HUT75970A

HUT75970A - Production of mineral fibres

Info

Publication number: HUT75970A
Application number: HU9603438A
Authority: HU
Inventors: Vermund Rust Christensen; Thomas Heldgaard; Hans Hoyer; Soren Lund Jensen; Lone Moller Sorensen
Original assignee: Rockwool Int
Priority date: 1994-06-15
Filing date: 1995-06-14
Publication date: 1997-05-28
Also published as: HU9603438D0; SK282195B6; DE69508759D1; FI964952A0; PL317854A1; SK160396A3; GB9412007D0; ES2129832T3; DE69508759T3; FI964952A; SK160596A3; SI9520066A; CZ285613B6; EP0767762B2; ATE191209T1; ES2144130T3; PL317855A1; EP0768283A3; HUT77447A; EP0765295A1

Description

A jelen találmány tárgyát mesterséges üvegrostok (MMVF) gyártása képezi. Közelebbről, a találmány tárgya eljárás, mely abban áll, hogy szemcsés szervetlen anyagból formázott briketteket tartalmazó ásványi sarzsot (töltetet) egy kemencében megolvasztunk és az olvadékból MMV rostokat képezünk. A sarzs állhat csupán formázott brikettekből vagy állhat briketteknek egyéb szervetlen anyaggal képezett keverékéből. A találmány tárgyát képezik új brikettek is.

Sokféle módszer ismeretes szemcsés ásványanyagokból képezett, formázott, kötőanyagot tartalmazó testek kialakítására. így például az ásványérc úgy szemcsézhető, hogy azt egy buktató keverőberendezésben nedvesség jelenlétében kötőanyaggal keverik össze, és a brikettek különféle technikákkal gyárthatók. Ezeknek a formázási technikáknak általános, ismertetését John D. Higginbotham végezte el az USA-ban, Seattle,

1993. októberében tartott konferencián Molasses as an environmentally acceptable briquette and agglomerate binder c előadásában. Ebben az előadásban Dr. Higginbotham áttekintette például a keményítő, a polivinil-alkohol, a ligninszulfonát, a mész, a gyanták és melaszok kötőanyagként történő felhasználását egy sor szervetlen szemcsés anyag brikettezésére.

Továbbá előadta, hogy szénbrikettek kötőanyagaként melaszokat használtak, de ezeknek a briketteknek friss állapotban kicsi a szilárdsága, hacsak azt adalékanyagokkal nem növelik. A mésztartalmú melaszok felhasználásával ez a friss állapotú szilárdság megnőtt, de az ezt követő kemencében végzett hőkezelés után ismét csak gyenge szilárdságú briketté···

- 3 két kaptak. Beszámolt a foszforsavnak, mint a melaszok tulajdonságait javító adalékanyagnak használatáról, de különböző egyéb adalékanyagokat is értékelt. Elmondta, hogy korom agglomerálásánál a lignin 250°C-on bomlani kezd, de a melaszok 300°C-ig hőállóak. Kifejtette azt is, hogy az acélpor hulladékok melasz-mész kötőanyag felhasználásával agglomerálhatók lennének, de az így kapott rögök csak arra használhatók, ha a port visszatáplálják az alap oxigén-vasérc kemencébe, mert a körülbelül 1100°C feletti hőfokok az acélgyártó kohóban poranyagot képeznek. Úgy tűnik, hogy a melasz tartalmú mész kötőanyag úgyszintén némi foszforsavat tartalmaz.

A 2 578 110 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás szerint igen finom eloszlású szervetlen anyagból, vízből és adott esetben glukózból, bentonitból vagy egyéb kötőanyagból üveg-briketteket formáznak, majd azokat 1/2-3 órán át melegítik. A kapott briketteket egy tartályban megolvasztják és üvegolvadékot kapnak. A 2 970 924 számú amerikai egyesült államokbeli szabadalmi leírás szerint lignoszulfonsav-sókat használnak kötőanyagként az üveg-sarzs szemcsézésére üvegrostok előállítása céljára. Ennek megfelelően ehhez nincs szükség brikettek szerszámban történő formázására. A szándék az, hogy a szemcsék gyorsabban és egyenletesebb módon olvadjanak meg és jobb legyen a hőátadás az olvadék-sarzson belül. Az e két hivatkozott közlemény szerinti briketteket és szemcséket az olvadékhoz adják hozzá és ezeknek olvadás alatt nem kell jelentősebb mértékben önhordóknak lenniük.

A konvencionális kemencékben az MMV rostokat szolgál4 tató olvadékot úgy készítik, hogy bennük egy szilárd durvaszemcsés ásványanyagból álló, önhordó oszlopot olvasztanak meg. Ez a szilárd durvaszemcsés anyag állhat nyers, őrölt ásványból, de gyakron finomabb szemcsés ásványanyagból képezett brikettekből is. Fontos, hogy az oszlop önhordó legyen, hogy a kemence aljában a szilárd anyagot az olvadék felett tartsa. Ezért az szükséges, hogy a sarzsban minden brikett egyben maradjon, amíg olvadáspontjához (ami meghaladja az 1000°C-ot) közeli hőfokra melegszik. Nem megfelelő, ha a brikett akárcsak az olvadáspontjánál néhány 100°C-kal alacsonyabb hőfokon porrá esik szét, mert így oszlopa összeomlik, aminek az az eredménye, hogy megnő az ellenállás az égéshez szükséges levegővel szemben, nő a fenéken a nyomás, és a nyomásváltozások megzavarják az olvadékáramlást a kilépőnyíláson át.

Ezért szükséges, hogy a brikettek hőállóak legyenek olyan értelemben, hogy ameddig csak lehet, a kemencében olvadáspontjukig történő hevítésük alatt megtartsák brikett szerkezetüket. Arra is szükség van, hogy a briketteket olyan egyszerű eljárással lehessen előállítani, amely elkerüli a hidraulikus kötőanyagok esetében szükséges hosszú (több napos) térhálósítási időket. Kívánatos volna, hogy a briketteknek friss állapotban nagy legyen a szilárdsága, vagyis azok gyártásuk után igen rövid idővel, minden térhálósítási művelet nélkül kezelhetők legyenek annak veszélye nélkül, hogy a friss brikettek szétesnének.

