ES2744648T3

ES2744648T3 - Medio de impresión

Info

Publication number: ES2744648T3
Application number: ES15002571T
Authority: ES
Inventors: Takashi Sugiura; Ryo Taguri; Arika Tanaka; Tomokazu Kotake; Takatoshi Tanaka; Jun Wang
Original assignee: Canon Inc
Current assignee: Canon Inc
Priority date: 2014-09-24
Filing date: 2015-09-01
Publication date: 2020-02-25
Anticipated expiration: 2035-09-01
Also published as: EP3000611B1; JP6671904B2; CN105437809A; EP3000611A1; US9555655B2; CN105437809B; US20160082765A1; JP2016064657A

Abstract

Medio de impresión que comprende: un sustrato; y una capa receptora de tinta, en el que la capa receptora de tinta comprende una segunda capa receptora de tinta que contiene partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula primaria promedio de 50 nm o menos y una primera capa receptora de tinta, en este orden desde el sustrato, en la que la primera capa receptora de tinta contiene una sílice amorfa que tiene un tamaño de partícula secundaria promedio de 1,0 μm o más y un hidrato de alúmina que tiene un tamaño de partícula primaria de 50 nm o menos, y en el que el contenido de sílice amorfa en la primera capa receptora de tinta es del 30% o más y del 95% o menos, basándose en el contenido total de todas las partículas inorgánicas en la primera capa receptora de tinta.

Description

DESCRIPCIÓN

Medio de impresión

ESTADO DE LA TÉCNICA ANTERIOR

Sector de la invención

La presente invención se refiere a un medio de impresión.

Descripción de la técnica relacionada

Entre los medios de impresión utilizados en un procedimiento de impresión de imágenes de inyección por chorro de tinta, se han solicitado medios de impresión (papel mate) cuya superficie tenga poco brillo, es decir, cuya superficie tenga una buena “apariencia mate”. Por otro lado, si simplemente se añaden partículas que tienen un tamaño de partícula grande a una capa receptora de tinta para conseguir una buena apariencia mate, las propiedades de unión de la capa receptora de tinta pueden degradarse, es decir, puede tener lugar un fenómeno de generación de polvo. Por lo tanto, se ha demandado un procedimiento para conseguir una buena apariencia mate y eliminar un fenómeno de generación de polvo. La Patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2007-223306 describe que se consigue una apariencia mate formando una capa compuesta principalmente por una sílice de proceso en húmedo que tiene un tamaño de partícula secundaria promedio de 1,5 a 2,5 pm sobre una capa compuesta principalmente por partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula secundaria promedio de 500 nm o menos. La Patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2012-213924 describe, a modo de ejemplo, un medio de impresión en el que una capa receptora de tinta que contiene sílice coloidal, sílice pirogénica y sílice de proceso en húmedo está dispuesta sobre un sustrato de papel. La Patente EP 0997314A1 da a conocer una lámina de impresión para inyección por chorro de tinta que incluye un soporte, una capa receptora de tinta inferior que contiene un material polimérico insoluble en agua y partículas de sílice amorfa sintética, y una capa receptora de tinta superior que contiene un material polimérico insoluble en agua, partículas de sílice amorfa sintética y un alcohol polivinílico modificado con silanol. La Patente JP 2007245426 A describe un medio de impresión para inyección por chorro de tinta que incluye una capa receptora de tinta más superior que contiene partículas de sílice de proceso en húmedo que tienen un diámetro de partícula secundaria promedio de 1,5 a 2,5 pm, y una capa receptora de tinta inferior que contiene material particulado inorgánico que tiene un diámetro de partícula secundaria promedio de 500 nm o menos y que contiene un compuesto que tiene dos o más grupos amino primarios en una molécula. Y se describen materiales de impresión para inyección por chorro de tinta que tienen dos capas receptoras de tinta en las Patentes EP 1842687A1, JP 2002362008 A y JP02008246983 A.

