ES2848148T3

ES2848148T3 - Hoja fibrosa

Info

Publication number: ES2848148T3
Application number: ES16803208T
Authority: ES
Inventors: Satoshi Koizumi
Original assignee: Kuraray Co Ltd
Current assignee: Kuraray Co Ltd
Priority date: 2015-05-29
Filing date: 2016-05-26
Publication date: 2021-08-05
Anticipated expiration: 2036-05-26
Also published as: KR102487678B1; KR20180014013A; EP3305957A4; EP3305957A1; TW201711648A; EP3305957B1; EP3575471A1; WO2016194773A1; CN107709647A; CN110974540B; AU2021277635A1; HK1250760A1; SG11201709753WA; US20180133062A1; AU2016271729B2; AU2016271729C1; CN110974540A; US20200297542A1; US11826229B2; KR20220127343A

Abstract

Una hoja fibrosa que tiene un régimen de relajación de esfuerzo, definido por una siguiente fórmula, menor o igual que el 85 %: régimen de relajación de esfuerzos [%] = (esfuerzo S5 en extensión después de cinco minutos/esfuerzo S0 en extensión inicial) X 100 cuando un esfuerzo en extensión inmediatamente después de la extensión en una primera dirección contenida en un plano en alargamiento del 50 % está definido como un esfuerzo S0 (N/50 mm) en extensión inicial, y un esfuerzo en extensión en un momento de extensión en la primera dirección en un alargamiento del 50 % durante cinco minutos está definido como un esfuerzo S5 (N/50 mm) en extensión después de cinco minutos.

Description

DESCRIPCIÓN

Hoja fibrosa

CAMPO TÉCNICO

La presente invención se refiere a una hoja fibrosa que se puede utilizar de forma adecuada como un vendaje o similar.

TÉCNICA ANTECEDENTE

Un vendaje es utilizado no solo para proteger directamente una zona de aplicación tal como una parte afectada que se envuelve alrededor de la zona de aplicación o se fija a otro miembro protector (tal como la gasa) a la zona de aplicación, sino que también, cuando el vendaje tiene capacidad de alargamiento, para detener la hemorragia de una zona de herida mediante una fuerza de compresión utilizando su capacidad alargamiento en el momento de envolver y para mejorar la hinchazón favoreciendo el flujo de sangre. En los últimos años, el vendaje ha sido aplicado para terapia de compresión cuando el tratamiento se realiza comprimiendo una parte afectada, tal como el tratamiento y mejora de venas con varices de las extremidades inferiores.

Como un método para impartir capacidad alargamiento a un peritaje, se conoce 1) un método de tricotar, hasta formar un tejido, hilo de un material extensible, tal como un elastómero típicamente goma y 2) un método de combinar una capa formada de un material extensible tal como un elastómero con un tejido no extensible o impregnar un tejido no extensible con un material extensible, y muchos vendajes extensibles producidos utilizando tales métodos son comercialmente disponibles.

Por ejemplo, la Patente japonesa N° 3743966 (PTD 1) describe un vendaje extensible impartido con capacidad alargamiento en la dirección longitudinal incluyendo un tejido no tricotado para urdimbre. La Patente japonesa N° 5600119 (PTD 2) describe una lámina fibrosa de tejido no tricotado elástico impartido con capacidad alargamiento mediante un método de entrelazar una fibra de tejido no tricotado con un filamento elástico extendido y después relajar el estado extendido de filamento elástico. La Publicación de Patente Nacional japonesa N° 2014-515320 (PTD 3) describe un artículo compuesto auto-adherente extensible obtenido impartiendo a un artículo de compuesto elástico que incluye una lámina de cubierta no tricotada, un entelado tricotado, una pluralidad de hilos elásticos situados entre la lámina de cubierta y el entelado tricotado, con el aglutinante polimérico elastomérico.

LISTA DE CITAS DOCUMENTOS DE PATENTE PTD 1: Patente japonesa No. 3743966

PTD 2: Patente japonesa No. 5600119

PTD 3: Publicación de Patente Nacional y japonesa N° 2014-515320. Tejidos no tricotados se describen también en los documentos EP 3239377 A¹, EP 3187634 A1 y EP 2058424 A1.

COMPENDIO DE LA INVENCIÓN PROBLEMA TÉCNICO

En un vendaje extensible convencional formado combinando materiales elastómeros, tal como un hilo de goma, ha habido problemas tales como interrupción de la circulación sanguínea o una sensación de dolor cuando el vendaje está envuelto alrededor de una zona de aplicación durante un periodo de tiempo largo. Tal problema puede ser eliminado reduciendo el esfuerzo de tracción de los materiales que constituyen el vendaje. Sin embargo, cuando se utiliza un vendaje con esfuerzo de tracción pequeño, existe una tendencia a que el vendaje sea envuelto alrededor de una zona aplicación con una fuerte tensión con el fin de fijar firmemente el vendaje a la zona aplicación, de manera que esto puede agravar bastante el problema anteriormente mencionado.

Un objeto de la presente invención es proporcionar una hoja fibrosa extensible capaz de suprimir los problemas tales como la interrupción de la circulación sanguínea y el dolor incluso cuando la hoja fibrosa está envuelta alrededor de una zona de aplicación durante un periodo de tiempo largo, y un vendaje que incluye la hoja fibrosa.

SOLUCIÓN AL PROBLEMA

Para conseguir el objetivo, la presente invención proporciona una hoja fibrosa y un vendaje como se describen más adelante.

[1] Una hoja fibrosa que tiene un régimen de relajación de esfuerzo, definido más adelante por una fórmula, menor o igual al 85 %.

régimen de relajación de esfuerzo [%] = (esfuerzo S⁵en extensión después de cinco minutos/esfuerzo S⁰en extensión inicial) x 100

cuando un esfuerzo en extensión inmediatamente después de la extensión en una primera dirección dentro del plano al 50 % de alargamiento se define como un esfuerzo S⁰(N/50 mm) en extensión inicial, y un esfuerzo en extensión en un momento de extensión en la primera dirección en el 50 % de alargamiento durante cinco minutos se define como un esfuerzo S⁵(N/50 mm) en extensión después de cinco minutos.

[2] La hoja fibrosa descrita en [1], en donde el régimen de relajación de esfuerzo es mayor o igual que el 65 %.

[3] La hoja fibrosa descrita en [1] o [2], en donde el esfuerzo inicial S⁰en extensión inicial está comprendido entre 2 y 30 N/50 mm.

[4] La hoja fibrosa descrita en una cualquiera de los puntos [1] a [3], en donde la hoja fibrosa tiene un esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada de 5 a 30 N/50 mm.

[5] La hoja fibrosa descrita en uno cualquiera de los puntos [1] a [4], en donde la hoja fibrosa tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura, y la primera dirección es la dirección de longitud.

[6] La hoja fibrosa descrita en uno cualquiera de los puntos [1] a [5], en donde la hoja fibrosa es una hoja de tejido no tricotado.

[7] La hoja fibrosa descrita en uno cualquiera de los puntos [1 ] a [6], en donde la hoja fibrosa es un vendaje. Para conseguir el segundo objetivo, la presente invención proporciona una hoja fibrosa y un vendaje como se describen más adelante.

EFECTOS VENTAJOSOS DE LA INVENCIÓN

La presente invención puede proporcionar una hoja fibrosa extensible capaz de suprimir los problemas tales como la interrupción de la circulación sanguínea y el dolor, incluso cuando la hoja fibrosa está envuelta alrededor de una zona de aplicación durante un largo tiempo, y un vendaje que incluye la hoja fibrosa.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

La Figura 1 es un diagrama esquemático que muestra un método de preparación de una muestra para medir el esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada.

La Figura 2 es un diagrama esquemático en sección transversal que muestra la muestra para medir el esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada.

La Figura 3 es un diagrama esquemático que muestra un método para medir el esfuerzo que deslizamiento de superficie curvada.

DESCRIPCIÓN DE LA REALIZACIÓN

(1) Características de la hoja fibrosa

Una hoja fibrosa de acuerdo con la presente realización (en lo que sigue también denominada para una mayor simplicidad como una "hoja fibrosa") es una hoja fibrosa extensible capaz de ser utilizada de forma adecuada no solo como un vendaje general sino también como un artículo médico tal como un vendaje de compresión utilizado para hemostasia, terapia de compresión, etc. En la presente memoria, "extensible/que tiene extensibilidad" significa que un esfuerzo en el 50 % de extensión se presenta en al menos una dirección (primera dirección) en el plano de la hoja, y el esfuerzo en una extensión del 50 % es preferiblemente mayor o igual a 0,1 N/50 mm, más preferiblemente mayor o igual a 0,5 N/50 mm, más preferiblemente mayor o igual a 1 N/50 mm.

El esfuerzo en el 50 % de extensión significa esfuerzo en una extensión inmediatamente después de la extensión en la primera dirección en un alargamiento del 50 %, y en la presente memoria, este esfuerzo también está denominado como "esfuerzo S⁰en extensión inicial" [unidad: N/50 mm]. El esfuerzo S⁰en extensión inicial se mide mediante un ensayo de tracción de acuerdo con el documento "Test methods for nonwovens" especificado es JIS L 1913. El esfuerzo S⁰en extensión inicial es preferiblemente menor o igual que 30 N/50 mm, más preferiblemente menor o igual que 20 N/50 mm, más preferiblemente menor o igual que 15 N/50 mm. El esfuerzo S⁰en extensión inicial que es menor o igual que 30 N/50 mm es ventajoso para suprimir los problemas tales como la interrupción de circulación sanguínea y el dolor que se puede producir cuando la hoja está enrollada alrededor de una zona de aplicación durante periodo de tiempo largo.

