわれることを目的として作
業間に優先順位が設定されるので、作業としての優先順
位が低い廃材回収作業やコンテナ補充作業等の付随的作
業のために、優先順位が高い本来の集品作業や、あるい
は集品作業の進行に伴って不可避的に行なう必要の生じ
る商品補充作業等が遅延したりしない。

【００７５】そして、その場合に、例えば商品棚２が空
になったりコンテナ供給エリアＡ５のコンテナ備蓄量が
少なくなったりする等の緊急時には、その緊急作業の優
先順位が最も高くなるように各作業間の優先順位が変更
されるから、結果的にピッキングシステム本来の集品作
業を円滑に行なうことが維持されて、ピッキングシステ
ムとしての融通性が向上する。

【００７６】なお、以上の実施の形態においては、各作
業車１に一の種類の作業のみを担当させるようにした
が、例えば集品作業と商品補充作業のように、一台の作
業車１に一度に複数種類の作業を受け持たせるようにし
てもよい。複数種類の作業が一台の作業車１のみで同時
並行的に行なわれ、作業効率がより一層向上する。

【００７７】また、図１に示した運行路Ｒや各エリアＡ
１〜Ａ６のレイアウト、あるいは商品棚２…２のレイア
ウト等は一例であることはいうまでもない。

【００７８】

【発明の効果】以上のように、本発明は、商品配送セン
ター等における商品の仕分け作業システム、特にピッキ
ングシステムに好ましく適用され、該ピッキングシステ
ムにおいて必要不可欠な商品棚への商品の補充作業や、
付随的に行なう必要性の生じる廃材の回収作業もしくは
空コンテナの補充作業等のその他の作業をそれぞれ人手
を軽減して合理的に速やかに且つ誤りなく行なうことが
可能となる。特にそのような付随的作業のために作業と
しての優先順位の高い本来の集品作業や必要不可欠な商
品補充作業が遅延することがない。

【図面の簡単な説明】

【図１】 本発明の実施の形態に係るピッキングシステ
ムのレイアウト図である。

【図２】 同システムにおける商品棚及び作業車の斜視
図である。

【図３】 同システムのシステム構成図である。

【図４】 作業車の運行方法を示す模式図である。

【図５】 同システムの運用例を示す主な動作の流れ図
である。

【図６】 同じく主な動作の流れ図である。

【図７】 集品作業車の作業地点及び移動経路の一例を
示すレイアウト図である。

【図８】 商品補充作業車の作業地点及び移動経路の一
例を示すレイアウト図である。

【図９】 現場要求による廃材回収作業車の作業地点及
び移動経路の一例を示すレイアウト図である。

【図１０】 現場要求によるコンテナ補充作業車の作業
地点及び移動経路の一例を示すレイアウト図である。

【図１１】 コンピュータ指令による廃材回収作業車の
作業地点及び移動経路の一例を示すレイアウト図であ
る。

【図１２】 コンピュータ指令によるコンテナ補充作業
車の作業地点及び移動経路の一例を示すレイアウト図で
ある。

【図１３】 作業間優先順位の機能の説明図である。

【図１４】 集品作業車の移動中もしくは停止中のディ
スプレイの説明図である。

【図１５】 商品補充作業車の移動中もしくは停止中の
ディスプレイの説明図である。

【図１６】 コンピュータ指令による廃材回収作業車又
はコンテナ補充作業車の移動中もしくは停止中のディス
プレイの説明図である。

【図１７】 現場要求による廃材回収作業車又はコンテ
ナ補充作業車の移動中もしくは停止中のディスプレイの
説明図である。

【符号の説明】

１ 作業車 ２ 商品棚 ３ ホストコンピュータ（制御手段） ４ 作業管理卓（制御手段） ８ 無線機（優先順位変更手段） １３ 車載コンピュータ（制御手段） １５ ディスプレイ（提示手段） ２５ 運行用コントローラ（運行手段） ２８ 役割発信器（全体運行制御手段） ２９ 役割受信器（全体運行制御手段） ３１ 車載コンピュータのメモリ（記憶手段） Ａ１〜Ａ６ 作業エリア Ｐ 停止地点（作業地点） Ｒ 運行路

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 商品棚に保管されている商品を作業車に
   収集していくピッキングシステムであって、収集すべき
   商品及び数を含む集品データを記憶する記憶手段と、作
   業車を商品棚に沿って移動させ且つ収集すべき商品を保
   管する商品棚の位置に基づいて設定される集品作業地点
   で停止させる運行手段と、作業車が集品作業地点で停止
   したときに該地点における集品データを提示する提示手
   段とを有すると共に、商品棚への商品の補充作業を行な
   うときには上記各手段を制御して作業車を商品補充作業
   車として機能させる制御手段が備えられていることを特
   徴とするピッキングシステム。
2. 【請求項２】 制御手段は、記憶手段が補充すべき商品
   及び数を含む補充データを記憶し、運行手段が作業車を
   商品棚に沿って移動させ且つ商品を補充すべき商品棚の
   位置に基づいて設定される補充作業地点で停止させ、提
   示手段が作業車が補充作業地点で停止したときに該地点
   における補充データを提示するように制御することを特
   徴とする請求項１に記載のピッキングシステム。
3. 【請求項３】 制御手段は、作業車を商品補充作業車と
   して機能させると共に集品作業車としての機能も残存さ
   せることを特徴とする請求項１に記載のピッキングシス
   テム。
4. 【請求項４】 制御手段は、集品作業及び商品補充作業
   以外の所定の作業を行なうときには作業車をその所定作
   業のための作業車として機能させると共に、集品作業、
   商品補充作業及び所定作業のうち優先順位の高いものを
   行なう作業車の該作業が低いものを行なう作業車の存在
   によって遅延されることのないように各作業車の運行を
   制御する全体運行制御手段と、上記優先順位を変更する
   優先順位変更手段とが備えられていることを特徴とする
   請求項１に記載のピッキングシステム。