A 2 976 162 számú amerikai egyesült államokbeli szaba• · · • · · · ·

- 5 dalmi leírás szerint a briketteket agyag (mint bentonit) és keményítő keverékének felhasználásával gyártják. Bár ezt abból a célból teszik, hogy (az agyagnak tulajdoníthatóan) megfelelő friss állapotú brikett - szilárdságot és a kemencében megfelelő szilárdságot biztosítson, a rendszer úgy tűnik, nem kielégítő és az széleskörúen nem terjedt el. Ehelyett a megfelelő hőállóságot és szilárdságot szokásos módon úgy érik el, hogy hidraulikus kötőanyagot, általában cementet használnak.

A hidraulikus kötőanyag rendszerek használata kielégítő eredményeket ad, de van néhány hátránya. Az egyik ilyen hátrány, hogy az eljárás viszonylag lassú, amennyiben a nedves keveréket el kell készíteni, formázni kell, majd több napon át kell hagyni térhálósodni.

A másik hátrány az, hogy a szemcsés anyagnak viszonylag durvaszemcsésnek kell lennie, ha szokásos kötőanyagokkal, mint cementtel megfelelő szilárdságot kívánunk elérni. így például a szemcsék legalább 10 tömeg%-ának normális körülmények között 2 mm-nél vagy éppenséggel 5 mm-nél nagyobbnak és gyakran 30 %-uknak 1 mm-nél nagyobbnak kell lennie. Nem kapunk megfelelő eredményeket hidraulikus vagy egyéb szokásos kötőanyagokkal, ha a szemcseméret egyenletesen kicsi, például 1 mm alatti. Minthogy a készítménynek a kemencében meghatározott időn belül meg kell olvadnia, a viszonylag durva szemcséknek olyan összetétele kell legyen, hogy azok a kemence hőfokán gyorsan megolvadjanak és/vagy ahhoz folyatószert kell keverni. Nehéz olyan gazdaságos, viszonylag durva szemcséjű anyagokat vagy keverékeket biztosítani, amelyek mindezen követelményeknek • ·· ····· « · · · ·· *** · · ·

- 6 eleget tesznek, különösen akkor, ha azt kívánjuk, hogy az olvadéknak alacsony legyen az alumínium-oxid tartalma, mert a kis alumínium-oxid tartalmú anyagoknak igen kicsi a szemcsemérete és magas az olvadáspontja.

Egy másik hátrány, hogy a hidraulikus kötőanyag befolyásolja az olvadék végtermék és a rostok szervetlen anyag összetételét . A cement vagy az agyag például elkerülhetetlenül alumínium-oxidot juttat a brikettekbe és ez nem kívánatos, ha a briketteket kis alumínium-oxid tartalmú rostok gyártására kívánjuk használni.

Ismeretes, hogy az ásványi rostok oldhatósága fiziológiás sóoldatokban az olvadék összetételének megfelelő megválasztásával növelhető. Általában 7,5 pH-nál a legjobb eredményeket akkor érjük el, ha az olvadékban az alumínium tartalom oxidokban mérve kisebb, mint 3 vagy 4 % (előnyös módon nem több, mint 1 vagy 2 Al₂O₂ tömeg%). Ennek megfelelően, ha 7,5 pH-nál a biológiai oldhatóság a követelmény, akkor az szükséges, hogy a brikettek formázására szükséges ásványanyagot és minden egyéb, a sarzsba betáplált további anyagot úgy kell megválasztani, hogy az megfeleljen mind a megkövetelt kis alumínium-tartalomnak, mind annak a követelménynek, hogy az olvadéknak megfelelő olvadék-tulajdonságai legyenek. így a sarzsnak olyan olvadékot kell szolgáltatnia, aminek megfelelő olvadáspontja és viszkozitási jellemzői van(nak), úgyhogy az olvadék megfelelő rostképző tulajdonságokkal rendelkezzen.

Sok ásványanygnak, amelyet különben kis Al₂O₃ tartalmú

MMV rostok gyártására alkalmasnak vélnénk, elég nagy az alumínium-oxid tartalma ahhoz, hogy még akkor is, ha csak ezeket az ásványokat használnánk fel, az MMV rostok alumínium-oxid. tartalma nagyobb lenne a megkívánt 3 vagy 4 %-os határértéknél. Az a tény, hogy a gyakorlatban szokásos szervetlen brikettező kötőanyagot, mint cementet vagy alkalikus salakot vagy agyagot is hozzá kell adni a keverékhez, még tovább korlátozza a felhasználható szemcsés ásványanyagok minőségét.

Ezért kívánatos lenne olyan brikettek szolgáltatása, amelyek egyszerűbb gyártási műveletekkel volnának előállíthatok, mint a hidraulikus kötőanyagokat felhasználó meglévő brikettezési technikák, miközben biztosítják, hogy a formázott brikettek az olvadás előtt nem esnek szét jelentős mértékben a kemencében. Az is kívánatos lenne, hogy olyan brikettező rendszereket szolgáltassunk, amelyek a meglévő brikettező rendszerekben kielégítően nem használható szervetlen szemcsés anyagokat használnak fel és/vagy, amelyek különösen alkalmasak kis alumínium-oxid tartalmú rostok előállítására.

A jelen találmány szerint az MMV rostokat egy olyan eljárással gyártjuk, amely a következő képésekből áll: egy kemencében ásványanyag sarzs megolvasztásával olvadékot képezünk és az olvadékból rostokat alakítunk ki úgy, hogy az ásványanyag sarzs melaszt tartalmazó kötőanyaggal készített szemcsés szervetlen anyagból szerszámban végzett sajtolással formázott briketteket állítunk elő, amelyek rostokat és melasz-aktívátort, mint mész, borát vagy foszfát aktivátort tartalmaznak.

• · · · · · · • · ·

A találmány alkalmazható bármilyen üveges olvadékból, mint érc, salak, üveg vagy egyéb ásványolvadékból készült MMV rostok gyártásában. A szemcsés, szervetlen anyag, amiből a briketteket kialakítjuk és az egész sarzs ily módon úgy recepturálható, hogy a rostok analízise a megkívánt legyen. A keverék, amiből a briketteket kialakítjuk, általában jelentős (szervetlen oxid tömegben mért) mennyiségű SiO₂-t és alkáliföldfém- és/vagy alkálifém-oxidot tartalmaz.

