FI56401C - FOERFARANDE FOER ATT BILDA ISOLERINGSGLASMEMBRAN PAO RIKTADE KISELSTAOLSKIVOR - Google Patents

Description

fa! KUULUTUSJULKAISU c c >ι n 4 [β] (11) UTLAGGNINGSSKRIFT 56401 •*2® C (45) Patentti ayönnetty 10 01 1930fa! NOTICE c c> ι n 4 [β] (11) UTLAGGNINGSSKRIFT 56401 • * 2® C (45) Patent granted 10 01 1930

Patent oeddelat (51) Kv.lk.*/lnt.CI.* C 23 D 5/00 SUOMI — FINLAND (21) — P«enttn»eknlrn 1085/7^ (22) H»k«ml$pilvl —Ansttknlngtdtg 10.0U. 7i (23) Alkupiivl—Glltighetsdag 10.OU. 7hPatent title (51) Kv.lk. * / Lnt.CI. * C 23 D 5/00 FINLAND - FINLAND (21) - P «enttn» eknlrn 1085/7 ^ (22) H »k« ml $ pilvl —Ansttknlngtdtg 10.0U. 7i (23) Alkupiivl — Glltighetsdag 10.OU. 7h

(41) Tullut |ulklMktl — Bllylt offaitllg 12.10.7U(41) Tullut | ulklMktl - Bllylt offaitllg 12.10.7U

Patentti- ja rekisterihallitus (44) Nihtlvlkslpanon Ja kuuLJulkalwn pvm. —National Board of Patents and Registration (44) Date of publication and date of publication. -

Patent- och registerstyrelsen ' # Anteku utlagd oeh uti^krtft«n publicwad 28.09.79 (32)(33)(31) Pyydetty etuoikeus —Begird priorltet n. Qlf. 73Patent- och registerstyrelsen '# Anteku utlagd oeh uti ^ krtft «n publicwad 28.09.79 (32) (33) (31) Requested privilege —Begird priorltet n. Qlf. 73

Japani-Japan(JP) Λΐ0^0/73 (71) Kawasaki Steel Corporation, No. 1-28, 1-Chome, Kitahonmachi-Dori, — Fukiai-Ku, Kobe City, Japani-Japan(JP) (72) Toshio Irie, Ashiya City, Toshio Ichida, Chiba City, Yasuo Yokoyama,Japan-Japan (JP) Λΐ0 ^ 0/73 (71) Kawasaki Steel Corporation, No. 1-28, 1-Chome, Kitahonmachi-Dori, - Fukiai-Ku, Kobe City, Japan-Japan (JP) (72) Toshio Irie, Ashiya City, Toshio Ichida, Chiba City, Yasuo Yokoyama,

Ashiya City, Japani-Japan(JP) (7*0 Leitzinger Oy (5*0 Menetelmä eristelasikalvon muodostamiseksi suunnatuille piiteräsle-vyille - Förfarande för att bilda isoleringsglasmembran pä riktade kiselstälskivor Tämä keksintö kohdistuu menetelmään tasaisten ja tarttuvien sähköeris-te magnesiumoksidi-piidioksidi-lasikalvojen muodostamiseksi suunnattujen piiteräslevyjen tai nauhojen eli liuskojen pinnalle kiertämällä rullalle piiteräslevyjä tai nauhoja ja sitten lämpökäsittelemällä tämä rulla korkeassa lämpötilassa.The present invention relates to a method for forming uniform and adhesive electrical insulating glass-oxide-magnesium oxide-magnesium oxide-magnesium oxide-magnesium oxide-magnesium oxide-magnesium oxide on the surface of silicon steel sheets or strips, i.e. strips, for forming by forming a roll of silicon steel sheets or strips and then heat treating this roll at a high temperature.

_ Yleensä sähköeristelasikalvojen muodostamiseksi kylmävalssattu piite-räsnauha omaten halutun lopullisen mitan jatkuvasti lämpökäsitellään lämpötilassa 700 - 900°C useita minuutteja ilmakehässä saman- _ aikaisen hiilenpoiston ja oksidikalvon muodostuksen aikaansaamiseksi, joka kalvo sisältää piidioksidia (SiC^) teräsnauhan pinnoilla, hapettamalla teräksessä olevaa piitä, ja sitten tällainen lämpökäsitelty teräsnauha järjestetään magnesiumoksidia (MgO) pääaineena sisältävän lämpökäsittelyseparaattorin eli -erottimen yhteyteen, kierretään rullalle ja sitten saatetaan lopulliseen hehkutukseen korkeassa lämpötilassa, jolloin edellä selitetyt SiOj ja MgO reagoivat muodostaen lasin kaltaisen eristekalvon piiteräslevyjen pinnoille.In general, to form electrical insulating glass films, a cold-rolled silicon strip having the desired final dimension is continuously heat treated at 700 to 900 ° C for several minutes in the atmosphere to effect simultaneous decarbonization and oxide film formation containing silica (SiO 2) on the steel strip, then such heat-treated steel strip is arranged in connection with a heat treatment separator or separator containing magnesium oxide (MgO) as the main material, wound on a roll and then subjected to final annealing at high temperature, whereby the SiO 2 and MgO described above react to form a glass-like insulating film.

On tunnettua, että magnesiumoksidi vaikuttaa huomattavasti muodostuneeseen lasikalvoon lopullisen hehkutuksen jälkeen ja sen vuoksi on paljon tutkittu tätä asiaa.It is known that magnesium oxide has a significant effect on the formed glass film after final annealing and therefore much research has been done on this issue.

2 564012 56401

Kuitenkin magnesiumoksidin ominaisuudet erotinta varten on tutkittu monissa tutkimuksissa, mutta lasikalvot valmistettuna teollisessa mittakaavassa omaavat joskus varjopuolia epätasaisen ulkonäön takia pitkittäisessä ja poikittaessa suunnassa. Tätä epätasaista näköä yleensä kutsutaan "kosteusmalliksi". Kun kosteusmalli ilmenee, niin lasikalvot paikallisesti ovat vahingoittuneet eristysominaisuuksiltaan ja myös tartuntaominaisuuksiltaan alustana olevaan metallilevyyn. On havaittu, että nämä epäkohdat johtuvat seuraavista syistä. Nämä eristävät lasikalvot on muodostettu antamalla erottimena käytetyn magnesiumoksidin reagoida oksidikerroksen kanssa, joka sisältää piidioksidia, jota on muodostunut teräspinnalle rullan kierrosten välille. Tämä reaktio on suuresti ympäröivän atmosfäärin, eli rullan kierrosten välisen atmosfäärin vaikutuksen alainen. Kuitenkin on mahdotonta valmistaa __ näitä välitiloja tasaisesti kylmävalssatun levyn rullalle kierrettyjen kerrosten välillä ja sen vuoksi kaasun läpäisevyys vaihtelee paikallisesti niin, että rullan kerrosten välinen atmosfääri tulee paikallisesti epätasaiseksi. Tällainen atmosfäärin vaihtelu rullan kerrosten välillä vaikuttaa lasikalvon kasvuun ja siten epätasaisuutta ilmenee teräsleyvn pitkittäisessä ja poikittaisessa suunnassa.However, the properties of magnesium oxide for the separator have been studied in many studies, but Glass films made on an industrial scale sometimes have shadow sides due to the uneven appearance in the longitudinal and transverse directions. This uneven vision is commonly referred to as the "moisture pattern." When the moisture pattern occurs, the Glass Films are locally damaged in their insulating properties and also in their adhesive properties to the underlying metal sheet. It has been found that these disadvantages are due to the following reasons. These insulating glass films are formed by reacting the magnesium oxide used as a separator with an oxide layer containing silica formed on the steel surface between the turns of the roll. This reaction is largely under the influence of the surrounding atmosphere, i.e. the atmosphere between the revolutions of the roller. However, it is impossible to produce __ these interstices evenly between the layers wound on a roll of cold-rolled sheet, and therefore the gas permeability varies locally so that the atmosphere between the layers of the roll becomes locally uneven. Such atmospheric variation between the layers of the roll affects the growth of the glass film and thus the unevenness occurs in the longitudinal and transverse directions of the steel plate.

