HU211191B - Process for producing ceramic shaped-bodies - Google Patents
Process for producing ceramic shaped-bodies Download PDFInfo
- Publication number
- HU211191B HU211191B HU893583A HU358389A HU211191B HU 211191 B HU211191 B HU 211191B HU 893583 A HU893583 A HU 893583A HU 358389 A HU358389 A HU 358389A HU 211191 B HU211191 B HU 211191B
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- perlite
- clay
- surfactant
- water
- liquid
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims abstract description 18
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 title claims abstract description 7
- 239000010451 perlite Substances 0.000 claims abstract description 55
- 235000019362 perlite Nutrition 0.000 claims abstract description 54
- 239000011449 brick Substances 0.000 claims abstract description 14
- 239000004927 clay Substances 0.000 claims description 34
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims description 25
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 21
- 239000011148 porous material Substances 0.000 claims description 18
- 239000007788 liquid Substances 0.000 claims description 17
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 claims description 12
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims description 12
- 239000000654 additive Substances 0.000 claims description 10
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 claims description 9
- 230000000996 additive effect Effects 0.000 claims description 8
- 239000004094 surface-active agent Substances 0.000 claims description 7
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims description 6
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 abstract description 4
- 230000001939 inductive effect Effects 0.000 abstract 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 5
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 230000006835 compression Effects 0.000 description 3
- 238000007906 compression Methods 0.000 description 3
- 239000012530 fluid Substances 0.000 description 3
- 239000006260 foam Substances 0.000 description 3
- 239000008187 granular material Substances 0.000 description 3
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 229910010413 TiO 2 Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 238000011109 contamination Methods 0.000 description 2
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 238000010304 firing Methods 0.000 description 2
- 239000011521 glass Substances 0.000 description 2
- 238000009413 insulation Methods 0.000 description 2
- -1 sawdust Substances 0.000 description 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 2
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 2
- 238000005507 spraying Methods 0.000 description 2
- 239000000126 substance Substances 0.000 description 2
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 229910004298 SiO 2 Inorganic materials 0.000 description 1
- 229920006329 Styropor Polymers 0.000 description 1
- 239000007864 aqueous solution Substances 0.000 description 1
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000002817 coal dust Substances 0.000 description 1
- 239000011248 coating agent Substances 0.000 description 1
- 238000000576 coating method Methods 0.000 description 1
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 1
- 230000007812 deficiency Effects 0.000 description 1
- 239000002274 desiccant Substances 0.000 description 1
- 230000001627 detrimental effect Effects 0.000 description 1
- 238000009826 distribution Methods 0.000 description 1
- 238000001035 drying Methods 0.000 description 1
- 238000005188 flotation Methods 0.000 description 1
- 230000009969 flowable effect Effects 0.000 description 1
- 239000012634 fragment Substances 0.000 description 1
- 238000013467 fragmentation Methods 0.000 description 1
- 238000006062 fragmentation reaction Methods 0.000 description 1
- 238000004952 furnace firing Methods 0.000 description 1
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 description 1
- 229910001385 heavy metal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000004615 ingredient Substances 0.000 description 1
- 238000011068 loading method Methods 0.000 description 1
- 239000000314 lubricant Substances 0.000 description 1
- 229910001562 pearlite Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000003415 peat Substances 0.000 description 1
- 239000008188 pellet Substances 0.000 description 1
- 239000000546 pharmaceutical excipient Substances 0.000 description 1
- 239000002984 plastic foam Substances 0.000 description 1
- 239000000843 powder Substances 0.000 description 1