A SiC>2 mennyisége általában legalább 30 % és gyakran legalább 38 vagy 40 %. Az alkáliföldfém- és/vagy alkálifém-oxidok mennyisége szokásosan több, mint 20 %, előnyösen több, mint 30 %. Különösen előnyös, ha a CaO + MgO mennyisége 20-50 % és a CaO mennyisége gyakran 10-35 %. A keverék többértékü fémek oxidjait is tartalmazhatja, mint FeO-t, Al₂O₃-t és TiO₂-t, 1 % feletti mennyiségben. Ezeknek a többértékű fém-oxidoknak mennyisége például akár 35 vagy 40 % is lehet, de gyakran 15 % vagy 20 % alatt van.

Ha 7,5-es pH-η nagy oldékonyságot óhajtunk, akkor a mennyiség általában 10 % alatt, előnyösen 5 % alatt, és a brikettek Al₂O₃ tartalma 4 % alatt, legelőnyösebben 2 % alatt van. Az Na₂0 és K₂O tartalom együtt nem több, mint 6 % és előnyösen 4 % alatt van. A FeO + MgO + CaO mennyisége összesen előnyösen 50 % alatti. Az össz-sarzs szintén ilyen össztétel

tartományú	lehet.	Egy	előnyös	ilyen típusú	összetétel	a
következő ·.	45-60 %	Sio₂	, 0,5-4 %	A1₂O₃, 0,1-4 %	TiO₂, 5-12	%
FeO, 10-25	% CaO,	8-18	% MgO, 0	-4 % Na₂0, 0-2	% K₂O, 0-6	o 0
Na₂O + K₂O,	2-10 &	^P2°5	és 0-10 %	egyéb anyag.

- 9 A találmány hasznosan alkalmazható nagyobb, például 30 %-ig terjedő Al₂O₃,tartalmú MMV rostok gyártására is. Az új brikettek ugyanilyen tartományú analitikai összetételűek lehetnek.

A rostok és adott esetben a brikettek egy előnyös összetétele 32-48 % SiO₂, 10-30 % Al₂O₃, 10-30 % CaO, 2-20 % MgO,

2-15 % FeO, 0-10 % Na₂O + K₂O, 0-6 % TiO₂, 0-16 % P₂O₅ + B₂O₃és 0-15 % egyéb komponens. Az Al₂O₃ mennyisége általában 18 % felett van, de kisebb is lehet és a P₂O₅ + B₂O₃ szokásos mennyisége legalább 1 %. Előnyös a 34-45 % SiO₂, 19-28 %

Al₂O₃, 14-25 % CaO és 5-15 % MgO tartalom. A SiO₂ + Al₂O₃ tartalom gyakran 60-75 %, előnyösen 61-63 % . A készítmény előnyös módon olyan, hogy a viszkozitás 1400°C-on 10-70 poise és az oldódási sebesség 4,5-ös pH-nál legalább 20 mm/nap.

A találmány szerint használt brikettek a kemencében lényegében megtartják szilárdságukat egészen az olvadás bekövetkeztéig akkor is, ha az olvasztási hőfok szokásosan csak 1100°C vagy gyakran csak 1200°C. Ennek megfelelően a briketttöltetből és adott esetben a többi szilárd durvaszemcsés anyagból önhordó oszlop képezhető, ami a kemence alján az olvadék felett helyezkedik el és a brikettek egybenmaradnak, miközben azokat olvadáspontjuk feletti hőfokra melegítjük. Ahelyett, hogy a szilárd anyag oszlopon belül finomszemcsés anyaggá esne szét és ily módon jelentősen csökkentené a sarzs permeabilitását és a töltetet összeomlasztaná, a brikettek csak akkor kezdenek szétesni, amikor a hőfok már olyan magas, ahol jelentős mértékű olvadásuk megindul. így a töltet az olvadékrégió felett nem esik össze, hanem megtartja nyitott, durvaszemcsés alakját, amíg le nem süllyed a kemencében az olvadékfázisba és megolvad.

Amikor a különféle brikettek szilárdságát mérjük emelkedő hőfok mellett, azt találjuk, hogy a találmány szerinti brikettek csak akkor kezdenek jelentős szilárdság-veszteséget szenvedni, amikor a hőfok 1000°C fölé, például 1100°C fölé nő, ami körülbelül ugyanaz a hőfoktartomány, amelyen a szokásos hidraulikus kötőanyagokat tartalmazó brikettek már jelentős szilárdságcsökkenést kezdenek szenvedni.

Igen meglepő, hogy egy éghető szerves anyag, nevezetesen a melaszok felhasználása olyan kötőanyag-rendszer képződéséhez tud hozzájárulni, ami szilárdságát 1000°C feletti vagy körülbelül 1100°C hofokon is megtartja. Úgy tűnik, hogy valamilyen együtthatás lehet a melaszok és a szemcsés szervetlen anyagban szükségszerűen jelenlévő elemek keveréke között, mely szemcsés szervetlen anyag jelen van abban a nedves keverékben, amelyet sajtolással formázunk.

A kötőanyag melaszokból áll, ami alatt magukat a melaszokat értjük vagy azok adalékanyagokkal képezett keverékét. Tartalmazhat egy szekunder kötőanyagot is, ami lehet szervetlen vagy szerves. A melasz kötőanyag használható például szekunder szerves kötőanyaggal, mint keményítővel, szintetikus gyantával, mint fenol-formaldehid gyantával vagy ligininnel (előnyösen kalcium-lignoszulfonáttal) kombinált formában is. A melaszok (beleértve a melaszokkal reagáló adalékanyagokat is) a brikettekben lévő össz-kötőanyag • · ·

- 11 rendszernek általában legalább 40 %-át és szokásos módon legalább 60 %-át (száraz tömeg) teszik ki.

A melasz kötőanyag tartalmaz egy aktivátort, ami egy borátot vagy foszfátot szolgáltat, előnyösen foszforsavat, de alternatív esetben egy foszfátot, mint nátrium- vagy kalcium-foszfátot. Előnyös módon a melasz kötőanyag azonban meszet tartalmaz aktivátorként és a kötőanyag lényegében hozzáadott foszfáttól vagy foszforsavtól vagy boráttól mentes. Bizonyos esetekben, ha megkívánjuk a rostoktól, hogy foszfortartalmuk legyen, az aktivátor foszfort is tartalmazhat.

A kötőanyag előnyösen melaszokból és mészből áll, más aktivátort nem tartalmazhat. A mész kalcium-oxid vagy kalcium-hidroxid, például égetett mész, gyorsmész vagy hidratált mész alakjában adható a melaszhoz.