CARACTERÍSTICAS DE LA INVENCIÓN

La presente invención en su primer aspecto da a conocer un medio de impresión, tal como se especifica en las reivindicaciones 1 a 14.

Otras características de la presente invención se harán evidentes a partir de la siguiente descripción de las realizaciones de ejemplo.

DESCRIPCIÓN DE LAS REALIZACIONES

Según los estudios realizados por los inventores de la presente invención, en el medio de impresión descrito en la Patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2007-223306, se mejora la apariencia mate, pero a veces tiene lugar un fenómeno de generación de polvo. En el medio de impresión descrito en la Patente japonesa abierta a inspección pública n.° 2012-213924, se consigue la apariencia mate y se suprime en cierta medida un fenómeno de formación de polvo, pero el revelado de color de una imagen conformada es insatisfactorio.

Por consiguiente, el objetivo de la presente invención es dar a conocer un medio de impresión que tenga un grado de revelado de color de una imagen conformada y una apariencia mate elevados y en el que se suprima un fenómeno de formación de polvo.

A continuación, la presente invención se describirá en detalle utilizando realizaciones.

En primer lugar, se describirá la “apariencia mate” según una realización de la presente invención. Un medio de impresión que tiene una apariencia mate se refiere a un medio de impresión que tiene una reflexión en la superficie pequeña y un brillo pequeño incluso cuando se observa desde cualquier ángulo. Más específicamente, el medio de impresión que tiene una apariencia mate se refiere a un medio de impresión en el que todo el brillo a 20°, el brillo a 60° y el brillo a 75° de la superficie es menor que el 6,0%.

Según estudios realizados por los inventores de la presente invención, se ha descubierto que, cuando una segunda capa receptora de tinta contiene partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula promedio de 50 nm o menos y una primera capa receptora de tinta que contiene una sílice amorfa que tiene un tamaño de partícula promedio de 1,0 pm o más, y partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula promedio de 50 nm o menos se disponen sobre un sustrato en ese orden y, además, el contenido de sílice amorfa en la primera capa receptora de tinta es del 30% en masa o más y el 95% de masa o menos, basándose en el contenido total de todas las partículas inorgánicas, se puede suprimir el fenómeno de generación de polvo a la vez que se consigue un alto grado de revelado del color de una imagen conformada y se mantiene una apariencia mate.

En los medios de impresión que incluyen una capa porosa receptora de tinta que contiene partículas inorgánicas, se utilizan generalmente partículas que tienen un tamaño de partícula grande para lograr una apariencia mate. Sin embargo, una capa receptora de tinta formada por estas partículas que tienen un tamaño de partícula grande no tiene suficiente transparencia, debido a la influencia de la dispersión de la luz causada por las partículas. Cuando se utiliza una tinta colorante para fijarse, como resultado de la penetración en la capa receptora de tinta, se degrada el revelado de color de una imagen conformada. En otras palabras, existe un compromiso entre el revelado de color de una imagen conformada cuando se utiliza una tinta colorante y la apariencia mate de un medio de impresión. Por lo tanto, se ha descubierto que el revelado del color de una imagen se puede mejorar sin perjudicar la apariencia mate al añadir partículas pequeñas que tienen una transparencia elevada a una capa receptora en una cantidad apropiada. Además, al insertar pequeñas partículas entre partículas grandes, se mejora la adhesión entre las partículas, lo que puede suprimir un fenómeno de generación de polvo.

También se ha descubierto que, al disponer una capa receptora de tinta (segunda capa receptora de tinta) que contiene partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula promedio de 50 nm o menos como una capa dispuesta sobre un sustrato, de manera que sea adyacente a una capa receptora de tinta (primera capa receptora de tinta) que contiene una sílice amorfa que tiene un tamaño de partícula promedio de 1,0 pm o más, se consigue un alto grado de revelado de color de una imagen para tintas de colorante mientras se mantiene una apariencia mate deseada.