- 239000002994 raw material Substances 0.000 description 1
- 230000000717 retained effect Effects 0.000 description 1
- 229920002050 silicone resin Polymers 0.000 description 1
- 239000010802 sludge Substances 0.000 description 1
- 230000006641 stabilisation Effects 0.000 description 1
- 238000011105 stabilization Methods 0.000 description 1
- 239000007858 starting material Substances 0.000 description 1
- 239000004575 stone Substances 0.000 description 1
- 239000010902 straw Substances 0.000 description 1
- 230000004580 weight loss Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B33/00—Clay-wares
- C04B33/02—Preparing or treating the raw materials individually or as batches
- C04B33/13—Compounding ingredients
- C04B33/16—Lean materials, e.g. grog, quartz
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B20/00—Use of materials as fillers for mortars, concrete or artificial stone according to more than one of groups C04B14/00 - C04B18/00 and characterised by shape or grain distribution; Treatment of materials according to more than one of the groups C04B14/00 - C04B18/00 specially adapted to enhance their filling properties in mortars, concrete or artificial stone; Expanding or defibrillating materials
- C04B20/10—Coating or impregnating
- C04B20/1055—Coating or impregnating with inorganic materials
- C04B20/1088—Water
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
- C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
- C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
- C04B38/08—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by adding porous substances
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Ceramic Engineering (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Structural Engineering (AREA)
- Dispersion Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Porous Artificial Stone Or Porous Ceramic Products (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
- Glass Compositions (AREA)
- Preparation Of Clay, And Manufacture Of Mixtures Containing Clay Or Cement (AREA)
Description
A találmány olyan könnyű, tömegcsökkentő adalékként perlitet tartalmazó kerámia-formatestek előállítására vonatkozik, amelyek száraz állapotú nyerssűrűsége kisebb, mint 2,0 g/cm3.
Már régóta és gyakran vizsgálták a soványító és pórusképző szerek hatását különösen a tégla gyártás területén.
Mackedanz egy összefoglaló beszámolót adott erről a „Sprechsaal” 9/80. füzetében az 559. oldalon.
Bár a pórusképző adalékok, így a fűrészpor, a papíriszap és a müanyaghab, jelentősen csökkentik a cserép nyerssűrűségét de ugyanakkor figyelembe kell venni az így előállított formatestek nyomószilárdságát is. Fűrészpor adagolás a cserép nyerssűrűségét kevéssé csökkenti, de a nyomószilárdsági értékek viszonylag jók, míg a „Styropor” (sztirolpor) látványosan csökkenti a nyerssűrűséget, de egyben a nyomószilárdság is erősen csökken, amint Mackedanz írja.
A technika állásához tartozó DE-OS 2 853 709. számú nyilvánosságrahozatali irat bevezetőrészében írják, hogy egyéb pórusképzőszemek így a tőzegnek a szénpornak, a perlitnek, a szalmának vagy a flotációsmeddőnek sincs nagy gyakorlati jelentősége, mivel hasonló hátrányaik vannak, mint amit előzőleg leírtunk.
A DE-OS 2 853 709. sz. nyilvánosságrahozatali irat szerint az említett adalékanyagok csak akkor használhatók, ha egy éghető, poralakú vagy finomszemcséjű anyagot habbal kevernek össze és úgy granulálnak. Ezen a módon lazaszerkezetű habszerű éghető granulátumokat állítanak elő. Különös előnyként említették meg, hogy a nagy rázótérfogatú adalékanyag fűtőértéke nagyobb, mint a tömör szemcséké, és ez a kemencében való kiégetésnél jól jön, mivel fűtőenergia megtakarítást eredményez.
Többek között perlit adagolásról is tesznek említést. Rámutatnak arra, hogy a kezeletlen perlitnek nyersanyaghoz való keverése legtöbbször nem hozza a kívánt eredményt, mivel sajtoláskor a perlitrészecskék összetörnek. A szemcsék stabilitását csak akkor lehet biztosítani a német nyilvánosságrahozatali irat szerint, ha szénporral vagy hasonló anyaggal együtt viszik be a habba.
Az ilyen két részből álló eljárás - amelynél először az adalékanyagot habbá kell feldolgozni, majd azután a habot az anyaggal összekeverni - nyilvánvalóan viszonylag drága tömegtermékek, mint például a tégla vagy hasonlók előállítására.
Az agyagmátrixba bevitt adalékperlit a keverékmassza sajtolásakor eltöredezik, amint ezt írták a DEOS 2 853 709. sz. nyilvánosságrahozatali iratban és amint ezt megerősítik a DE-PS 3 614 943. sz. szabadalmi leírásban. Az utóbbi helyen expandált üvegszerű bevonattal ellátott perlitszemcséket ajánlanak agyagból készült téglák előállítására.