La primera dirección de la hoja fibrosa puede ser una dirección de flujo (dirección MD) de la hoja fibrosa en un proceso de producción, y cuando la hoja fibrosa tiene, por ejemplo, una dirección de longitud y una dirección de anchura como un vendaje, la primera dirección es preferiblemente la dirección de longitud de la hoja fibrosa. En este caso, la hoja fibrosa como un vendaje está envuelta alrededor de una zona de aplicación a la vez que se extiende a lo largo de la dirección de longitud de la misma. Cuando la hoja fibrosa tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura, una dirección CD perpendicular a la dirección MD es preferiblemente la dirección de anchura. El esfuerzo en la extensión del 50 % en una dirección distinta de la primera dirección en la hoja fibrosa, por ejemplo, en la dirección CD, o en una dirección de anchura cuando la hoja fibrosa tiene una dirección de longitud y la dirección de anchura como un vendaje es, por ejemplo, de 0,5 a 50 N/50 mm, y preferiblemente de 1 a 30 N/50 mm. Cuando el esfuerzo en extensión en el momento de la extensión es en la primera dirección en el 50 % del alargamiento durante cinco minutos está definido como el esfuerzo S⁵(N/50 mm) en la extensión después de cinco minutos,

un régimen de relajación de esfuerzo definido por la siguiente fórmula:

un régimen de relajación de esfuerzo [%] = (esfuerzo S⁵en extensión después de cinco minutos/esfuerzo S⁰en extensión inicial) x 100

es menor o igual que el 85 %.

El "esfuerzo en extensión en el momento de la extensión en la primera dirección en el 50 % del alargamiento durante cinco minutos" significa un esfuerzo en la extensión generado cuando la hoja está extendida en una primera dirección en el 50 % del alargamiento y es mantenida en este estado durante cinco minutos. De manera similar el esfuerzo S⁰en extensión inicial se mide mediante un ensayo tracción en el documento "Test methods for nonwovens" especificado en JIS L 1913.

De acuerdo con la hoja fibrosa que tiene un régimen de relajación de esfuerzo menor o igual al 85 %, es posible suprimir de forma efectiva los problemas tales como la interrupción en la circulación sanguínea y el dolor que se pueden producir cuando la hoja está envuelta alrededor de una zona de aplicación durante un periodo de tiempo largo. Esto es, de acuerdo con la hoja fibrosa, el esfuerzo de tracción de la hoja fibrosa se relaja moderadamente con el tiempo cuando la hoja fibrosa está envuelta alrededor de la zona de aplicación, de manera que es menos probable que sucedan los problemas descritos anteriormente producidos por la sutura. El régimen de relajación de esfuerzo es preferiblemente menor o igual que el 84 %, más preferiblemente menor o igual que el 83 %.

El régimen de relajación de esfuerzo es preferiblemente mayor o igual que el 65 %, más preferiblemente mayor o igual que el 70 %, más preferiblemente mayor o igual que el 75 %.

Cuando el régimen de relajación de esfuerzo está dentro de este rango, es posible suprimir la ocurrencia del desplazamiento y que se caiga la hoja fibrosa envuelta debido al aflojamiento gradual del estado envuelto después de que la hoja fibrosa esté envuelta alrededor de una zona de aplicación.

La hoja fibrosa preferiblemente presenta auto-adhesividad. En la presente memoria, la "auto-adhesividad" se refiere a una propiedad que permite que las fibras de una superficie de hoja fibrosa se acoplen entre sí o estén en contacto próximo entre sí debido a la superposición (contacto) de las fibras y estén enganchadas o fijadas. La hoja fibrosa que tiene auto-adhesividad es ventajosa cuando la hoja fibrosa es un vendaje o similar. Por ejemplo, en el caso en el que la hoja fibrosa sea un vendaje, después de que el vendaje sea envuelto alrededor de una zona de aplicación, las hojas fibrosas envueltas son presionadas una contra otra mientras son extendidas mediante una operación tal que un extremo del vendaje se superpone sobre (o es rasgado y después superpuesto sobre) una superficie de vendaje situada debajo del extremo, de manera que las hojas fibrosas se unen y se fijan entre sí, presentando con ello autoadhesividad.

Cuando la propia hoja fibrosa tiene auto adhesividad, es innecesario formar una capa formada de un agente autoadhesivo tal como un adhesivo elastómero o adhesivo de presión sobre una superficie de la hoja fibrosa o preparar separadamente un sujetador para fijar la punta después de envolver. Es preferible que la hoja fibrosa esté constituida solo por un material no elastómero. Más concretamente, es preferible que la hoja fibrosa esté constituida solo por fibras. Por ejemplo, la Patente Japonesa Abierta a Inspección N° 2005-095381 (PTD 4) describe que un polímero acrílico (reivindicación 1) o un látex (párrafos [0004] a [0006] es hecho adherirse como un agente autoadhesivo para al menos un lado de un material de base de vendaje. Sin embargo, cuando tal capa formada de un elastómero es formada en la superficie de hoja fibrosa, esto puede producir problemas tales como interrupción de la circulación sanguínea y dolor cuando la hoja está envuelta alrededor de una zona de aplicación durante un periodo de tiempo largo. La capa formada por un elastómero puede inducir irritación de piel y alergia cuando está envuelta alrededor de una zona de aplicación.

La auto-adhesividad de la hoja fibrosa puede ser evaluada mediante un esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada. Desde el punto de vista de la auto-adhesividad, es preferible que la hoja fibrosa tenga un esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada de, por ejemplo, mayor o igual que 3 N/50 mm, preferiblemente mayor o igual que 5 N/50 mm, y el esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada es preferiblemente más elevado que la resistencia a la rotura. Dado que relativamente fácil desenvolver la hoja fibrosa envuelta si se desea, el esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada es preferiblemente menor o igual que 30 N/50 mm, más preferiblemente menor o igual que 25 N/50 mm. El esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada se mide utilizando un medidor de tensión de acuerdo con el método descrito en la sección de Ejemplos (Figuras 1 a 3).

La hoja fibrosa preferiblemente tiene una propiedad de corte a mano. En la presente memoria, la "propiedad de corte mano" se refiere a una propiedad que hace posible la rotura (corte) mediante la tensión manual. La propiedad de corte a mano de la hoja fibrosa puede ser evaluada mediante la resistencia a la rotura. Desde el punto de vista de la propiedad de corte a mano, la hoja fibrosa tiene una resistencia a la rotura en al menos una dirección en el plano de la hoja de preferiblemente 5 a 100 N/50 mm, más preferiblemente de 8 a 60 N/50 mm, más preferiblemente de 10 a 40 N/50 mm. Cuando la resistencia a la rotura está dentro del rango anterior, el posible impartir una buena propiedad de corte a mano y hace posible la rotura (corte) relativamente fácil con la mano. Si la resistencia la rotura es demasiado grande, la propiedad de corte a mano se deteriora, haciendo difícil cortar la hoja fibrosa con una mano, por ejemplo. Por otra parte, si la resistencia a la rotura es demasiado pequeña, la resistencia de la hoja fibrosa se vuelve insuficiente para producir la fácil rotura de la hoja fibrosa, y se reducen la durabilidad y la manejabilidad. La resistencia la rotura se mide mediante un ensayo de tracción de acuerdo con el documento "Test methods for nonwovens" especificado en JIS L 1913.

Al menos una dirección en el plano de la hoja es una dirección de tracción cuando la hoja fibrosa es cortada con la mano, y preferiblemente la primera dirección anteriormente descrita. La primera dirección puede ser la dirección MD, y cuando la hoja fibrosa tiene, por ejemplo, una dirección de longitud con una dirección de anchura similar a un vendaje, la primera dirección es preferiblemente la dirección de longitud de la hoja fibrosa. Esto es, cuando la hoja fibrosa se utiliza como vendaje, es normal romper el vendaje en la dirección de longitud después de que el vendaje haya sido envuelto alrededor de una zona de aplicación mientras está extendido a lo largo de la dirección de longitud del mismo, y por lo tanto la primera dirección es preferiblemente la dirección de longitud como la dirección de tracción.

La resistencia a la rotura en una dirección distinta de al menos una dirección en el plano de la hoja, por ejemplo, la dirección CD, o una dirección de anchura cuando la hoja fibrosa tiene una dirección de longitud y la dirección de anchura como vendaje es, por ejemplo, de 0,1 a 300 N/50 mm, preferiblemente de 0,5 a 100 N/50 mm, más preferiblemente de 1 a 20 N/50 mm.

Desde el punto de vista de la propiedad de corte a mano, es preferible que la hoja fibrosa esté constituida solo por un material no elastómero. Más concretamente, es preferible que la hoja fibrosa esté constituida solo por fibras. Si la capa formada de un elastómero, etcétera, está formada en la superficie de hoja fibrosa, la propiedad de corte a mano se puede ver reducida.