Medio de impresión

El medio de impresión, según la presente invención, incluye un sustrato y una primera capa receptora de tinta. Se dispone una segunda capa receptora de tinta entre el sustrato y la primera capa receptora de tinta. El medio de impresión, según una realización de la presente invención es, particularmente, un medio de impresión utilizado en un procedimiento de impresión por inyección por chorro de tinta, es decir, un medio de impresión de inyección por chorro de tinta. A continuación, se describirá cada componente del medio de impresión, según una realización de la presente invención.

Sustrato

El sustrato es, por ejemplo, un sustrato compuesto solo por un papel de base o un sustrato que incluye un papel de base y una capa de resina, es decir, un sustrato que incluye un papel de base revestido con una resina. En una realización de la presente invención, se puede utilizar un sustrato que incluye un papel de base y una capa de resina, es decir, un sustrato revestido con resina. En este caso, la capa de resina puede estar dispuesta sobre una sola superficie del papel de base pero, de manera deseable, está dispuesta sobre ambas superficies del papel de base.

El papel de base está producido principalmente de pasta de madera y, opcionalmente, contiene pasta sintética, tal como polipropileno y fibras sintéticas, tales como nailon o poliéster. Entre los ejemplos de la pasta de madera se incluyen pasta kraft blanqueada de fibra corta (LBKP), pasta al sulfito blanqueada de fibra corta (LBSP), pasta kraft blanqueada de fibra larga (NBKP), pasta al sulfito blanqueada de fibra larga (NBSP), pasta de disolución de fibra corta (LDP), pasta de disolución de fibra larga (NDP), pasta kraft sin blanquear de fibra corta (LUKP) y pasta kraft sin blanquear de fibra larga (NUKP). Se pueden utilizar adecuadamente solas o en combinación de dos o más. Entre las pastas de madera, se utilizan particularmente LBKP, NBSP, LBSP, NDP y LDP que contienen una gran cantidad de componentes de fibra corta. Particularmente, la pasta es una pasta química (pasta al sulfato o pasta al sulfito) que contiene solo una pequeña cantidad de impurezas. También se puede utilizar una pasta cuyo grado de blancura se mejora al realizar un tratamiento de blanqueo. El sustrato de papel puede contener adecuadamente un agente de encolado, un pigmento blanco, un agente de resistencia de papel, un agente blanqueante óptico, un agente de retención de agua, un dispersante, un agente suavizante y similares.

En una realización de la presente invención, la densidad del papel del papel de base proporcionado por la norma JIS P 8118 es, preferentemente, de 0,6 g/cm3 o más y 1,2 g/cm3 o menos y, más preferentemente, de 0,7 g/cm3 o más y 1,2 g/cm3 o menos.

En una realización de la presente invención, cuando el sustrato incluye una capa de resina, el espesor de la capa de resina es, por ejemplo, 10 pm o más y 60 pm o menos. En una realización de la presente invención, el espesor de la capa de resina se calcula mediante el siguiente procedimiento. Se expone la sección transversal del medio de impresión al cortar el medio de impresión utilizando un microtomo, y la sección transversal se observa con un microscopio electrónico de barrido. El espesor de la capa de resina se mide en 100 puntos o más seleccionados libremente, y se define el promedio de los espesores como el espesor de la capa de resina. En una realización de la presente invención, el espesor de otras capas también se calcula por el mismo procedimiento.

Una resina utilizada para la capa de resina es, por ejemplo, una resina termoplástica. Entre los ejemplos de la resina termoplástica se incluyen resina acrílica, resina acrílica de silicona, resina de poliolefina y copolímeros de estirenobutadieno. Entre ellas, se utiliza particularmente una resina de poliolefina. En una realización de la presente invención, la resina de poliolefina se refiere a un polímero que utiliza una olefina como monómero. Entre los ejemplos específicos de la resina de olefina se incluyen polímeros y copolímeros de etileno, propileno, isobutileno y similares. Las resinas de poliolefina se pueden utilizar adecuadamente solas o en combinación de dos o más. Entre ellas, se utiliza particularmente el polietileno. El polietileno es, por ejemplo, un polietileno de baja densidad (LDPE) y un polietileno de alta densidad (HDPE). La capa de resina puede contener, por ejemplo, un pigmento blanco, un agente blanqueante óptico y azul ultramar para controlar la opacidad, el grado de blancura y el tono. Entre ellos, puede contener un pigmento blanco para mejorar la opacidad. Entre los ejemplos del pigmento blanco se incluyen un óxido de titanio rutilo y un óxido de titanio anatasa.

