ES2842598T3 - Planta y procedimiento para formar losas a partir de una mezcla de conglomerado - Google Patents

Abstract

Planta para producir losas a partir de una mezcla de aglomerado, que comprende una estación (50) con una unidad (52) para distribuir la mezcla y por lo menos un molde (11), vertiendo la unidad de distribución la mezcla en una impresión (10) del molde (11), estando el molde (11) provisto de una lámina elástica (15) de material plástico protector dispuesto encima de dicha impresión y formando la superficie para contacto con la mezcla que es vertida en el molde por la unidad de distribución (52), en la que la misma comprende unos medios de aspiración de aire que están conectados a unos conductos de aspiración (54) que están presentes en el molde y emergen con su extremo frontal dentro de una zona del molde situada entre una superficie de la impresión del molde y la lámina (15), de manera que permitan la aspiración del aire entre la lámina y dicha superficie de la impresión y lleven la lámina (15) contra dicha superficie de la impresión por medio de un vacío, y por que dicha lámina (15) de material plástico protector está fijada a un borde periférico (13) del molde que rodea dicha impresión del molde; caracterizada por que la lámina (15) de material plástico protector está fijada al borde periférico del molde por medio de una capa adhesiva (14) y por que la planta comprende en secuencia aguas arriba de la estación (50) con la unidad de distribución (52), una primera estación (21) para aplicar la capa adhesiva (14) sobre el borde periférico (13) del molde, y una segunda estación (22) para depositar la lámina (15) de material plástico.

Description

DESCRIPCIÓN

Planta y procedimiento para formar losas a partir de una mezcla de conglomerado

La presente invención se refiere a una planta y a un procedimiento para formar losas de aglomerado, por ejemplo, aglomerado de gránulos de material pétreo o polvos ligados con una resina endurecible.

En la producción de losas de aglomerado, después de que el material para formar las losas haya sido vertido en los moldes y endurecido, preferentemente después de una vibrocompresión en vacío, es necesario separar el molde de la losa formada de este modo. Los moldes están realizados preferentemente en forma de fundas flexibles a partir de material elastómero, tal como caucho sintético, y están compuestos usualmente de una lámina inferior de tejido cauchutado, generalmente en forma de una bandeja con bordes, y una lámina de cierre superior de tejido cauchutado. Dicho molde, una vez lleno con una mezcla de aglomerado, recibe entonces desde el exterior una fuerza de vibrocompresión en vacío adecuada con el fin de conformar la losa.

A lo largo del tiempo se han desarrollado una pluralidad de soluciones en un intento de impedir que las losas endurecidas se adhieran al molde, en particular a la lámina de caucho inferior y a la lámina de caucho superior del molde elastómero, y de proteger a las láminas de caucho de ser atacadas por los aglomerantes resinosos que pueden contener disolventes.

Por ejemplo, en el documento IT1311857 se propuso pulverizar de antemano sobre la superficie de las láminas cauchutadas un agente de separación/protección de fluido formado esencialmente por una solución basada en PVA (alcohol polivinílico) antes de verter la mezcla en la bandeja. Después de que el agente de separación se haya secado, se forma así una delgada película sólida y elástica que se adhiere moderadamente a la superficie de las láminas cauchutadas. La adhesión de la película de PVA a las láminas cauchutadas, aunque es débil, tiene la función de impedir la formación de ondulaciones o arrugas en la superficie de la losa durante la etapa de vibrocompresión. Esta película proporciona protección para las láminas del molde de la resina y disolventes, tal como estireno, y permite también la separación entre las láminas y la losa endurecida al final del proceso de catálisis en caliente.

Esto tiene lugar tanto para la lámina cauchutada inferior sobre la que se vierte la mezcla como para la lámina cauchutada superior que cubre la mezcla.

En su lugar, la película de PVA se adhiere firmemente a la losa endurecida y se extrae del moldeo junto con la losa. Durante los procesos posteriores de calibrado y pulido en húmedo de la losa, la película se disuelve entonces por el agua del proceso y se evacúa junto con los lodos de procesamiento en húmedo.

Esta solución, aunque efectiva, tiene una pluralidad de inconvenientes asociados con el hecho de que el agente de protección/separación es fluido, de modo que debe aplicarse, normalmente por medio de pulverización y secarse a continuación.

Con el fin de obtener una capa suficientemente compacta, normalmente una cantidad relativamente alta de fluido, por ejemplo, de aproximadamente 200 g/m2, se aplica de modo que se obtenga, después del secado, una película comprendida entre aproximadamente 30 y 40 g/m2.

Sin embargo, existe el riesgo real de que el agente pueda pulverizarse de manera no uniforme sobre todo el molde o que puedan formarse burbujas o cavidades vacías, produciendo estas, después del secado, poros en la película con el riesgo de que disolventes puedan pasar a través y, en consecuencia, dañar el molde elastómero.

Se ha propuesto también pulverizar el agente fluido a una temperatura relativamente alta (por ejemplo, aproximadamente 50°C) con el fin de asegurar una fluidez suficiente, con el riesgo, sin embargo, de que el agua presente en este pueda evaporarse excesivamente durante la aplicación, con la pérdida consiguiente de las características de fluido que son requeridas para una aplicación correcta de la capa.

Sin embargo, es también necesario limpiar regularmente las toberas, una operación que de ninguna manera es simple a la vista de la naturaleza pegajosa de la solución a fin de asegurar la pulverización uniforme de la capa.

Además, la gran cantidad de solución que es necesaria para pulverizar requiere tiempo y atención durante el secado a fin de eliminar toda la cantidad considerable de agua en la solución, mientras se mantiene al mismo tiempo el espesor de la capa pulverizada suficientemente uniforme.

Finalmente, debería considerarse que, después de la pulverización, debe realizarse el secado de la solución de PVA en hornos de secado adecuados a fin de obtener un secado suficientemente rápido antes de poder verter la mezcla en el molde. Sin embargo, el secado en horno es un proceso delicado que debe llevarse a cabo cuidadosamente con el fin de impedir la ebullición y/o la formación de burbujas y picaduras.

Además, la presencia de hornos da como resultado un aumento en las dimensiones totales y los costes de la planta y un incremento sustancial en la cantidad de energía eléctrica utilizada durante el proceso. El horno acelera el proceso de secado, pero sin embargo el secado completo requiere una cierta cantidad de tiempo.

Por estas razones, se han desarrollado otras soluciones, contemplando las mismas el hecho de proteger el molde utilizando láminas sólidas de material adecuado que se colocan directamente sobre el fondo y en las paredes del molde inferior antes de verterse en la mezcla, y también sobre la superficie de la lámina superior que cubre la mezcla.