La hoja fibrosa tiene un alargamiento en rotura en al menos una dirección en el plano de la hoja de, por ejemplo, mayor o igual que el 50 %, preferiblemente mayor o igual que el 60 %, más preferiblemente mayor o igual que el 80 %. Cuando el alargamiento en rotura está dentro del rango anterior, es ventajoso para mejorar la capacidad de alargamiento de la hoja fibrosa. En el caso que en el que la hoja fibrosa sea utilizada como un vendaje, la capacidad de adaptación al movimiento puede ser mejorada cuando la hoja fibrosa está aplicada a una zona con gran movimiento, tal como una articulación. El alargamiento en rotura en al menos una dirección en el plano de la hoja es normalmente menor o igual que el 300 % y preferiblemente menor o igual que el 250 %. El alargamiento en rotura también se mide mediante un ensayo de tracción de acuerdo con el documento "Test methods for nonwovens" especificado en JIS L 1913.

Al menos una dirección en el plano de la hoja es preferiblemente la primera dirección descrita anteriormente. La primera dirección puede ser la dirección MD, y cuando la hoja fibrosa tiene, por ejemplo, una dirección de longitud y una dirección de anchura como un vendaje, la primera dirección es preferiblemente la dirección de longitud de la hoja fibrosa.

El alargamiento en rotura en una dirección distinta de al menos una dirección en el plano de la hoja, por ejemplo, la dirección CD, o una dirección de anchura cuando la hoja fibrosa tiene una dirección de longitud y la dirección de anchura como un vendaje es, por ejemplo, de 10 a 500 %, preferiblemente de 100 a 350 %.

La hoja fibrosa tiene un régimen de recuperación después de la extensión del 50% en al menos una dirección en el lado de la hoja (régimen de recuperación después de la extensión del 50 %) que es preferiblemente mayor o igual que el 70 % (menor o igual que el 100 %), más preferiblemente mayor o igual que el 80 %, más preferiblemente mayor o igual que el 90 %. Cuando el régimen de recuperación después de la extensión del 50 % está dentro del rango, la capacidad de adaptación al movimiento a la extensión es mejorada, y por ejemplo cuando la hoja es utilizada como un vendaje, el vendaje se adapta de forma satisfactoria a la forma de una parte alrededor de la cual el vendaje está envuelto, y al mismo tiempo, es ventajoso para la mejora de la auto-adhesividad debido a la fricción entre las hojas fibrosas superpuestas. Cuando el régimen de recuperación de extensión es excesivamente pequeño, la hoja fibrosa no puede adaptarse al movimiento de una parte alrededor de la cual la hoja fibrosa está envuelta en el caso en el que la parte tenga una forma compleja o se mueva durante el uso de la hoja fibrosa, y una parte deformada por el movimiento del cuerpo no vuelve a su forma original, debilitando de este modo la fijación de la hoja fibrosa envuelta.

Al menos una dirección en el plano de hoja es preferiblemente la primera dirección descrita anteriormente. La primera dirección puede ser la dirección MD, y cuando la hoja fibrosa tiene, por ejemplo, una dirección de longitud y una dirección de anchura como un vendaje, la primera dirección es preferiblemente la dirección de longitud de la hoja fibrosa.

El régimen de recuperación después de la extensión del 50 % se define mediante la siguiente fórmula:

Régimen de recuperación después de la extensión del 50 % (%) = 100 - X

cuando, en un ensayo de tracción de acuerdo con el documento "Test methods for nonwovens" especificado en JIS L 1913, una deformación residual (%) después del ensayo se define como X cuando la carga se retira de inmediatamente después de que el régimen de alargamiento alcance el 50 %.

El régimen de recuperación después de la extensión del 50 % en una dirección distinta de al menos una dirección en el plano de la hoja, por ejemplo, la dirección CD, o una dirección de anchura cuando la hoja fibrosa tiene una dirección de longitud y la dirección de anchura como un vendaje es, por ejemplo, mayor o igual que el 70 % (menor o igual que el 100 %), preferiblemente mayor o igual que el 80 %.

La hoja fibrosa tiene un peso base de preferiblemente de 30 a 300 g/m2, más preferiblemente de 50 a 200 g/m2. La hoja fibrosa tiene un espesor de, por ejemplo, 0,2 a 5 mm, preferiblemente de 0,3 a 3 mm, más preferiblemente de 0,4 a 2 mm. Cuando el peso base y el espesor están dentro de estos rangos, el equilibrio que entre la capacidad de alargamiento y la flexibilidad, la sensación de tacto o la propiedad de acolchado de la hoja fibrosa son buenos. Una densidad (densidad aparente) de la hoja fibrosa puede ser un valor correspondiente al peso base anteriormente descrito y el espesor, y la densidad (densidad aparente) es, por ejemplo, de 0,03 a 0,5 g/cm3, preferiblemente de 0,04 a 0,4 g/cm3, más preferiblemente de 0,05 a 0,2 g/cm3.

La hoja fibrosa tiene una permeabilidad al aire medida por el método Fraizer preferiblemente mayor o igual que 0,1 cm3/(cm2^ segundo), más preferiblemente de 1 a 500 cm3/(cm2^ segundo), más preferiblemente de 5 a 300 cm3/(cm2^ segundo), particularmente preferible de 10 a 200 cm3/(cm2^ segundo). Cuando la permeabilidad al aire está dentro de este rango, la hoja fibrosa es utilizada más adecuadamente para el cuerpo humano, tal como para un vendaje, debido a que la hoja fibrosa tiene buena permeabilidad al aire y es apenas sofocante.

(2) Estructura y método de producción de la hoja fibrosa

La hoja fibrosa de la presente realización no está particularmente limitada siempre cuando esté constituida por fibras, y la hoja fibrosa puede ser, por ejemplo, un tejido tricotado, un tejido no tricotado, un punto (tejido de punto), o similar. Aunque la forma de la hoja fibrosa puede ser seleccionada de acuerdo con la aplicación de uso, es preferible una forma de hoja rectangular que tenga una dirección de longitud y una dirección de anchura tal como una forma de cinta o una forma de cinturón (forma alargada). La hoja fibrosa puede tener una estructura de capa única o una estructura de múltiples capas que incluye dos o más capas fibrosas.

Como medios para impartir capacidad de alargamiento y extensibilidad a la hoja fibrosa, existen 1) un método de someter un sustrato de hoja fibrosa tal como un tejido tricotado, un tejido no tricotado o un tejido de punto para agrupar, y 2) un método que utiliza fibras onduladas, onduladas hasta tener forma de espiral como al menos algunas fibras que constituyen un tejido no tricotado. Como se ha descrito anteriormente, el método de tricotado, hasta formar una hoja fibrosa, hilo formado de material extensible tal como un elastómero típicamente representado por caucho y el método de combinar una capa formada por un material extensible tal como un elastómero con un sustrato de hoja fibrosa no extensible produce problemas tales como la interrupción de la circulación sanguínea y dolor cuando la hoja fibrosa está envuelta alrededor de una zona de aplicación durante un periodo de tiempo largo.

Desde el punto de vista de la auto-adhesividad, de la propiedad de corte a mano, de la facilidad de doblado de una articulación presentada cuando la hoja fibrosa está envuelta alrededor del articulación, de la conformidad (propiedad de ajuste) con una zona cóncava-convexa, etc., la hoja fibrosa está preferiblemente constituida por un tejido no tricotado, a saber, la hoja fibrosa es preferiblemente una hoja de tejido no tricotado. Más preferiblemente, la hoja fibrosa está constituida por un tejido no tricotado que contiene fibras onduladas en forma de espiral, y todavía más preferiblemente, la hoja fibrosa está constituida por un tejido no tricotado que contiene fibras onduladas que es un tejido no tricotado no agrupado. De forma particularmente preferida, la hoja de tejido no tricotado está constituida solo por fibras onduladas.

Es preferible que la hoja fibrosa constituida por tejido no tricotado que contiene fibras onduladas tenga una estructura en la que en las respectivas fibras que constituyen el tejido no tricotado no estén sustancialmente unidas por fusión, sino que principalmente las fibras onduladas están entrelazadas unas con las otras en sus partes de espiral ondulada y unidas o enganchadas. Además, es preferible que la mayor parte (la mayoría de) las fibras onduladas (dirección axial de las fibras onduladas) estén orientadas sustancialmente paralelas a la superficie de la hoja. En la presente memoria como "orientadas sustancialmente paralelas a la dirección de superficie" significa un estado en el que una parte en la que un gran número de fibras onduladas (dirección axial de las fibras onduladas) están orientadas localmente a lo largo de una dirección de espesor no está presente repetidamente, como en por ejemplo el entrelazado mediante punzado con aguja.

En la hoja fibrosa constituida del tejido no tricotado que contiene las fibras onduladas, las fibras onduladas están preferiblemente orientadas en una cierta dirección en el plano de la hoja (por ejemplo, en la primera dirección descrita anteriormente, preferiblemente en la dirección de longitud) y las fibras onduladas adyacentes o que intersectan están entrelazadas entre sí en sus partes de espiral ondulada. Incluso en la dirección de espesor (o dirección oblicua) de la hoja fibrosa, las fibras onduladas están preferiblemente ligeramente entrelazadas unas con otras. El entrelazado de las fibras onduladas puede ser producido por el proceso de encogimiento de una lámina fibrosa como precursora de la hoja fibrosa.

El tejido no tricotado en el que las fibras onduladas (dirección axial de las fibras onduladas) están orientadas en una cierta dirección en el plano de la hoja y entrelazadas presenta buena capacidad alargamiento (incluyendo extensibilidad) en esta dirección. En el caso en el que la cierta dirección sea, por ejemplo, la dirección de longitud, cuando una fuerza ante tracción es aplicada al tejido no tricotado extensible en la dirección de longitud, la parte de espiral ondulada entrelazada tiende a extenderse y volver a la forma de espiral original, de manera que la elevada capacidad alargamiento puede ser presentada en la dirección de longitud. La propiedad de acolchado y la flexibilidad en la dirección de espesor puede ser expresada mediante el ligero entrelazado de las fibras onduladas en la dirección de espesor de tejido no tricotado, mediante lo cual el tejido no tricotado puede tener una buena sensación al tacto y una buena textura. La parte de espiral ondulada se entrelaza con otra parte de espiral ondulada por contacto con un cierto grado de presión. La auto-adhesividad puede ser expresada mediante el entrelazado de las partes de espiral onduladas.