A mész mennyisége előnyösen 50-150 %-a annak a mennyiségnek, ami a melaszokban lévő cukrok és a kalcium közötti reakcióhoz sztöchiometriailag szükséges a cukor-kalcium komplex képzéséhez. Ily módon a mész mennyisége CaO alakjában mérve a melasz 1 részére számított általában legalább 0,1 tömegrész és szokásos módon legalább 0,5 rész. Általában nem szükséges, hogy körülbelül 0,7 résznél több legyen, de lehet 0,9 vagy akár 1,2 rész is.

A melasz bármilyen szokásos melasz lehet. Tartalma szokásos módon körülbelül 40-55 % cukor, 5-15 % ásványi anyag, 20-30 % víz, 5-20 % egyéb szerves anyag. Nem szükséges, de kívánt esetben a melaszoknak lehet nagyobb a nedvességtartalma, ebben az esetben mennyiségük arányosan az alábbiakban megadott • ·

- 12 mennyiségeken felül növelhető. Az ossz-melasztartalom általában 1-15 %, gyakran 2-3 %-tól 8 %-ig terjed, legelőnyösebben a keverék össztömegére számított körülbelül 5 %.

A mész CaO-ban mért mennyisége szokásosan 1-10 %, gyakran a keverék össztömegére számított 2-5 %.

A keverék összes szabad nedvességtartalma a sajtolás időpontjában szokásos módon a keverék össztömegére számított 0,5-10 %, előnyösen körülbelül 1-5 %, legelőnyösebben 1-3 %. Ennek a nedvességnek egy részét a melasz szolgáltatja, de a többit a szemcsés szervetlen anyag viheti magával vagy külön adható a keverékhez.

A briketteket normális körülmények között a szemcsés szervetlen anyagnak és növényi vagy ásványi rostoknak a melasszal (és mésszel) végzett összekeverésével állítjuk elő, a kapott keveréket dermedni hagyjuk, majd sajtoljuk. Ha további kötőanyagot is használunk, akkor azt a melasszal együtt keverjük be, de hozzáadható a keverékhez a melasz előtt vagy után is. A keverék és a kötőanyag merevedése azt eredményezi, hogy a termék lényegében egyenletesen tapadóssá és viszkózussá válik és a sajtolás előtt nehezen keverhető. A keverék sajtolás előtti előállítását meggyorsítja, ha a keveréknek magasabb a hőmérséklete, és megfelelő hőmérsékletemelekedés azzal érhető el, hogy a keverékkel mechanikai vagy hőenergiát közlünk vagy olyan exoterm reakció útján, ami például a mész, a víz és/vagy a melasz között megy végbe.

Ha a szemcsés szervetlen anyagnak a teljes mennyisége a kívánt finom szemcseeloszlású, akkor a keverék pusztán a szemcsés anyag kötőanyag rendszerrel, általában 20-70°C-on végzett összekeverésével érhető el. Ha azonban a szemcsés anyag egy része vagy teljes mennyisége túl durva, akkor azt a melasszal végzett keverés előtt vagy alatt összezúzzuk, és ez az aprítás idézi elő a kívánt hőmérsékletemelkedést. A szemcsés anyag egyidejűleg például rúdmalom felhasználásával keverhető, aprítható és melegíthető.

A melasz a rúdmalomban adható és keverhető a keverékhez, de általában megfelelőbb az, ha előbb a szemcsés anyagot (és adott esetben a növényi rostokat) rúdmalomban végzett őrléssel és keveréssel összekeverjük és a melaszt ezt követő keverési lépésben, például szokásos lapát- vagy cementkeverőben adjuk ahhoz.

A mész a melasz hozzáadása előtt vagy után adható a keverékhez. így például a rúdmalomban vagy másként végzett aprítási művelet alatt, de hozzáadható az aprítás után és a melasz hozzáadása előtt vagy hozzáadható a melasz beadagolása után is.

Egy előnyös eljárás megvalósítása esetében a mész és a melasz kivételével az egész keveréket rúdmalomban aprítjuk, ezáltal hőmérsékletemeledést idézünk elő, ezután a keveréket konvencionális keverőberendezésbe, mint cementkeverőbe vagy lapátkeverőbe visszük át, hozzáadjuk a melaszt, lényegében homogén keveréket képezünk és ezután ahhoz hozzáadjuk a meszet.

A mész bekeverése általában exoterm reakciót idéz elő, például a kalcium-oxid és a víz között. Ez felhasználható a keverék szabad nedvességtartalmának a csökkentésére a melaszok ····· ·· ·«··· • · · · · *

- 14 hozzáadása előtt vagy után, felhasználható továbbá a keverék hőmérsékletének növelésére, hogy elősegítsük a sajtolás előtti dermedést. (A melasz teljes mennyiségére számított) 45-82 % égetett mész felhasználása például könnyen okozhat 60°C-ra történő felmelegedést.

A keveréket megfelelő megemelt hőmérsékleten tartjuk, hogy lehetővé tegyük a melasz és a mész közötti reakció előrehaladását, és azt az eredeti keverőbe vagy egy betápláló tartályba töltjük, ahol azt a sajtolóberendezésbe történő betáplálás előtt néhány (például 1/2-5 vagy 10) percig tároljuk.

A sajtolás történhet bármilyen sajtolási technikával, de nagyon előnyös, ha azt sajtolóhengerrel végezzük. A hengerprés két összeforgó hengerből áll, amelyek egy üreget alakítanak ki, a hengereknek legalább egyikében, előnyös módon mindkettőben szerszámüreg van kialakítva (utóbbi esetben ezek egymással találkoznak). A hengereknek lehet egy tengelyhossza vagy ezek lehetnek kerekek. Az ilyen hengeres brikettező prések állati takarmányok vág tüzelőanyag brikettek gyártása céljára jól ismertek.

A keverékre a szerszámban gyakorolt nyomás gyakran 10-50 kN/vonal cm.

Az üregek méretei szabják meg a kapott brikettek méreteit. Általában mindegyik brikett minimális mérete legalább 5 mm, szokásosan legalább 40 mm. Maximális méretűk például 200 mm is lehet, de szokásos módon nem nagyobb, mint

150 mm. Egy tipikus méret a 100x50 mm.