La lámina debe seleccionarse de manera que tenga las características necesarias para su uso en el molde como un medio para proteger y facilitar la separación entre el molde y la losa. Por ejemplo, debe ser impermeable a vapores orgánicos, en particular estireno, impermeable a la resina líquida, resistente a las temperaturas de catálisis de la resina, y resistente en condiciones calientes a disolventes y vapores químicos que se desarrollan durante el proceso de reducción de losa.

Por tanto, se han contemplado láminas normalmente de material plástico (polipropileno o tereftalato de polietileno o PVA); estas se combinan cuando sea necesario con una lámina de papel que presenta un peso total en gramos comprendido entre aproximadamente 40 y 450 g/m2

Después de endurecer la capa de mezcla, la losa endurecida así obtenida se extrae del molde junto con la lámina que permanece sujeta al mismo. La lámina debe retirarse entonces de la losa.

Opcionalmente, la lámina puede permanecer también fijada al molde del que debe retirarse entonces mecánicamente.

Si está realizada en PVA, la lámina puede disolverse simplemente en agua a temperatura ambiente; de otra manera, debe retirarse y eliminarse en forma sólida, retirándose mecánicamente de la losa o también del molde.

El documento US2004/169303 describe un ejemplo de uso de una lámina de material plástico soluble en agua.

Este procedimiento es también efectivo, pero tiene el inconveniente de que la lámina protectora, puesto que simplemente reposa y no se adhiere a las láminas cauchutadas, puede formar ondulaciones o arrugas o pliegues que penetran en la capa de mezcla durante la vibrocompresión de la mezcla dentro del molde y permanecer entonces dentro de la losa endurecida.

Durante el calibrado y pulido de las losas, por lo tanto, es necesario retirar mecánicamente cualquier traza de película de papel o plástico que ha penetrado en la losa. Es obvio que, debido a que la película de papel y/o plástico ha penetrado en la mezcla, debe retirarse una sobrecapa de material que, en algunos casos, puede ser también bastante gruesa. Incluso en el caso del PVA que se disuelve en agua, es necesario, no obstante, retirar una capa de material de la losa suficiente para asegurar la desaparición de los defectos que han surgido en la losa después de atrapar la lámina dentro de la mezcla.

Por tanto, esto requiere, por un lado, la producción de losas que son más gruesas con el fin de obtener un espesor extra adecuado que debe retirarse y, por otro lado, un calibrado subsiguiente que permite una mayor profundidad de mecanizado, de manera que puedan retirarse el papel y/o el PVA o el polipropileno o el tereftalato de polietileno atrapados en la losa con el fin de evitar los consiguientes defectos.

Si no se adopta este procedimiento, será necesario tratar con losas de baja calidad.

El documento US 3492 384 A divulga una planta según el preámbulo de la reivindicación 1 y un procedimiento según el preámbulo de la reivindicación 10 para producir losas a partir de una mezcla de aglomerado.

El objetivo general de la presente invención es proporcionar una planta y un procedimiento para producir losas de aglomerado que puedan superar, entre otras cosas, los inconvenientes antes mencionados de la técnica anterior y que permitan obtener rápidamente losas de calidad satisfactoria.

Teniendo en cuenta este objetivo, la idea es proporcionar según la invención una planta de acuerdo con la reivindicación 1 para la producción de losas a partir de una mezcla de aglomerado. La planta comprende una estación con una unidad para distribuir la mezcla y por lo menos un molde, vertiendo la unidad de distribución la mezcla en una impresión del molde, estando provisto el molde de una lámina elástica de material plástico protector dispuesto encima de dicha impresión y formando la superficie para el contacto con la mezcla que se vierte en el molde por la unidad de distribución. La planta comprende unos medios de aspiración de aire que están conectados a unos conductos de aspiración que están presentes en el molde y emergen con sus extremos frontales dentro de una zona del molde situada entre una superficie de la impresión del molde y la lámina, de manera que se permita la aspiración del aire entre la lámina y esta superficie de la impresión y se lleve la lámina contra esta superficie de la impresión por medio de un vacío.

Todavía según la invención, la idea que ha surgido también es proporcionar un procedimiento según la reivindicación 10 para la producción de losas a partir de una mezcla de aglomerado. El procedimiento comprende las etapas de proporcionar un molde con una impresión para formar la losa, colocar una lámina elástica de material plástico protector sobre dicha impresión, de manera que se realice con la lámina una superficie de contacto para la mezcla que debe verterse en el molde, aspirar el aire entre la lámina y una superficie de la impresión del molde, de manera que se lleve la lámina contra esta superficie de la impresión por medio de un vacío, y verter la mezcla en el molde.

Con el fin de ilustrar más claramente los principios innovadores de la presente invención y sus ventajas en comparación con la técnica anterior, se describirán a continuación posibles ejemplos de formas de realización que aplican estos principios con la ayuda de los dibujos adjuntos. En los dibujos:

- la figura 1 muestra una vista en planta esquemática de una estación de procesamiento de una planta según la invención;

- la figura 2 muestra una vista parcial esquemática de una sección transversal de la estación según la figura 1;

- la figura 3 muestra una vista esquemática a una escala mayor de un detalle mostrado en la figura 2;

- la figura 4 muestra una vista esquemática ampliada de un detalle de la estación mostrada en la figura 2 en una posición de funcionamiento diferente;

- la figura 5 muestra una vista en alzado lateral esquemática de una posible planta adicional de la planta según la invención;

- la figura 6 muestra una vista en sección transversal a una escala mayor de una estación de la sección de planta mostrada en la figura 5;

- la figura 7 muestra una vista parcial, esquemática en sección transversal a lo largo de la línea IV-IV de la figura 6;

- las figuras 8 y 9 muestran unas posibles etapas operativas de la sección de planta mostrada en las figuras 5, 6 y 7.

Con referencia a las figuras, las figuras 1 y 2 muestran en forma esquemática una planta para producir losas según la invención que comprende una estación, designada generalmente con 50, que realiza el llenado de un molde 11 con la mezcla para formar la losa. Esta estación comprende una unidad de distribución de mezcla 52, conocida per se, para verter la mezcla en una impresión 10 del molde de formación de losa 11 que está presente en la estación, por ejemplo, es transportada a esta por unos medios de transporte 51 (por ejemplo, una cinta transportadora conocida). En la presente memoria, el término “impresión” se entiende que se refiere a la cavidad del molde que recibe la mezcla y que, por tanto, está definida dentro del borde periférico del molde por la superficie interna de dicho molde.

La mezcla se vierte generalmente en el molde por medio de un movimiento relativo longitudinal del molde y la unidad de distribución 52, extendiéndose la unidad de distribución transversalmente sobre toda la anchura del molde. La unidad de distribución y el movimiento relativo con respecto al molde se conocen per se y, por tanto, no se ilustrarán ni se describirán adicionalmente en la presente memoria, pudiendo ser imaginados fácilmente por el experto en la materia.

