ES2939633T3 - Procedimiento para fabricar un láser de diodo y láser de diodo - Google Patents

Abstract

La invención se refiere a un método para la producción de un láser de diodo que tiene una barra láser (3), en el que se utiliza una capa de metal (17) que tiene áreas elevadas (19) que se encuentra entre el lado n (9) del láser barra y la tapa (14). La capa de metal se puede deformar plásticamente durante la instalación sin compresión de volumen en el estado físico sólido. Como resultado, el módulo láser se puede instalar de manera confiable y se logra una ligera desviación (valor de sonrisa) de los emisores de una línea central. (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Procedimiento para fabricar un láser de diodo y láser de diodo

Campo técnico

La invención se refiere a un procedimiento para fabricar un láser de diodo, un láser de diodo y al uso de una capa metálica para producir una unión de sujeción en un láser de diodo.

El láser de diodo comprende una barra de láser que está dispuesta entre un cuerpo termoconductor y una tapa. El cuerpo termoconductor y la tapa sirven como contactos eléctricos a través de los cuales la corriente de trabajo se conduce hacia la barra de láser.

Estado de la técnica

Desde hace mucho tiempo se conocen procedimientos para fabricar un láser de diodo en los cuales una barra de láser se suelda en el lado p sobre un sumidero de calor y en el lado n se realiza un contacto a través de hilos soldados, р. ej., por los documentos US 5105429 A y US 4716568 A. Es desventajosa la capacidad de carga de corriente limitada de los hilos soldados.

Una capacidad de carga de corriente más alta de la toma de corriente en el lado n puede lograrse mediante el uso de una tapa maciza que puede estar configurada como segundo cuerpo termoconductor. Por el documento WO 2009143835 y el documento WO 2009146683 se conoce la soldadura de la barra de láser entre dos cuerpos termoconductores. El proceso de soldadura puede producir tensiones en la barra de láser que pueden influir negativamente en las propiedades electroópticas. Por el documento WO 2011029846 se conoce un procedimiento para fabricar un láser de diodo sin la implicación de un proceso de soldadura en el que se emplean una primera capa metálica entre la primera superficie de contacto de la barra de láser y el primer cuerpo termoconductor y una segunda capa metálica entre la segunda superficie de contacto de la barra de láser y el segundo cuerpo termoconductor. Estas capas que pueden estar compuestas, por ejemplo, de indio provocan una unión material durante la sujeción. Es desventajoso que deban exigirse altos requisitos en la planitud de la barra de láser y en la planitud de las superficies de conexión de ambos cuerpos termoconductores y en el mantenimiento del paralelismo de las superficies en el montaje. Las desviaciones en el intervalo pm pueden llevar ya a espacios vacíos de gran superficie en los que no existe ninguna unión material. En particular una unión material configurada defectuosa en la superficie de contacto de la barra de láser en el lado p puede llevar a un sobrecalentamiento e incluso a la erosión por corrosión de la barra de láser. Además, puede aparecer una migración de material de las capas de indio. Esto puede provocar una avería del láser.

Objetivo de la invención

El objetivo de la invención es indicar un procedimiento para fabricar un láser de diodo que esté diseñado para una corriente de trabajo elevada. La barra de láser durante el montaje y en el funcionamiento debe experimentar el menor número posible de tensiones mecánicas no deseadas que puedan deteriorar las propiedades electroópticas. El procedimiento debe ser tolerante frente a las irregularidades de la barra de láser y/o de las superficies de contacto del cuerpo termoconductor o de la tapa. La superficie de contacto de la barra de láser en el lado p (lado epitaxial) que está dirigida al cuerpo termoconductor debe presentar después del montaje la mejor planitud posible. Para la barra de láser debe alcanzarse por ello un valor smile lo más bajo posible. La probabilidad de sufrir una avería del láser de diodo debe ser reducida. Además del procedimiento para la fabricación va a indicarse dicho láser de diodo ventajoso.

Solución del objetivo

El objetivo se resuelve mediante un procedimiento para fabricar un láser de diodo, que comprende las siguientes etapas:

a. proporcionar al menos una barra de láser que en un primer lado presenta una primera superficie de contacto que está configurada como al menos un contacto p, y en un segundo lado enfrentado al primer lado, el lado de sustrato de la barra de láser, presenta una segunda superficie de contacto que está configurada como al menos un contacto n,

b. proporcionar un cuerpo termoconductor con una primera superficie de acoplamiento,

с. proporcionar una tapa con una segunda superficie de acoplamiento,

d. proporcionar una primera capa metálica, en donde la primera capa metálica presenta un grosor de capa uniforme,

e. proporcionar una segunda capa metálica como estructura con protuberancias que en un plano de corte presenta varios lugares elevados y varios lugares rebajados, en donde la segunda capa metálica, con respecto a los lugares elevados, está realizada más gruesa que la primera capa metálica, en donde la segunda capa metálica comprende indio, y en donde la estructura con protuberancias presenta una densidad de ocupación con al menos una protuberancia por milímetro cuadrado de la superficie de capa,

f. disponer la barra de láser entre el cuerpo termoconductor y la tapa, en donde la primera superficie de contacto está dirigida a la primera superficie de acoplamiento del primer cuerpo termoconductor y la segunda superficie de contacto está dirigida a la segunda superficie de acoplamiento de la tapa y al disponer la barra de láser la primera capa metálica está dispuesta al menos por secciones entre la primera superficie de acoplamiento y la primera superficie de contacto y la segunda capa metálica está dispuesta al menos por secciones entre la segunda superficie de acoplamiento y la segunda superficie de contacto,

g. generar al menos una fuerza que presenta una componente que presiona la tapa en la dirección del cuerpo termoconductor, en donde bajo la acción de la fuerza la primera superficie de contacto se presiona por toda la superficie sobre la primera superficie de acoplamiento, en donde la segunda capa metálica experimenta al menos por secciones en la zona de los lugares elevados una deformación plástica, y

h. configurar una unión mecánica de la tapa con el cuerpo termoconductor.

Con este procedimiento puede fabricarse un láser de diodo según la reivindicación 9 que resuelve el objetivo de la invención. Especialmente, para producir una unión de sujeción en el procedimiento según la invención antes mencionado, puede emplearse una segunda capa metálica configurada como estructura con protuberancias según la reivindicación 11.