Jotta saataisiin välitilat muodostetuksi rullan kerrosten välille ja poistetuksi epätasaisuus, joka ilmenee pääasiassa vetyä olevan atmosfäärin läpikulussa, esitetään esim. USA-patentissa 3,653,984 seuraa- 2 vanlainen menetelmä. Piiteräslevykehiö päällystettynä 10 - 30 g/m magnesiumhydroksidilla asetetaan pohjalevylle varustettuna lukuisilla pienillä rei'illä kaasun läpäisemiseksi ja lämpökäsitellään absorboituneen veden haihduttamiseksi edellä selitetystä hydroksidista muodostuen siten välitiloja rullan kerrosten välillä, ja hehkutusilmakehän kaasu pakolla järjestetään mainittuihin välitiloihin pienten reikien kautta. Kuitenkin tämä menetelmä vaatii korkeat asennuskustannukset ja tällöin on tarpeellista aina pitää pohjalevy tasaisesti kosketuksessa rullan päätypinnan kanssa niin, että on vaikea aikaansaada käytännössä järjestettyä tämä menetelmä toimimaan teollisessa mittakaavassa. Lisäksi, jotta järjestettäisiin atmosfäärin kulku tehokkaaksi, on tarpeellista käyttää magnesiumhydroksidia niin suurena määränä 2 kuin 10 - 30 mg/m ja tämä kohottaa kustannuksia.In order to create interstices between the layers of the roll and to eliminate the unevenness which occurs mainly in the passage of the hydrogen atmosphere, the following method is disclosed, for example, in U.S. Pat. No. 3,653,984. A silicon steel plate frame coated with 10 to 30 g / m magnesium hydroxide is placed on the base plate with a plurality of small holes for gas permeation and heat treated to evaporate the absorbed water from the hydroxide described above. However, this method requires high installation costs, in which case it is always necessary to keep the base plate evenly in contact with the end surface of the roll, so that it is difficult to make this method work in practice on an industrial scale. In addition, in order to organize the passage of the atmosphere efficiently, it is necessary to use magnesium hydroxide in an amount as high as 2 to 10 to 30 mg / m, and this increases the cost.

Tämän keksinnön tarkoituksena on poistaa eristelasikalvon epätasaisuuden ja alhaisen tartuntakyvyn eli kiinnittymisen epäkohdat käyttämättä kalliita laitoksia, jota ei ole toistaiseksi ratkaistu tavanomaisella menetelmällä eristelasikalvojen muodostamiseksi.The object of the present invention is to eliminate the disadvantages of the unevenness and low adhesion of the insulating glass film, i.e. the adhesion, without the use of expensive plants, which have not yet been solved by the conventional method for forming insulating glass films.

3 :· 6 ! υ 13: · 6! υ 1

Keksijät ovat valmistaneet magnesiumoksidia erilaisilla vaihtelevilla ominaisuuksilla eri tavoin ja suorittaneet kokeita eristelasikalvojen muodostamiseksi ja tuloksena on havaittu, että eristelasikalvo omaten tasaisen ulkonäön ja lujan kiinnittymisen missä tahansa pitkittäisessä suunnassa ja poikittaisessa sunnassa rullan molemmilla sivuilla voidaan muodostaa säätämällä käytettävän magnesiurnoksidin osaskokoa erottimessa sopivalla alueella muuttamatta tavallista laitelmaa. Tätä havaintoa hyväksikäyttäen keksinnön tarkoitus saavutetaan oheisen patenttivaatimuksen tunnusmerkkiosassa määritetyllä tavalla.The inventors have prepared magnesium oxide with different varying properties in different ways and performed experiments to form insulating glass films and have found that an insulating glass film having uniform appearance and strong adhesion in any longitudinal and transverse Taking advantage of this finding, the object of the invention is achieved as defined in the characterizing part of the appended claim.

^ Mitä tulee käytettävän magnesiurnoksidin osakokoon piiteräslevyn hehku-tuserottimeen joitakin ehdotuksia on tehty, esim. USA-patentissa 2,906, 645, USA-patentissa 3,186,867 ja japanilaisessa patenttihakemuksessa 14,162/70. USA-patentissa 2,906,645 esitetään, että tällainen osaskoko on se, joka edullisesti 92 % kaikista osasistaan läpäisee 325 meshin seulan ja osaskoon keskiarvo on 5 - 15 μ. USA-patentissa 3,186,867 esitetään, että magnesiumoksidijauheiden kidekoko on edullisesti 170-208 A yksikköä. Japanilaisessa patenttihakemuksessa 14,162/70 esitetään, että magnesiumoksidi sisältäen vähintään 70 % osasia pienempiä kuin 3 μ on suositeltava. USA-patentissa 2,906,645 ja japanilaisessa patenttihakemuksessa 14,162/70 käytetty sanonta "osaskoko" ei tarkoita primääristen osasten kokoa vaan sekundääristen osasten kokoa, jotka ovat mitatut seula- tai sedimentointitasapainomenetelmillä. Toisaalta kidekoko USA-patentissa 3,186,867 tarkoittaa primääristen osasten kokoa ja on mitattu X-säde-difraktiohuippujen levitysviivalla. USA-patentissa 3,186,867 ei ole mitään selitystä sekundääristen osasten kokoon nähden, mutta jotta saataisiin primäärinen osaskoko noin 200 A, niin lähtömagnesiumhydrok-sidi tai magnesiumkarbonaatti täytyy kalsinoida suhteellisen alhaisessa lämpötilassa (alempi kuin 800°C) ja tällaisessa alhaisessa lämpötilassa keskinäinen primääriosasten sintrausmäärä on hyvin alhainen niin, että sekundääristen osasten osaskoko on myös hyvin pieni. Kuten edellä on mainittu, magnesiurnoksidin sekundääristen osasten osaskoko, joita tähän asti on käytetty piiteräslevyjen hehkutuserottimena, on pienempi kuin 325 meshiä (44 μ) ja osaskoko on suositeltu olevan vähäisempi kuin 15 μ pääasiassa ottamalla huomioon magnesiurnoksidin käyttö teräslevyillä. Yleensä magnesiurnoksidin päällyste teräslevypinnoille järjestetään seuraavalla tavalla. Magnesiurnoksidin vesiliete lisätään teräslevylle ja lisättyä määrää säädetään puristetelalla ja vapaa vesi poistetaan kuivausuunissa ja sitten siten käsitelty levy kierretään. Magnesiumoksidi omaten suurta osaskokoa on alhainen liitännässä teräs-levyyn ja siten tällä tavoin liitetty magnesiumoksidi helposti putoaa pois kosketuksella tyhjäkäyntirullan kanssa tai taivutuksessa sitäWith regard to the partial size of the magnesium oxide to be used for the silicon steel plate annealing separator, some suggestions have been made, e.g., in U.S. Patent 2,906, 645, U.S. Patent 3,186,867, and Japanese Patent Application 14,162/70. U.S. Patent 2,906,645 discloses that such a particle size is that which preferably 92% of all of its particles pass through a 325 mesh screen and have an average particle size of 5 to 15 μm. U.S. Patent 3,186,867 discloses that the crystal size of magnesium oxide powders is preferably 170 to 208 A. Japanese Patent Application 14,162 / 70 states that magnesium oxide containing at least 70% of particles smaller than 3 μ is recommended. As used in U.S. Patent 2,906,645 and Japanese Patent Application 14,162/70, the term "particle size" does not refer to the size of primary particles but to the size of secondary particles measured by screening or sedimentation equilibrium methods. On the other hand, the crystal size in U.S. Patent 3,186,867 refers to the size of the primary particles and is measured by the X-ray diffraction peak scattering line. U.S. Pat. No. 3,186,867 has no explanation for the size of the secondary particles, but in order to obtain a primary particle size of about 200 Å, the starting magnesium hydroxide or magnesium carbonate must be calcined at a relatively low temperature (less than 800 ° C) and at such a low temperature the primary sintering rate is very low. so that the particle size of the secondary particles is also very small. As mentioned above, the particle size of the magnesium oxide secondary particles hitherto used as an annealing separator for silicon steel sheets is less than 325 mesh (44 μ) and it is recommended that the particle size be less than 15 μ mainly considering the use of magnesium oxide in steel sheets. In general, the coating of magnesium oxide on the steel plate surfaces is arranged as follows. The aqueous magnesium oxide slurry is added to the steel plate and the added amount is adjusted with a press roll and the free water is removed in a drying oven and then the thus treated plate is rotated. Magnesium oxide having a large particle size is low at the connection to the steel plate and thus the magnesium oxide connected in this way easily falls off by contact with or bending of the idle roller.