Az üveges bevonatú perlit szemcsék annyira szilárdakká válnak, hogy az agyagmátrixba keverve elviselik összetörés nélkül a sajtolást vagy hasonló formázó műveletet.
Azonban ebben az esetben is külön kell feldolgozni (üvegszerű bevonattal ellátni) az adalékot az agyagmátrixba való bekeverés előtt, ami további idő és költségráfordítást jelent, és ez tömegtermékek pl. a tégla vagy hasonlók gyártásánál nem mindig viselhető el.
Az AT-PS 252 091. sz. szabadalmi leírásból ismertté vált, hogy az expandált állapotú perlit sok vizet vesz fel. Annak érdekében, hogy ezt a vízfelvevőképességet csökkentsék az expanziós folyamatban tartózkodó áramló vagy nyugvó még meleg perlit szemcséket vizes szilikongyanta oldattal bepermetezik és a bepermetezett szemcséket átkeverik.
Végül a DE-AS 1 253 133. sz. közzétételi iratból ismertté vált olyan perlitkezelő eljárás, amelynek során a perlitet ködalakú, diszpergált, oldott vagy folyékony kötő- és impregnálóanyaggal itatják át vagy permetezik be és centrifugálják. A bepermetezés célja az, hogy a vízben oldott impregnálóanyag a perlittel érintkezésbe kerüljön. Végül az így kezelt anyagot megszántjuk.
Az volt a feladatunk, hogy a bevezetőben leírt technika állásához tartozó eljárásokkal szemben olcsóbb és egyszerűbb módon tegyük lehetővé porózus adalékanyag így a perlit stabilizálását annak érdekében, hogy azután agyaggal összekeverve és formázva ne töredezzen szét.
Meglepő módon azt tapasztaltuk, hogy az expandált perlit stabilitása látványosan növelhető folyadék, előnyösen víz felvétele által. Az egyes perlitszemcsék stabilizálása akkor lesz a legnagyobb, ha a teljes nyitott pórustérfogatot folyadék előnyösen tölti ki. A folyadékot különböző módon és úton vihetjük be a nyitott pórusokba. A folyadékot teljesen külön műveletben is bevihetjük például az expandált perlitet folyadékban itathatjuk át, vagy az expandált perlit szemcséket bepermetezhetik például a perliten áthaladó szállítócsiga oldalfalán lévő megfelelő vfzfuvókán át. Az agyag konzisztenciája miatt ez azonban túl sok is lehet, mivel az agyag saját nedvességével együtt a keverék túl vizessé válhat. Erre az esetre gondolva azt javasoljuk, hogy az agyaggal való összekeverése előtt az expandált perlithez a nyitott pórustérfogat által elméletileg felvehető teljes vízmennyiségnek csak egy részét adjuk. Az elméletileg szükséges mennyiségnek legalább 50 t%-át azonban hozzá kell adni, hogy a perlitet homogénan összekeverhessük az agyaggal. Ebben az esetben a nyitott pórusok nagy kapilláraktivitásának köszönhetően a „teljes telítettséghez” hiányzó vízmennyiséget a perlit az agyagból szívja fel. A nagyon porózus perlitrészecskék ebben az esetben egyben az agyag „szárítószerének” is tekinthetők, ugyanakkor a nagyobb felületi pórusok agyagmátrix-anyaggal töltődhetnek ki, amelyekből a nedvesség ugyancsak a perlit kapillárisaiba vándorol át a szívóhatás következtében. Mindenképpen állandóan elegendő folyadékmennyiséget kell biztosítani ahhoz, hogy a perlit nyitott pórustérfogata a folyadékkal teljesen megteljen. Arra is tekintettel kell lenni egyidejűleg, hogy az agyagperlit-keverék végeredményben olyan konzisztenciájú legyen, amely lehetővé teszi a keverék továbbfeldolgozását. Ennek megfelelően a teljes folyadékmennyiségnek az agyagon levő és a kívülről hozzáadott folyadékmennyiségből kell összeadódnia úgy, hogy a perlit nyitott pórusainak teljes
HU 211 191 Β megtöltése mellett is az agyag.perlit keverék kialakított konzisztenciája megfeleljen a további feldolgozhatóság követelményeinek.