En la hoja fibrosa constituida de tejido no tricotado que contiene las fibras onduladas, cuando se aplica una fuerza de tracción a la dirección de orientación de la fibra ondulada (por ejemplo, en la primera dirección descrita anteriormente, preferiblemente en la dirección de longitud), la parte que espiral ondulada entrelazada se extiende debido a la deformación elástica, y cuando se aplica más fuerza de tracción, la hoja fibrosa es finalmente desenvuelta, de manera que la propiedad de corte (propiedad de corte a mano) también es buena.

Como se ha descrito anteriormente, el tejido no tricotado capaz que constituir la hoja fibrosa preferiblemente contiene fibras onduladas, onduladas en forma de espiral. La fibra ondulada está preferiblemente orientada en la dirección de superficie del tejido no tricotado, y además preferiblemente se ondula sustancialmente de forma uniforme en la dirección de espesor. La fibra ondulada puede estar constituida por una fibra conjugada en la que una pluralidad de resinas que tienen diferentes factores de relación térmica (o coeficientes de expansión térmica) forman una estructura de base.

La fibra conjugará que constituye la fibra ondulada es una fibra (fibra ondulada latentemente) que tiene una estructura asimétrica o en capas (denominada bimetal) onduladas mediante calentamiento debido a la una diferencia en el factor de retracción térmica (o coeficiente de expansión térmica) de una pluralidad de resinas. La pluralidad de resinas normalmente tiene mutuamente diferentes puntos de reblandecimiento o diferentes puntos de fusión. La pluralidad de resinas puede ser seleccionada a partir de resinas termoplásticas tales como, por ejemplo, resinas con base de poliolefina (por ejemplo, resinas con base de poli-C^2-4olefina tales como polietileno y polipropileno de baja densidad, de densidad media o de alta densidad); resinas acrílicas (por ejemplo, en resinas con base de acrilonitrilo que tienen una unidad de acrilonitrilo, tal como copolímeros de cloruro de acrilonitrilo-vinilo); resinas con base de polivinilo acetal (por ejemplo, resinas de polivinilo acetal); resinas con base de cloruro de polivinilo (por ejemplo, cloruro de polivinilo, copolímeros de acetato de vinilo cloruro-vinilo y copolímeros de cloruro de vinilo-acrilonitrilo); resinas con base de cloruro de polivinilideno (por ejemplo copolímeros de cloruro de vinilideno-cloruro de vinilo y copolímeros de cloruro de vinilideno-afectado de vinilo); resinas con base de estireno (por ejemplo, poliestireno resistente al calor); resinas con base de poliéster (por ejemplo resinas con base de poli-C^2-4alquileno arilato tal como resinas de tereftalato de polietileno, resinas de politrimetileno tereftalato, resinas de polibutileno tereftalato y resinas de polietileno naftatato); resinas con base de poliamida (por ejemplo resinas alifáticas compases de poliamida tales como poliamida 6, poliamida 66, poliamida 11, poliamida 12, poliamida 610 y poliamida 612, resinas con base de poliamida semi-aromática, y resinas con base de poliamida aromática tales como isoftalamida de polifenileno, tereftalamida de polihexametileno y poli-p-fenilenotereftalamida); resinas con base de policarbonato (por ejemplo policarbonato bisfenol de tipo A); resinas de poliparafenileno benzobisoxazonla; resinas de sulfuro de polifenilideno; resinas con base de poliuretano; y resinas con base de celulosa (por ejemplo, ésteres de celulosa). Estas resinas termoplástica es pueden contener otras unidades copolimerizables.

Entre las resinas tengo plásticas, las resinas termo adhesivas bajo humedad (o resinas hidrofóbicas resistentes al calor o resinas no acuosas) que tienen un punto de reblandecimiento o punto de fusión mayor o igual al que 100 °C, por ejemplo, resinas con base de polipropileno, resinas con base de poliéster y resinas con base de poliamida son preferibles debido a que las fibras no se funden o ablandan hasta ser fundidas incluso cuando son sometidas a un tratamiento térmico con vapor a elevada temperatura. Particularmente, la resinas con base de poliéster aromático y las resinas con base de poliamida son preferibles debido a su excelente equilibrio entre resistencia al calor, la capacidad de formación de fibras, etc. Una resina expuesta a superficies de fibras conjugadas que constituyen un tejido no tricotado (fibra ondulada latentemente) es preferiblemente al menos una resina termoadhesiva bajo humedad de manera que las fibras conjugadas nos son fundidas incluso cuando son tratadas con vapor a elevada temperatura.

La pluralidad de resinas que forman fibra conjugada puede tener diferentes factores de retracción térmica, y puede ser una combinación de resina del mismo tipo, o una combinación de diferentes tipos de resinas.

Preferiblemente, la pluralidad de resinas que forma la fibra conjugada es una combinación de resina el mismo tipo desde el punto de vista de la adhesividad. El caso de la combinación de resinas del mismo tipo, normalmente se utiliza una combinación de un componente (A) que forma un homopolímero (componente esencial) y un componente (B) que forma un polímero de modificación (copolímero). Esto es, por ejemplo, un monómero copolimerizable para reducir el grado de cristalización, el punto de fusión, el punto de reblandecimiento, o similar es copolimerizado con el homopolímero como un componente esencial para realizar la modificación, con lo que el grado de cristalización puede ser reducido en comparación con el homopolímero, o el polímero puede ser fabricado no cristalino para reducir el punto de fusión o el punto de reblandecimiento en comparación con el homopolímero. Cuando el grado de cristalización, el punto de fusión, o el punto de reblandecimiento se modifican como se ha descrito anteriormente, esto puede producir una diferencia en el factor de retracción térmica. La diferencia en el punto de fusión o en el punto de reblandecimiento es, por ejemplo, de 5 a 150 °C, y preferiblemente de 40 a 130 °C, más preferiblemente de 60 a 120 °C. Una relación de monómero copolimerizable para ser utilizado para modificación es, por ejemplo, 1 a 50 mol%, preferiblemente 2 a 40 mol%, más preferiblemente 3 a 30 mol% (particularmente de 5 a 20 mol%) en base a la cantidad total de monómeros. Aunque una relación de masa entre el componente que forma un homopolímero y el componente que forma un polímero que modificación puede ser seleccionada de acuerdo con la estructura de las fibras, el componente de homopolímero (A) / el componente de polímeros de modificación (B) es por ejemplo 90/10 a 10/90, y preferiblemente de 70/30 a 30/70, más preferiblemente de 60/40 a 40/60.

La fibra conjugada es preferiblemente una combinación de resinas con base de poliéster aromático, más preferiblemente una combinación de resina con base de polialquileno arilato (a) y una resina con base de polialquileno ariato (b) debido a que las fibras conjugadas ondulables latentemente son producidas fácilmente. La resina con base de polialquileno arilato (a) puede ser un homopolímero de un ácido dicarboxílico aromático (por ejemplo, un ácido dicarboxílico aromático simétrico, tal como ácido tereftálico o ácido nafyaleno-2,6-dicarboxílico) y un componente de alcanediol (por ejemplo, alcanediol C^2-6tal como etileno glicol o butileno glicol). Específicamente la resina con base de poli-C2-4 alquileno tereftalato tal como polietileno tereftalato (PET) o polibutileno tereftalato (PBT), so similar, es utilizada, y normalmente, se utiliza PET para uso en fibras de PET generales que tienen una viscosidad intrínseca de 0,6 a 0,7.

Por otra parte, en la resina con base de polialquileno arilato modificada (b), ejemplos de un componente de copolimerización para reducir el punto de fusión o el punto de reblandecimiento y el grado de cristalización de la resina, con base de polialquileno arilato (a) como un componente esencial incluye el componente de ácido dicarboxílico tal como un ácido dicarboxílico aromático asimétrico, un ácido dicarboxílico alicíclico y un ácido dicarboxílico alifático; un componente de alquinediol que tiene una longitud de cadena más larga que la del alquinediol de la resina con base de polialquileno arilato (a); y/o un componente de diol que contiene enlaces de éter. Los componentes de copolimerización pueden ser utilizados de forma única, o en combinación con dos o más tipos de los mismos. Entre estos componentes, como el componente de ácido dicarboxílico, los ácidos dicarboxílicos aromáticos asimétricos (por ejemplo, ácido isoftálico, ácido ftálico y ácido 5-sodio sulfoisftálico), ácidos dicarboxílicos alifáticos (C^6-12ácidos dicarboxílicos alifáticos tales como ácido adípico) o similares son generalmente utilizados. Como componente de diol, alcanedioles (por ejemplo, C^3-6alcanedioles tales como 1,3-propanediol, 1,4-butanediol, 1,6-hexanediol y neopentil glicol), polioxialquileno glicoles (por ejemplo, polioxi-C^2-4alquileno glicoles tales como dietileno glicol, trietileno glicol, polietileno glicol and politetrametileno glicol) o similares son normalmente utilizados. Entre ellos, ácidos dicarboxílicos aromáticos tales como ácido isoftálico, y polioxi-C2_4 alquileno glicoles tales como dietileno glicol son preferibles. La resina modificada con base de polialquileno arilato (b) puede ser un elastómero que tenga un C2_4 alquileno arilato (por ejemplo, etileno tereftalato o butileno tereftalato) como segmento fuerte y un polioxialquileno glicol como segmento blando.