Preferentemente, es la unidad 52 la que se mueve a lo largo del molde, que se mantiene estacionario dentro de la estación 50. Sin embargo, puede utilizarse también si se desea, un movimiento del molde por debajo de la unidad 52 que permanece estacionaria o un movimiento combinado del molde y la unidad.

La distribución se realizará ventajosamente por medio de una acción conocida de “desagregación” de la mezcla para nivelar la superficie libre de la mezcla dentro del molde. Por tanto, la estación 50 puede denominarse también en este caso “estación de desagregación”. Como puede verse claramente también en la figura 2, el molde está inicialmente provisto de una lámina elástica delgada de material plástico protector 15 dispuesto encima del reborde del molde y que forma la superficie para el contacto con la mezcla que es introducida en el molde por la unidad de distribución.

Antes de verter la mezcla, se lleva a cabo una etapa que implica aplanar o estirar la lámina que está dispuesta sobre el molde. Para esta finalidad, se realiza la aspiración del aire atrapado entre la lámina y el molde de modo que la lámina se estire y adopte la forma de la superficie interior del molde, adhiriéndose al mismo.

En particular, como puede verse claramente en las figuras 1 y 2, la estación 50 comprende ventajosamente unos medios de aspiración de aire 53 que están conectados a unos conductos de aspiración 54 que están presentes en el molde 11 y que emergen con un extremo frontal del mismo dentro de una zona del molde situada entre una superficie de la impresión del molde (generalmente el fondo) y la lámina, de modo que se permite la aspiración del aire entre la lámina y la superficie de la impresión y se lleve la lámina, que está realizada de manera suficientemente elástica, contra la superficie de la impresión por medio de un vacío.

Como se pondrá de manifiesto a continuación, preferentemente la lámina de material plástico protector está fijada a un borde perimetral 13 del molde que rodea dicha superficie de impresión o interior del molde. El aseguramiento puede realizarse a través de medios mecánicos, por ejemplo, un bastidor de prensado adecuado aplicado encima del molde, pero puede utilizarse preferentemente un adhesivo adecuado que se distribuye entre la parte superior del borde perimetral y la lámina.

Ventajosamente, la lámina es tensionada por encima y a una distancia de la superficie interior del molde y no está situada sobre esta, como puede verse claramente, por ejemplo, en la figura 2.

La lámina de material plástico protector puede estar realizada ventajosamente en PVA y puede estar fijada al borde superior del molde con una capa de adhesivo materializada ventajosamente en forma de una capa de un agente fluido que contiene PVA en una solución acuosa, de tal manera que pueda combinarse uniformemente con la película.

El molde 11 puede ser ventajosamente un molde de material flexible, preferentemente polímero, tal como caucho sintético, también de tipo silicona, y puede completarse por una parte de tapa superior (conocida per se y, por tanto, no mostrada). Asimismo, unas capas extensibles realizadas material de tela o tejido sustancialmente inextensible (no mostrado) pueden disponerse en las superficies exteriores, las superficies interiores o dentro del material que forma el molde.

La parte inferior del molde 11 está realizada preferentemente en forma de una bandeja, concretamente con unos bordes periféricos elevados 13, adecuada para recibir la mezcla y formar una losa.

La mezcla puede ser una mezcla de aglomerado, por ejemplo, un aglomerado de gránulos de material pétreo o polvos ligados con una resina endurecible.

La parte de tapa superior es en general sustancialmente plana o ligeramente conformada. Ventajosamente, el molde puede ser en general del tipo utilizado para formar las losas por medio de una vibrocompresión en vacío, es decir, una vez que la mezcla se ha vertido en el mismo y se ha cerrado por una tapa adecuada (no mostrada), se transporta a una estación de compactación en la que se somete a una acción de compresión en vacío con una aplicación simultánea de un movimiento vibratorio. Seguidamente, la mezcla compactada se transfiere a una estación para endurecer la resina, preferentemente con aplicación de calor.

Este tipo de molde está indicado usualmente por el término técnico “funda”.

La solución de PVA, si se utiliza como capa adhesiva 14, puede estar formada ventajosamente por PVA en una solución acuosa. Es posible también contemplar preferentemente la adición de glicerina. Esta solución puede formarse, por ejemplo (haciendo referencia al peso en porcentaje) por entre aproximadamente 1 y aproximadamente de 25% de PVA, por entre aproximadamente 62% y aproximadamente 95% de agua y por entre aproximadamente 1% y aproximadamente 10% de glicerina.

Pueden utilizarse también aditivos conocidos, tales como, aditivos antiespuma, niveladores y precipitadores.

Por ejemplo, se probaron las siguientes composiciones (valores expresados como porcentaje en peso):

La composición 1 es la composición que se prefiere, aun cuando puedan utilizarse las composiciones 2-7 de acuerdo con los principios de la invención. Sin embargo, pueden utilizarse otras composiciones.

Se ha encontrado que es particularmente ventajoso si la capa de agente fluido se aplica sobre la superficie del molde por medio de contacto mecánico de un elemento aplicador empapado con dicho agente fluido contra la superficie del molde. Esto asegura la aplicación y la consiguiente formación de una delgada capa uniforme de fluido. Puede realizarse la aplicación, por ejemplo, por medio de rodillos o esponjas.

En el caso de PVA, la cantidad media de agente fluido aplicada puede estar preferentemente comprendida entre 2 y 10 g/m2, preferentemente entre 4 y 6 g/m2

Esto asegura una uniformidad suficiente de cobertura sin utilizar una cantidad excesiva de agente fluido, que debe tener un pequeño espesor (preferentemente menos de 10 |jm) con el fin de asegurar una adhesión razonable de la película de PVA sólida a la superficie del molde y al mismo tiempo evitar el riesgo de solubilizar y dañar dicha película.

De hecho, la cantidad muy pequeña de agente fluido basado en agua forma un adhesivo y da como resultado una disolución limitada parcial de la superficie de la película de PVA sólida, permitiendo la adhesión necesaria de la misma a la superficie subyacente del molde cauchutado. La pequeña cantidad de agua se incorpora dentro de la estructura de película.

La cantidad de agente fluido es en cualquier caso suficientemente pequeña para evitar la disolución completa de la película de PVA.

La capa de fluido se incorpora así dentro de la estructura de la lámina basada en PVA y, por tanto, no tiene un efecto negativo sobre esta última, sino que solo asegura la adhesión deseada de la misma al molde.

Deberá observarse también que el uso de un agente adhesivo fluido que consiste en una solución de PVA permite que la aplicación sea realizada en muy pequeñas cantidades sin el riesgo de dejar “zonas moteadas”, concretamente zonas que no están adecuadamente cubiertas por el fluido.