Ventajas de la invención

El procedimiento según la invención puede emplearse ventajosamente para la fabricación de un láser de diodo que está diseñado para una corriente de trabajo alta. El procedimiento es tolerante frente a las irregularidades de la barra de láser y/o de las superficies de contacto del cuerpo termoconductor o de la tapa. Por consiguiente, el rendimiento puede aumentarse en la fabricación del láser. La superficie de contacto p de la barra de láser que está dirigida al cuerpo termoconductor después del montaje presenta una planitud especialmente buena. La barra de láser puede presentar por ello un valor smile lo más bajo posible de manera que sea extraordinariamente adecuada para la conformación del haz. Por lo demás puede evitare el problema de la migración de material de soldadura de una capa metálica en el lado p. El montaje de la barra de láser está sujeto a pocas tensiones mecánicas. Por lo tanto, pueden lograrse propiedades electroópticas extraordinarias, por ejemplo un grado de polarización elevado, una distribución de campo cercano uniforme de la radiación láser y una alta pendiente de la característica potencia-corriente. Además puede mejorarse la entrada de corriente en el lado p.

Descripción

El láser de diodo según la invención es un dispositivo para la emisión de radiación láser que presenta una barra de láser como fuente de radiación. La barra de láser puede estar configurada, como ya se sabe, como barra de láser de diodo que emite desde los bordes, y puede comprender uno o preferiblemente varios emisores que pueden estar desplazados entre sí en una dirección y en cada caso. La barra de láser puede tener preferiblemente en la dirección y un ancho entre 0,3 mm y 12 mm. Puede presentar preferiblemente de 1 a 49 emisores. El grosor de la barra de láser en una dirección z puede estar preferiblemente entre 0,05 mm y 0,2 mm. La longitud de los emisores de la barra de láser en una dirección x puede situarse preferiblemente entre 0,5 mm y 6 mm. La dirección de los haces centrales de la radiación láser emitida puede ser la dirección x. Las direcciones x, y y z pueden forman un ángulo recto entre sí. La barra de láser puede presentar una serie de capas fabricadas por epitaxia como transición p-n con uno o varios pozos cuánticos. La capa epitaxial puede ser notablemente más delgada que el sustrato. La capa epitaxial puede tener un grosor, por ejemplo, entre 3 pm y 20 pm. El sustrato puede tener un grosor de, por ejemplo, entre 50 pm y 200 pm. Los emisores individuales pueden estar configurados preferiblemente como emisores de banda ancha o como guía onda acanalada o como láser trapezoidal. Pueden estar presentes también varias series de capas, es decir, varias transiciones p-n dispuestas eléctricamente en serie. Tales barras se denominan también nanostack. En este caso varios emisores pueden estar apilados unos sobre otros en la dirección z.

Las facetas de la barra de láser pueden estar dotadas de espejos, por ejemplo en la faceta trasera del elemento de láser puede estar montada una capa de espejo de alta reflectancia, y en la faceta enfrentada en el lado de salida que contiene la abertura en el lado de salida, una capa de espejo de baja reflectancia con un grado de reflexión de, por ejemplo, 0,1 % a 10 %. Los espejos pueden definir un resonador láser que permite un funcionamiento de láser. Sin embargo, la barra de láser puede estar configurada también como elemento de ganancia que está previsto solo en cooperación con un resonador externo para el funcionamiento de láser. A este respecto puede estar prevista, por ejemplo, una retroacción dependiente de la longitud de onda mediante un resonador externo que sirve para fijar la longitud de onda del láser. También dicho elemento de ganancia electroóptico ha de entenderse como barra de láser en el sentido de la invención.

La barra de láser se bombea mediante una corriente eléctrica. La corriente de trabajo puede ser, por ejemplo, de 1A a 1000A. Para la entrada de corriente está prevista una primera superficie de contacto y una segunda superficie de contacto en la barra de láser. La superficie de contacto en el lado p se denomina primera superficie de contacto.

La primera superficie de contacto puede ser el ánodo de la barra de láser de diodo. La superficie de contacto de la barra de láser en el lado n se denomina segunda superficie de contacto. La segunda superficie de contacto puede ser el cátodo de la barra de láser. La primera y la segunda superficie de contacto pueden estar situadas en cada caso en un plano xy. La primera superficie de contacto está dispuesta en el lado epitaxial de la barra de láser que puede denominarse primer lado, mientras que la segunda superficie de contacto está dispuesta en el lado de sustrato de la barra de láser que puede denominarse segundo lado.

La barra de láser puede producir calor residual en el funcionamiento que debe disiparse. Para ello está previsto un cuerpo termoconductor con una primera superficie de acoplamiento. Dado que la transición pn del láser de diodo puede encontrarse en la capa epitaxial (es decir, cerca del primer lado) y la parte predominante del calor residual puede originarse en la transición pn, el cuerpo termoconductor se acopla al primer lado de la barra de láser. La primera superficie de contacto se conecta eléctrica y térmicamente con la primera superficie de acoplamiento y la segunda superficie de contacto se conecta eléctricamente con la segunda superficie de acoplamiento.

El procedimiento según la invención sirve para la fabricación de un láser de diodo. Para ello se proporciona una barra de láser que en un primer lado presenta una primera superficie de contacto que está configurada como al menos un contacto p, y en un segundo lado enfrentado al primer lado presenta una segunda superficie de contacto que está configurada como al menos un contacto n. La primera superficie de contacto puede estar configurada como una superficie de contacto para todos los emisores. Sin embargo, puede estar compuesta también de varias superficies parciales individuales que pueden estar separadas unas de otras, por ejemplo, una superficie parcial para cada emisor. La primera superficie de contacto puede ser, por ejemplo, una metalización, la capa externa puede ser, por ejemplo, una capa de oro. Preferiblemente, a este respecto puede emplearse una capa de oro reforzada galvánicamente con un grosor preferiblemente mayor de 0,5 pm, de manera especialmente preferible entre 1 pm y 10 pm. La segunda superficie de contacto puede estar configurada como una superficie de contacto para todos los emisores. Sin embargo, puede estar compuesta también de varias superficies parciales individuales, por ejemplo, una superficie parcial para cada emisor. La segunda superficie de contacto puede ser, por ejemplo, una metalización, la capa externa puede ser, por ejemplo, una capa de oro.

Pueden proporcionarse también varias barras de láser que pueden estar dispuestas, por ejemplo, yuxtapuestas o superpuestas sobre el sumidero de calor.

Además, se proporciona un cuerpo termoconductor con una primera superficie de acoplamiento. El cuerpo termoconductor puede estar compuesto, por ejemplo al menos en parte, de cobre, aluminio o de un material compuesto de tipo cobre-diamante aluminio-diamante o plata-diamante, o comprender dicho material. Por ejemplo, puede estar realizado como cuerpo de cobre con una incrustación de un material compuesto. Sin embargo, puede estar hecho por ejemplo también totalmente de cobre. El cuerpo termoconductor puede presentar una metalización, por ejemplo Ag/Au, o Ni/Au o Ti/Pt/Au, en donde la capa de oro está prevista preferiblemente en el exterior. La primera superficie de acoplamiento puede estar realizada con una planitud especialmente buena para lograr después un valor smile bajo (desviación de los emisores individuales de una línea recta). Pueden estar previstos también primeras superficies de conexión adicionales para barras de láser adicionales.