Minden esetben vízzel telített perlitszemcsékról van szó, amelyek pórusaiból a folyadék agyagmátrixszal való összekeverés során sem távozik el. Ez elsősorban a víz felületi feszültségének köszönhető. Ezt megerősítheti, optimalizálhatja felületaktív szer jelenléte. Előnyös lehet esetenként a folyadékot gyenge nyomással a perlitpórusokba bejuttatni, ekkor a kisebb keresztmetszetű pórusok is megtelhetnek folyadékkal.
Az így kialakított agyag-perlit keverék hagyományos módon feldolgozható.
Akár extruderben (csigaprés) akár szakaszosan működő sajtolóban dolgoznak a vízzel telt perlitrészecskék széttöredezése nem említésreméltó. Az összenyomhatatlan folyadék, így a víz az expandált perlitszemcse önmagában törékeny vázát jobban stabilizálja, ha a vízzel telt gyakorlatilag teljes pórustérfogat, a formázás után is ilyen állapotban maradhat (azaz a folyadék a pórusokban marad).
Ezután a vizet a szokásos szántás során kiűzik a pórusokból majd a terméket a szokásos módon és úton kiégetik.
A megválasztott égetési hőmérséklettől függően a perlit vagy kiég vagy legalább részben olvadékfázist alkot, amely üvegszerű vázzá szilárdul, és ez a kiégetett formatestek mechanikai szilárdságát még növeli.
A ma részben kívánatos viszonylag alacsony égetési hőmérsékleteknél állandóan ügyelni kell arra, hogy az expandált perlit nagy pórus térfogata miatt - a hőszigetelőképesség szempontjából egyébként kívánatos
- bizonyos mértékű cserép-nyerssűrűségcsökkenés ne menjen nagyon a szilárdság rovására.
Két szempontból is meglepő, hogy a perlit eredményesen használható pómsképzőszerként. A technika állásából ugyanis az vált ismertté, hogy egyrészt a perlit műszaki szempontok miatt nem használható adalékanyagként, másrészt ugyanakkor - ha mégis használnák - a perlitszemcsék szétesése miatt szilárdságcsökkenéssel kell számolni.
Való igaz, hogy a száraz perlitszemcsék nagyon nehezen, ill. nem keverhetők be a normál agyagmátrixba. A perlitszemcsék felülete nyilvánvaló túl durva ahhoz, hogy homogén elkeverődést tegyen lehetővé.
Még akkor is ha az inhomogén agyag/perlit keverékkel megelégednénk, akkor sem lehetne belőle műszakilag használható terméket előállítani, mivel - amint leírták
- a perlitszemcsék a formázás alatt széttöredeznének. És így a kívánt pórusosság nem alakulhatna ki.
Az említett hiányosságot a perlitszemcsék üvegszerű mázzal való ellátásával valószínűleg meg lehet szüntetni, de az elviselhetetlenül nagy műszaki ráfordítást jelent.
Bár a találmány szerinti eljárás sem különösen egyszerű, de igen hatékony és meglepően egyszerű módon teszi lehetővé a perlitnek az agyagmátrixba való bevitelét és ottani homogén eloszlatását. A víz nyilvánvalóan csúsztatószerként viselkedik és ugyanakkor - amint írtuk - az egyes szemcséket stabilizálja. A fentiekben leírtak értelmében a víz mennyisége sem lehet akármennyi és azt a kívánt konzisztencia határozza meg.
mm-nél kisebb, de legtöbb alkalmazási területen a 6 mm-nél kisebb szemcséjű perlit alkalmazását javasoljuk. Az 1 mm-nél kisebb szemcséjű, finom perlitet lehetőleg ne alkalmazzuk mert viszonylag túl sok vizet vesz fel, amelyet később el kell űzni, és hőtechnikai szempontból alig biztosít hatásos porozitást. Zsíros agyag esetén ezért az előnyös szemcsenagyság az 1 és 6 mm közötti.