La capa de agente adhesivo asegura que la lámina se adhiera suficientemente al molde, pero al mismo tiempo permite la fácil retirada posterior de la losa del molde.

Ventajosamente, el uso de una solución de PVA y una lámina basada en PVA ofrece la ventaja de que pueden retirarse completamente con posterioridad de la losa simplemente por medio de lavado con agua (también durante las operaciones mecánicas normales de acabado en húmedo y pulido de la losa).

En cambio, se evita la necesidad de una rigurosa operación de decapado mecánico ya que la adhesión de la lámina al molde, como ocurre de acuerdo con los principios de la invención, asegura que no haya formación de arrugas o pliegues que pueden incorporarse en la mezcla que forma la losa.

Sin embargo, es posible también la aplicación por medio de pulverización, aun cuando es difícil de realizar a la vista del espesor muy pequeño.

La lámina basada en PVA puede realizarse en forma de una película sólida, por ejemplo, con un espesor comprendido entre 30 y 50 jm y, preferentemente, de aproximadamente 40 jm .

Esta lámina puede presentar ventajosamente un peso en gramos comprendido entre 20 g/m2 y 60 g/m2 y, preferentemente, entre 30 g/m2 y 50 g/m2.

Los medios de aspiración pueden estar dispuestos en la estación 50 a lo largo de unos bordes periféricos del molde de manera que se unan (conecten) con unos conductos de aspiración adecuados presentes en dicho molde (conductos que presentan, por ejemplo, un diámetro de aproximadamente 6-10 mm) y que conectan la cavidad interna del molde por debajo de la lámina 15 con el exterior del molde. Ventajosamente, los bordes del molde actuados por los medios de aspiración pueden ser los dos bordes longitudinales opuestos de modo que el molde pueda estar dispuesto entre los medios de aspiración 53 por medio del mismo movimiento de transporte que lleva el molde dentro de la estación 50.

Los conductos dentro del molde y los medios de aspiración asociados pueden distribuirse ventajosamente a intervalos a lo largo de los bordes del molde, como es claramente visible en la figura 1, de modo que aspiren uniformemente el aire atrapado debajo de la lámina aplicada al molde. Por ejemplo, los medios de aspiración pueden estar formados por cuatro conectores en un lado y cuatro conectadores en el lado opuesto del molde.

De nuevo ventajosamente, el fondo del molde puede presentar preferentemente una superficie que no es lisa de modo que permita una mejor evacuación del aire entre el fondo del molde y la película sólida. Con el fin de lograr esto, la superficie interior del molde sobre la cual se deposita la mezcla con la lámina en medio, en lugar de tener una cara de caucho lisa, puede estar por lo menos parcialmente formada con una rugosidad de superficie adecuada, lográndose esto, por ejemplo, por el uso preferentemente de una tela o caucho de superficie con un moleteado superficial o similar.

Debido a la irregularidad de la superficie interna del molde (en particular, en el fondo de la impresión del molde) se crean unos microcanales para el paso del aire, permitiendo estos que el aire sea aspirado no solo cerca del borde perimetral del molde, sino también en el centro del molde (o bandeja), de tal manera que la película sólida repose perfectamente sobre la totalidad del fondo de la bandeja sin provocar ningún fruncido.

Además, en este caso, si la superficie interna del molde está realizada en tela, la película se adhiere mejor al fondo de la bandeja puesto que la tela tiene mejores propiedades de agarre que el caucho.

La figura 3 muestra una vista ampliada de una forma de realización ventajosa de los medios de aspiración (en la zona indicada por un círculo en línea discontinua en la figura 2) que están diseñados de modo que puedan acoplarse automáticamente y de forma controlable con los conductos de aspiración antes mencionados presentes en el molde.

Como pueden verse en la figura 3, los conductos de aspiración (indicados generalmente por 54) se extienden preferentemente de manera que emerjan lateralmente dentro de la cavidad interna del molde, cerca del fondo, de modo que permitan la aspiración de aire correcta incluso cuando la lámina comienza a moverse hacia el fondo del molde.

De nuevo en la figura 3, puede verse la manera en que los medios de aspiración 53 pueden comprender para cada conducto 54 un extremo de conexión sellado 55 (por ejemplo, en forma de una copa de aspiración) que, por medio de un actuador adecuado 56 (por ejemplo, un actuador neumático), es empujado contra el extremo del conducto 54 que emerge fuera del molde.

Ventajosamente, el actuador 56 mueve el extremo de conexión sellado 55 horizontalmente entre una posición retraída, mostrada en líneas continuas en la figura 3, y una posición operativa avanzada, mostrada en líneas discontinuas en la figura 3, de manera que se forma una junta de sellado contra el extremo exterior del conducto 54.

El extremo de conexión 55 está conectado a su vez a una fuente o planta de vacío controlado (no mostrada) de manera que se aspire el aire hacia la cavidad interna del molde a través del conducto 54. Ventajosamente, el extremo del conducto 54 que emerge dentro del molde está provisto de un filtro adecuado 57 que permite que el aire pase a través, pero impide, por ejemplo, que la lámina 50 sea aspirada hacia el conducto 54.

Durante el funcionamiento de la planta, cuando un molde (preparado con la lámina por encima de la impresión de acuerdo con lo descrito con referencia a las figuras 1 y 2) alcanza la estación 50, los medios de aspiración 53 se hacen funcionar de modo que se conecten a los conductos 54 presentes en el molde y aspiren el aire entre el fondo del molde (por ejemplo, en forma de una bandeja) y la lámina o la película sólida 15 aplicada al borde del molde.

En consecuencia, una película sólida, debido a su elasticidad, se estira y descansa contra la superficie del reborde interior y el fondo del molde, adoptando su forma final, como se muestra en líneas discontinuas en la figura 3.

El tiempo de aspiración necesario para que la película sólida esté perfectamente dispuesta contra la superficie interior del molde puede reducirse a solo unos pocos segundos. Sin embargo, para resultados más fiables, puede mantenerse la aspiración durante un periodo más largo de tiempo antes de verter la mezcla. Además, puede mantenerse la aspiración también durante toda la distribución de la mezcla y la operación de desagregación de manera que se asegure que la lámina 15 permanezca estable contra el fondo del molde.

Gracias a la aspiración, la lámina permanece perfectamente adherida al molde.

Una vez que se ha vertido la mezcla, la aspiración del aire puede interrumpirse puesto que la película previamente conformada por aspiración retiene su forma adhiriéndose a la superficie del molde, puesto que es actuado por el peso de la mezcla distribuida sobre este.

La estación 50 puede comprender también preferentemente un perfil periférico 58 para contener la mezcla, que es bajada a través de unos medios de accionamiento adecuados (no mostrados) por un bastidor 59 y colocados en el fondo de la bandeja en la proximidad de su borde periférico antes de que se vierta la mezcla. Se muestra el perfil, por ejemplo, en la posición elevada en la figura 2 y en la posición descendida dentro del molde en la vista ampliada de la figura 4.