En la resina modificada con base de polialquileno arilato (b) una relación de componente de ácido dicarboxílico (por ejemplo ácido isoftálico) para reducir el punto de fusión o el punto de reblandecimiento es, por ejemplo, de 1 a 50 mol%, preferiblemente de 5 a 50 mol%, más preferiblemente de 15 a 40 mol% en base a la cantidad total de componentes de ácido dicarboxílico que constituyen la resina con base de polialquileno arilato (b). Una relación de componente de diol (por ejemplo, dietileno glicol) para reducir el punto de fusión el punto de reblandecimiento es, por ejemplo, menor o igual que el 30 mol%, preferiblemente menor o igual que el 10 mol% (por ejemplo, de 0,1 a 10 mol%) en base a la cantidad total de componentes de diol que constituyen la resina modificada con base de polialquileno arilato (b). Si la relación de los componentes de copolimerización es demasiado baja, no se expresan suficientes ondulaciones, y de este modo la estabilidad de forma y la capacidad alargamiento del tejido no tricotado después de la expresión de las ondulaciones es reducida. Por otra parte, si la relación de los componentes copolimerizables es demasiado elevada, aunque se mejora el comportamiento de expresión de ondulación, es difícil realizar de forma estable el hilado.

La resina modificada con base de polialquileno arilato (b) puede incluir, como componentes de monómero, componentes de ácido carboxílico polivalentes tales como ácido trimelítico y ácido piromelítico, componentes de poliol tales como glicerol, trimetilolpropano, trimetiloletano y pentaeritritol, y así sucesivamente si fuera necesario.

Una forma en sección transversal de la fibra conjugada (forma en sección transversal perpendicular a la dirección longitudinal de la fibra) no está limitada a una forma en sección transversal sólida general tal como una forma en sección transversal circular o una forma en sección transversal irregular [forma plana, forma elíptica, forma poligonal, forma de 3 a 14 hojas, forma de T, forma de H, forma de V, de hueso de perro (forma de I) o similares], y puede ser una forma en sección transversal hueca o similar. Normalmente, la forma en sección transversal de la fibra conjugada es una forma en sección transversal circular.

Ejemplos de la estructura de sección transversal de la fibra conjugada incluyen estructuras de fase formadas por una pluralidad de resinas, tales como, por ejemplo, estructuras de tipo núcleo-recubrimiento, de tipo mar-isla, de tipo doblado, de tipo paralelo (de tipo lado con lado o de tipo laminación de múltiples capas) de tipo radial (de tipo laminación radial), del tipo radial hueco, del tipo de bloque, de tipo compuesto aleatorio y similares. En particular, una estructura en la que las partes de fase son vecinas entre sí (denominada estructura bimetal), y una estructura en la que la estructura de fase es asimétrica, tal como, por ejemplo, una estructura de tipo núcleo-recubrimiento excéntrica o de tipo paralelo son preferibles debido a que las ondulaciones espontáneas son fácilmente expresadas por calentamiento.

En el caso que en el que la fibra conjugada tenga una estructura de tipo núcleo-recubrimiento tal como una estructura del tipo núcleo-recubrimiento excéntrica, la parte de núcleo puede estar hecha a partir de una resina termo-adhesiva bajo humedad (por ejemplo, polímero con base de alcohol de vinilo tal como un copolímero de etileno vinilo alcohol o alcohol de polivinilo), o una resina termoplástica que tenga un bajo punto de fusión o de reblandecimiento (por ejemplo, poliestireno o polietileno de baja densidad) siempre y cuando exista una diferencia en retracción térmica con la resina adhesiva no térmica bajo humedad de la parte de recubrimiento situada en la superficie, y de este modo la fibra pueda ser ondulada.

Las fibras conjugadas tienen una finura media de, por ejemplo, 0,1 a 50 dtex, y preferiblemente de 0,5 a 10 dtex, más preferiblemente de 1 a 50 dtex. Si la finura es demasiado pequeña, es difícil producir las propias fibras, y, además, es difícil asegurar la resistencia de las fibras. Además, es difícil expresar ondulaciones con forma de espiral finas en un proceso de expresión de ondulaciones. Por otra parte, si la finura es demasiado grande, las fibras son rígidas, de manera que es difícil expresar suficientes ondulaciones.

Las fibras conjugadas tienen una longitud de fibra media de, por ejemplo, 10 a 100 mm, y preferiblemente de 20 a 80 mm, más preferiblemente de 25 a 75 mm. Si la longitud de fibra media es demasiado corta, es difícil formar una lámina de fibra, y, además, el entrelazado de las fibras onduladas es insuficiente cuando las ondulaciones son expresadas, de manera que puede ser difícil asegurar la resistencia y la capacidad alargamiento del tejido no tricotado. Si la longitud de fibra medio es demasiado larga, es difícil formar la lámina de fibra con un peso base uniforme, y además, un gran número de entrelazados de fibras son expresados en el momento de formar la lámina, de manera que las fibras se pueden obstruir entre sí en el momento de expresar ondulaciones, lo que da lugar a la dificultad en la expresión de capacidad alargamiento. Cuando la longitud de fibra media está dentro del rango anterior, algunas fibras onduladas en la superficie del tejido no tricotado son expuestas apropiadamente sobre la superficie de tejido no tricotado, de manera que la propia adhesividad del tejido no tricotado puede ser mejorada. La longitud de fibra media dentro del rango anterior es ventajosa para obtener una buena propiedad de corte a mano.

La fibra conjugada descrita anteriormente es una fibra ondulada latentemente, y cuando las fibras conjugadas son tratadas con calor, las ondulaciones son expresadas (o aparecen), y de este modo las fibras conjugadas son fibras que tienen ondulaciones en tres dimensiones sustancialmente con forma de espiral (forma helicoidal o de espiral o de muelle).

El número de ondulaciones (número de ondulaciones mecánicas) antes del calentamiento es, por ejemplo, 0 a 30 ondulaciones/25 mm, preferiblemente de 1 a 25 ondulaciones/25 mm, más preferiblemente de 5 a 20 ondulaciones/25 mm. El número de ondulaciones después de calentamiento es, por ejemplo, mayor o igual que 30 ondulaciones/25 mm (por ejemplo, de 30 a 200 ondulaciones/25 mm), y preferiblemente de 35 a 150 ondulaciones/25 mm.

Como se ha descrito anteriormente, las fibras onduladas que constituyen el tejido no tricotado tienen ondulaciones sustancialmente con forma de espiral después de la expresión de las ondulaciones. Un radio de curvatura medio de los círculos formados por las espirales de las fibras onduladas es, por ejemplo, de 10 a 250 gm, y preferiblemente de 20 a 200 gm, más preferiblemente de 50 a 160 gm. El radio de curvatura medio es un índice que expresa un tamaño medio de los círculos formados por las espirales de las fibras onduladas, y en el caso en el que esté valor sea grande, la espiral formada tiene una forma floja, es decir una forma que tiene un número pequeño de ondulaciones. Si el número de ondulaciones es pequeño, el número de entrelazados de las fibras onduladas también decrece, y es difícil recuperar la forma en contra de la deformación de la forma de espiral, de manera que es desventajoso para expresar suficiente comportamiento de alargamiento. Si el radio de curvatura medio es demasiado pequeño, las fibras onduladas no son entrelazadas de forma satisfactoria a unas con otras, de manera que es difícil asegurar la resistencia de la lámina. Además, cuando la forma de espiral se deforma, el esfuerzo es demasiado grande y la resistencia la rotura está excesivamente aumentada, de manera que es difícil obtener capacidad alargamiento adecuado.

En las fibras onduladas, un paso medio (paso de ovulación medio) de las espirales es, por ejemplo, de 0,03 a 0,5 mm, preferiblemente de 0,03 a 0,3 mm, más preferiblemente de 0,05 a 0,2 mm. Si el paso medio es excesivamente grande, el número de ondulaciones de espiral que puede ser expresado por cada fibra disminuye, de manera que no se puede presentar suficiente capacidad alargamiento. Si el paso medio es excesivamente pequeño, las fibras onduladas no son entrelazadas de forma satisfactoria unas con las otras, de manera que se hace difícil asegurar la resistencia del tejido no tricotado.

El tejido no tricotado (lámina fibrosa) puede contener otras fibras (fibras no conjugadas) además de las fibras conjugadas descritas anteriormente. Ejemplos específicos de la fibra no conjugada incluyen, además de las fibras constituidas por la resina no térmica descrita anteriormente bajo humedad o la resina adhesiva térmica bajo humedad, fibras constituidas por fibras con base de celulosa [por ejemplo, fibras naturales (por ejemplo, algodón, lana, seda, y cáñamo), fibras semi-sintéticas (por ejemplo, fibras de acetato tales como fibras de triacetato), y fibras regeneradas (por ejemplo, rayón, fibra polinósica, cobre, y liocel (por ejemplo, la marca registrada "Tencel"))] y similares. La finura media y la longitud de fibra media de las fibras no conjugadas pueden ser las mismas que las de las fibras conjugadas. Las fibras no conjugadas pueden ser utilizadas de forma única, o en combinación de dos o más tipos de las mismas.