A felhasználandó folyadék elsősorban a víz. De éppúgy használható ipari üzemek szennyvize is. Az égetés során ezen víz káros részei, így például a nehézfémek a kerámia termék kerámia vázába beépülhetnek (megkötődhetnek).
A perlit adagolás során úgy kell eljárnunk, hogy a késztermék szárítási nyerssűrűsége 2,0 g/cm3-nél, előnyösen 1,7 g/cm3-nél legyen kisebb.
Általában 1000 kg agyaghoz 50-500 1 perlitet adagolunk.
Előnyösen 100-250 1 perlitet adagolunk 1000 kg agyaghoz.
Amennyiben agyagmátrixról beszélünk, akkor ez természetesen nemcsak a tiszta, hanem a kerámiai formatestek előállításánál szokásos összetevőket is tartalmazó anyagot is jelenti.
A feldolgozás egyébként lényegében a szokásos úton és módon történhet. Ha ebbe kollerjárat alkalmazása is beletartozik, akkor a találmány szerinti perlit adagolás csak a kolleijárat elhagyása után valósítható meg. Ugyanis a kollerjáratban az anyag igen nagy mechanikai terhelésnek van kitéve és emiatt még a vízzel stabilizált perlitszemcsék is széttörnének.
Ezzel szemben bebizonyosodott, hogy a vízzel telített perlitszemcsék nem törnek össze sem egy folyamatosan sem egy szakaszosan működő sajtolóban, ha azokat szokásos nyomással üzemeltetjük. Elsőre példa lehet egy extruder, a másodikra egy könyökemelős présgép. Ezenkívül a sajtolás során a nagyobb nyílású pórusok által alkotott váz is majdnem teljesen fenntartható a szemcsékben.
A találmány szerinti eljárással minden fajta, száraz állapotban kis nyerssűröségű és ezáltal jó hőszigetelő képességű agyagáru előállítható. Ilyenek például a falazótéglák, a tetőcserepek, a samottdarabok, a fedlaptéglák, az alagcsövek, a kéménytéglák vagy hasonlók. Túlnyomórészt pórusos termékek előállítására alkalmas az eljárás, de éppúgy előállítható vele pl. klinker is - amelyek szerkezete a kőagy agáméhoz számítható -, és ezeket a darabokat csupán addig kell égetni, ameddig a nyitott pórusok eltűnnek. Éppúgy lehetséges az agyag/perlit keveréket kiégetni és azután a megfelelő samott-termékké feldolgozni.
Példák
Kiindulási anyagok:
- 4 mm-nél kisebb szemcsenagyságú duzzasztott (expandáltatott) perlit, amelynek rázósűrűsége 80 kg/m3, tiszta sűrűsége 2,1 g/cm3 és kémiai összetétele tömeg%-ban:
HU 211 191 B
| Sio2 | 67,0 |
| A12O3 | 13,2 |
| TiO2 | 0,4 |
| Na2O | 6,4 |
| K2O | 4,5 |
| CaO | 1,3 |
| MgO | 0,3 |
| FeO | 0,7 |
| Fe2O3 | 0,7 |
| maradék: | szennyezés |
- A, B és C agyag, amelynek kémiai összetétele tömeg%-ban:
| A | B | C | |
| SiO2 | 71,7 | 60,1 | 46,8 |
| A12O3 | 13,4 | 16,8 | 12,7 |
| Na2O | 0,4 | 1,4 | 0,3 |
| K2O | 2,2 | 4,2 | 2,0 |
| CaO | 0,6 | 0,2 | 14,5 |
| MgO | 1,3 | 2,7 | 2,3 |
| Fe2O3 | 4,8 | 6,7 | 4,4 |
| TiO2 | 1,0 | 1,1 | 1,0 |
| CaCo3 | 0,2 | 0,6 | 24,9 |
| maradék: | szennyezés |
1. példa
1 expandáltatott perlitet 3 perc alatt párhuzamos adagolásit ke verőben 300-300 kg A, B és C agyaggal és 5 1 vízzel összekeverünk, majd a keveréket 1,2 MPa nyomáson extruderben téglákká dolgozzuk fel.