La función del perfil periférico es ayudar a contener la mezcla cuando está distribuida dentro de la bandeja e impedir que parte de ella se derrame accidentalmente fuera de la bandeja.

Una vez que se ha descendido el perfil de contención, con la aspiración del aire todavía activa, la mezcla se distribuye dentro de la bandeja. Una vez que se ha completado la distribución de la mezcla, el perfil de contención periférico puede elevarse de nuevo y el molde, desconectado de los medios de aspiración, puede evacuarse para las posteriores etapas de producción de losas.

En cualquier caso, una vez que el molde se ha llenado con la mezcla, puede cerrarse en la parte superior con la tapa apropiada, ventajosamente puede protegerse también previamente con una lámina protectora de plástico (por ejemplo, una lámina o película de PVA). Por ejemplo, una estación especial (sustancialmente conocida per se y, por tanto, no mostrada) puede recoger la tapa, voltearla y depositarla encima de la mezcla contenida dentro de la bandeja.

La bandeja así cerrada y que contiene la mezcla puede transferirse entonces a una estación de conformación (también conocida sustancialmente per se y, por tanto, no mostrada) en la que, preferentemente, se lleva a cabo una etapa conocida de vibrocompresión en vacío de la mezcla.

Los filtros internos 57 presentes dentro de los conductos 54 del molde tienen también la función de impedir que la mezcla, durante la vibrocompresión, sea empujada dentro de los pasos, desgarrando la película y/o creando salientes que impedirían entonces la extracción de la losa de la bandeja después del endurecimiento.

A continuación, la losa es transferida a la estación de endurecimiento.

Al final de la línea de producción, las tapas y las bandejas se retiran finalmente de modo que pueda retirarse la losa endurecida. Puede proporcionarse también una línea de retorno para las tapas y bandejas, de modo que estas puedan limpiarse y utilizarse entonces de nuevo para aplicar la película sólida, y pueda repetirse el ciclo de preparación del molde y de producción de losas.

Preferentemente, las películas permanecen fijadas a las losas, puesto que el pegamento fluido utilizado para fijar las películas a la tapa y la bandeja tiene una potencia adhesiva limitada.

Las losas, después de la catálisis y el endurecimiento, pueden evacuarse para retirar las láminas. Estas láminas pueden desprenderse mecánicamente (manualmente o utilizando dispositivos automáticos) de dicha losa o (si está realizada en material soluble tal como PVA), las losas pueden transferirse a una línea de pulido en húmedo y calibrado con la lámina todavía aplicada, en donde el agua de procesamiento provoca la disolución de las láminas que se retiran entonces junto con los lodos del procesamiento.

La etapa de aplanamiento o estiramiento de la lámina contra la superficie del molde como se describe anteriormente se ha encontrado que es particularmente ventajosa en el caso de que se lleve a cabo un proceso de vibrocompresión en vacío posterior debido a que es posible eliminar que cualesquiera burbujas de aire presentes debajo de la lámina se expandan durante el proceso de vacío, provocando la separación entre la película y la lámina.

El aplanamiento o estiramiento por medio de una acción neumática que implica la aspiración del aire entre la lámina y el molde se ha encontrado que es particularmente ventajoso para partes del molde relativamente profundas, tales como la bandeja o base del molde que recibe la mezcla.

Ventajosamente y además de lo mencionado anteriormente, una capa de fluido entre la lámina y por lo menos algunas áreas del molde asegura una adhesión moderada adecuada de la lámina 15 a la superficie del molde. Esta adhesión es útil para mantener la lámina en posición y para impedir la formación de pliegues o arrugas en la lámina durante las etapas de procesamiento posteriores, pero al mismo tiempo no impide la separación voluntaria posterior de la lámina del molde después de la formación de la losa, como se pondrá de manifiesto a continuación.

La figura 5 muestra una vista esquemática de otra sección de la planta según la invención y que se ha encontrado que es particularmente ventajosa para la preparación automática del molde utilizado en la estación 50.

Como puede verse en la figura 5, esta parte de planta (designada en general por 20) comprende una primera estación 21 para aplicar una capa de agente fluido en las zonas predeterminadas del molde y una segunda estación 22 para depositar la lámina de material plástico (preferentemente, basado en PVA).

Un transportador 23 (preferentemente de tipo cinta) está dispuesto ventajosamente entre las dos estaciones, desplazándose dicho transportador por debajo y entre la primera y segunda estaciones y estando destinado a transportar el molde secuencialmente hacia las dos estaciones. Alternativamente, las estaciones pueden diseñarse también de tal manera que sean móviles y puedan desplazarse por encima del molde, en lugar de desplazar el molde por debajo de las estaciones. Un dispositivo de aplanamiento o estiramiento 24, si fuera necesario, puede disponerse aguas abajo de la zona de aplicación de lámina.

La primera estación 21 está destinada a distribuir uniformemente la capa de agente fluido sobre superficies predeterminadas del molde que pasa por debajo de esta, es transportada por el transportador 23 y con la superficie que debe ser tratada dirigida hacia arriba. La aplicación del agente fluido permite que la lámina se fije adecuadamente al molde para las operaciones de procesamiento posteriores.

Ventajosamente, la primera estación 21 puede comprender un elemento aplicador 25 que está empapado o recubierto con el agente fluido de modo que se transfiera el agente fluido por medio de contacto a la superficie del molde que pasa por debajo de este, a una zona de liberación de fluido 26.

En particular, se ha encontrado que es ventajoso si el elemento aplicador comprende una cinta 27 que se desplaza entre una zona 28 para recoger el fluido suministrado por un depósito de fluido (por ejemplo, de un tanque de fluido no mostrado), en el que es empapado o recubierto con fluido, y la zona de liberación de fluido 26. El movimiento de desplazamiento tiene lugar ventajosamente en la dirección de recorrido del molde por debajo de la estación.

La cinta está realizada con un material adecuado para absorber y/o recoger una cierta cantidad de fluido y transportarla a la zona de liberación 26 en la que puede transferirse sobre las áreas deseadas de la superficie del molde con la que entra en contacto.

En una posible forma de realización preferida, la cinta 27 se enrolla alrededor de dos rodillos 29 y 30 transversales al movimiento del molde. El primer rodillo 29 está situado en el fondo, de modo que la cinta se enrolle alrededor de este en la zona de liberación de fluido 26 en la que el fluido entra en contacto con las partes deseadas de la superficie del molde que deben recubrirse.