Una relación (relación de masa) de la fibra conjugada y de la fibra no conjugada es preferiblemente ajustada apropiadamente de manera que el régimen de relajación de esfuerzo de la hoja fibrosa está dentro del rango descrito anteriormente. Como la relación, la fibra conjugada/la fibra no conjugada es, por ejemplo, de 50/50 a 100/0, y preferiblemente de 60/40 a 100/0, más preferiblemente de 70/30 a 100/0, aún más preferiblemente de 80/20 a 100/0, particularmente preferible de 90/10 a 100/0. Un equilibrio entre la resistencia y la capacidad de alargamiento o flexibilidad del tejido no tricotado puede ser ajustado doblando las fibras no conjugadas.

El tejido no tricotado (lámina fibrosa) puede contener aditivos normalmente utilizados, tales como estabilizadores (por ejemplo, estabilizadores térmicos, absorbentes de ultravioleta, estabilizadores de luz, y antioxidantes), agentes antibacterianos, desodorantes, fragancias, colorantes (tintes y pigmentos), rellenadores, agentes antiestáticos, retardantes de llama, plastificadores, lubricantes, y retardantes de velocidad de cristalización. El aditivo puede estar soportado en la superficie de la fibra o puede estar contenido en la fibra.

La hoja fibrosa constituida de tejido no tricotado que contienen las fibras onduladas puede ser producida de forma adecuada mediante un método que incluye una etapa (etapa de formación de lámina) de formación de fibras que contienen las fibras conjugadas descritas anteriormente (fibras latentemente onduladas) en una lámina y una etapa (etapa de calentamiento) de calentar la lámina fibrosa y ondular las fibras conjugadas.

Como método de formación de la lámina fibrosa en la etapa de formación de la lámina, es posible utilizar un método comúnmente usado tal como un método directo que incluye un método de "spunbond" o un método de "meltblow", un método de cardado, utilizando fibras de "meltblow", fibras de grapa, o similares o método seco tal como un método de "air-lay". Entre ellos, un método de cardado utilizando fibras de "meltblow" o fibras de grapa, particularmente, un método de cardado que utiliza fibras de grapa es comúnmente utilizado. Ejemplos de la lámina obtenida utilizando fibras de grapa incluyen una lámina aleatoria, una lámina semi-aleatoria, una lámina paralela, y una lámina de urdimbre transversal.

Antes de la etapa de calentamiento, puede ser realizada una etapa de entrelazado consistente en entrelazar al menos algunas fibras en la lámina fibrosa. Un tejido no tricotado en el que las fibras onduladas están entrelazadas de forma adecuada puede ser obtenido en la siguiente etapa de calentamiento realizando la etapa de entrelazado. Aunque el método de entrelazado puede ser un método consistente en realizar mecánicamente el entrelazado, se prefiere un método para realizar el entrelazado mediante agua de rociado o de inyección (soplado). El entrelazado de las fibras con flujo de agua es ventajoso a la hora de incrementar la densidad del entrelazado mediante la ondulación en la etapa de calentamiento. Aunque el agua que va a ser rociada o inyectada puede ser soplada desde uno o ambos lados de la lámina fibrosa, es preferible soplar el agua desde ambos lados desde el punto de vista de realizar eficientemente un fuerte entrelazado.

Una presión de chorro de agua en la etapa de entrelazado es, por ejemplo, mayor o igual que 2 MPa, preferiblemente de 3 a 12 MPa, más preferiblemente de 4 a 10 MPa, de manera que el entrelazado de las fibras entra dentro de un rango apropiado. Una temperatura del agua rociada o inyectada es, por ejemplo, de 5 a 50 °C, y preferiblemente de 10 a 40 °C.

Como método de rociar o inyectar agua, se prefiere un método consistente en inyectar agua con el uso de una boquilla o similar que tenga un área de rociado o un patrón de rociado regular, desde el punto de vista de la comodidad y similar. Específicamente el agua puede ser inyectada sobre una lámina fibrosa transferida por una cinta transportadora, tal como un transportador sinfín, mientras que la lámina fibrosa es colocada sobre una cinta transportadora. La cinta transportadora puede ser permeable al agua y puede pasar a través de una cinta transportadora permeable al agua desde el lado posterior de la lámina fibrosa que va a ser inyectada sobre la lámina fibrosa. Con el fin de suprimir la dispersión de las fibras debido a la inyección de agua, la lámina fibrosa puede ser humedecida previamente con una pequeña cantidad de agua.

Como la boquilla para rociar o inyectar agua, se utiliza una placa o matriz que tenga orificios predeterminados dispuestos sucesivamente en una dirección de anchura de la misma, y la placa o matriz puede estar dispuesta para disponer los orificios en la dirección de anchura de la lámina fibrosa que va a ser transportada. El número de líneas de orificios puede ser al menos una, y una pluralidad de líneas de orificios puede estar dispuesta en paralelo. Puede estar instalada en paralelo una pluralidad de matrices de boquilla teniendo cada una un la línea de orificio.

Antes de la tapa ante entrelazado, se puede proporcionar una etapa (etapa de distribución no uniforme) consistente en la distribución no uniforme de fibras en la lámina fibrosa en el plano. Cuando esta etapa se realiza, se forma una región donde la densidad de fibras se vuelve poco densa en la lámina fibrosa, y por tanto, en el caso en el que la etapa de entrelazado sea entrelazado de flujo de agua, un flujo de agua puede ser inyectado de forma eficiente en la lámina fibrosa, de manera que se puede realizar fácilmente el entrelazado moderado no solo sobre una superficie de la lámina fibrosa sino también dentro de la misma.

La etapa de distribución no uniforme se puede realizar rociando o inyectando agua a baja presión en la lámina fibrosa. El agua a baja presión puede ser rociada o inyectada sucesivamente en la lámina fibrosa, pero es preferible que el agua a baja presión sea rociada intermitentemente o periódicamente sobre la lámina fibrosa. Cuando el agua es rociada intermitentemente o periódicamente sobre la lámina fibrosa, es posible formar periódicamente y alternativamente una pluralidad de partes de baja densidad y una pluralidad de partes de alta densidad.

Es deseable que la presión de chorro del agua en la etapa de distribución no uniforme sea tan baja como sea posible, y la presión de chorro del agua sea, por ejemplo, de 0,1 a 1,5 MPa, preferiblemente de 0,3 to 1,2 MPa, más preferiblemente de 0,6 to 1,0 MPa. Una temperatura del agua rociada o inyectada es, por ejemplo, de 5 a 50 °C, y preferiblemente de 10 a 40 °C.

Como método de rociado o inyección de agua de forma intermitente o de forma periódica, no hay limitación particular siempre y cuando sea un método capaz de formar periódicamente y alternativamente un gradiente de densidad sobre la lámina fibrosa; sin embargo desde punto de vista de la comodidad y similar, se prefiere un método de inyección de agua a través de un objeto a modo de placa (por ejemplo, una placa porosa) que tenga un área de rociado o un patrón de rociado regular formado con una pluralidad de orificios.

En la tapa de calentamiento, la lámina fibrosa es calentada con vapor a elevada temperatura y es ondulada. En el método de tratamiento de la lámina fibrosa, con vapor a alta temperatura, la lámina fibrosa es expuesta a flujo de vapor a elevada temperatura o súpercalentado (vapor a elevada presión), con lo que se producen las ondulaciones de espiral en las fibras conjugadas (fibras latentemente onduladas). La lámina fibrosa tiene permeabilidad al aire. Por consiguiente, el vapor a elevada temperatura penetra en la lámina fibrosa durante el tratamiento desde una dirección, son expresadas ondulaciones sustancialmente uniformes en la dirección de espesor, y las fibras son entrelazadas de forma uniforme unas con las otras.

La lámina fibrosa se retrae simultáneamente con el tratamiento de vapor de elevada temperatura. Por consiguiente, es deseable que la lámina fibrosa que va a ser suministrada este sobrealimentada de acuerdo con la relación de retracción de un tejido no tricotado destinado inmediatamente antes de que la lámina fibrosa sea expuesta a vapor a elevada temperatura. Una relación de la sobrealimentación es de 110 a 300 %, preferiblemente de 120 a 250 %, en base a la longitud del tejido no tricotado destinado.

Para suministrar la lámina fibrosa con vapor, se puede utilizar un aparato de inyección de vapor comúnmente utilizado. El aparato de inyección de vapor es preferiblemente un aparato capaz de soplar generalmente de forma uniforme vapor sobre toda la anchura de la lámina fibrosa con la presión y cantidad deseadas. El aparato de inyección de vapor puede estar dispuesto solo en un lado de superficie entre la lámina fibrosa, o para tratar la parte delantera y trasera de la lámina fibrosa, en un determinado momento, el aparato de rociado de vapor puede estar dispuesto además sobre el otro lado de superficie.

Dado que el vapor a elevada temperatura inyectado desde el aparato de inyección de vapor es un flujo de gas, el vapor a elevada temperatura entra dentro de la lámina fibrosa sin mover significativamente las fibras en la lámina fibrosa, a diferencia del tratamiento de entrelazado de flujo de agua y el tratamiento de pinchado con aguja. Por medio de la acción de entrada de flujo de vapor en la lámina fibrosa, el flujo de vapor cubre eficientemente una superficie de cada fibra existente en la lámina fibrosa, y hace posible la ondulación térmica uniforme. Dado que el calor puede ser conducido satisfactoriamente dentro de la lámina fibrosa, en comparación con el tratamiento de calor en seco, el grado de ondulación es casi uniforme en la dirección del plano y en la dirección del espesor.