- 15 A brikettek a sajtológépbe vagy a beadagoló tartályba történő betáplálás után néhány perccel üríthetők ki. Ebben az állapotban a találmány szerint előállított briketteknek friss állapotban elegendő szilárdságuk van ahhoz, hogy a szerszámból történő kiürítés után ésszerűen legyenek kezelhetők. Nincs szükség kemencében történő melegítésükre ahhoz, hogy megfelelő szilárdságot érjenek el. Ezután azokat előnyösen rövid ideig, például 1/4-2 óráig, általában körülbelül 1/2 órától egy óráig terjedő ideig (szokásos módon a környezeti levegőn) állni hagyjuk, ezalatt az idő alatt megnő a szilárdságuk. A brikettek ezután a szokásos módon kezelhetők. Ily módon nincs szükség a hosszas tárolásukra ahhoz, hogy a hidraulikus kötés megtörténjen, mint ez konvencionális kötőanyagok használata esetén szükséges, hanem sajtolás után csaknem azonnal kezelhetők és felhasználhatók.

A brikettek az MMVF rost-brikettekhez szokásosan használt szemcsés szervetlen anyagokból állíthatók elő, de a szokásosnál finomabb eloszlású anyagok lehetnek és kívánt esetben kisebb lehet az alumínium-oxid tartalmuk.

Ha hidraulikus kötőanyagot használunk, akkor a keverékben jelentős mennyiségű durvaszemcsés anyagot kell felhasználni ahhoz, hogy a brikettnek megfelelő szilárdsága legyen. A találmány szerint azonban erre nincs szükség, és így a szemcsés anyag lényegében az MMVF-briketteknél szokásosnál kisebb szemcseméretű anyagból állhat. Ily módon, bár a találmány legalább 90 %-ban 2 mm-nél kisebb méretű szemcsés anyaggal is megvalósítható, a szemcsés anyag mérete előnyösen ennél • · · · ·· ··· · ·· ····· ·· ····· • · · · · · kisebb. Például szokásos módon legalább 98 (tömeg) %-a és előnyösen 100 tömeg%-a 2 mm-nél kisebb szemcseméretü. Közelebbről, előnyösen legalább 80 %-a, például 50-80 %-a 1 mm-nél kisebb, legelőnyösebben 0,5 mm-nél kisebb. Némi durvább anyag, például 20 % 1 mm feletti szemcseméretű anyag jelenléte kívánatos lehet. A szemcsés anyag mérete gyakran túlnyomórészt 0,1 mm, általában 0,2 mm felett van.

A viszonylag finom szemcseméretnek két jelentős előnye van. Egyrészt ez a kemencében azonos tartózkodási idő- és hőfok körülmények mellett gyorsabb olvasztást tesz lehetővé, mint ez a szokásos, durvább szemcsés anyagokkal megengedhető és magasabb olvadáspontú anyagok használatát teszi lehetővé. így például a szervetlen anyag komponenseinek legalább 70 tömeg%-a 1450°C feletti olvadáspontú lehet. Másrészt lehetővé teszi kis AI2O3 tartalmú vagy egyéb olyan anyagok használatát, amelyek finomszemcsés formában könnyen hozzáférhetők, nevezetesen a homokét.

így kívánt esetben a brikettekhez felhasznált egész szemcsés anyag homok lehet. A kis szemcseméret minimálisra csökkenti vagy kiküszöböli annak szükségét is, hogy folyatószereket használjuk, így elkerüli azokat a megszorításokat, amelyeket ezek használata a kémiai összetétel tekintetében j elent.

Alkalmas, erre használható finomszemcsés anyagok közé tartoznak a kőporok (mint az ásványolvadék termelésre szolgáló ásványok előállításánál szokásosan képződő salakporok), az üveghulladékok, a vasérc, a használt öntödei homok és a különböző MMV rosthulladék anyagok, például azok, amelyek a rostképző eljárás hulladékai fel nem használt vagy végtermék-hulladékok. A találmányt megelőző időben gyakran nem volt lehetőség jelentős mennyiségű MMV-hulladék felhasználására. Ilyen rosthulladék anyagok többek között a fonóműveletből és a fonókamrából származó fonási hulladékok, a száraz gyapothulladék - amik térhálósított rosttermékek - lemez-, rúd csodarabok és így tovább, hulladékai, a nedves gyapothulladék, ami a gyártási eljárás folyamán és a termelés leállások alatt képződött, valamint a szűrőszövetek.

Kívánatos szervetlen rostok vagy ezen kívül szerves rostok beépítése abba a keverékbe, amiből a briketteket alakítjuk ki. Előnyös szerves rostanyagok a növényi, ezen belül farostok, különösen a papír rostok, tengeri moszat rostok, citrus hulladékok és a szalma. A szalma felhasználása annyiban előnyös, hogy az szárazon adható be és így nem befolyásolja annak a keveréknek a nedvességtartalmát, amiből a briketteket kialakítjuk, míg a többi rostot alkalmas módon nedves formában kell betáplálni és ebben az esetben nedvességtartalmuk befolyásolja a keverék nedvességtartalmát. A növényi rostok felhasználása azzal járhat, hogy javítja a brikettek szilárdságát friss állapotban és azt eredményezheti, hogy jobb friss állapotú szilárdságot nagyobb nedvességtartományban érünk el. A növényi és egyéb szerves rostok mennyisége a melasz tömegére számítva általában 0,2-10 tömegrész, gyakran körülbelül 0,5-5 tömegrész. A szalma szokásos módon körülbelül legfeljebb 5-10 mm hosszúságra • · · · ·

-18vágott vagy csépelt szalma, és ez minden növényi rost esetében megfelelő maximális méret.

A brikettek formázására felhasznált szemcsés ásványanyag lehet zúzott ásványanyag vagy a természetben finom eloszlásban előforduló ásványanyag. Megfelelő ilyen anyagok a magas hőmérsékleten olvadó komponensek, mint a kvarc, olivin homok, mészkő, dolomit, rutil, bauxit, vasérc, magnezit, magnetit és brucit. Az MMVF brikettekhez konvencionálisán alkalmas komponensek másfajta salakok, kőzet- vagy ásványtermékek, mint diabáz és bazalt is használhatók.

A brikettek formázására kiválasztott anyagokat aszerint válogatjuk meg, hogy milyenek a megkövetelt kémiai öszetételbeli és olvadási tulajdoságaok. A brikettnek általában 75 tömeg*, gyakran 20 tömeg* alatti része 1250°C-on megolvad, de a brikett teljesen 1300°C-on és gyakran 1375°C-on olvad meg.