En su lugar, el segundo rodillo 30 está situado en una posición superior y, preferentemente, de tal manera que la cinta tenga por lo menos una sección entre los dos rodillos que está inclinada hacia la dirección del movimiento de avance del transportador 23, con un lado dirigido hacia arriba que está diseñado para retirar el fluido del depósito de fluido. Unos medios para transferir sobre la cinta el fluido que debe aplicarse al molde están presentes a lo largo de la sección ventajosamente inclinada antes de que la cinta móvil 27 alcance la zona de liberación.

Estos medios pueden ser de diversos tipos, como puede imaginarse fácilmente el experto en la materia.

Por ejemplo, se ha encontrado que es ventajoso utilizar un tercer rodillo 31, paralelo a los primeros dos rodillos, colocado en contacto con el lado dirigido hacia arriba de la cinta móvil.

Los tres rodillos y la cinta se extienden obviamente de forma transversal con respecto al transportador, de modo que puedan cubrir toda la anchura de la superficie del molde que debe tratarse. Como puede verse en la figura 5, la zona de recogida 28 en la que es vertido el fluido está dispuesta entre la cinta y el tercer rodillo. Por tanto, el fluido se acumula entre la cinta y el tercer rodillo de manera que sea transportado en una pequeña cantidad por la cinta hacia la zona de liberación 26.

El tercer rodillo 31, con el fin de facilitar la adhesión del fluido en la cinta, está dispuesto preferentemente de manera que gire en sentido contrario a la cinta 27.

La cinta funciona básicamente a la manera de una máquina estampadora que retira el fluido y lo distribuye sobre la superficie superior del borde perimetral en contacto con la cinta en la zona de liberación 26.

Por tanto, la distribución del fluido tiene lugar esencialmente por medio de unos rodillos o esponjas.

El dispositivo de aplicación de fluido está provisto ventajosamente de pistones neumáticos 32 para poder ajustar la posición vertical del elemento aplicador, de modo que se permita, por ejemplo, el paso de partes de molde elevadas (por ejemplo, el reborde 13) y de modo que no se contamine con fluido partes que no deben recubrirse. El dispositivo, por ejemplo, puede elevarse cuando un molde no está presente debajo de la estación, de modo que se evite el ensuciamiento del transportador.

Las figuras 6 y 7 muestran con mayor detalle la segunda estación 22 y el dispositivo de aplanamiento o estiramiento 24 cuando están presentes.

La segunda estación 22 puede comprender un dispositivo de liberación que puede liberar láminas individuales previamente preparadas a la longitud correcta. Sin embargo, se ha encontrado que es ventajoso que la estación 22 comprenda un dispositivo de alimentación 16 que libera la lámina 15 en forma de una tira continua de película (indicada por 15b) que es desenrollada de una bobina 33 con su eje transversal a la dirección de movimiento del molde por debajo del dispositivo de liberación y se corta entonces a medida.

Preferentemente, el desenrollado de la película de plástico puede realizarse de forma autónoma puesto que la película de plástico se adhiere a la superficie perimetral del molde a causa del fluido adhesivo que se acaba de aplicar.

Esto asegura la aplicación precisa de la película sin arrugas debido a una alimentación excesivamente rápida, o sin roturas o desgarres, debido a una alimentación lenta de la película.

En particular, según una posible estructura del dispositivo alimentador de película de plástico, la película de plástico 15b desenrollada de la bobina 33 pasa desde uno o más rodillos de transmisión 34 sobre los cuales pasa la película y seguidamente desde un rodillo final 35 que presenta la función de estirar la película de plástico sobre la superficie del molde con la que está en contacto.

Por lo menos el rodillo final 35 es móvil verticalmente de manera que sea capaz de moverse hacia el transportador subyacente 23 o hacia fuera de este, de modo que presione respectivamente la película con la fuerza adecuada contra la superficie que debe cubrirse y/o permita que el reborde periférico de las bandejas pase por debajo, como se explicará más completamente a continuación.

Con el fin de realizar este movimiento vertical, están previstos un par de pistones neumáticos 36, 37 como puede verse claramente en la figura 7.

Ventajosamente, encima de la bobina 33 de película de plástico puede haber un rodillo adicional 38 que es preferentemente blando y puede ser del tipo cepillo, empujándose elásticamente dicho rodillo contra la periferia de la bobina 33 y presentando la función de alisar la película de plástico, si fuera necesario, a fin de impedir o reducir el atrapamiento subsiguiente de burbujas de aire entre la lámina y la superficie de deposición dentro del molde e impedir el arrugamiento de la lámina antes de que se aplique sobre el molde. El rodillo 38 puede impedir también el desenrollado descontrolado de la bobina, manteniendo una tensión correcta de la película entre la bobina y los siguientes rodillos 34 y 35.

Con el fin de realizar el corte a medida de la tira de la película de manera que se forme la lámina sobre el molde, se proporciona ventajosamente un dispositivo de corte 39, estando dicho dispositivo dispuesto transversal a la tira de película desenrollada y situándose ventajosamente aguas abajo del rodillo 35.

En particular, se ha encontrado que es ventajoso proporcionar al dispositivo de corte 39 un alambre 40 calentado a la temperatura necesaria para fundir el material de la película y dispuesto transversal a la dirección de alimentación del molde. Unos medios accionados por un motor 41 (por ejemplo, uno o más pistones neumáticos) mueven de manera controlable el alambre 40 entre una posición elevada no operativa, en la que no interfiere con la película de plástico, y una posición operativa de corte bajada en la que el alambre está dispuesto contra la película de plástico. Como puede verse en la figura 7, el alambre es soportado y tensionado ventajosamente entre sus dos extremos 42, 43 que están situados en los lados del transportador 23 y sobre los cuales actúan los medios accionados por motor 41 a través de conexiones y disposiciones de manivela 44 y 45. El movimiento del alambre entre sus dos posiciones, no operativa y operativa, puede ser vertical de modo que se haga descender sobre la película de plástico una vez que la película se ha depositado sobre el molde.

Ventajosamente, el alambre es metálico y es calentado por medio del efecto Joule a través de una corriente eléctrica que fluye en este gracias a un suministro de potencia eléctrica (no mostrado) conectado a sus dos extremos 42 y 43.

Como puede verse claramente de nuevo en la figura 6, el dispositivo de aplanamiento o estiramiento opcional 24 comprende preferentemente un rodillo de presión 46 con su eje de rotación que es transversal a la dirección de movimiento del transportador y que es empujado hacia el transportador de manera que actúe sobre la lámina depositada sobre la superficie del molde y la presione contra la superficie del molde cuando el molde pasa por debajo de esta. Esta acción de empuje puede obtenerse, por ejemplo, por medio de un soporte elástico adecuado del rodillo, el propio peso del rodillo, la elasticidad de la superficie periférica del rodillo o una combinación de estas tres características.

El rodillo puede estar realizado, por ejemplo, con una superficie periférica que es blanda y compresible o en forma de un cepillo.