4 )b4Ö I4) b4Ö I

kehittäessä* Lisäksi, jos on olemassa magnesiumoksidin osasia omaten suuremman osaskoon teräslevyllä, niin osaset pyrkivät tekemään kehin-täkerrokset sellaiseksi, että ne liukuvat toistensa suhteen ja kehintä voi muodostua teleskooppimaiseksi ja kehiön päätypinta tulee epätasaiseksi.* In addition, if there are magnesium oxide particles having a larger particle size on the steel plate, then the particles tend to make the developer layers so that they slide relative to each other and the developer can become telescopic and the end surface of the frame becomes uneven.

Tällaisista syistä magnesiumoksidin, joka omaa suuren osaskoon, käyttöä on vältetty. Kuitenkin keksijät ovat tutkineet magnesiumoksidin osaskoon vaikutusta eristelasikalvon muodostuksessa suunnatuille pii-teräslevyille yksityiskohtaisesti ja todenneet, että kun magnesiumoksi- ~ di omaten tällaisen osaskoon jakautuman kuin 1 - 20 % osasia läpäisee 100 meshin seulan mutta ei läpäise 325 meshin seulaa käytetään erottimena, niin voidaan helposti saavuttaa hyvin tasainen eristelasikalvo. —For such reasons, the use of magnesium oxide, which has a large particle size, has been avoided. However, the inventors have studied in detail the effect of magnesium oxide particle size on silicon steel sheets oriented in the formation of insulating glass film and found that when magnesium oxide having such a particle size distribution passes through 1 to 20% particles passes through a 100 mesh screen but does not pass through a 325 mesh screen. very flat insulating glass film. -

Ennen tätä havaintoa keksijät ovat usein tutkineet sitä, että eristelasikalvon tasaisuus, joka on muodostettu piiteräslevyn pinnalle pitkittäisessä suunnassa ja poikittaisessa suunnassa vaihtelee suuresti riippuen magnesiumoksidin laadusta ja että myös käytettäessä samanlaista magnesiumoksddia epätasaisuutta ilmenee riippuen tuotantomäärästä.Prior to this finding, the inventors have often studied that the flatness of the insulating glass film formed on the surface of the silicon steel sheet in the longitudinal and transverse directions varies greatly depending on the quality of the magnesia and that even when similar magnesia is used, the unevenness occurs depending on the production volume.

Jotta saataisiin selville epätasaisuus hyvin, niin keksijät ovat laajasti tutkineet epäpuhtauden, osaskoon ja magnesiumoksidin hydrataation vaikutusta. Tuloksena koskien epäpuhtautta ja hydrataatiota on havaittu, että jos magnesiumoksidin epäpuhtaus on vähemmän kuin 1,0 % CaO, vähemmän kuin 0,6 % SO^, vähemmän kuin 0,04 % Cl, vähemmän kuin 0,2 % B ja vähemmän kuin 0,04 % alkalimetallia, joka on epäpuhtaus tavallisesti saatavissa olevalla magnesiumoksidilla ja hydrataation määrä on vähempi kuin 8 % hydrataatiokokeessa 20°C:ssa 30 minuutin ajan, niin ei ole olemassa mitään selvää suhdetta tasaisen eristelasikalvon muodostuksen ja epäpuhtauden ja hydrataation välillä,vaikka on selvä suhde olemassa muodostetun lasikalvon tasaisuuden ja osaskoon jakautuman välillä. Menetelmänä sekundääristen osasten osaskoon jakautuman mittaamiseksi on hyvin tunnettua seulamenetelmä, foto-sedimentaatiomenetel-mä, sedimentaation tasapainomenetelmä ja Coulter-laskumenetelmä. Kuitenkin tulokset mitattuna näillä neljällä menetelmällä saman näytteen suhteen eivät satu yhteen toistensa kansa. Tämä on otaksuttavasti pohjautunut koostumusasteen eroavuuteen johtuen menetelmän erilaisuudesta näytesuspension dispergoimiseksi ja kunkin menetelmän mittausrajasta.In order to find out the unevenness well, the inventors have extensively studied the effect of impurity, particle size and hydration of magnesium oxide. As a result, with respect to the impurity and hydration, it has been found that if the impurity of the magnesium oxide is less than 1.0% CaO, less than 0.6% SO 2, less than 0.04% Cl, less than 0.2% B and less than 0, 04% alkali metal, which is an impurity with normally available magnesium oxide and the amount of hydration is less than 8% in the hydration test at 20 ° C for 30 minutes, then there is no clear relationship between uniform insulating film formation and impurity and hydration, although there is a clear relationship between the uniformity of the glass film formed and the particle size distribution. A method for measuring the particle size distribution of secondary particles is a well-known screening method, a photo-sedimentation method, a sedimentation equilibrium method and a Coulter calculation method. However, the results measured by these four methods for the same sample do not coincide with each other's people. This is presumably based on the difference in the degree of composition due to the difference in the method for dispersing the sample suspension and the measurement limit of each method.

Keksijät ovat tutkineet edellä selitettyjen erilaisten osaskokojen mittaustulosten suhdetta saadun lasikalvon ominaisuuksiin, joka on muodostettu käyttämällä lukuisia maenesiumokside-ia valmistettuna vaih- 5 56401 dellen lähtöaineita ja kalsinointi- ja seulontaolosuhteita, ja todenneet, että selvä suhteellisuus magnesiumoksidiosasten määrän (suurempia kuin 44 u), jotka eiyät kulje 325 meshin seulan läpi seulako-keessa, ja lasikalvon tasaisuuden välillä on olemassa. Keksijöitten kokeellisista tuloksista on havaittu, että tasainen eristelasikalvo voidaan aikaansaada käyttämällä magnesiumoksidiosasia, 1 - 20 %, edullisesti 3 - 15 %, jotka läpäisevät 100 meshin seulan mutta eivät 325 meshin seulaa seulakokeessa. Kun käytetty magnesiumoksidi sisältää vähemmän kuin 1 painoprosenttia osasia, jotka läpäisevät ioo mes-_ hin seulan mutta eivät 325 meshin seulaa, niin vaikutusta päällysteen parannuksessa ja tasaisuudessa ei voida saavuttaa, vaikka jos taas magnesiumoksidi sisältää enemmän kuin 20 %, niin lisätyn magnesiumoksi-din putoamismenetys lisääntyy päällystyksen ja teräsnauhan kehinnän aikana, kuten edellä on mainittu ja sen vuoksi tällainen määrä ei ole taloudellista, joten alue 3 - 15 % on tehokkain ja helpoin käsittelyssä.The inventors have studied the relationship between the measurement results of the various particle sizes described above and the properties of the resulting glass film formed using a variety of maenesium oxide prepared with varying starting materials and calcination and screening conditions, and found that a clear relativity they do not pass through a 325 mesh screen in a screen test, and there is a glass film smoothness in between. From the experimental results of the inventors, it has been found that a flat insulating glass film can be obtained using magnesium oxide particles, 1 to 20%, preferably 3 to 15%, which pass through a 100 mesh screen but not a 325 mesh screen in a screen test. When the magnesia used contains less than 1% by weight of particles which pass through a sieve but not a sieve of 325 mesh, the effect on the improvement and uniformity of the coating cannot be obtained, although if the oxide contains more than 20%, the loss of added magnesia increases during coating and steel strip development, as mentioned above, and therefore such an amount is not economical, so the range of 3 to 15% is the most efficient and easiest to handle.