A kemence ásványanyag töltete állhat csupán a melasz kötőanyagú brikettekből vagy az ásványanyag töltet egy része (például 70 tömeg*-ig terjedő mennyisége, szokásosan 50 tömeg*-nál kisebb mennyisége) más formában táplálható be. így például a töltet egy része más kötőanyaggal, például cement felhasználásával kötött brikettet tartalmazhat vagy egyéb, az MMV rostok képzésére szokásosan használt rost-olvadékot, mint kőzet, salak, üveghulladékot vagy egyéb szokásos anyagolvadékot Ha a töltet többi részét nem brikettek alakjában tápláljuk be, akkor azt normális körülmények között 40-160 mm szemcseméretű ásványanyag alakjában adjuk hozzá. Ha a rost végtermékeknek • ·

- 19 alacsony kell legyen az alumínium-oxid tartalma, akkor a többlet anyagok alumínium-oxid tartalma általában 6 tömegárnál, előnyös módon 4 %-nál kisebb, és előnyösen olyan, hogy az össz-töltet alumínium-oxid tartalma 4 % alatt, előnyös módon 2 % alatt van. Ha nagy alumínium-oxid tartalomra van szükség, akkor a teljes töltetet úgy választjuk meg, hogy az a kívánt összetételt eredményezze.

A melasszal kötött brikettek vagy a sarzs többi része olyan komponenseket tartalmazhat, amelyek mint oldhatóságot elősegítő anyagok ismertek, például a foszfor- és bórvegyületek. Ezek összmennyisége (oxidban mérve) nem több, mint

10-20 %.

A kemence bármilyen olyan kemence lehet, amelyben a briketteket tartalmazó szilárd, durvaszemcsés anyag egy önhordó oszlopát olvasztjuk meg. Ez az oszlop gyakran legalább 1 m magas. A kemence lehet elektromos kemence vagy tartálykemence vagy előnyös módon egy olyan boltíves kemence, amelyben a töltetben benne van a tüzelőanyag. Az olvasztási hőfok a felhasznált ásványanyagtól és a rostképzési technikától függ, de általában az 1200-1600°C tartományban, gyakran 1400-1550°C tartományban van.

A rostok képzése szokásos technikával történhet, mint fonócsésze technikával vagy előnyösen oly módon, hogy az olvadékot legaláb két, együttműködő fonókerékre folyatjuk, amint ezt a 92/06047 számú nemzetközi szabadalmi leírás leírja. Ily módon a rostok úgy állíthatók elő, hogy az olvadékot egy első fonórokkára folyatjuk, amiről az olvadék ezután egy vagy több, ezt követő fonórokkára szóródik, amiről (amelyekről) azután leszóródik.

A találmány szerinti termékek bármilyen, az MMV rostok szokásos felhasználási céljára használhatók fel, így hőszigetelésre, hangszigetelésre vagy -szabályozásra, tűzvédelemre, táptalajként, erősítő vagy töltőanyagként.

A találmány tárgyát az új brikettek, valamint az előállításukra szolgáló módszerek képezik. Közelebbről, a találmány tárgyát képezik az oxid-tömegben mért 30 % feletti mennyiségű SiO₂-t, 20 % feletti mennyiségű alkáliföldfém- és/vagy alkálifém-oxidot és adott esetben növényi rostokat, valamint melasz kötőanyagot tartalmazó szervetlen anyagokból képezett, sajtolással formázott brikettek.

A következő példák mindegyikénél az ásványanyagot és a szerves, valamint szervetlen hulladékanyagot rúdmalomban őröltük és kevertük. Az őrlésből eredő energia következtében hőmérsékletemelekedés következik be a rúdmalomban. A keveréket egy szokásos cementkeverőbe visszük át és a melaszt keverés közben adjuk ahhoz hozzá. A keverék körülbelül két percen belül homogénné válik és ezután égetett meszet adunk hozzá. Ez exoterm reakciót vált ki és a keverék hőmérséklete körülbelül 60°C-ra emelkedik. Ezután a keveréket egy adagolótartályba töltjük és pár percig abban tartjuk, mielőtt azt hengerprés szerszámüregeibe visszük át, ahol a keveréket 20 kN/vonal cm nyomással, tipikusan 100-x50 mm méretű brikettekké sajtoljuk. A briketteket néhány perccel azután veszzük ki ebből a présből, miután a keveréket az adagolótartályba és a » w · · • » • · · · « •··· · · • · ·

- 21 szerszámüregekbe töltöttük. A kiürítéskor a briketteknek sima, fényes felülete van és sűrűségük nagynak tűnik. Friss állapotban olyan szilárdságúak, hogy lényegében mindegyik kibír egy 2 méter magasról történő leejtést közvetlenül a szerszámból történő kivétel után.

Állni hagyjuk őket körülbelül l/2 óráig vagy ezután azonnal vagy megfelelő tárolási idő után a briketteket egy boltíves kemencébe töltjük, amibe tüzelőanyagként kokszot, valamint adott esetben egyéb durvaszemcsés szervetlen anyagot is töltünk. A kemencébe annak alja közelében előmelegített levegőt füvünk be, és a koksz ezáltal megindított hevítése és égése megindítja az olvasztási folyamatot a brikett és egyéb töltet alján. Az eljárást oly módon folytatjuk, hogy a hőfok 1510°C körül van. Az olvadék a kemencéből egy, a 92/06047 számú nemzetközi bejelentés szerinti fonóberendezés felső fonórokkájára folyik. A kapott MMV rostokat fonat alakjában gyűjtjük össze, azok a szokásos módon, szerves kötőanyaggal köthetők meg.

A találmány szerinti kísérletek mindegyike esetében a brikett-oszlop megőrzi permeábilis szerkezetét és a brikettek az olvadás előtt számottevő szétesést nem mutatnak. Ez a jelenség ellentétes azzal, ami termikusán instabilis brikettek esetében történik, amennyiben ez utóbbiak már az előhevítési periódusban kezdenek szétesni, amikor hőmérsékletük még csak néhány száz fok, ez azt okozza, hogy az oszlop tömörré és viszonylag inpermeábilissá válik. Ez azt eredményezi, hogy a kemence belsejében megnő a nyomás, ami azzal jár, hogy a ·· ·«»·· ·

- 22 kemence kilépőnyílásán az olvadék pulzálva folyik ki. A találmány szerinti kísérletekben az olvadék folyamatosan folyik ki, ami azt jelenti, hogy az oszlop permeábilis és a kemencében állandó a nyomás.