De manera similar a la boquilla para el entrelazado de flujo de agua, como boquilla para inyectar vapor a elevada temperatura, se utiliza una placa o matriz que tiene orificios predeterminados dispuestos sucesivamente en una dirección de anchura de la misma, y la placa o matriz puede estar dispuesta para disponer los orificios en la dirección de anchura de la lámina fibrosa que va a ser transportada. El número de líneas de orificios puede ser al menos una, y una pluralidad de líneas de orificios puede estar dispuesta en paralelo. Puede estar instalada en paralelo una pluralidad de matrices de boquilla teniendo cada una, una línea de orificios.

Una presión del vapor a elevada temperatura que va a ser utilizado puede ser seleccionada del rango de 0,1 a 2 MPa (por ejemplo, de 0,2 a 1,5 MPa). Si la presión del vapor es demasiado elevada, las fibras que forman la lámina fibrosa se pueden mover más de lo requerido para producir la perturbación de la textura, o las fibras pueden ser entremezcladas más de lo necesario. Cuando la presión es demasiado débil, se hace imposible proporcionar la cantidad de calor requerido para la expresión de las ondulaciones de las fibras para lámina fibrosa, o el vapor no puede penetrar en la lámina fibrosa y la expresión de las ondulaciones de las fibras en la dirección de espesor tiende a no ser uniforme. Aunque dependiendo de los materiales de las fibras y similares, una temperatura del vapor a elevada temperatura puede ser seleccionada del rango de 70 a 180 °C (por ejemplo, de 80 a 150 °C). Una velocidad de tratamiento con vapor a elevada temperatura puede ser seleccionada del rango de menor o igual que 200 m/minuto (por ejemplo, de 0,1 a 100 m/minuto).

Después de producir de este modo la expresión de ondulaciones de la fibra conjugada en la lámina fibrosa, se puede dar un caso en el que el agua permanezca en el tejido no tricotado, y por tanto, se puede proporcionar una etapa de secado de secado del tejido no tricotado como necesaria. Ejemplos del método de secado pueden incluir un método que utiliza un aparato de secado tal como un secador de cilindro o un "tenter"; un método sin contacto tal como irradiación con rayos infrarrojos de lejos, irradiación de microondas, irradiación de rayos de electrones; un método de soplado de aire caliente o paso del tejido no tricotado a través de aire caliente, y similar.

Ejemplos de un método de ajuste del régimen de relajación de esfuerzo a rangos descritos anteriormente en el método de producir una hoja fibrosa como se ha descrito anteriormente pueden incluir un método consistente en ajustar una relación de contenido de las fibras conjugadas y las fibras no conjugadas; un método consistente en ajustar las condiciones de del vapor a elevada temperatura (en particular, temperatura y/o presión) utilizado en la etapa de calentamiento; un método consistente en ajustar la temperatura de secado en la etapa de secado; y similares.

EJEMPLOS

A continuación, la presente invención será descrita más concretamente con referencia los ejemplos, pero la presente invención no se limita a estos ejemplos. Los valores de propiedades físicas en las hojas fibrosas (vendajes) obtenidos en los Ejemplos y en los Ejemplos Comparativos expuestos más adelante fueron medidos mediante los siguientes métodos.

[1] en número de ondulaciones mecánicas (ondulaciones/25 mm)

El número de ondulaciones de máquina fuer medido de acuerdo con el documento JIS L 1015 "Chemical fiber staple test method" (8.12.1).

[2] El número de ondulaciones de espiral medio (ondulaciones de espiral/mm)

Una fibra ondulada (fibra conjugada) fue retirada con cuidado de la hoja fibrosa de manera que no se estirasen las ondulaciones de espiral, y de la misma manera que la medida del número de ondulaciones de máquina, el número de ondulaciones es de espiral medio fue medido de acuerdo con el documento JIS L 1015 "Chemical fiber staple test method" (8.12.1).

[3] Paso de ondulación medio (gm)

En el momento de medir el número de ondulaciones de espiral medio, fue medida la distancia entre sucesivas espirales adyacentes, y fue medido un paso de ondulación medio como un valor medio de n = 100.

[4] Radio de curvatura medio (gm)

Una fotografía de una sección transversal arbitraria de una hoja fibrosa aumentada 100 veces fue tomada utilizando un microscopio electrónico de barrido (SEM). Para una fibra que forma una espiral (espiral) de una o más vueltas, entre fibras en la fotografía de la sección transversal tomada de este modo, el radio de un círculo cuando el círculo estaba descrito a lo largo de la espiral (el radio de círculo cuando la fibra ondulada era observada en la dirección axial de espiral) fue determinado como el radio de curvatura (gm). Cuando una fibra dibujaba una espiral ovalada, 1/2 de la suma del eje mayor y el eje menor del óvalo fue determinado como el radio de curvatura. Sin embargo, para excluir el caso en el que suficientes ondulaciones en espiral no fueron expresadas en la fibra ondulada, o el caso en el que la forma de espiral de la fibra era vista como un óvalo dado que era observada diagonalmente, solo los óvalos que tenían un radio entre el eje mayor y el eje menor que estaba dentro del rango de 0,8 a 1,2 fueron seleccionadas como objetos para ser medidos. Un radio de curvatura medio (gm) fue determinado como un valor medio de n = 100.

[5] Peso base (g/m2)

Un peso base fue medido de acuerdo con el documento "Test methods for nonwovens" especificado en JIS L 1913.

[6] Espesor (mm) y densidad (g/cm3)

En los Ejemplos 1 a 4 y en el Ejemplo Comparativo 1, un espesor de una hoja fibrosa fue medido de acuerdo con el documento "Test methods for nonwovens" especificado en JIS L 1913, y una densidad fue calculada a partir de este valor y el peso base fue medido mediante el método de [5].

[8] Resistencia la rotura (N/50 mm) y alargamiento en rotura (%)

Un peso base fue medido de acuerdo con el documento "Test methods for nonwovens" especificado en JIS L 1913. La resistencia al doblado fue medida para cada una de la dirección de longitud (dirección MD) y la dirección de anchura (dirección CD) de una hoja fibrosa.

[9] Esfuerzo S⁰(N/50 mm) en extensión inicial, esfuerzo S⁵(N/50 mm) en extensión después de cinco minutos, y el régimen de relajación de esfuerzo (%) en los Ejemplos 1 a 4 y en el Ejemplo Comparativo 1.

Un esfuerzo S⁰en extensión inicial como el esfuerzo en la extensión inmediatamente después de la extensión en la dirección de longitud (dirección MD) en el alargamiento del 50% y un esfuerzo S⁵en extensión después de cinco minutos como el esfuerzo en extensión generado cuando la hoja fue extendida en la dirección de longitud (dirección MD) en el alargamiento del 50% y sujeta en este estado durante cinco minutos fueron medidos de acuerdo con el documento "Test methods for nonwovens" especificado en JIS L 1913, y un régimen de relajación de esfuerzo fue calculado de acuerdo con la fórmula definida anteriormente.

[11] Régimen de recuperación después de la extensión del 50 %

Un ensayo de tracción de acuerdo con el documento "Test methods for nonwovens" especificado en JIS L 1913 fue realizado, y un régimen de recuperación después de la extensión del 50% obtenido en base a la siguiente fórmula:

Régimen de recuperación (%) después de extensión del 50 % = 100 - X.

En la fórmula, X representa una deformación residual (%) después del ensayo de tracción cuando la carga es retirada inmediatamente después de que el régimen de alargamiento haya alcanzado el 50 % en el ensayo. Los regímenes de recuperación después de la extensión del 50 % fueron medidos para cada una de la dirección de longitud (dirección MD) y la dirección de anchura (dirección CD) de una hoja fibrosa.

[14] Esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada (N/50 mm)

El primer lugar, fue cortada una hoja fibrosa en un tamaño de 50 mm de anchura y 600 mm de longitud, de manera que la dirección MD fue la dirección de longitud, para obtener una muestra 1. Después, como se muestra en la Figura 1(a), un extremo de la muestra 1 fue fijado a un núcleo de devanado 3 (un rodillo de tubo de resina de polipropileno y que tenía un diámetro exterior de 30 mm y una longitud de 150 mm) con una cinta adhesiva de un único lado 2. Después, con el uso de un sujetador de mandíbulas 4, la anchura de agarre fue de 50 mm, y una hoja de goma que tenía un espesor de 0,5 mm había sido fijada en el interior del sujetador con una cinta adhesiva de doble cara antes de su uso), un peso 5 con 150 g fue unido al otro extremo de la muestra 1 para aplicar carga en toda la anchura de la muestra 1 de forma uniforme.

Después, mientras el núcleo de devanado 3 al que la muestra 1 estaba fijado fue levantado de manera que la muestra 1 y el peso 5 quedaron suspendidos, el núcleo de devanado 3 fue girado cinco vueltas de manera que el peso 5 no oscilaba de forma significativa, para enrollar la muestra 1 y de este modo levantar el peso 5 (véase la Figura 1 (b)). En este estado, un contacto entre una parte cilíndrica en una parte periférica más exterior de la muestra 1 envuelta alrededor del núcleo de devanado 3 y una parte plana de la muestra 1 desenvuelta alrededor del núcleo de devanado 3 fue definida como un punto de base 6 (el contacto fue por la línea de límite entre un área de la muestra 1 envuelta alrededor del núcleo de devanado 3 y un área de la muestra 1 dispuesta vertical por la gravedad del peso 5), y el sujetador de mandíbulas 4 y el peso 5 fueron retirados rápidamente de manera que no se moviera ni desplazada el punto de base 6. Después, la parte periférica más exterior de la muestra 1 enrollada alrededor del núcleo de devanado 3 fue cortada con una cuchilla en un punto 7 que estaba situado medio círculo alejado (180°) del punto de base 6 a lo largo de la muestra 1, prestando atención en evitar cortar por debajo de la muestra 1, para proporcionar un corte 8 (véase la Figura 2).