Magnesiumoksidia valmistetaan yleensä kalsinoimalla syntetisoitua magnesiumhydroksidia tai emäksistä magnesiumkarbonaattia korkeassa lämpötilassa panostyyppisessä uunissa tai pyörivässä uunissa. Ulkopuolisen kuumennuksen omaavaa pyörivää uunia voidaan käyttää homogeenisen mag-nesiumoksidin kanssa jatkuvasti mutta kalsinoinnin lämpötilaa ei voida kohottaa korkeammaksi kuin ]000°C, ja on vaikeaa aikaansaada magnesium-oksidiosasten sintraus, ja siten magnesiumoksidia, jolla on suuri osaskoko, ei voida aikaansaada. Jos käytetään panostyyppistä uunia, ^ niin lähtöaine varastoidaan tulenkestävän uunin pohjalle useiden kymmenien senttimetrien paksuudelle ja kuumennetaan polttimon tai sähkö-kuumentimen suoralla liekillä niin, että suhteellisen suuri lämpötilan - erotus aikaansaadaan osan vaihtelulla varastoalustassa, ja kohotetun lämpötilan osalla noin 1300°C, esim. osaskasvu ja sintraus edistyy ja karkeita osasia voidaan saada mutta sillä osalla, jossa lämpötila on kuumennettu noin 800°C, esim. saadaan vain hienoja osasia. Sitten kalsinoitu magnesiumoksidi jauhetaan ja luokitellaan. Kun luokittelu toimitetaan 100 meshin seulalla, niin kaikki osaset kulkien tämän seulan läpi ovat pienempiä kuin 150 μ ja se osasten määrä, joka kulkee 100 meshin seulan läpi mutta ei 325 meshin (414 μ) voidaan säätää 1-20 % valitsemalla kalsinoinnissa varaston paksuus, polttimon lämpötila ja jauhamisolosuhteet oikein.Magnesium oxide is generally prepared by calcining synthesized magnesium hydroxide or basic magnesium carbonate in a high temperature batch furnace or rotary kiln. A rotary kiln with external heating can be used continuously with homogeneous magnesium oxide, but the calcination temperature cannot be raised higher than 1000 ° C, and it is difficult to obtain sintering of magnesium oxide particles, and thus, high-particle magnesium oxide cannot be obtained. If a batch type furnace is used, the starting material is stored at the bottom of the refractory furnace to a thickness of several tens of centimeters and heated by a direct flame of a bulb or electric heater so that a relatively large temperature difference is achieved by part variation in the storage medium and at about 1300 ° C, e.g. and sintering progresses and coarse particles can be obtained but in the part where the temperature is heated to about 800 ° C, e.g. only fine particles are obtained. The calcined magnesium oxide is then ground and graded. When the classification is delivered through a 100 mesh screen, all particles passing through this screen are less than 150 μ and the number of particles passing through the 100 mesh screen but not 325 mesh (414 μ) can be adjusted by 1-20% by selecting the stock thickness in the calcination, the bulb temperature and grinding conditions correctly.

Toisaalta kun luokittelu suoritetaan ilmaluokittelijalla, niin on mahdollista luokitella magnesiumoksidin jokainen osaskoko valitsemalla 6 56401 levyn kulma, aukon leveys ja roottorin kierrosten lukumäärä, mutta kun toiminta on. suoritettu siten, että osaset (44 - 150 μ), jotka läpäisevät 100 meshin seulan ja eivät läpäise 325 meshin seulaa, tulevat olemaan 1 - 20 %, niin ei voida välttää sitä, että osaset (enemmän kuin 150 μ), jotka eivät läpäise 100 meshin seulaa, sekoittuvat määrätyssä määrin. Kuitenkin koe osoitti, että jos osasia (enemmän kuin 150 μ), jotka eivät läpäise 100 meshin seulaa, on vähemmän kuin muutamia prosentteja, niin tällä ei ole mitään vaikutusta lasikalvon muodostuksessa. Myös jos tällaisten karkeiden osasten sisältö esimerkiksi on enemmän kuin 10 %, niin tasainen eristelasikalvo muodostuu, mutta _ osaset menevät päällystyslaitteen lietesäiliön pohjalle ja lisäksi osaset putoavat helposti päällystyksen ja kuivauksen jälkeen, joten niitä ei ole tehokasta käyttää, niin että tällaiset osaset eivät ole talou- _ dellisesti edullisia.On the other hand, when the classification is performed by an air classifier, it is possible to classify each particle size of magnesium oxide by selecting 6 56401 plate angle, aperture width, and number of rotor revolutions, but when the operation is. performed in such a way that particles (44 to 150 μ) which pass through a 100 mesh sieve and do not pass through a 325 mesh sieve will be 1 to 20%, it is unavoidable that particles (more than 150 μ) which do not pass 100 mesh sieve, mix to a certain extent. However, the experiment showed that if there are less than a few percent of particles (more than 150 μ) that do not pass through a 100 mesh screen, then this has no effect on glass film formation. Also, if, for example, the content of such coarse particles is more than 10%, a flat insulating glass film is formed, but the particles go to the bottom of the slurry tank of the coating device and fall easily after coating and drying, so they are not efficient to use. _ financially advantageous.

Magnesiumoksidia, jolla on korkea hydrataatio-ominaisuus, ja joka on saatu kalsinoimalla emäksistä magnesiumkarbonaattia käyttämällä pyörivää uunia, käytetään usein erottimena suunnatun piiteräsnauhan lopullisessa hehkutuksessa, mutta magnesiumoksidissa, joka on saatu tällä tavalla, primääristen osasten koko on niin pieni kuin 400 - 700 A ja lisäksi kalsinointilämpötila on alhainen niin, että sekundääriset osaset ovat pieniä ja osasia (enemmän kuin 44 u), jotka eivät läpäise 325 jaon seulaa vähemmän kuin 0,1 %. Eristelasikalvo saatuna lisäämällä tällaista magnesiumoksidia ja järjestämällä lopullinen hehkutus on huono tasaisuudeltaan pitkittäisessä suunnassa ja poikittaisessa suunnassa ja kosteusmalleja muodostuu usein. Kuitenkin, jos tällaista magnesium-oksidia sekoitetaan sopivan määrän kanssa karkeaa magnesiumoksidia saatuna kalsinoimalla panostyyppisessä uunissa korkeassa lämpötilassa, niin lasikalvo voidaan saada tällöin parannetulla tasaisuudella. Mutta -myös tässä tapauksessa saadun sekoitetun magnesiumoksidin osaskoon jakautuma täytyy valita niin, että osasia, jotka eivät läpäise 325 meshin seulaa, on 1 - 20 %, Esimerkiksi jos sekoittaen 70 % magnesiumoksidia, joka on valmistettu pyörivällä uunilla, 30 % magnesiumoksidin kanssa, joka on valmistettu panostyyppisellä uunilla, magnesiumoksidin karkeita osasia valmistettuna panostyyppisellä uunilla, jotka eivät läpäise 325 meshin seulaa, täytyy olla määrässä enemmän kuin 3 %.Magnesium oxide, which has a high hydration property and is obtained by calcining basic magnesium carbonate using a rotary kiln, is often used as a separator in the final annealing of oriented silicon steel strip, but the magnesium oxide obtained in this way has a primary particle size of as small as 400-700 Å and the calcination temperature is low so that the secondary particles are small and particles (more than 44 u) that do not pass less than 0.1% through the 325 division sieve. The insulating glass film obtained by adding such magnesium oxide and arranging the final annealing is poor in uniformity in the longitudinal direction and in the transverse direction, and moisture patterns are often formed. However, if such magnesium oxide is mixed with a suitable amount of coarse magnesium oxide obtained by calcining in a batch-type furnace at a high temperature, then a glass film can be obtained with improved uniformity. But also the particle size distribution of the mixed magnesia obtained in this case must be chosen so that the particles which do not pass through a 325 mesh screen are 1 to 20%, For example if by mixing 70% of the magnesia prepared in a rotary kiln with 30% of the magnesia made in a batch furnace, coarse magnesium oxide particles made in a batch furnace that do not pass through a 325 mesh screen must be present in an amount of more than 3%.

Tämän keksinnön mukaisesti, jos osasia (44 - 150 μ), jotka läpäisevät 100 meshin seulan ja eivät 325 meshin seulaa, sisältyy määrään 1 - 20 %, niin ei ole tärkeää osaskoon jakautuma pienemmällä kuin 325 meshiä 7 56401 (vähemmän kuin 44 μ). Esimerkiksi jos osaskoko mitataan foto-sedimen-taatiamenetelmällä, niin osasten paino pienempien kuin 3 μ voi olla noin 30 % magnesiumoksidissa kalsinoituna panostyyppisessä uunissa, kun taas paino voi olla noin 85 % magnesiumoksidissa kalsinoituna pyörivällä uunilla.According to the present invention, if particles (44 to 150 μ) that pass through a 100 mesh screen and not a 325 mesh screen are present in an amount of 1 to 20%, then a particle size distribution of less than 325 mesh 7 56401 (less than 44 μ) is not important. For example, if the particle size is measured by the photo-sedimentation method, then the weight of the particles smaller than 3 μ may be about 30% in magnesium oxide calcined in a batch type furnace, while the weight may be about 85% in magnesium oxide calcined in a rotary kiln.