1. példa

A töltetet 45 % diabázból, 7 % dolomitból és 48 % brikettből készítjük. A brikettek szervetlen anyagtartalma 25 % bauxit, 19 % konverter salak, 35 % ásványgyapot hulladék, 20 % szálló hamu, 3 % égetett mész, és 5 % melaszt használunk a

keverék	össztömegére	számítva. A keverék nedvességtartalma
saj tolás	alatt 9 %. A	rostok összetétele a következő:
Si°₂	38,7%
Al₂O₃	22,0 %
tío₂	1,9 %
FeO	6,8%
CaO	16,9%
MgO	9,1%
Női 2 0	1,9 %
MnO	0,3 %
^P2°3	0,3 % .

össztömegére

2. példa

A töltetet 45 tömeg% A típusú és 55 % B típusú brikettből képezzük. Az A típusú briketteket 39 % kvarchomokból, 16 % olivin homokból, 28 % konverter salakból, 14 % vasércből és 3 % égetett mészből állítjuk elő, a keverék • · · ·

:.:. :··. . :.:.

• · · · *

- 23 számított 5 % melasszal. Ezeknek a briketteknek a becsült olvadási hőmérséklete körülbelül 1264°C.

A B típusú briketteket 38 % kvarchomokból, 35 % olivin homokból, 15 % apatitból, 9 % ásványgyapot gyártási hulladékból és 3 % égetett mészből állítjuk elő 5 % melasszal. Ezeknek a briketteknek az olvadási hőfoka körülbelül 1363°C.

A rostok összetétele a következő:

Si°₂	53,9%
Al₂°3	1,8 %
T!0₂	0,5%
FeO	6,8%
CaO	16,7%
MgO	14,7 %
Na 2 0	0,2 %
K₂O	0,4 %
MnO	0,4 %
^P2°5	3,6 % .
3. példa

A töltetet 45 tömeg% C típusú és 55 % D típusú brikettből képezzük. Az C típusú briketteket 6 % citrom hulladékból, % vasércből, 3 % égetett mészből, 26 % konverter salakból, % kvarchomokból és 16 % olvin homokból állítjuk elő. A brikettek kötőanyagaként 5 % (a keverék többi részére számított) melaszt használunk.

A C típusú briketteket 15 % apatitból, 36 % kvarchomokból, 37 % olivin homokból, 9 % ásványgyapot gyártási hulladék

- 24 ból és 3 % égetett mészből állítjuk elő 5 % melasszal. A kapott rostok összetétele a következő:

SiO₂	53,2	%
Al₂°3	1,9	o. 0
tío₂	0,5	o, o
FeO	7,6	O, o
CaO	15,5	o o
MgO	15,5	o o
Na 2 0	0,2	O o
K₂0	0,4	%
MnO	0,4	%
^P2°5	3,8	o, o .
A	következő ]	példákban	a brikettek tulajdonságait
keverés	megkezdése	után 60	perccel,a nedvességtartalmakat

mész hozzáadásakor határozzuk meg.

4. példa tömegrész kvarchomokból, 15 rész olivin homokból, 3 rész bauxitból, 73 rész ásványgyapot gyártási hulladékból, 6 rész apatitból, 4 rész hidratált mészből és 3 rész melaszból különböző adalékanyagokkal és a sajtolás folyamán meghatározott szabad nedvességtartalmat biztosító vízzel briketteket formázunk.

Ha külön adalékanyagot nem használunk, akkor a brikettek szilárdsága körülbelül 2 % nedvességtartalomnál körülbelül 4,5 kN, és körülbelül 5 % nedvességtartalomnál körülbelül 3 kN.

Abban az esetben, ha 9 rész citrom-pektin hulladék van a • ·

- 25 brikettekben, akkor azok szilárdsága 2 % vagy 4 % nedvességtartalom mellett körülbelül 10 kN és 7 % nedvességtartalom mellett körülbelül 6 kN.

Ha a brikettekben 11 rész tengeri moszat-pektin van, akkor a szilárdságuk 1 % nedvességtartalom mellett körülbelül 22 kN és 5 % nedvesség mellett 13 kN.

Abban az esetben, ha a brikettek nedves papírhulladékot tartalmaznak, akkor a szilárdság a 2-5 % nedvességtartalom tartományban a 6-11 kN értékre nő.

Ezek az eredmények azt mutatják, hogy a rostos adalékanyagok növelik a szilárdságot friss állapotban és csökkentik a keverék szabad nedvességtartalommal szembeni érzékenységét.

Ha a brikettek szilárdságát akkor mérjük, amikor azokat hevítjük, akkor azt találjuk, hogy az adalékanyagok nélkül készült brikettek szilárdsága körülbelül 825°C-on jelentéktelen kismértékben csökken, de jelentős szilárdságcsökkenés csak 1122°C és 1167°C közötti hőfokon következik be. Ha ugyanezt a vizsgálatot pektin vagy papír adalékanyagos brikettekkel hajtjuk végre, akkor hasonló eredményekre jutunk.

5. példa rész kvarchomokból, 30 rész olivin homokból, 6 rész bauxitból, 46 rész ásványgyapot termelésből származó hulladékból és 12 rész apatitból 4 rész mésszel és 3 rész melasszal briketteket formázunk.

Ha a keverék 4 rész aprított szalmát tartalmaz, akkor • · · · · • ·

- 26 annak szilárdsága 2,5 % nedvességtartalom mellett 9 kN, és abban az esetben, ha az aprított szalma hossza körülbelül 5 mm, akkor körülbelül 4 % nedvességtartalom mellett a szilárdság 6,5 kN vagy ennél még kisebb, ha zúzott szalmát használunk. Szalma nélkül a szilárdság 2 % nedvességtartalom mellett 4,5 kN és 4 % nedvességtartalom mellett 2 kN.

6. példa tömegrész kvarchomokból, 50 rész olivin homokból, 10 rész bauxitból, 10 rész ásványgyapot gyártási hulladékból és 20 rész apatitból 10 rész melasszal briketteket formázunk.

Az egyik kísérletsorozatban a briketteket 4 % hidratált mésszel és adott esetben 2 % előzselatinált keményítővel állítjuk elő. Az összekeverés megkezdése után 60 perccel, állandó nedvességtartalom mellett a szilárdság - abban az esetben, ha keményítő van jelen - körülbelül 0,5-1,5 kN-nal nagyobb, mintha keményítő nincs jelen.