A téglákat 1,0 tömeg% maradék nedvesség eléréséig szárítjuk, majd 850 “C-on alagútkemencében kiégetjük. A kiégetett téglák száraz nyerssűrűsége („égetett agyag” nyers sűrűsége) 1,6 g/cm2 3.
2. példa
250 1 expandáltatott perlitet 500-500 kg A és B agyaggá» valamint 25 1 vízzel 5 perc alatt 1 adagolóhelyes keverőben összekeverünk, majd a keveréket 8 -10_1 MPa nyomáson nyerstéglaprésben téglává dolgozzuk fel. A vízhez 2 tömeg% felületaktív segédanyagot (tenzidet) adagoltunk a keverőbe való betöltés előtt.
A téglákat 1,0 tömeg% maradék nedvesség eléréséig szárítjuk, majd 850 C-on alagútkemencében kiégetjük. A kiégetett téglák száraz nyerssűrűsége („égetett agyag” nyers sűrűsége) 1,4 g/cm3.
SZABADALMI IGÉNYPONTOK
Claims (10)
- SZABADALMI IGÉNYPONTOK1. Eljárás könnyű, száraz állapotban 2,0 g/cm3-nél kisebb száraz nyerssűrűségű, tömegcsökkentő adalékként expandáltatott perlitet tartalmazó kerámia formatestek előállítására, azzal jellemezve, hogy 10 mm-nél kisebb szemcseméretű perlit nyitott pórustérfogatát adott esetben felületaktív anyaggal összekevert - folyadékkal, előnyösen vízzel - teljesen megtöltjük, és ugyanakkor vagy ezután a perlitet agyagmátrixban egyenletesen eloszlatjuk, majd a keverék masszából formatestet készítünk, és azt szárítjuk, majd égetjük.
- 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy folyadékként vizet használunk.
- 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a perlit pórusai megtöltése előtt a folyadékot ismert mennyiségű felületaktív anyaggal keverjük össze.
- 4. A 3. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy felületaktív anyagként tenzidet használunk.
- 5. Az 1—4. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy 1,7 g/cm3-nél kisebb száraz nyerssűrűségű kiégetett testek előállításához szükséges mennyiségű perlitet keverünk össze az agyagmátrixszal.
- 6. Az 1-5. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy 1000 kg agyaghoz 50-500 liter perlitet adunk.
- 7. A 6. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy 100-250 liter perlitet adagolunk.
- 8. Az 1-7. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a folyadékkal telített perlitet egy kollerjárat után és formázás előtt extruderben adjuk az agyagmátrixhoz.
- 9. Az 1-8. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a perlittel összekevert agyagmátrix masszából formatesteket, így téglákat sajtolunk.
- 10. Az 1-9. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy 1-6 mm szemcsenagyságú és 80-130 kg/m3 rázósűrűségű perlitet alkalmazunk.Kiadja az Országos Találmányi Hivatal, BudapestA kiadásért felel: Gyurcsekné Philipp Clarisse osztályvezetőARCANUM Databases - BUDAPEST
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| DE3824180A DE3824180C1 (en) | 1988-07-16 | 1988-07-16 | Process for producing ceramic shaped parts |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HUT55727A HUT55727A (en) | 1991-06-28 |
| HU211191B true HU211191B (en) | 1995-11-28 |
Family
ID=6358836
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU893583A HU211191B (en) | 1988-07-16 | 1989-07-14 | Process for producing ceramic shaped-bodies |
Country Status (9)
| Country | Link |
|---|---|
| AT (1) | AT395314B (hu) |
| BE (1) | BE1003391A5 (hu) |
| CH (1) | CH677487A5 (hu) |
| DE (1) | DE3824180C1 (hu) |