Un esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada entre la parte de capa más exterior en la muestra 1 y la parte de capa interior situada debajo de la parte de capa más exterior (capa interior) y envuelta alrededor del núcleo de devanado 3 fue medido. Para esta medida, fue utilizado un medidor de tensión ("Autograph" fabricado por Shimadzu Corporation). El núcleo de devanado 3 fue fijado en una plantilla 9 instalada en una base de mandril sobre un lado fijo del medidor de tensión (véase la Figura 3), y el extremo de la muestra 1 (el extremo al cual había sido unido que sujetador de cocodrilo) puede agarrado mediante un mandril 10 sobre un lado de célula de carga para estirar la muestra 1 a una velocidad de tracción de 200 mm/minuto. Cuando la muestra 1 fue retirada (separada) en el corte 8, el valor medido (resistencia a tracción) fue considerado como el esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada. 1. Producción de la hoja fibrosa

Como una fibra latentemente ondulable, la fibra de grapa de compuesto del tipo lado con lado ["Sofit PN780" fabricada por Kuraray Co., Ltd., 1,7 dtex x 51 mm de longitud, número de ondulaciones de máquina: 12 ondulaciones/25 mm, número de ondulaciones después del tratamiento con calor a 130 °C durante 1 minuto: 62 ondulaciones/25 mm] fue preparada de forma que estaba constituida de una resina de tereftalato de polietileno que tenía una viscosidad de 0,65 [componente (A)] y una resina modificada de tereftalato de polietileno [componente (B)] en el que el 20 mol% de ácido isoftálico estaba copolimerizado con un 5 mol% of dietileno glicol. Utilizando el 100 % en masa de esta fibra de grapa de compuesto de tipo lado con lado, una lámina cardada que tenía un peso base de 30 g/m²fue proporcionada mediante un método de cardado.

La lámina cardada fue movida sobre una red transportadora, y se permitió que pasara entre la red transportadora y un tambor de placa porosa con poros (forma circular) que tenían un diámetro de mm^ y un paso de 2 mm y que estaban dispuestos en un patrón de verificación de diente de perro. Desde el interior del tambor de placa poroso, fue inyectado un flujo de agua en forma de rociado a 0,8 MPa hacia la lámina y la red transportadora, y de este modo se realizó una etapa de distribución no uniforme para formar periódicamente una región de baja densidad y una región de alta densidad de fibras.

Después, la lámina cardada fue transferida a una etapa de calentamiento mientras la lámina era sobrealimentada en aproximadamente un 200 % sin prevención de contracción en la etapa de calentamiento debida al vapor.

Después, en la lámina cardada fue introducida en un aparato de inyección de vapor dispuesto en una cinta transportadora, y el vapor a 0,5 MPa y una temperatura de aproximadamente 160 °C fue expulsado hacia la lámina cardada perpendicularmente desde el aparato de inyección de vapor para tratar la lámina con vapor, de manera que fueron expresadas ondulaciones con forma de espiral de las fibras latentemente onduladas, y al mismo tiempo, las fibras fueron entrelazadas. En este aparato de inyección de vapor, las boquillas estaban instaladas en uno de los transportadores, de manera que expulsaban vapor hacia la lámina cardada a través de la cinta transportadora. Cada una de las boquillas de inyección de vapor tenía un diámetro de poro de 0,3 mm, y se utilizó un aparato en el que las boquillas están dispuestas en una línea con un paso de 2 mm en la dirección de anchura del transportador. La velocidad de procesamiento fue de 8,5 m/min, y la distancia entre cada boquilla y la cinta transportadora en un lado de succión era de 7,5 mm. Finalmente, la lámina fue secada con aire caliente a 120 °C durante un minuto para obtener una hoja fibrosa extensible.

La observación de una superficie en sección transversal en la dirección del espesor de la hoja fibrosa obtenida bajo un microscopio electrónico (100 aumentos) reveló que las fibras estaban orientadas sustancialmente paralelas con la dirección del plano de la hoja fibrosa, y onduladas sustancialmente de forma uniforme en la dirección del espesor.

Una hoja fibrosa extensible fue producida de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto en que la temperatura de secado del aire caliente fue establecida en 140 °C. La observación de una superficie y sección transversal en la dirección del espesor de la hoja fibrosa obtenida bajo un microscopio electrónico (100 aumentos) reveló que las fibras estaban orientadas sustancialmente paralelas con la dirección del plano de la hoja fibrosa, y onduladas de manera sustancialmente uniforme en la dirección del espesor. En los Ejemplos 1 y 2 y en el Ejemplo Comparativo 1 que se describirá más tarde, las láminas cardadas utilizadas tenían el mismo peso base (30 g/m12).

Un tejido no tricotado "meltblow" de poliuretano comercialmente disponible ("Meltblown UC0060" fabricado por Kuraray Kuraflex Co., Ltd.) fue térmicamente grabado y unido en un tratamiento de temperatura de 130 °C, mientras que fue extendido 1,5 veces, sobre un lado de un tejido no tricotado por el método de "spunbond" de poliéster comercialmente disponible ("ecule 3201A" fabricado por Toyobo Co., Ltd.) que tenía una estructura de tres capas de capa de fibra no tricotada por "spunbond"/capa de fibra no tricotada por "meltblow"/capa de fibra no tricotada por el método de "spunbond", y la resultante fue sometida a agrupamiento relajando la extensión, de manera que fue producida una hoja fibrosa extensible.

Una lámina cardada que tenía un peso base de 30 g/m2 fue producida de la misma manera que el Ejemplo 1 excepto en que el 80 % en masa de las fibras fundibles con calor ("Sofista S220" fabricada por Kuraray Co., Ltd., 3.3 dtex x 51 mm de longitud) fue utilizada como fibras que constituía una lámina cardada, y una hoja fibrosa extensible fue producida de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto en que fue utilizada esta lámina cardada.

Una hoja fibrosa extensible fue producida de la misma manera que en el Ejemplo 1 excepto que la temperatura de secado de aire caliente fue establecida en 160 °C. La observación de una superficie sección transversal en la dirección del espesor de la hoja fibrosa obtenida bajo un microscopio electrónico (100 aumentos) reveló que las fibras estaban orientadas sustancialmente paralelas con la dirección del plano de la hoja fibrosa, y onduladas de forma sustancialmente uniforme en la dirección del espesor.

2. Evaluación de la hoja fibrosa

Cada una de las hojas fibrosas obtenidas fue sometida al siguiente ensayo de evaluación

(1) Ensayo de evaluación de sensación de sutura

Una hoja fibrosa que tenía una anchura de 2,5 cm fue envuelta tres veces alrededor de la segunda parte de articulación de un dedo índice mientras era estirada en un 30 %, y después de 5 minutos, fue confirmada la presencia o ausencia de un cambio de color en la punta del dedo observada visualmente, y la presencia o ausencia de dolor en la punta del dedo.

(2) Ensayo de evaluación de estabilidad de envuelta

Una hoja fibrosa que tenía una anchura de 2,5 cm fue envuelta tres veces alrededor de la segunda parte de articulación de un dedo índice mientras era estirada en un 30 %, y después de 5 minutos, el sujeto dobló y estiró el dedo índice diez veces para comprobar si la hoja fibrosa se aflojaba o no (se desplazaba o se soltaba).

[Tabla 1]

Claims

REIVINDICACIONES

1. Una hoja fibrosa que tiene un régimen de relajación de esfuerzo, definido por una siguiente fórmula, menor o igual que el 85 %:

régimen de relajación de esfuerzos [%] = (esfuerzo S⁵en extensión después de cinco minutos/esfuerzo S^oen extensión inicial) X 100

cuando un esfuerzo en extensión inmediatamente después de la extensión en una primera dirección contenida en un plano en alargamiento del 50 % está definido como un esfuerzo S⁰(N/50 mm) en extensión inicial, y un esfuerzo en extensión en un momento de extensión en la primera dirección en un alargamiento del 50 % durante cinco minutos está definido como un esfuerzo S⁵(N/50 mm) en extensión después de cinco minutos.

2. La hoja fibrosa de acuerdo con la reivindicación 1, en donde el régimen de relajación de esfuerzo es mayor o igual que el 65 %.

3. La hoja fibrosa de acuerdo con la reivindicación 1 o 2, en donde el esfuerzo S⁰en extensión inicial está comprendido entre 2 y 30 N/50 mm.

4. La hoja fibrosa de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en donde la hoja fibrosa tiene una dirección de longitud y una dirección de anchura, y la primera dirección es la dirección de longitud.

5. La hoja fibrosa de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, en donde la hoja fibrosa es una hoja del tejido no tricotado.

6. La hoja fibrosa de acuerdo con la reivindicación 5, en donde la hoja fibrosa comprende fibras onduladas.

7. La hoja fibrosa de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 6, en donde la hoja fibrosa tiene un esfuerzo de deslizamiento de superficie curvada de 3 a 30 N/50 mm.

8. La hoja fibrosa de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 7, en donde en la hoja fibrosa es un vendaje.