Cuando se usa la planta, la parte del molde que debe tratarse se mueve sobre el transportador 23 con el lado que debe tratarse dirigido hacia arriba, como se muestra esquemáticamente en la figura 5. Como ya se ha mencionado, las figuras que se refieren a la planta muestran por motivos de simplicidad la parte inferior del molde o bandeja 11. Puede aplicarse un tratamiento similar a la parte superior o tapa 12 del molde que debe contener entonces la mezcla dentro del molde.

Inicialmente, tanto la estación 21 para aplicar la capa de agente fluido como la segunda estación 22 para depositar la lámina de material plástico están en su posición de reposo, concretamente presentan respectivamente el elemento aplicador de fluido 25 y el dispositivo alimentador de película de plástico que se elevan.

Cuando el extremo frontal del molde (se entiende extremo frontal y extremo de cola cuando están en relación con el movimiento del molde a lo largo de la planta) alcanza la primera estación 21, el elemento aplicador de fluido 25 se hace descender de modo que entre en contacto con la superficie del molde que debe tratarse con el fluido.

Para una mejor eficiencia de la acción de aplanamiento o estiramiento en vacío se ha encontrado que es ventajoso aplicar el fluido adhesivo solo sobre zonas perimetrales superiores del molde.

Esta aplicación se muestra a modo de ejemplo en la figura 8, en la que la primera estación 21 se utiliza para aplicar una capa de agente fluido adhesivo y la segunda estación 22 se utiliza para depositar la lámina de material plástico. Según esta solicitud, cuando la parte frontal del molde alcanza la primera estación 21, el elemento aplicador de fluido 25 se hace descender de modo que entre en contacto con solo el borde o reborde periférico del molde. De esta manera, en la primera estación de trabajo, el adhesivo (que, por ejemplo, está basado en PVA) se distribuye solamente sobre el borde perimetral del molde (por ejemplo, la bandeja).

Como puede verse claramente en la figura 9, el molde así tratado pasa entonces a la estación de deposición de lámina 22, en la que la lámina se estira sobre el molde, de manera que se adhiera al reborde perimetral del molde tratado con el fluido adhesivo. De esta manera, la lámina está dispuesta horizontalmente y espaciada del fondo del molde y, debido al adhesivo y su ligereza, permanece perfectamente en posición (como la piel de un tambor) sobre la impresión del molde.

Básicamente, en último lugar, la película de plástico permanecerá y se encolará sobre el borde perimetral del molde y se suspenderá y se espaciará en relación con el fondo del mismo.

Por tanto, en la estación 22, el dispositivo de aplanamiento o estiramiento opcional 24 no se utiliza (y, por consiguiente, puede no estar presente como es obvio por la figura 9).

En particular, el molde 11 con la lámina aplicada puede pasar a la estación 50 (por ejemplo, puede ser transportada por el transportador antes mencionado que alcanza la estación). En la estación 50, se realizarán a continuación las operaciones antes mencionadas del aplanamiento o estiramiento en vacío del molde y el llenado con la mezcla. En este punto, es obvia la manera en que se han alcanzado los objetivos predefinidos. Debido a los principios de la invención, las superficies del molde están adecuadamente protegidas, la losa producida puede separarse fácilmente del molde y se aseguran la adhesión suficiente de la lámina protectora al molde durante la preparación y el uso del molde. Obviamente, la descripción proporcionada anteriormente de formas de realización que aplican los principios innovadores de la presente invención se proporciona a modo de ejemplo de estos principios innovadores y, por tanto, no debe considerarse limitativa del alcance de los derechos reivindicados en la presente memoria.

Por ejemplo, dependiendo de la longitud de los moldes y la distancia entre las estaciones, las etapas para aplicar la capa de fluido y depositar la lámina sólida pueden separarse completamente de manera temporal o parcialmente solapada, en el sentido de que, mientras la estación de aplicación de fluido está funcionando en la parte trasera del molde, la estación de deposición de lámina está funcionando ya en la parte frontal del molde.

En cualquier caso, una vez que se ha completado la deposición y cualquier aplanamiento o estiramiento, el molde puede dejar la planta de preparación y continuar hacia las siguientes etapas de producción de losas, también después de una etapa de almacenamiento temporal.

Como se menciona anteriormente, después de preparar el molde con la lámina protectora, y el aplanamiento en vacío, las siguientes etapas pueden comprender preferentemente: distribuir la mezcla de aglomerado que forma una losa en el molde y, si fuera necesario, cerrar este último con la tapa; formar la losa; el proceso de endurecimiento de losa; extraer del molde la losa junto con la lámina o láminas; y eliminar la lámina de la losa. El proceso de conformación puede comprender a su vez un procedimiento conocido para compactar por medio de vibrocompresión, opcionalmente en vacío, y posteriormente endurecer en caliente la mezcla.

La eliminación de la lámina puede realizarse mecánicamente y/o por medio de la disolución de la lámina en agua (por ejemplo, durante el proceso mecánico para acabar las superficies de losa que implica generalmente el pulido en húmedo y el calibrado).

Todas estas etapas de procesamiento posteriores no se muestran ni se describen en la presente memoria con mayor detalle puesto que son conocidas per se y pueden imaginarse fácilmente por el experto en la materia a la luz de la descripción proporcionada en la presente memoria.

Además, debido a la presencia de fluido adhesivo solo en el borde del molde, la lámina puede retirarse fácilmente. Debido a los principios de la invención, pueden utilizarse bandejas de caucho, con todas las ventajas asociadas, y existe la garantía de que partes o trazas de la lámina protectora no permanezcan atrapadas en la losa, aun cuando la mezcla se someta a vibrocompresión.

Durante el calibrado y el alisamiento de la losa endurecida, la capa extra de material que debe retirarse será así de una cantidad reducida.

Como resultado, el espesor de la capa de mezcla que debe distribuirse dentro de la bandeja puede reducirse y, por tanto, puede utilizarse la cantidad de mezcla estrictamente necesaria para cada losa. Existe también una reducción en los costes de energía y los costes de las herramientas necesarias para procesar la losa, así como una reducción en la cantidad de lodos de procesamiento. Aunque la aplicación del fluido por medio de contacto, en particular utilizando un dispositivo con un elemento aplicador, como se describe anteriormente, se ha encontrado que es preferible a fin de obtener una liberación más uniforme de la capa de fluido y un mayor control sobre su pequeño espesor, la primera estación 21 para aplicar la capa de agente fluido puede comprender también alternativamente unas toberas adecuadas localizadas en la zona de liberación de fluido para pulverizar el fluido directamente hacia la superficie del molde que pasa a través de esta zona. Además, pueden utilizarse otros elementos y dispositivos de aplicación de contacto conocidos.