Además, se proporciona al menos una tapa con una segunda superficie de acoplamiento. La tapa está prevista para el contacto eléctrico del contacto n de la barra de láser. Asimismo, puede estar prevista, pero no es necesario, para la disipación de calor. Puede estar compuesta de un material buen conductor eléctrico, por ejemplo al menos en parte de cobre, aluminio o de un material compuesto de tipo cobre-diamante aluminio-diamante o plata-diamante, o comprender dicho material. Por ejemplo, puede estar realizada como cuerpo de cobre con una incrustación de un material compuesto. Sin embargo, puede estar hecha por ejemplo también totalmente de cobre. La tapa puede presentar una metalización, por ejemplo, Ag/Au, o Ni/Au o Ti/Pt/Au, en donde la capa de oro está prevista preferiblemente en el exterior.

Según la invención se proporciona una segunda capa metálica que en un plano de corte presenta varios lugares elevados y varios lugares rebajados. En el sentido de la presente invención el grosor de capa de la segunda capa metálica puede depender de la ubicación. Pueden existir varios lugares elevados y/o varios lugares rebajados. Se denominan lugares elevados a aquellos lugares de la segunda capa metálica que presentan un grosor de capa máximo. Un lugar elevado por lo tanto es aquel lugar que sobresale más allá de la superficie en mayor medida que los lugares circundantes. Un lugar elevado, contemplado en términos topográficos, puede estar configurado como cima, como meseta o como loma. Se denominan lugares rebajados de una capa a aquellos lugares que presentan en cada caso un grosor de capa mínimo. Un lugar rebajado, contemplado en términos topográficos, puede estar configurado como valle cerrado, como hondonada o como cuenca. El grosor de capa en los lugares rebajados puede ser mayor o igual a cero. En el segundo caso, en los lugares rebajados no puede estar presente ningún material de capa, la capa puede presentar huecos. En los lugares elevados el grosor de capa puede ser igual y tener un valor D.

Los lugares elevados pueden estar configurados como superficie conexa en términos topológicos o como varias superficies parciales. Los lugares rebajados pueden estar configurados como superficie conexa en términos topológicos o como varias superficies parciales. En un plano de corte que puede ser transversal al plano de capa pueden estar cortados varios lugares en relieve y varios rebajados. El plano de corte puede seleccionarse por tanto de manera que contiene una perpendicular del plano de capa. En dicha representación seccionada pueden verse, por ejemplo, varios lugares rebajados. Aunque estos lugares en una observación tridimensional pueden estar configurados como una superficie conexa, sin embargo, el plano de corte puede presentar en el sentido según la invención los diversos lugares rebajados. Lo mismo se aplica para los lugares elevados. Cabe indicar también que no es necesario que en cada plano de corte que sea perpendicular al plano de capa estén presentes varios lugares elevados y varios lugares rebajados. Por ejemplo los varios lugares en relieve y rebajados pueden verse en una sección transversal, y en cambio no ser visibles en un corte longitudinal.

En una forma de realización preferida los lugares elevados pueden estar configurados como mesetas en forma de banda de la altura D que discurren, por ejemplo, en dirección x, no existiendo entre las bandas ningún material de capa. Entonces la segunda capa metálica en el sentido según la invención en un plano de corte yz (sección transversal) presentaría varios lugares en relieve y varios rebajados.

Según la invención la segunda capa metálica, que en un plano de corte presenta varios lugares elevados y varios lugares rebajados se proporciona al aplicarse la segunda capa metálica como estructura con protuberancias sobre la segunda superficie de contacto o sobre la segunda superficie de acoplamiento. A este respecto los lugares elevados pueden estar configurados como mesetas circulares de la altura D que pueden imaginarse, por ejemplo, como protuberancias cilíndricas, no existiendo entre las protuberancias ningún material de capa. Dicha capa puede fabricarse, por ejemplo, mediante un proceso de recubrimiento empleando una máscara de sombra. Los lugares rebajados de la capa, si se contemplan en términos topológicos tridimensionales pueden ser una superficie conexa. Esta superficie podría contemplarse como llano (cuenca). A este respecto la segunda capa metálica en el sentido según la invención en un plano de corte yz (sección transversal) puede presentar varios lugares en relieve y varios rebajados. Según la invención, la estructura con protuberancias está configurada con una densidad de ocupación de al menos una protuberancia por milímetro cuadrado de la superficie de capa, de manera especialmente ventajosa al menos 5 protuberancias por milímetro cuadrado. La distancia de las protuberancias adyacentes no debería seleccionarse demasiado grande, una distancia máxima de 1 mm medida de borde a borde de protuberancias adyacentes puede ser ventajosa. La segunda capa metálica puede diferenciarse de las bolitas de soldadura convencionales, en particular por la estructura más fina y el grosor de capa más reducido.

Según la invención, la barra de láser se dispone entre el cuerpo termoconductor y la tapa, en donde la primera superficie de contacto está dirigida a la primera superficie de acoplamiento del primer cuerpo termoconductor, y la segunda superficie de contacto está dirigida a la segunda superficie de acoplamiento de la tapa y la segunda capa metálica está dispuesta, al menos por secciones, entre la segunda superficie de acoplamiento y la segunda superficie de contacto,

Según la invención se genera al menos una fuerza que presenta una componente que presiona la tapa en la dirección del cuerpo termoconductor. Esto puede ser la dirección z. Bajo la acción de la fuerza la primera superficie de contacto se presiona en toda la superficie sobre la primera superficie de acoplamiento. Esto puede producir una unión de sujeción. Con esta presión pueden compensarse irregularidades de la segunda superficie de contacto. A este respecto la barra de láser puede deformarse elásticamente. La segunda capa metálica puede experimentar a este respecto una deformación plástica al menos por secciones en la zona de los lugares elevados. En estos lugares el límite de fluencia del material de capa (límite de aplastamiento) puede superarse. La segunda superficie de contacto puede estar conectada eléctricamente con la segunda superficie de acoplamiento mediante la segunda capa metálica. En los lugares rebajados la segunda capa metálica puede presentar cavidades. Por consiguiente la segunda capa metálica puede presentar tanto lugares conectados en los cuales la segunda superficie de contacto está conectada de manera continua con la segunda superficie de acoplamiento en la dirección de la perpendicular, y además lugares discontinuos en los cuales la segunda superficie de contacto no está conectada de manera continua con la segunda superficie de acoplamiento en la dirección de la perpendicular n. La perpendicular de capa n puede ser la perpendicular de la segunda superficie de contacto, es decir, la dirección z. Por lo tanto, los lugares conectados y los lugares discontinuos pueden proyectarse en un plano xy. A este respecto los lugares discontinuos pueden presentar ventajosamente una superficie total que es al menos el 20 % del área de la segunda superficie de contacto. Contemplados individualmente, los lugares discontinuos no deberían seleccionarse demasiado grandes para evitar una entrada de corriente irregular en la segunda superficie de contacto. En la proyección hacia el plano xy para cada punto que pertenece a un lugar discontinuo, la distancia al punto siguiente que no pertenece a un lugar conectado, no debería ser de más de 0,5 mm, ventajosamente no más de 0,25 mm.