| DK (1) | DK167613B1 (hu) |
| FR (1) | FR2634477B1 (hu) |
| HU (1) | HU211191B (hu) |
| IT (1) | IT1230333B (hu) |
| NL (1) | NL8901703A (hu) |
Families Citing this family (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE4109733A1 (de) * | 1991-03-25 | 1992-10-01 | Dennert Kg Veit | Verfahren zum herstellen von leichtbauelementen |
| US5515234A (en) * | 1993-06-30 | 1996-05-07 | Texas Instruments Incorporated | Antistatic protector and method |
| DE4326615C2 (de) * | 1993-08-07 | 1997-09-18 | Feuerfestwerke Wetro Gmbh | Verfahren zum Herstellen von feuerfesten Leichtsteinen |
| DE19605149C2 (de) * | 1996-02-13 | 2001-09-27 | Horst R Maier | Verfahren zur Herstellung poröser keramischer Formkörper, danach hergestellte Formkörper aus Titandioxid sowie deren Verwendungen |
| DE19910679A1 (de) * | 1999-03-11 | 2000-09-14 | Torsten Luther | Künstliches poröses Dekorationsgestein für Aquarien und Aquakulturanlagen mit guten Besiedlungseigenschaften für Organismen |
| DE102011109681B4 (de) | 2011-08-08 | 2014-07-17 | Technische Universität Bergakademie Freiberg | Stahlschmelzefilter und Verfahren zu ihrer Herstellung |
| DE102011109682A1 (de) | 2011-08-08 | 2013-02-14 | Technische Universität Bergakademie Freiberg | Verfahren zur Herstellung kohlenstoffhaltiger und/oder kohlenstoffgebundener keramischer Metallschmelze-Filter |
| AT512112A1 (de) * | 2011-10-20 | 2013-05-15 | Horst Wustinger | Keramikmasse |
| DE102017216964B4 (de) | 2016-09-26 | 2019-10-10 | Technische Universität Bergakademie Freiberg | Keramischer Filter für die Aluminiumschmelzefiltration und Verfahren zu seiner Herstellung |
| DE102018201577B4 (de) | 2017-02-03 | 2020-02-06 | Technische Universität Bergakademie Freiberg | Verfahren zur Herstellung eines Metallschmelze-Hybrid-Filters und keramischer Metallschmelze-Hybrid-Filter |
| DE102020000969A1 (de) | 2020-02-14 | 2021-08-19 | Technische Universität Bergakademie Freiberg | Filter aus kohlenstoffgebundenen Materialien für die Aluminiumschmelzefiltration |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| GB121266A (en) * | 1918-09-28 | 1918-12-12 | Alfred Jackson | A Device for Preventing the Pneumatic Type of Motor Horn from being Sounded at Improper Times. |
| US3008842A (en) * | 1960-05-02 | 1961-11-14 | Harbison Walker Refractories | Basic refractory insulating shapes |
| DE1471068B2 (de) * | 1964-04-13 | 1974-08-29 | The Celotex Corp., Chicago,Ill. (V.St.A.) | Poröse, keramische Akustikplatte und Verfahren zu ihrer Herstellung |
| AT252091B (de) * | 1965-06-23 | 1967-02-10 | Perlite Gmbh | Verfahren zur Herstellung von wasserabweisendem, expandiertem körnigem Perlit |
| DE1253133B (de) * | 1966-03-16 | 1967-10-26 | Holzwerke H Wilhelmi O H G | Verfahren zur Behandlung von anorganischen Materialien mit Binde- und Impraegnierungsmitteln |
| CH513776A (de) * | 1967-09-08 | 1971-10-15 | American Can Co | Verfahren zur Herstellung von keramischen Formkörpern mit geringer Dichte und nach diesem Verfahren hergestellter keramischer Formkörper |
| GB1383305A (en) * | 1971-03-01 | 1974-02-12 | Bpb Industries Ltd | Refractory insulation material |
| DE2164051A1 (de) * | 1971-12-23 | 1973-07-05 | Deitermann Ohg Chemiewerk | Verfahren zur herstellung eines leichtbetons und leichtbetonkoerper |