Eräs syy, että karkeita magnesiumoksidin osasia tähän asti siten on vältetty hehkutuserottimena pohjautuu siihen, että kun siten lisätty ja kuivattu teräsnauha kierretään, niin nauha liukuu karkeilla osasil- _ la ja rullan päätypinta tulee epätasaiseksi teleskooppimuodossa. Kuitenkin epäsäännöllisen rullalle kiertämisen probleema on ratkaistu kehittämällä keskiöimislaite, joka siirtää rullien kiertoakselia kohti rullan reunaa ja suurentamalla rullallekiertämisjännitystä. Yleensä jos rullakiertämisjännitys suurenee, kun rulla on siirretty pois kier-toakselilta, niin kierrosmuotoilu rullassa kutsuttuna "murtamiseksi” voi muodostua, kuten esitetään kuviossa 1, ja taasen jos jännitys on heikko, niin rulla muotoutuu tasaiseksi litteäksi, kuten esitetään kuviossa 2. Murtumaosaa ei saa tarttumaan aukikiertämiskelaan, kun taas litteäksi muodostettu rulla on vaikea käsitellä ja kuljettaa hehkutus-uuniin. On havaittu, että on olemassa suhde erottimen osaskoon ja mur-tumismuodostuksen tai litistymismuodostuksen välillä, ja jos erottimen osaskoko on pieni, niin korkea rullallekiertämisjännitys pyrkii aikaansaamaan murtuman, ja jännitys vaikuttaa muodostetun lasikalvon tasaisuuteen, mutta on havaittu, että murtuman muodostus voidaan estää ja lisäksi voidaan aina muodostaa tasainen lasikalvo käyttämällä erotti-mia, joilla on suuri osaskoko, kuten tässä keksinnössä ja käyttämällä sopivaa jännitystä rullalle kierrettäessä.One reason that coarse magnesium oxide particles have hitherto been thus avoided as an annealing separator is based on the fact that when the steel strip thus added and dried is twisted, the strip slides on the coarse particles and the end surface of the roll becomes uneven in telescopic shape. However, the problem of irregular winding on the roll has been solved by developing a centering device which moves the axis of rotation of the rolls towards the edge of the roll and by increasing the tension on the roll. In general, if the roll torsional stress increases when the roll is displaced from the axis of rotation, then a rotational design in the roll called “breaking” can be formed, as shown in Figure 1, and again if the tension is weak, the roll becomes smooth flat as shown in Figure 2. It has been found that there is a relationship between the particle size of the separator and the fracture or flattening formation, and if the particle size of the separator is small, then a high roll tension stress tends to cause it to break. affects the uniformity of the formed glass film, but it has been found that the formation of a fracture can be prevented and, in addition, a flat glass film can always be formed by using separators having a large particle size as in the present invention and using suitable tension when winding.

„ Syy, miksi karkeita osasia, (enemmän kuin 44 μ) hehkutuserottimessa tulee käyttää tämän keksinnön mukaisesti, jotka eivät läpäise 325 mes-hin seulaa, ja jotka omaavat suuren vaikutuksen eristelasikalvon tasaisuuden saavuttamiseksi, otaksuttavasti pohjautuu siihen, että tällaiset karkeat osaset vaikuttavat välilevyinä rullan kerrosten välillä ja pitävät tilan kerrosten välillä sopivana parantaen atmosfäärin tasaisuutta pitkittäisessä suunnassa ja poikittaisessa suunnassa sekä molemmilla sivuilla.“The reason why coarse particles (more than 44 μ) in an annealing separator should be used in accordance with this invention which do not pass through a 325 mesh screen and which have a large effect on achieving uniformity of the insulating glass film is presumably based on the fact that such coarse particles act as spacers. between and consider the space between the layers to be suitable, improving the uniformity of the atmosphere in the longitudinal and transverse directions as well as on both sides.

Kun edellä mainittuja karkeita osasia (44 - 150 μ) käytetään tämän keksinnön mukaisesti suspendoituna veteen, niin nämä osaset ovat nopeampia sedimentoinnissa kuin hienot osaset. Jos käytetään kuviossa 3 esitetyn mukaista päällystyslaitetta, kun karkeat osaset mene- e 56401 vät nopeammin säiliön pohjalle, niin säiliön 1 täytyy olla varustettu sekoittimella 2, jolla suspensiota sekoitetaan. Piirustuksessa 3 on teräsnauha ja 4 kuivausuuni. Kuitenkin jos osasia omaten korkean hydrataation, sisältyy suuressa määrin, niin suspendoimissäiliö 1 kuvattuna kuviossa 3 on liian suuri, ja sen vuoksi on edullista käyttää kuviossa 3 esitetyn mukaista suihkutuslaitetta. Kuviossa 4 on suihku-tussuulake 5, kokoamislaite 6, pumppu P, 7 on kuivausuuni ja 8 on teräsnauha. Karkeilla osasilla (44 - 150 μ) on alhainen hydrataatio, ja liitäntä teräsnauhaan, sitten kun liete on lisätty ja kuivunut, on alhainen, mutta jos osasten sisältö, jotka omaavat osaskoon rajoitetun alueen on pienempi kuin 20 %, niin liitäntä helposti säilyy yhdistymällä liiman kanssa, kuten metyyliselluloosa tai aktiivinen magnesiumoksi-di, jolla on korkea hydrataatio-ominaisuus lietteessä. Kuitenkin, jos edellä selitettyjen karkeiden osasten sisältö ylittää 20 %, vieläpä jos edellä selitetyt apuaineet liitännän parantamiseksi on käytetty, niin osaset putoavat pois kosketuksella liu'unnassa tai pöydän teloilla. Siten ei ole mitään käyttöä sellaisella, että edellä selitettyjä osasia sisältyy määrässä enemmän kuin 20 %, niin että tässä keksinnössä karkeiden osasten sisällön yläraja on 20 %.When the above-mentioned coarse particles (44 to 150 μ) are used suspended in water according to the present invention, these particles are faster in sedimentation than fine particles. If a coating device as shown in Fig. 3 is used, when the coarse particles go 56401 faster to the bottom of the tank, then the tank 1 must be equipped with a stirrer 2 with which the suspension is mixed. Drawing 3 shows a steel strip and 4 a drying oven. However, if high hydration with particles is present to a large extent, then the suspension tank 1 illustrated in Fig. 3 is too large, and therefore it is preferable to use a spray device as shown in Fig. 3. Figure 4 shows a spray nozzle 5, a collecting device 6, a pump P, 7 a drying oven and 8 a steel strip. Coarse particles (44 - 150 μ) have low hydration and the connection to the steel strip, after the slurry has been added and dried, is low, but if the content of particles with a particle size range is less than 20%, the connection is easily maintained by combining with the adhesive , such as methylcellulose or active magnesium oxide, which has a high hydration property in the slurry. However, if the content of the coarse particles described above exceeds 20%, even if the excipients described above for improving the connection have been used, then the particles fall off by contact in sliding or on the rollers of the table. Thus, there is no use such that the particles described above are present in an amount of more than 20%, so that in the present invention the upper limit of the content of the coarse particles is 20%.

Tämän keksinnön mukaisesti päällystetty määrä ei ole erityisesti rajoitettu ja karkeat osaset kooltaan 325 ja 100 meshiä (44 - 150 μ) toimivat välikerroksena kehiön kerrosten välillä niin, että, jos reaktioon tarpeellinen magnesiumoksidi eristelasikalvon muodostamiseksi taataan, niin tarkoitus voidaan saavuttaa pienessä määrässä. Koe osoitti, että vielä, jos magnesiumoksidin päällystetty määrä on niin pieni kuin 3 g/m2 yhdelle sivulle, niin tasainen eristelasikalvo voidaan saa-vuttaa, mutta edullinen alue on 4-10 g/m ottamalla huomioon varmuus-vaihtelut käsittelyssä ja taloudellisuudessa.The amount coated according to the present invention is not particularly limited, and the coarse particles of 325 and 100 mesh (44 to 150 μm) act as an intermediate layer between the layers of the frame so that if the magnesium oxide required for the reaction to form an insulating glass film is guaranteed, a small amount can be achieved. The experiment showed that further, if the coated amount of magnesium oxide is as small as 3 g / m 2 per side, a uniform insulating glass film can be achieved, but the preferred range is 4-10 g / m 2 taking into account safety variations in handling and economy.