Además está prevista la configuración de una unión mecánica de la tapa con el cuerpo termoconductor. Ventajosamente puede preverse una conexión eléctricamente aislante para que la barra de láser no se cortocircuite. La conexión puede realizarse mediante un agente de unión. Como agente de unión puede emplearse por ejemplo un adhesivo. De manera especialmente ventajosa puede emplearse una adhesión por toda la superficie con un adhesivo termoconductor. Entre la barra de láser y la superficie de unión puede estar prevista una distancia o una zanja de separación para evitar un humedecimiento de la barra de láser con el adhesivo. La configuración de la unión mecánica puede venir acompañada de una contracción de volumen del agente de unión. La unión mecánica puede estar prevista para generar y/o mantener la fuerza. Esto puede mantener también la unión de sujeción de la barra de láser entre el cuerpo termoconductor y la tapa.

La segunda capa metálica puede estar configurada como relieve. El grosor de capa puede depender de la ubicación. La topografía del grosor de capa puede crearse de modo que pueda representarse en una proyección en un solo plano. La dimensión de longitud mínima de lugares elevados puede contemplarse como tamaño de tamaño de característica (feature size). Esto puede ser por ejemplo el diámetro de las mesetas circulares o el ancho de las mesetas en forma de banda. Para determinar un tamaño de estructura mínimo en general puede recurrirse a las curvas de nivel de una altura media entre el nivel de los lugares rebajados y de los lugares elevados. El tamaño de estructura puede ser, por ejemplo, el tamaño de cima a la mitad de la altura de cima o el ancho de loma a la mitad de la altura de loma. El tamaño mínimo de estructura puede situarse ventajosamente entre 10 pm y 1000 pm. La curva de nivel central puede tener una longitud total. En el caso de una curva de nivel central no conexa, por longitud total ha de entenderse la suma de las longitudes de los segmentos individuales de la curva de nivel central. Dicho de otro modo, la longitud total de la curva de nivel central también puede considerarse como la suma de los perímetros de las superficies de corte cortadas en la curva de nivel central. La longitud total L de la curva de nivel central dentro de una base A determinada puede relacionarse con esta base, por ejemplo, la superficie total de la segunda capa metálica. Ventajosamente esta relación, es decir, el cociente L/A puede situarse entre 1000m/m2 y 100000m/m2. Si el relieve está estructurado demasiado basto, es decir, la relación L/A es demasiado pequeña, puede deteriorarse la deformación plástica de la segunda capa metálica. Si el relieve está estructurado demasiado fino, es decir, la relación L/A es demasiado grande, puede suceder que la unión térmica y eléctrica de la barra de láser al cuerpo termoconductor o la tapa empeore con el tiempo.

La segunda capa metálica puede estar compuesta de un metal blando que preferiblemente presente un límite de fluencia bajo carga por compresión (límite de aplastamiento) de menos de 50 MPa, de manera especialmente preferible inferior a 20 MPa o de manera muy especialmente preferible inferior a 10 MPa. Según la invención la segunda capa metálica comprende indio.

La deformación plástica de la segunda capa metálica puede realizarse sin calentamiento a temperatura ambiente. Pero puede estar previsto también un calentamiento de manera que la deformación plástica puede tener lugar a una temperatura elevada. Ventajosamente la temperatura puede situarse por debajo de la temperatura liquidus y/o por debajo de la temperatura solidus de la segunda capa metálica. Esto puede evitar una fusión de la segunda capa metálica. Se ha demostrado que puede lograrse una distribución de potencia ventajosa de la radiación láser por los emisores individuales de una barra de láser cuando la segunda capa metálica no se funde.

La deformación plástica de la segunda capa metálica puede realizarse sin compresión de volumen. En la deformación el grosor de la segunda capa metálica puede reducirse al menos por secciones en los lugares elevados. El material excedente puede comprimirse en la dirección de los lugares rebajados sin que el volumen total del material experimente una variación notable. Esto no sería posible en una capa gruesa uniforme.

Después de la deformación plástica de la segunda capa metálica en los lugares elevados de la segunda capa metálica pueden configurarse fases intermetálicas que limitan o impiden una deformación plástica adicional. Tales fases intermetálicas pueden realizarse mediante difusión, por ejemplo, a temperatura ambiente o en un proceso de regulación de temperatura por debajo de la temperatura de fusión respectiva (temperatura solidus) del material de la segunda capa y de la fase intermetálica. Dicho proceso de difusión puede tener lugar de manera muy lenta, por ejemplo, puede durar varios minutos, horas, días, semanas o meses. Por ejemplo, la segunda superficie de acoplamiento y/o la segunda superficie de contacto pueden estar realizadas doradas en la superficie. Entonces puede difundirse oro al menos parcialmente en la segunda capa metálica compuesta, por ejemplo, de indio. A este respecto frente al indio pueden originarse fases de oro -indio muy duras que ya no pueden deformarse plásticamente. Dado que la formación de fases intermetálicas puede durar mucho tiempo, la deformación plástica de la segunda capa metálica según la invención no se impide mediante la acción de la fuerza.

Según la invención se proporciona además una primera capa metálica. En la disposición de la barra de láser la primera capa metálica puede estar dispuesta al menos por secciones entre la primera superficie de acoplamiento y de la primera superficie de contacto. La primera capa metálica presenta un grosor de capa uniforme. Esto puede ser ventajoso porque entonces puede lograrse una mejor planitud del lado p de la barra de láser. La primera capa metálica puede estar compuesta de un metal pesado blando, como por ejemplo zinc, plomo, indio o cadmio o comprender uno de estos. Preferiblemente se emplean indio y/o estaño, dado que el plomo y el cadmio son menos respetuosos con el medio ambiente.

La primera o la segunda capa metálica puede sobresalir también a través de la primera o segunda superficie de contacto.