La aplicación del fluido entre el molde y la lámina y la aplicación de la lámina pueden realizarse también en intervalos y espacios de tiempo mucho más próximos uno a otro en comparación con la mostrada y descrita. Por ejemplo, el fluido puede aplicarse directamente en la estación de deposición de lámina, inmediatamente antes de que la lámina toque la superficie del molde a la que debe adherirse, de modo que se disponga entre la lámina y la superficie del molde, y no se esparza necesariamente con carácter previo sobre la superficie del molde.

La forma, las dimensiones y las proporciones de las diversas partes del molde y la planta pueden variar con respecto a las mostradas en la presente memoria, dependiendo de los requisitos específicos. Además, la planta puede comprender elementos accesorios conocidos para la gestión de la misma, la sincronización de las operaciones, la detección del paso de las partes del molde para la activación de los diversos mecanismos, etc.

Con el fin de proteger moldes muy anchos, pueden usarse también dos o más rollos de película sólida dispuestos en paralelo, de modo que la película de cada rollo cubra solamente una parte de la superficie del molde. Esto podría ser útil, por ejemplo, en caso de que deban producirse losas de anchura considerable.

Claims (14)

REIVINDICACIONES

1. Planta para producir losas a partir de una mezcla de aglomerado, que comprende una estación (50) con una unidad (52) para distribuir la mezcla y por lo menos un molde (11), vertiendo la unidad de distribución la mezcla en una impresión (10) del molde (11), estando el molde (11) provisto de una lámina elástica (15) de material plástico protector dispuesto encima de dicha impresión y formando la superficie para contacto con la mezcla que es vertida en el molde por la unidad de distribución (52), en la que la misma comprende unos medios de aspiración de aire que están conectados a unos conductos de aspiración (54) que están presentes en el molde y emergen con su extremo frontal dentro de una zona del molde situada entre una superficie de la impresión del molde y la lámina (15), de manera que permitan la aspiración del aire entre la lámina y dicha superficie de la impresión y lleven la lámina (15) contra dicha superficie de la impresión por medio de un vacío, y por que dicha lámina (15) de material plástico protector está fijada a un borde periférico (13) del molde que rodea dicha impresión del molde; caracterizada por que la lámina (15) de material plástico protector está fijada al borde periférico del molde por medio de una capa adhesiva (14) y por que la planta comprende en secuencia aguas arriba de la estación (50) con la unidad de distribución (52), una primera estación (21) para aplicar la capa adhesiva (14) sobre el borde periférico (13) del molde, y una segunda estación (22) para depositar la lámina (15) de material plástico.

2. Planta según la reivindicación 1, caracterizada por que la lámina (15) de material plástico protector está realizada en alcohol polivinílico (PVA) y la capa adhesiva (14) es una capa de un agente fluido que contiene alcohol polivinílico (PVA) en solución.

3. Planta según la reivindicación 1, caracterizada por que la primera estación (21) comprende un elemento aplicador (25) empapado o recubierto con dicho adhesivo de manera que transfiera el adhesivo por medio de contacto a una superficie del molde que pasa a través de una zona (26) en la que el adhesivo es liberado por el elemento aplicador (25).

4. Planta según la reivindicación 3, caracterizada por que el elemento aplicador (25) comprende una cinta que corre entre una zona de recogida de adhesivo (28), de manera que sea empapada o recubierta con el adhesivo, y la zona de liberación de adhesivo (26).

5. Planta según la reivindicación 1, caracterizada por que la segunda estación comprende un dispositivo (33, 34, 35) para liberar la lámina en forma de una tira de película (15b) que es desenrollada de una bobina (33) y un dispositivo (39) para cortar transversalmente la tira de película de manera que forme la lámina.

6. Planta según la reivindicación 1, caracterizada por que los medios de aspiración (53) pueden moverse de manera controlable entre una posición inoperativa y una posición operativa para la conexión a los conductos de aspiración (54) presentes en el molde.

7. Planta según la reivindicación 6, caracterizada por que los medios de aspiración comprenden, para cada conducto de aspiración (54), un extremo de conexión sellado (56) que, en la posición operativa, es presionado contra un extremo del conducto de aspiración (54) correspondiente que está opuesto al extremo frontal y que emerge fuera del molde.

8. Planta según la reivindicación 1, caracterizada por que los conductos en el molde comprenden unos filtros (57) dispuestos en un extremo de los conductos que emergen dentro de la impresión.

9. Planta según la reivindicación 1, caracterizado por que la superficie de la impresión del molde está realizada por lo menos parcialmente con una tela o caucho que presenta una superficie moleteada.

10. Procedimiento para la producción de losas a partir de una mezcla de aglomerado, que comprende las etapas de proporcionar un molde (11) con una impresión para formar la losa, colocar una lámina elástica (15) de material plástico protector sobre dicha impresión, de manera que se realice con la lámina una superficie para contacto con la mezcla que tiene que verterse en el molde, fijar dicha lámina (15) de material plástico protector a un borde perimetral (13) del molde que rodea dicha impresión del molde, aspirar el aire entre la lámina y una superficie de la impresión del molde de manera que se lleve la lámina contra esta superficie de la impresión por medio de un vacío, y verter la mezcla en el molde; caracterizado por que la lámina está dispuesta encima de dicha impresión y está fijada al borde perimetral (13) del molde con la etapa adicional de aplicar una capa de adhesivo (14) entre la lámina (15) y el borde periférico (13) del molde alrededor de dicha impresión.

11. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado porque la aspiración de aire es interrumpida solo después de que la mezcla haya sido vertida en el molde.

12. Procedimiento según la reivindicación 10, caracterizado por que la lámina (15) de material plástico protector está realizada en alcohol polivinílico (PVA) y la capa adhesiva (14) es una capa de un agente fluido que contiene alcohol polivinílico (PVA) en solución.

13. Procedimiento según la reivindicación 12, caracterizado por que la cantidad media de agente fluido aplicada al borde periférico del molde está comprendida entre 2 g/m2 y 10 g/m2, preferentemente entre 4 g/m2 y 6 g/m2 y/o la lámina (15) de material plástico basado en PVA presenta un peso en gramos comprendido entre 20 g/m2 y 60 g/m2 y preferentemente entre 30 g/m2 y 50 g/m2.

14. Procedimiento según cualquiera de las reivindicaciones 10 a 13, que comprende las siguientes etapas adicionales, después de la introducción de la mezcla en el molde:

- llevar a cabo un proceso de formación de losas, preferentemente con una etapa de compactación por vibrocompresión en vacío;

- llevar a cabo un proceso de endurecimiento de losa de modo que se consolide la losa;

- extraer del molde la losa junto con la lámina;

- eliminar la lámina de la losa, preferentemente por medio de una etapa que implica disolver en agua la lámina (15) de material soluble.