Lähtöaineet tämän keksinnön mukaisesti käytettävää magnesiumoksidia varten voivat olla jokin magnesiumhydroksidi ja emäksinen magnesium-karbonaatti, mutta magnesiumhydroksidia suositellaan ottamalla huomioon lasikalvon tasaisuuden parantaminen.The starting materials for the magnesium oxide to be used according to the present invention may be a magnesium hydroxide and a basic magnesium carbonate, but magnesium hydroxide is recommended in view of improving the uniformity of the glass film.

Erilaisia ehdotuksia on tähän asti tehty magnesiumhydroksidin puhtauden ja osaskoon suhteen magnesiumoksidin valmistamiseksi,joka voi antaa loistavan eristelasikalvon. Esimerkiksi japanilaisessa patenttihakemuksessa 14,162/70 esitetään, että magnesiumhydroksidi omaten epäpuhtauden sisällön vähemmän kuin 0,2 % ja osaskoon pienemmän kuin 0,1 μ on suositeltava. Nämä ovat tarpeellisia vaatimuksia, jos magne- 9 S64Q1 siumoksidia omaten hienon osaskoon valmistetaan, mutta tämän keksinnön mukaisesti kaikki erityiset vaatimukset eivät ole tarpeellisia ottamalla huomioon magnesiumhydroksidin puhtauden ja osaskoon. Taulukossa 1 epäpuhtauksien sisältö magnesiumoksidissa, joka on saatu kalsinoi-malla magnesiumhydrokeidia, joka on valmistettu merivedestä tai suolaisesta ja emäksisestä magnesiumkarbonaatista lämpötilassa 1200°C panostyyppisessä uunissa, on kuvattu esimerkkinä.Various proposals have hitherto been made in terms of the purity and particle size of magnesium hydroxide for the production of magnesium oxide, which can give a brilliant insulating glass film. For example, Japanese Patent Application 14,162 / 70 discloses that magnesium hydroxide having an impurity content of less than 0.2% and a particle size of less than 0.1 μ is recommended. These are necessary requirements if a fine particle size is produced having magnesium oxide, but in accordance with the present invention, not all special requirements are necessary in view of the purity and particle size of the magnesium hydroxide. In Table 1, the content of impurities in magnesium oxide obtained by calcining magnesium hydroxide prepared from seawater or saline and basic magnesium carbonate at 1200 ° C in a batch type furnace is described by way of example.

56401 10 c- a* o o o o 2 « ·> o o oo oo56401 10 c- a * o o o o 2 «·> o o oo oo

Ή OΉ O

o o (0 ·» *>o o (0 · »*>

2 O O2 O O

f—I tof — I to

O <HO <H

Oh - o o cs mOh - o o cs m

O rHO rH

CQ ·> *> O O ~CQ ·> *> O O ~

i—I IDi — I ID

or Oor O

cj · ·» o o dP ——— “cj · · »o o dP ———“

w CT> CMw CT> CM

oo O oo (do « « to co o o to _____oo O oo (do «« to co o o to _____

O CM HO CM H

bO rH O ObO rH O O

S3 O ·* ·> o o r-l :θ « . -- . _ μ oo j Ο Ή O cm r~ 4* ad id · *S3 O · * ·> o o r-l: θ «. -. _ μ oo j Ο Ή O cm r ~ 4 * ad id · *

Λί co O O OCoί co O O O

3 -H----3 -H ----

iH COiH CO

3 co I oo laid 3 O 10 o o E-ι (d λ; -h o · ** £ SSfa ° ° 3 “ ---- (¾3 co I oo laid 3 O 10 o o E-ι (d λ; -h o · ** £ SSfa ° ° 3 “---- (¾

Sd CM CD IDSd CM CD ID

CU O 00 CMCU O 00 CM

U ·Η ** CO o o oo O m r~U · Η ** CO o o oo O m r ~

cm O Ocm O O

r-l ·> ·» < o o 1 2 3 4 5 6 2 •μ 3 I id 4 bo >d 5r-l ·> · »<o o 1 2 3 4 5 6 2 • μ 3 I id 4 bo> d 5

id Cid C

6 o μ Λ I ·η 0) 0) c u E -n 4) C 0) Id 3 ·Η C ·Η CM Tl (0 •H Id ·Η E CO ^6 o μ Λ I · η 0) 0) c u E -n 4) C 0) Id 3 · Η C · Η CM Tl (0 • H Id · Η E CO ^

< :0 (0 3 0) O<: 0 (0 3 0) O

μ Μ -H fi ^μ Μ -H fi ^

Λ :rd (0 bOOΛ: rd (0 bOO

:3 E 0) *H 3 >o j w c μ ς x 11 6640): 3 E 0) * H 3> o j w c μ ς x 11 6640)

Magnesiumoksidi valmistettuna jostain magnesiumhydroksidista Ja emäksisestä magnesiumkarbonaatista sisältää suhteellisen suuren määrän epäpuhtauksia, mutta tämän keksinnön mukaisesti hyvät eristelasikalvot voidaan valmistaa näistä lähtöaineista.Magnesium oxide prepared from some magnesium hydroxide and basic magnesium carbonate contains a relatively large amount of impurities, but in accordance with the present invention, good insulating glass films can be prepared from these starting materials.

Tätä keksintöä selitetään yksityiskohtaisemmin, ja sen paremmaksi ymmärtämiseksi viitataan oheisiin piirustuksiin, joissa:The present invention will be explained in more detail, and for a better understanding thereof, reference will be made to the accompanying drawings, in which:

Kuvio 1 esittää kehiön poikkileikkausta, jossa on muodostunut murtuma-^ kohta.Figure 1 shows a cross-section of the frame with a fracture point formed.

Kuvio 2 esittää poikkileikkausta tasaiseksi litistyneellä kehiöllä.Figure 2 shows a cross-section with a flattened frame.

Kuvio 3 esittää laitetta hehkutuserottimen päällystämiseksi.Figure 3 shows an apparatus for coating an annealing separator.

Kuvio 4 esittää laitetta hehkutuserottimen suihkuttamiseksi.Figure 4 shows an apparatus for spraying the annealing separator.

Seuraavat esimerkit ovat esitetyt keksinnön kuvaamismielessä eivätkä ole tarkoitetut rajoittamaan sitä.The following examples are presented to illustrate the invention and are not intended to limit it.

Esimerkki.Example.

3,3 % piiteräsnauha omaten paksuuden 0,3 mm, leveydellä 970 mm ja pituudella noin 2500 m jatkuvasti hehkutettiin 820°C:ssa 5 minuuttia ilmakehässä sisältäen 40 % vetyä ja loput typpeä kastepisteellä 60°C, - ja sitten lisättiin tähän magnesiumoksidi saatuna jauheiden n:o 1-6 selitetyssä prosessissa hehkutuserottimen kanssa ja kierrettiin sisäpuoliselta läpimitaltaan 508 mm olevalle rullalle. Saatu rulla sijoitet-_ tiin laatikkohehkutusuuniin sillä tavoin, että rullan kehintäakselin suunta on kohtisuorassa uunin lattia vastaan ja sitten järjestettiin lopullinen hehkutus 1200°C:ssa 20 tuntia vetyilmakehässä ja saadaan tällöin taulukossa 2 esitetyt tulokset.A 3.3% silicon steel strip having a thickness of 0.3 mm, a width of 970 mm and a length of about 2500 m was continuously annealed at 820 ° C for 5 minutes in an atmosphere containing 40% hydrogen and the remainder nitrogen at a dew point of 60 ° C, and then magnesium oxide obtained No. 1-6 in the process described with the annealing separator and wound on a roll with an inner diameter of 508 mm. The obtained roll was placed in a box annealing furnace in such a way that the direction of the roll developing axis is perpendicular to the furnace floor, and then a final annealing was performed at 1200 ° C for 20 hours in a hydrogen atmosphere, giving the results shown in Table 2.