La primera o la segunda capa metálica pueden fabricarse mediante recubrimiento. Por recubrimiento (en inglés coating) se entiende en la técnica de fabricación un grupo principal de los procedimientos de fabricación según la norma DIN 8580 que se utilizan para aplicar una capa adherente de sustancia amorfa sobre la superficie de una pieza de trabajo. El proceso correspondiente, así como la propia capa aplicada se denomina también recubrimiento. Un recubrimiento puede ser una capa fina o una capa gruesa, así como varias capas contiguas, la diferenciación no está definida con exactitud y toma como referencia el procedimiento de recubrimiento y el propósito de aplicación. En el sentido de la presente invención un recubrimiento con grosor de capa dependiente de la ubicación también se denomina capa.

La segunda capa metálica puede fabricarse mediante recubrimiento de la segunda superficie de acoplamiento. Para ello pueden emplearse procedimientos de recubrimiento galvánicos o físicos (p.ej. metalizado por alto vacío, pulverización catódica de metales). El recubrimiento puede realizarse con una máscara para producir los lugares rebajados y en relieve. Como alternativa, puede recubrirse también una capa de grosor uniforme, y los lugares rebajados y elevados se fabrican después por ejemplo mediante estampado, incisión o ataque químico. La segunda capa metálica puede fabricarse mediante recubrimiento de la segunda superficie de contacto de la barrera de láser.

La segunda capa metálica puede estar realizada también como capa suspendida que puede fabricarse, por ejemplo, mediante estampado de una lámina metálica.

La segunda capa metálica con respecto a los lugares elevados está realizada más gruesa que la primera capa metálica. La segunda capa metálica en los lugares elevados puede presentar preferiblemente un grosor de 3 pm a 100 pm, de manera especialmente preferible entre 5 pm y 15 pm. La primera capa metálica puede presentar preferiblemente un grosor uniforme de menos de 5 pm, de manera especialmente preferible de menos de 3 pm.

La segunda capa metálica puede aplicarse sobre la segunda superficie de acoplamiento. La primera capa metálica, si está prevista, puede aplicarse sobre la primera superficie de acoplamiento. La segunda capa metálica puede aplicarse sobre la segunda superficie de contacto. La primera capa metálica, si está prevista, puede aplicarse sobre la primera superficie de contacto. Además, entre la segunda superficie de contacto y la segunda superficie de acoplamiento pueden estar previstas otras capas metálicas adicionales.

La segunda capa metálica puede presentar un nivel de llenado de volumen que preferiblemente está entre 5 % y 95 % y/o de manera especialmente preferible entre 10 % y 50 %. Por nivel de llenado de volumen se entiende la relación del volumen de material con respecto al producto de la base D y grosor de capa D de la capa virgen (todavía no deformada). El grosor de capa D en este cálculo es el grosor de capa en los lugares elevados.

La invención contiene además un láser de diodo según la reivindicación 9. El láser de diodo comprende al menos una barra de láser que emite desde los bordes con una primera superficie de contacto que está configurada como un contacto p, y una segunda superficie de contacto que está configurada como contacto n, un cuerpo termoconductor con una primera superficie de acoplamiento, una tapa con una segunda superficie de acoplamiento, una segunda capa metálica. La barra de láser está dispuesta entre el cuerpo termoconductor y la tapa. La segunda capa metálica está dispuesta al menos por secciones entre la segunda superficie de acoplamiento y la segunda superficie de contacto. La tapa está conectada mecánicamente con el cuerpo termoconductor. La primera superficie de contacto está conectada térmica y eléctricamente por toda la superficie con la primera superficie de acoplamiento del primer cuerpo termoconductor. Esto significa que a través de esta unión es posible la mejor disipación de calor posible del calor residual de la barra de láser al cuerpo termoconductor, y al mismo tiempo se hace posible una conexión eléctrica de baja impedancia en la medida de lo posible para el suministro de la corriente de trabajo a la barra de láser. La segunda superficie de contacto está conectada eléctricamente con la segunda superficie de acoplamiento mediante la segunda capa metálica. Esto significa que también esta unión debe estar configurada con baja impedancia en la medida de lo posible. La segunda capa metálica presenta lugares conectados en los cuales la segunda superficie de contacto está conectada de manera continua con la segunda superficie de acoplamiento en la dirección de la perpendicular n, es decir, la dirección z. Además, la segunda capa metálica presenta lugares discontinuos en los cuales la segunda superficie de contacto no está conectada de manera continua con la segunda superficie de acoplamiento en la dirección de la perpendicular n. A este respecto es determinante si un punto del plano de capa debe asociarse a un lugar conectado o a un lugar discontinuo, si en este punto en la dirección perpendicular n existe una unión material continua o si en la dirección perpendicular n existe al menos un vacío. La perpendicular de capa n puede ser la perpendicular de la segunda superficie de contacto, es decir, la dirección z. Por lo tanto, los lugares conectados y los lugares discontinuos pueden proyectarse en un plano xy. A este respecto los lugares discontinuos pueden presentar ventajosamente una superficie total que es de al menos el 20 % del área de la segunda superficie de contacto. Contemplados individualmente, los lugares discontinuos no deberían seleccionarse demasiado grandes para evitar una entrada de corriente irregular en la segunda superficie de contacto. En la proyección hacia el plano xy para cada punto que pertenece a un lugar discontinuo, la distancia al punto siguiente que no pertenece a un lugar conectado, no debería ser de más de 0,5 mm, ventajosamente no más de 0,25 mm.

Ventajosamente la tapa puede contribuir a la disipación de calor desde la segunda superficie de contacto. Los espacios vacíos en la segunda capa metálica, es decir, los lugares discontinuos pueden dejarse libres, o como alternativa, llenarse con un agente de unión adicional, por ejemplo, una resina epoxi. El llenado de los espacios vacíos puede realizarse en una etapa de procedimiento adicional. Dado el caso esto puede mejorar la resistencia mecánica de la conexión frente a una conexión con cavidades sin llenar. La tapa puede estar conectada térmica y mecánicamente mediante un agente de unión eléctricamente aislantes con el cuerpo termoconductor.

El uso según la invención de una segunda capa metálica fabricada con un proceso de recubrimiento que presenta una estructura con protuberancias, en donde la estructura con protuberancias presenta una densidad de ocupación con al menos una protuberancia por milímetro cuadrado de superficie de capa, puede ser ventajoso para producir una unión de sujeción en un láser de diodo, en donde la segunda capa metálica está dispuesta entre una segunda superficie de contacto en el lado n de una barra de láser y una segunda superficie de acoplamiento de una capa y la segunda capa metálica está montada en la segunda superficie de contacto o en la segunda superficie de acoplamiento.