Egy másik kisérletsorozatban a keveréket 4,75 % nedvességtartalom mellett vagy 4 % hidratált mésszel vagy 4 % cementtel képezzük. Az összekeverés után egy órával, és 50 óráig terjedő időtartam alatt a szilárdságot időközönként meghatározzuk. A mésszel készült keverék szilárdsága eszerint a vizsgálat szerint 1 óra múlva körülbelül 3 kN, és 48 óra múlva körülbelül 8 kN-ra nő, míg a cement felhasználásával készült keverék szilárdsága 1 óra múlva körülbelül 0,5 kN, és ez 48 óra múlva 4,2 kN-ra nő. Ily módon a mész felhasználása jóval nagyobb szilárdságot eredményez, mint • · · ·

- 27 ami cement felhasználásával érhető el. Az a következtetés vonható le ebből, hogy a mész inkább a melasszal lép kölcsönhatásba, semmint hidraulikus kötőanyagként szolgálna.

Claims

SZABADALMI IGÉNYPONTOK

1. Eljárás mesterséges üveges rostok (MMV) előállítására, ásványanyag-töltet kemencében végzett megolvasztása és az olvadékból MMV-rostok képzése útján, azzal jellemezve, hogy az ásványanyag-töltetből melaszt tartalmazó kötőanyaggal készített szemcsés szervetlen anyagból szerszámban végzett sajtolással olyan briketteket formázunk, amelyek rostokat és melasz-aktívátort, mint mész-, borát- vagy foszfát-aktivátort tartalmaznak.
2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a sajtolással formázott briketteket oly módon állítjuk elő, hogy a szemcsés szervetlen anyagot, aktivátort, rostokat és melaszt nedvesség jelenlétében összekeverjük, a keveréket megemelt hőmérsékleten dermedni hagyjuk, a megdermedt keveréket nyomás alatt formázzuk, majd a briketteket az ásványanyag-sárzsba tápláljuk, az olvadékot ebből a sarzsból képezzük és az olvadékból rostokat alakítunk ki.
3. Az 1. vagy 2.igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a briketteket 10-50 kN/cm nyomáson végzett sajtolással formázzuk.
4. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a brikettek formázását préshengerléssel végezzük.

• · • · · · • · ··· · · · ···· · · · · ···· • · · · · ·

- 29
5. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan szemcsés ásványanyagot használunk, amely legalább 30 %-ban 2 mm alatti szemcseméretű, és a sajtolással formázott brikettek a kemencetöltet legalább 50 %-át képezik.
6. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy boltíves kemencét használunk.
7. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy briketteket formázunk, amelyek MMV rosthulladékot és meszet tartalmaznak.
8. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan sarzsot és rostokat állítunk elő, amely(ek)nek (oxid-tömegben mért) Al₂O₃ tartalma kisebb, mint 4 %, SiO₂ tartalma több, mint 30 %, és CaO + MgO tartalma 20-50 %.
9 Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan olvadékot és rostokat állítunk elő, amely(ek)nek oxid-tömegben mért Al₂O₃ tartalma kisebb, mint 4 tömeg%, és az ásványanyag-sarzs legalább 50 tömeg%-a 4 % alatti mennyiségű Al₂O₃-t tartalmazó, melasz kötőanyagú brikett, mimellett az eljárást úgy hajtjuk végre, hogy a briketteket legalább 90 tömeg%-ban 2 mm alatti szemcseméretű, meszet, MMVF-rostokat és kötőanyagot tartalmazó, alumínium mentes és melaszt tartalmazó szemcsés ásványanyag keverék présformázásával alakítjuk ki.
10. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a briketteket a szemcsés szervetlen anyag, a mész, a rostok és a melasz összekeverésével állítjuk elő, a keveréket dermedni hagyjuk, majd a megdermedt keveréket nyomás alatt formázzuk.
11. A 10. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a szemcsés szervetlen anyagot, rostokat és meszet nedves keverék alakjában keverjük össze, ezáltal a keverékben hőmérsékletemelkedést idézünk elő, és a melaszt a mész hozzáadása előtt, alatt vagy után adjuk a keverékhez.
12. A 10. vagy 11. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a mész és a melasz nedvesség jelenlétében végzett összekeverésével exoterm reakciót indítunk meg.
13. A 8-12. igénypontok bármelyike szerint eljárás, azzal jellemezve, hogy mész gyanánt égetett meszet használunk.
14. A 8-13. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy egy tömegrész melaszra számítva 0,1-1 tömegrész, CaO-ban mért meszet használunk.
15. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, * · · · ·

- 31 azzal jellemezve, hogy rostanyagként szerves, szervetlen rostokat vagy ilyen rostkeverékeket használunk.
16. A 15. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy szerves rostokként egy tömegrész melaszra számított 0,210 tömegrész növényi rostot használunk.
17. A 15. vagy 16. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve,hogy szerves rostként papír rostokat, tengeri moszat rostokat, citrus hulladékot vagy szalmát használunk.
18. A 15-17. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy MMV rostokat tartalmazó szervetlen rostokat használunk.
19. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy rostanyagként oxid-tömegben mért 45-60 % SiO₂-t, 0,5-4 % Al₂O₃-t, 0,1-4 % TiO₂-t, 5-12 % FeO-t, 10-25 % CaO-t, 8-18 % MgO-t, 0-4 % Na₂0-t, 0-2 % K₂O-t, 0-6 % Na₂0 + K₂-t, 2-10 % P2°5^_t és 0-10 % egyéb oxidot tartalmazó rostokat használunk.
20. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan rostokat használunk, amelyek oxid-tömegben mért 32-48 % SÍO₂-t, 10-30 % Al₂O₃-t, 10-30 % CaO-t, 2-20 % MgO-t,

2-15 % FeO-t, 0-10 % Na₂0 + K₂O-t, 0-6 % TiO₂-t, 0-16 % P₂O₅ + B₂O₃-t és 0-15 % egyéb elemet tartalmaznak.

• ·· · «
21. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy olyan kemencét használunk, amelyben az olvadékot a briketteket tartalmazó szilárd, durvaszemcsés ásványanyag önhordó oszlopának megolvasztása útján állítjuk elő
22. Az előző igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy az MMV rostokat úgy állítjuk elő, hogy a kemencéből az olvadékot egy első pörgő fonórokkára öntjük, amely az olvadékot azt követő egy vagy több pörgő rokkára szórja, amely(ek) azután a rostokat leszórják.