Jauhe n:o 1Powder No. 1

Kuivattu magnesiumhydroksidi muodostettiin jauhoiksi ja saadut jauhot varastoitiin panostyyppiseen uuniin paksuudelle noin 30 cm ja kalsi-noitiin ilmassa öljypolttimella 1300°C:ssa. Tässä tapauksessa tämän näytteen lämpötila pinnassa oli 1200°C ja lämpötila pohjalla noir 850°C. Kalsinoitu näyte jauhettiin ja luokiteltiin ilmaluokittelijalla, 12 56401 jota kutsutaan "mikronierottimeksi" roottorin kierroslukumäärällä 500 kierr./min. Saadussa magnesiumoksidissa osaset (enemmän kuin 44 u), jotka eivät menneet 325 meshin seulan läpi, olivat määrältään 0,2 %.The dried magnesium hydroxide was formed into flour and the resulting flour was stored in a batch type oven to a thickness of about 30 cm and calcined in air with an oil burner at 1300 ° C. In this case, the temperature of this sample at the surface was 1200 ° C and the temperature at the bottom was noir 850 ° C. The calcined sample was ground and graded with an air classifier, 12,56401 called a "micron separator" at a rotor speed of 500 rpm. In the resulting magnesia, the particles (more than 44 μ) that did not pass through the 325 mesh screen were 0.2%.

Jauhe n:o 2Powder No. 2

Magnesiumhydroksidi kalsinoitiin samalla tavalla kuin edellä on selitetty ja jauhettiin. Saadut osaset luokiteltiin 100 meshin seulalla.Magnesium hydroxide was calcined in the same manner as described above and ground. The resulting particles were graded on a 100 mesh screen.

Saadussa magnesiumoksidissa osasia (enemmän kuin 44 u), jotka eivät läpäisseet 325 meshin seulaa, oli 8 % osasia (enemmän kuin 150 u), " jotka eivät läpäisseet 100 meshin seulaa, oli 0,5 %. Siten tämän näytteen kokojakautuma kuuluu tämän keksinnön piiriin.The magnesium oxide obtained contained particles (more than 44 μ) which did not pass the 325 mesh screen, 8% of the particles (more than 150 μ), "which did not pass the 100 mesh screen, were 0.5%. Thus, the size distribution of this sample is within the scope of this invention. .

Jauhe n:o 3Powder No. 3

Magnesiumhydroksidi kalsinoitiin samalla tavalla kuin on edellä selitetty ja jauhettiin. Saadut osaset luokiteltiin mikronierottimella roottorin kierrosluvulla 85 kierr./min. Saaduissa magnesiumosasissa osasia (enemmän kuin 44 u), jotka eivät läpäisseet 325 meshin seulaa, oli 25 %, ja osasia (enemmän kuin 150 u), jotka eivät läpäisseet 100 meshin seulaa, oli 9 %.Magnesium hydroxide was calcined in the same manner as described above and ground. The resulting particles were graded with a micron separator at a rotor speed of 85 rpm. The magnesium particles obtained contained 25% of the particles (more than 44 μ) that did not pass the 325 mesh screen, and 9% of the particles (more than 150 μ) that did not pass the 100 mesh screen.

Jauhe n:o 4Powder No 4

Emäksisen magnesiumkarbonaatin jauheet kalsinoitiin samalla tavoin kuin edellä on selitetty. Saadut osaset luokiteltiin mikronierottimella roottorin kierrosluvulla 190 kierr./min. Saadussa magnesium-oksidissa osasia, jotka eivät läpäisseet 325 meshin seulaa, oli 6 %, ja osasia, jotka eivät läpäisseet 100 meshin seulaa, oli 0,5 %. Siten i tämän näytteen osasjakautuma kuuluu tämän keksinnön piiriin.Alkaline magnesium carbonate powders were calcined in the same manner as described above. The resulting particles were graded with a micron separator at a rotor speed of 190 rpm. The resulting magnesium oxide had 6% particles that did not pass the 325 mesh screen and 0.5% particles that did not pass the 100 mesh screen. Thus, the partial distribution of this sample is within the scope of this invention.

Jauhe n:o 5Powder No 5

Emäksisen magnesiumkarbonaatin rakeet kalsinoitiin tasaisesti pyörivässä uunissa 700°C:ssa ja hienonnettiin. Osasia, jotka eivät läpäisseet 325 meshin seulaa, oli 0,1 %.The granules of basic magnesium carbonate were calcined in a uniformly rotary oven at 700 ° C and comminuted. The particles that did not pass the 325 mesh screen were 0.1%.

13 5640113 56401

Jauhe n:o 6Powder No 6

Magnesiumoksidia, joka oli saatu jauheessa n:o 5 esitetystä magnesium-karbonaatista, ja magnesiumoksdia, joka oli saatu jauheessa n:o 3 esitetystä magnesiumhydroksidista, sekoitettiin suhteessa 9:1. Tässä esimerkissä osasia, jotka eivät läpäisseet 325 meshin seulaa, oli 2,5 %, ja osasia, jotka eivät läpäisseet 100 meshin seulaa, oli 0,5 %. Siten tämän näytteen osasjakautuma kuuluu tämän keksinnön piiriin.Magnesium oxide obtained from the magnesium carbonate shown in Powder No. 5 and magnesium oxide obtained from the magnesium hydroxide shown in Powder No. 3 were mixed in a ratio of 9: 1. In this example, the particles that did not pass the 325 mesh screen were 2.5%, and the particles that did not pass the 100 mesh screen were 0.5%. Thus, the partial distribution of this sample is within the scope of this invention.

_ Eristelasikalvojen ominaisuudet, jotka on saatu kullakin näyteosasel-la, on esitetty seuraavassa taulukossa 2.The properties of the insulating glass films obtained with each sample particle are shown in Table 2 below.

u 56401 ao ό. ·β -β -β :3 Ό Όu 56401 ao ό. · Β -β -β: 3 Ό Ό

Mg O O O g Ο •HE rH ιΗ ιΗ g ιΗ •η α} m 3 3 nj ιθ »H 0(0 <0(0 10(0 (0(0 0(0 (0(0 *-0 (0 3(0 3(0 3(0 (0(0 3(0 C 0) Η 11 rH 0) rH 3 0) H 11 Ο (0 (0 ·Η (0 Ή (0 ·Η (0 (0 (0 -Η (0 > 3 X 3 X 3Χ 0)^ 3 Λ! 3Χ rH Η 3 ,*3X3 X 3 Η 3 X 3 Ό -Η μ X μ Ä-M rC Μ ·Η μ ΧΜ X <03 03 03 03 0)3 03 •Η Χ> Η > Η > Η > Χ> γΗ > (0 Ä ·Η ·Η ·Η ·Η Λ Ή ·Η (0 Ο (0 ·Η (0 ·Η (0 ·Η (0 Ο (0 ·Η (0 -3 J μ Μ μ Μ-μ ΜΜ__J μ W μMg OOO g Ο • HE rH ιΗ ιΗ g ιΗ • η α} m 3 3 nj ιθ »H 0 (0 <0 (0 10 (0 (0 (0 0 (0 (0 (0 * -0 (0 3 ( 0 3 (0 3 (0 (0 (0 3 (0 C 0) Η 11 rH 0) rH 3 0) H 11 Ο (0 (0 · Η (0 Ή (0 · Η (0 (0 (0 -Η (0> 3 X 3 X 3Χ 0) ^ 3 Λ! 3Χ rH Η 3, * 3X3 X 3 Η 3 X 3 Ό -Η μ X μ Ä-M rC Μ · Η μ ΧΜ X <03 03 03 03 0) 3 03 • Η Χ> Η> Η> Η> Χ> γΗ> (0 Ä · Η · Η · Η · Η Λ Ή · Η (0 Ο (0 · Η (0 · Η (0 · Η (0 Ο ( 0 · Η (0 -3 J μ Μ μ Μ-μ ΜΜ__J μ W μ

•H I• H I

I id (0 Η I I (0 0) ι (οι (ο >,χ (0 μ I · μ I G 1(0 3 ro I <0 > 3 μ rt μ rH ·Η (0 ·Η 0·Η Mr| Ή μ 90 M aO -_j 3 3 (0 3 ,C Cu Χ> wt3 ,—ι rO W) (0 3 3 ~ > (0 (0 id ft 3 (0 ft-H X 0) (0I id (0 Η II (0 0) ι (οι (ο>, χ (0 μ I · μ IG 1 (0 3 ro I <0> 3 μ rt μ rH · Η (0 · Η 0 · Η Mr | Ή μ 90 M aO -_j 3 3 (0 3, C Cu Χ> wt3, —ι rO W) (0 3 3 ~> (0 (0 id ft 3 (0 ft-H X 0) (0