Las figuras muestran lo siguiente:

La Fig. 1 muestra el principio de funcionamiento en un primer ejemplo de realización antes del ensamblaje

La Fig. 2 muestra el principio de funcionamiento en el primer ejemplo de realización después del ensamblaje;

La Fig. 3 muestra el primer ejemplo de realización en una vista lateral;

La Fig. 4 muestra un segundo ejemplo de realización

La Fig. 5 muestra un tercer ejemplo de realización

La Fig. 6 muestra la tapa de un cuarto ejemplo de realización

La Fig. 7 muestra la tapa de un quinto ejemplo de realización

La Fig. 8 muestra la tapa de un sexto ejemplo de realización

La Fig. 9 muestra la tapa de un séptimo ejemplo de realización

La Fig. 10 muestra un corte longitudinal del tercer ejemplo de realización

La Fig. 11 muestra una sección transversal del tercer ejemplo de realización

La Fig. 12 muestra un corte longitudinal del quinto ejemplo de realización

La Fig. 13 muestra una sección transversal del quinto ejemplo de realización

La Fig. 14 muestra un corte longitudinal de un octavo ejemplo de realización

La Fig. 15 muestra una sección transversal del octavo ejemplo de realización

La Fig. 16 muestra un corte longitudinal de un noveno ejemplo de realización

La Fig. 17 muestra una sección transversal del noveno ejemplo de realización

La Fig. 18 muestra una sección transversal de un décimo ejemplo de realización

La Fig. 19 muestra una sección transversal de un undécimo ejemplo de realización

La Fig. 20 muestra una proyección en un solo plano de la segunda capa metálica

Debe indicarse que las figuras no están dibujadas a escala. Para ilustrar la invención son necesarias representaciones exageradas.

Ejemplos de realización:

La invención va a ilustrarse mediante un primer ejemplo de realización en la Fig. 1, Fig. 2 y Fig. 3. La Fig. 1 muestra el principio de funcionamiento en un primer ejemplo de realización antes del ensamblaje del láser 1 de diodo en una vista frontal. Se representa una barra de láser 3 proporcionada con varios emisores 6 que en un primer lado 7 presenta una primera superficie 8 de contacto que está configurada como contacto p (ánodo), y en un segundo lado 9 enfrentado al primer lado presenta una segunda superficie 10 de contacto que está configurada como contacto n (cátodo). La barra de láser presenta variaciones en el grosor y una curvatura. Estas características están representadas muy exageradas para aclarar el principio de funcionamiento de la invención. Además, se representa un cuerpo termoconductor 11 proporcionado con una primera superficie 12 de acoplamiento. La primera superficie de acoplamiento está recubierta con una primera capa metálica 16 (representada con rayas formando cuadrículas) de indio. Por lo demás, se representa una tapa 14 proporcionada con una segunda superficie 15 de acoplamiento. Esta superficie presenta una ligera irregularidad que está representada exagerada. En la segunda superficie de acoplamiento se aplica una segunda capa metálica 17 de indio (representada con rayas formando cuadrículas) que presenta varios lugares elevados 19 y varios lugares rebajados 20. La segunda capa metálica puede proporcionarse por consiguiente junto con la tapa. En los lugares rebajados 20 no existe ningún material de capa. La barra de láser se dispone entre el cuerpo termoconductor 11 y la tapa 14, en donde la primera superficie 8 de contacto está orientada hacia la primera superficie 12 de acoplamiento del cuerpo termoconductor, y la segunda superficie 10 de contacto está orientada hacia la segunda superficie 15 de acoplamiento de la tapa y la segunda capa metálica 17 está dispuesta al menos por secciones entre la segunda superficie 15 de acoplamiento y la segunda superficie 10 de contacto. La segunda capa metálica en este ejemplo está prevista de modo que en la dirección y no sobresale a través de la segunda superficie de contacto. No obstante sobresale en una sección en la dirección x más allá de la superficie de contacto, como puede desprenderse de la Fig. 3 descrita a continuación.

La Fig. 2 muestra el láser 1 de diodo durante o después del ensamblaje. Se genera al menos una fuerza 24 que presenta una componente que presiona la tapa 14 en la dirección del cuerpo termoconductor 11. Bajo la acción de la fuerza la primera superficie 8 de contacto se presiona por toda la superficie sobre la primera superficie 12 de acoplamiento, en donde la segunda capa metálica 17 experimenta una deformación plástica al menos por secciones en la zona de los lugares elevados 19. El volumen del material de capa se mantiene, pudiendo empujarse el exceso de material hacia los lugares rebajados. Como se distingue, las irregularidades, variaciones de grosor y curvaturas anteriormente mencionadas se distinguen y los emisores 6 se sitúan después en una línea. La barra de láser puede deformarse elásticamente a este respecto. La primera capa metálica no se comprime, o apenas lo hace, dado que está realizada con un grosor uniforme. Como se ve, la segunda capa metálica 17 en los lugares elevados en dirección perpendicular, es decir, en la dirección z establece una conexión de la segunda superficie de contacto con la segunda superficie de acoplamiento. En los lugares rebajados en dirección perpendicular no existe ninguna conexión continua de la segunda superficie de contacto con la segunda superficie de acoplamiento. Allí existen lugares discontinuos 23 en los cuales no se presenta ninguna unión material. Una conexión continua en dirección perpendicular existe solo en los lugares conectados 22.

La Fig. 3 muestra la configuración de una unión mecánica de la tapa 14 con el cuerpo termoconductor 11 en una vista lateral del primer ejemplo de realización. La unión mecánica se realiza mediante un medio 31 de unión eléctricamente aislante. El láser de diodo acabado emite radiación láser 2 en la dirección x. Asimismo, la posición de la estructura 5 de capa epitaxial cerca de la primera superficie de contacto de la barra de láser está indicada mediante una línea con puntos.

Cabe indicar de manera preventiva que las rayas en la Fig. 1 a Fig. 9 únicamente deben destacar las capas metálicas, no representan ninguna superficie seccionada.

En una modificación (no representada) del primer ejemplo de realización no está presente ninguna primera capa metálica. La primera superficie de contacto se coloca directamente sobre la primera superficie de acoplamiento.

La Fig. 4 muestra la vista frontal de un segundo ejemplo de realización antes del ensamblaje del láser 1 de diodo. La segunda capa metálica 17 está aplicada sobre el segundo lado de la barra de láser y se proporciona junto con la barra de láser.

La Fig. 5 muestra la vista frontal de un tercer ejemplo de realización antes del ensamblaje del láser 1 de diodo. La segunda capa metálica 17 se proporciona como capa suspendida. En este ejemplo los lugares rebajados 20 presentan un grosor de capa superior a cero.