| SU504734A1 (ru) * | 1974-07-08 | 1976-02-28 | Славянский Керамический Комбинат | Масса дл изготовлени керамических изделий |
| DE2632084A1 (de) * | 1976-07-16 | 1978-01-26 | Jaklin Hans | Verfahren zur herstellung von leichtziegeln |
| FR2574068B1 (fr) * | 1984-12-04 | 1992-08-21 | Corstyrene | Granulats legers ameliores convenant dans le domaine du batiment et des travaux publics et leur procede d'obtention |
-
1988
- 1988-07-16 DE DE3824180A patent/DE3824180C1/de not_active Expired
-
1989
- 1989-06-28 CH CH2405/89A patent/CH677487A5/de not_active IP Right Cessation
- 1989-07-04 NL NL8901703A patent/NL8901703A/nl not_active Application Discontinuation
- 1989-07-05 AT AT0163789A patent/AT395314B/de not_active IP Right Cessation
- 1989-07-12 IT IT8921162A patent/IT1230333B/it active
- 1989-07-13 FR FR8909479A patent/FR2634477B1/fr not_active Expired - Fee Related
- 1989-07-13 BE BE8900767A patent/BE1003391A5/fr not_active IP Right Cessation
- 1989-07-14 HU HU893583A patent/HU211191B/hu not_active IP Right Cessation
- 1989-07-14 DK DK349689A patent/DK167613B1/da not_active IP Right Cessation
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| FR2634477A1 (fr) | 1990-01-26 |
| DK349689A (da) | 1990-01-17 |
| CH677487A5 (hu) | 1991-05-31 |
| IT8921162A0 (it) | 1989-07-12 |
| DE3824180C1 (en) | 1989-06-08 |
| DK349689D0 (da) | 1989-07-14 |
| HUT55727A (en) | 1991-06-28 |
| AT395314B (de) | 1992-11-25 |
| DK167613B1 (da) | 1993-11-29 |
| FR2634477B1 (fr) | 1993-07-23 |
| NL8901703A (nl) | 1990-02-16 |
| IT1230333B (it) | 1991-10-18 |
| BE1003391A5 (fr) | 1992-03-17 |
| ATA163789A (de) | 1992-04-15 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4824811A (en) | Lightweight ceramic material for building purposes, process for the production thereof and the use thereof | |
| US4430108A (en) | Method for making foam glass from diatomaceous earth and fly ash | |
| CN100378027C (zh) | 一种多孔莫来石陶瓷材料的制备方法 | |
| US7264673B2 (en) | Manufacture of articles from fly ash | |
| HU211191B (en) | Process for producing ceramic shaped-bodies | |
| CA1038890A (en) | Siliceous thermal insulation and method of making same | |
| CN106396726A (zh) | 一种多孔耐火材料及其制备方法 | |
| KR940000727B1 (ko) | 시멘트 함유 세라믹제품 및 그 제조방법 | |
| US3778281A (en) | Fusion bonded vermiculite molding material | |
| EP2674409B1 (en) | Ceramic composition | |
| DE2339139C3 (de) | Verfahren zur Herstellung eines feuerfesten keramischen Isoliersteins | |
| JPH1149585A (ja) | 多孔質軽量セラミック製品及びその製造方法 | |
| RU2234480C2 (ru) | Сырьевая смесь и способ изготовления ячеистой керамики | |
| US6251814B1 (en) | Light-weight pottery article | |
| JPH06166579A (ja) | 石炭灰を主原料とした軽量発泡建材の製造方法 | |
| JPH11246279A (ja) | 軽量セラミックスおよびその製造方法 | |
| US2292011A (en) | Process for the preparation of lightweight products | |
| JPH01215742A (ja) | 断熱材とその製造方法 | |
| JPH0154305B2 (hu) | ||
| CN106365655A (zh) | 一种高强度轻质耐火材料及其制备方法 | |
| JPH0372033B2 (hu) | ||
| KR100439622B1 (ko) | 황토와 송이를 포함하는 경량 콘크리트 | |
| JP2959402B2 (ja) | 高強度陶磁器 | |
| JPH0259479A (ja) | フライアッシュ成形材の軽量化方法 | |
| RU2052424C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления строительного кирпича |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HMM4 | Cancellation of final prot. due to non-payment of fee |