H (0 C *H(0 G μ 0>)_|Ό 3 G ,G C -HH (0 C * H (0 G μ 0>) _ | Ό 3 G, G C -H

c ή (0 o)<o ·η μ <ομ «o a) g 3 (0(0(0(0 E Ifl(0 μ ·Η sd G > ,G ad -H to (0 <0 Ο Ό r G ME G to ft ad ao (0 (0c ή (0 o) <o · η μ <ομ «oa) g 3 (0 (0 (0 (0 E Ifl (0 μ · Η sd G>, G ad -H to (0 <0 Ο Ό r G ME G to ft ad ao (0 (0

Ew *h cio μο ήχο) ao (0 (0 μχμ G 3 G Ο 3 .G ·Η3 ftft μ ·Η (0 ·Η >Η ao IÖ ιΗ ·Η > c OÄ «·Η(0(0 Eft ί η χ -h c χ -η . c ε·Ηΐο ·α) 3 Ό (0 (0 ao ·Η C 0)100) (0(0 ·Η(0 :θ G G C0 3 (0> (ΟΟ 3 G ·Η Η Ο 0)10··Ew * h cio μο ήχο) ao (0 (0 μχμ G 3 G Ο 3 .G · Η3 ftft μ · Η (0 · Η> Η ao IÖ ιΗ · Η> c OÄ «· Η (0 (0 Eft ί η χ -hc χ -η c ε · Ηΐο · α) 3 Ό (0 (0 ao · Η C 0) 100) (0 (0 · Η (0: θ GG C0 3 (0> (ΟΟ 3 G · Η Ο Ο 0) 10 ··

X (0(03 (0 >ι ft " g -Η 0) ·Η (0 g CX (0 (03 (0> ι ft "g -Η 0) · Η (0 g C

ao <0 ao ·Η to μ (O ao G G Ο G Η " G 3 c c to ο -h <o«h o) (0 x -0)(0 3 3 cao <0 ao · Η to μ (O ao G G Ο G Η "G 3 c c to ο -h <o« h o) (0 x -0) (0 3 3 c

O 03 ·π 0) - μ rH CjCH (0 M .G -HO 03 · π 0) - μ rH CjCH (0 M .G -H

G xojx <0(0 μ ·η ·η (fl · μ <o to oG xojx <0 (0 μ · η · η (fl · μ <o to o

(M O O G 3 3 to *H 3 >1 3 G > 3 to rt ‘d -H G X(M O O G 3 3 to * H 3> 1 3 G> 3 to rt ‘d -H G X

> X 0) *n Ci toto E> «ao (0 *H rt (OaOrH> X 0) * n Ci toto E> «ao (0 * H rt (OaOrH

O (-H E 3 -H X 0) 3 > G (0 (0 <0 (fl > Id X (0 ao E μ Ό rH 3 CH M 3 3 (0tn 3 >> > χ X ao >, 3 ·Η h 3 ο) (o (ο>(θ(θ3(ο·μωO (-HE 3 -HX 0) 3> G (0 (0 <0 (fl> Id X (0 ao E μ Ό rH 3 CH M 3 3 (0tn 3 >>> χ X ao>, 3 · Η h 3 ο) (o (ο> (θ (θ3 (ο · μω

3 -H μ Λ X 3(0 G »0 rt 3 O μ u 3 G G3 -H μ Λ X 3 (0 G »0 rt 3 O μ u 3 G G

rH (0 μ O -H G -H -H G B *+i!nI (00) "Id·rH (0 μ O -H G -H-H G B * + i! nI (00) "Id ·

3 Ό >i · Gft (0 (00) (Λ ΙΟΛΗ ® o 0) O > O3 Ό> i · Gft (0 (00) (Λ ΙΟΛΗ ® o 0) O> O

ia J jo «o c iflsfl ifl ίο (ομ HMO>>rt »o x m μ <o to h g μ o ·( ι rH to ίο ίο μμε rt · --1 ή μ μ μ w H χ 10 μ μιο ,π 3 G 3 μ (0 >ι ao 3 Λ 3 3 3 0 0 3 ·Η aO ·Η η 3 3 M rH Ή -(-)3333 x!(o>ftMXft so E g “ ,c μ ^ ^ G rl ω Ε Ο 3 -Η Η (0 -Η ·Η 3 X 3 ·Η 3 μ 3 aö G ·Η G ao 3O3a0333 JO O oo3G3 3a0 dl η Ο 3H - Z X X G > χμ Z ,C N 1(1 O M CM (0 μ tfl CM 10 ,G >i μ 3 I ι—I — 3 Ή O O ä- O d-ia J jo «oc iflsfl ifl ίο (ομ HMO >> rt» oxm μ <o to hg μ o · (ι rH to ίο ίο μμε rt · --1 ή μ μ μ w H χ 10 μ μιο, π 3 G 3 μ (0> ι ao 3 Λ 3 3 3 0 0 3 · Η aO · Η η 3 3 M rH Ή - (-) 3333 x! (O> ftMXft so E g “, c μ ^ ^ G rl ω Ε Ο 3 -Η Η (0 -Η · Η 3 X 3 · Η 3 μ 3 aö G · Η G ao 3O3a0333 JO O oo3G3 3a0 dl η Ο 3H - ZXXG> χμ Z, CN 1 (1 OM CM (0 μ tfl CM 10, G> i μ 3 I ι — I - 3 Ή OO ä- O d-

O G CM CO rH CM rH (NO G CM CO rH CM rH (N

* G* G

3 :3 tn -H •H .G3: 3 tn -H • H .G

aO <0 <jP dP dPaO <0 <jP dP dP

ft 3 ao S cm <jp dP dP rH m rH ·> " " in o oo m id O cmft 3 ao S cm <jp dP dP rH m rH ·> "" in o oo m id O cm

•H CM CM• H CM CM

W COW CO

O I IO I I

I X XI X X

G X 3 3G X 3 3

3 X X3 X X

3 χ r-N rs r·.3 χ r-N rs r ·.

Λ :θ :3 :0 ad «DΛ: θ: 3: 0 ad «D

3 ao μ E μ E μ3 ao μ E μ E μ

3 rH cm E G co j-a0G m toaOG3 rH cm E G co j-a0G m toaOG

ao -H ft -H · ft ·Η m w tn w· to is 56401ao -H ft -H · ft · Η m w tn w · to is 56401

Taulukon 2 tuloksista voidaan havaita, että jauheiden n:o 1 ja 5 näytteiden hienoissa osasissa, jotka eivät oleellisesti sisällä osasia, jotka läpäisevät 325 meshin seulan, lasikalvon epätasaisuutta ilmenee rullien suurimmalla osalla ja liitäntä on heikkoa, kun taas jauheiden n:o 2, 4 ja 6 näytteissä tämän keksinnön mukaisella alueella havaittiin, että on muodostunut tasaisia eristelasikalvoja omaten korkean liitännän.From the results in Table 2, it can be seen that in the fine particles of the Powder Nos. 1 and 5 samples, which substantially do not contain particles passing through a 325 mesh screen, glass film irregularity occurs on most of the rollers and the connection is poor, while Powder Nos. 2, 4 and 6 samples in the area of the present invention were found to have formed flat insulating glass films having a high connection.

Kuten edellä on mainittu tämän keksinnön mukaisesti säätämällä magne-^ siumoksidin osasten osakoon jakautuma, jota käytetään hehkutuserotti- mena niin, että määrättyjä karkeita osasia on määrätyllä alueella, on mahdollista muodostaa tasaisia magnesiumoksidi-piidioksidi-eriste-lasikalvoja, joilla on korkea liitäntä suunnatulla piiteräslevyllä ja vaikutus hyvin suuri.As mentioned above in accordance with the present invention, by adjusting the particle size distribution of the magnesium oxide particles used as the annealing separator so that certain coarse particles are in a certain range, it is possible to form uniform magnesium oxide-insulating glass films with high connection to a oriented silicon steel plate and the effect is very large.