La Fig. 6 muestra una vista en planta (vista inferior) con dirección de visión z sobre la tapa 14 de un cuarto ejemplo de realización. Los lugares elevados 19 de la segunda capa metálica están realizados como mesetas en forma de banda.

La Fig. 7 muestra una vista en planta (vista inferior) con dirección de visión z de la tapa 14 de un quinto ejemplo de realización. Los lugares elevados 19 de la segunda capa metálica están realizados como mesetas en forma de banda.

La Fig. 8 muestra una vista en planta (vista inferior) con dirección de visión z de la tapa 14 de un sexto ejemplo de realización con una estructura con protuberancias. Los lugares elevados 19 de la segunda capa metálica están realizados como mesetas circulares. En la representación los lugares elevados se destacan mediante rayas formando cuadrículas. Estas mesetas pueden denominarse también protuberancias cilíndricas. Esta estructura con protuberancias está presente en una base A 18. Los lugares rebajados forman un área conexa, que puede presentarse como cuenca (llano), mientras que los lugares elevados son áreas de meseta no conexas individuales. En el sentido topológico el llano es una superficie múltiplemente conexa.

La Fig. 9 muestra una vista en planta (vista inferior) con dirección de visión z de la tapa 14 de un séptimo ejemplo de realización. Los lugares elevados 19 de la segunda capa metálica están realizados como mesetas circulares de diferente tamaño. La estructura con protuberancias está presente en una base 18 y está distribuida de manera irregular a través de esta superficie. Esto puede evitar una presión demasiado alta en la barra de láser, por ejemplo, en la zona marginal.

La Fig. 10 muestra un corte longitudinal A-A del tercer ejemplo de realización. Los lugares elevados 19 están configurados como mesetas 27 en forma de banda en la segunda superficie 15 de acoplamiento. En este plano de corte xz (corte longitudinal) se representa en corte una meseta 27 en forma de banda.

La Fig. 11 muestra una sección transversal B-B del tercer ejemplo de realización. Los lugares elevados 19 están configurados como mesetas 27 en forma de banda en la segunda superficie 15 de acoplamiento mientras que los lugares rebajados 20 están configurados como cuenca 30. También se indica la medida del tamaño de estructura s y el grosor de capa D que debe medirse en los lugares elevados. En este plano de corte yz (sección transversal) existen varios lugares elevados 19 y varios lugares rebajados 20.

La Fig. 12 muestra un corte longitudinal C-C del quinto ejemplo de realización. Los lugares elevados 19 están configurados como mesetas circulares 27 en la segunda superficie 15 de acoplamiento. En este plano de corte xz (corte longitudinal) existen varios lugares elevados 19 y varios lugares rebajados 20.

La Fig. 13 muestra una sección transversal del quinto ejemplo de realización. En este ejemplo también en el plano de corte yz (sección transversal) existen varios lugares elevados 19 y varios lugares rebajados 20.

La Fig. 14 muestra un corte longitudinal de un octavo ejemplo de realización. En este caso los lugares elevados 19 de la segunda capa metálica están realizados como loma 26. La posición de los planos de corte AA, BB, CC y DD puede corresponder a la de los ejemplos de realización tercero y quinto anteriormente mencionados.

La Fig. 15 muestra una sección transversal de un octavo ejemplo de realización.

La Fig. 16 muestra un corte longitudinal de un noveno ejemplo de realización. En este caso los lugares elevados 19 de la segunda capa metálica están realizados como cima 25. La segunda capa metálica está configurada en este caso como estructura con protuberancias.

La Fig. 17 muestra una sección transversal del noveno ejemplo de realización.

La Fig. 18 muestra una sección transversal de un décimo ejemplo de realización. En este caso los lugares rebajados 20 están realizados como hondonadas 29.

La Fig. 19 muestra una sección transversal de un undécimo ejemplo de realización. En este caso los lugares rebajados 20 están realizados como valles cerrados 28. Los valles cerrados pueden estar realizados en simetría rotacional alrededor del eje de vértice. Los lugares elevados 19 forman una superficie 27 de meseta conexa que en el sentido topológico puede ser múltiplemente conexa. Los lugares rebajados no son conexos en este caso dado que cada valle cerrado está rodeado por todas partes por la superficie de meseta.

La Fig. 20 muestra una proyección en un solo plano de la segunda capa metálica 17 de un duodécimo ejemplo de realización. En este caso los lugares elevados 19 de la segunda capa metálica están realizados como cimas 25 que están dispuestas en una matriz. En este ejemplo debe ilustrarse la determinación de las líneas de nivel. Puede seleccionarse una base A 18 con varios lugares elevados. Esto puede ser también toda la base de la segunda capa metálica. Cada cima individual presenta una curva 21 de nivel central que tiene una determinada longitud. La suma de todas las longitudes de la curva de nivel central arroja una longitud total L. A partir de ella puede determinarse la relación L/A.

A diferencia (no se muestra) del primer al duodécimo ejemplo de realización, la segunda capa metálica se fabrica mediante recubrimiento del segundo lado de la barra de láser. Los ejemplos de realización mencionados pueden combinarse entre sí.

Referencias:

1. Láser de diodo

2. Radiación láser

3. Barra de láser

4. Sustrato

5. Capa epitaxial

6. Emisor

7. Primer lado

8. Primera superficie de contacto

9. Segundo lado

10. Segunda superficie de contacto

11. Cuerpo termoconductor

12. Primera superficie de acoplamiento

13. Núcleo de fibra (core)

14. Tapa

15. Segunda superficie de acoplamiento

16. Primera capa metálica

17. Segunda capa metálica

18. Base

19. Lugar elevado

20. Lugar rebajado

21. Curva de nivel central

22. Lugar conectado en dirección perpendicular

23. Lugar discontinuo en dirección perpendicular

24. Fuerza

25. Cima

26. Loma

27. Meseta

28. Valle cerrado

29. Hondonada

30. Cuenca

31. Medio de unión

Claims (8)

1. REIVINDICACIONES

   i. Procedimiento para fabricar un láser (1) de diodo, que comprende las siguientes etapas:

   a. proporcionar al menos una barra (3) de láser con varios emisores (6) que, en un primer lado (7), presenta una primera superficie (8) de contacto que está configurada como al menos un contacto p, y en un segundo lado (9) enfrentado al primer lado, el lado de sustrato de la barra (3) de láser presenta una segunda superficie (10) de contacto que está configurada como al menos un contacto n,

   b. proporcionar un cuerpo termoconductor (11) con una primera superficie (12) de acoplamiento, c. proporcionar una tapa (14) con una segunda superficie (15) de acoplamiento, d. proporcionar una primera capa metálica (16), en donde la primera capa metálica (16) presenta un grosor de capa uniforme,

   e. proporcionar una segunda capa metálica (17) como estructura con protuberancias, que en un plano de capa presenta varios lugares elevados (19) y varios lugares rebajados (20), en donde la segunda capa metálica (17), con respecto a los lugares elevados(19), está realizada más gruesa que la primera capa metálica (16), en donde la segunda capa metálica (17) comprende indio, y en donde la estructura con protuberancias presenta una densidad de ocupación con al menos una protuberancia por milímetro cuadrado de superficie de capa,

   f. disponer la barra de láser entre el cuerpo termoconductor (11) y la tapa (14), en donde la primera superficie (8) de contacto está orientada hacia la primera superficie (12) de acoplamiento del cuerpo termoconductor y la segunda superficie (10) de contacto está orientada hacia la segunda superficie (15) de acoplamiento de la tapa, y en la disposición de la barra (3) de láser la primera capa metálica (16) está dispuesta al menos por secciones entre la primera superficie (12) de acoplamiento y la primera superficie (8) de contacto, y la segunda capa metálica (17) está dispuesta al menos por secciones entre la segunda superficie (15) de acoplamiento y la segunda superficie (10) de contacto, g. generar al menos una fuerza (24) que presenta una componente que presiona la tapa (14) en la dirección del cuerpo termoconductor (11), en donde bajo la acción de la fuerza la primera superficie (8) de contacto presiona por toda la superficie sobre la primera superficie (12) de acoplamiento, en donde la segunda capa metálica (17) experimenta al menos por secciones en la zona de los lugares elevados (19) una deformación plástica,

   h. configurar una conexión mecánica de la tapa (14) con el cuerpo termoconductor (11).
2. 2. Procedimiento según la reivindicación 1, caracterizado por que la deformación plástica de la segunda capa metálica (17) se realiza a temperatura ambiente y/o por debajo de la temperatura liquidus y/o por debajo de la temperatura solidus de la segunda capa metálica (17).
3. 3. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la deformación plástica se realiza sin compresión de volumen y/o por que en la deformación el grosor de la segunda capa metálica (17) se reduce al menos por secciones en los lugares elevados (19).
4. 4. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la estructura con protuberancias presenta una densidad de ocupación con al menos cinco protuberancias por milímetro cuadrado de superficie de capa.
5. 5. Procedimiento según la reivindicación 3, caracterizado por que la segunda capa metálica (17) en los lugares elevados (19) presenta un grosor entre 5 pm y 15 pm y/o la primera capa metálica (16) presenta un grosor uniforme de menos de 3 pm.
6. 6. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la segunda capa metálica (17) está aplicada sobre la segunda superficie (15) de acoplamiento y/o por que la primera capa metálica (16) está aplicada sobre la primera superficie (12) de acoplamiento y/o por que la segunda capa metálica (17) al menos por secciones está aplicada sobre la segunda superficie (10) de contacto y/o por que la primera capa metálica (16) está aplicada al menos por secciones sobre la primera superficie (8) de contacto.
7. 7. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que la segunda capa metálica (17) presenta un grado de llenado de volumen que es de entre 2 % y 95 % y/o entre 5 % y 50 %, en donde por el grado de llenado de volumen ha de entenderse la relación del volumen de material con respecto al producto del área D y grosor de capa D de la capa todavía no deformada, y el grosor de capa D es el grosor de capa en los lugares elevados (19).
8. 8. Procedimiento según una de las reivindicaciones anteriores, caracterizado por que los lugares elevados (19) presentan un tamaño de estructura mínimo entre 10 pm y 1000 pm y/o por que la segunda capa metálica en una base A presenta un relieve con una curva de nivel central y la relación L/A de la longitud total L de la curva de nivel central respecto a la base A es de entre 1000m/m2 y 100000m/m2.

   Láser (1) de diodos, que comprende al menos una barra (3) de láser que emite desde los bordes, que comprende varios emisores (6) con una primera superficie (8) de contacto que está configurada como un contacto p, y una segunda superficie (10) de contacto que está configurada como contacto n en un lado de sustrato de la barra (3) de láser y presenta una normal n y un área A, un cuerpo termoconductor (11) con una primera superficie (12) de acoplamiento, una tapa (14) con una segunda superficie (15) de acoplamiento y una segunda capa metálica (17) que comprende indio, en donde la barra (3) de láser está dispuesta entre el cuerpo termoconductor (11) y la tapa (14) y la segunda capa metálica (17) está dispuesta al menos por secciones entre la segunda superficie (15) de acoplamiento y la segunda superficie (10) de contacto, en donde la tapa (14) está conectada mecánicamente con el cuerpo termoconductor (11) y la primera superficie (8) de contacto está conectada térmica y eléctricamente con la primera superficie (12) de acoplamiento por toda la superficie y una primera capa metálica (16) está dispuesta al menos por secciones entre la primera superficie (12) de acoplamiento y la primera superficie (8) de contacto, en donde la primera capa metálica (16) presenta un grosor de capa uniforme y la segunda superficie (10) de contacto está conectada eléctricamente con la segunda superficie (15) de acoplamiento mediante la segunda capa metálica (17), en donde la segunda capa metálica (17) está configurada como estructura con protuberancias que presenta lugares conectados (22) en los cuales la segunda superficie (10) de contacto está conectada continuamente con la segunda superficie (15) de acoplamiento en la dirección de la normal n y además presenta lugares discontinuos (23) en los cuales la segunda superficie (10) de contacto no está conectada con la segunda superficie (15) de acoplamiento en la dirección de la normal n, en donde la estructura con protuberancias presenta un factor de ocupación con al menos una protuberancia por milímetro cuadrado de la superficie de capa, y en donde los lugares discontinuos presentan una superficie total que es al menos el 20 % del área A.

   Láser de diodos según la reivindicación 9, caracterizado por que la tapa (14) está prevista para contribuir a la disipación de calor de la segunda superficie (10) de contacto y/o la tapa (14) está conectada térmica y mecánicamente mediante un agente de (31) unión eléctricamente aislante con el cuerpo termoconductor (11).

   Uso de una segunda capa metálica (17) fabricada con un proceso de recubrimiento que presenta una estructura con protuberancias, en donde la estructura con protuberancias presenta una densidad de ocupación con al menos una protuberancia por milímetro cuadrado de superficie de capa, para producir una unión de sujeción en un láser (1) de diodos según la reivindicación 9 o 10, en donde la segunda capa metálica (17) está dispuesta entre una segunda superficie (10) de contacto en el lado n de un barra (3) de láser y una segunda superficie (15) de acoplamiento de una tapa (14) y la segunda capa metálica (17) está montada en la segunda superficie (10) de contacto o en la segunda superficie (15) de acoplamiento.