En una realización de la presente invención, la pendiente cuadrática promedio RAq de los elementos del perfil de rugosidad, proporcionada en la norma JIS B 0601: 2001, de la superficie del sustrato en el lado de la primera capa receptora de tinta es, preferentemente, de 0,1 o más y, más preferentemente, de 0,3 o más. La pendiente cuadrática promedio RAq es, preferentemente, 2,0 o menos y, más preferentemente, 1,0 o menos.

Capa receptora de tinta

En una realización de la presente invención, la capa receptora de tinta puede estar dispuesta en una sola superficie o en ambas superficies del sustrato. El espesor de la capa receptora de tinta es, por ejemplo, 18 pm o más y 55 pm 0 menos. Según la presente invención, la capa receptora de tinta está constituida por dos o más capas, y la segunda capa receptora de tinta está dispuesta entre el sustrato y la primera capa receptora de tinta, y la segunda capa receptora de tinta contiene partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula promedio de 50 nm o menos. En la siguiente descripción, la primera capa receptora de tinta también se denomina capa superior y la segunda capa receptora de tinta también se denomina capa inferior.

En una realización de la presente invención, la cantidad de revestimiento seco de la capa receptora de tinta es, preferentemente, 18,0 g/m2 o más y 55,0 g/m2 o menos y, más preferentemente, 18,0 g/m2 o más y 50,0 g/m2 o menos. Cuando la capa receptora de tinta está constituida por una pluralidad de capas, la cantidad de revestimiento seco de la capa receptora de tinta se refiere a una cantidad total de revestimiento seco de todas las capas. A continuación, se describirán los materiales que pueden estar contenidos en la capa receptora de tinta.

Capa superior: Primera capa receptora de tinta.

En una realización de la presente invención, el espesor de la primera capa receptora de tinta que sirve como capa superior es, preferentemente, de 1,0 pm o más y 30,0 pm o menos y, más preferentemente, de 2,0 pm o más y 20,0 pm o menos. La cantidad de revestimiento de la primera capa receptora de tinta es, preferentemente, de 0,5 g/m2 o más y de 15,0 g/m2 o menos y, más preferentemente, de 1,0 g/m2 o más y 10,0 g/m2 o menos.

(1) Sílice amorfa que tiene un tamaño de partícula promedio de 1,0 pm o más

En una realización de la presente invención, la primera capa receptora de tinta contiene una sílice amorfa que tiene un tamaño de partícula promedio de 1,0 pm o más. El tamaño de partícula promedio de la sílice amorfa es, preferentemente, de 1,0 pm o más y de 15,0 pm o menos y, más preferentemente, de 1,0 pm o más y de 10,0 pm o menos. En una realización de la presente invención, el tamaño de partícula promedio se refiere a un promedio de los diámetros de las partículas que tienen una unidad máxima reconocida como una partícula cuando se observa la sección transversal del medio de impresión con un microscopio electrónico de barrido (SEM). Más específicamente, la sección transversal del medio de impresión se observa con un microscopio electrónico de barrido (SEM), se miden los diámetros de 100 partículas seleccionadas libremente y se calcula el promedio numérico de los diámetros. En la sílice amorfa, se observan partículas secundarias formadas por asociación de partículas primarias. Por lo tanto, el “tamaño de partícula promedio de la sílice amorfa” se refiere a un “tamaño de partícula secundaria promedio de la sílice amorfa”. El tamaño de partícula primaria de la sílice amorfa es, preferentemente, de 1 nm o más y de 80 nm o menos y, más preferentemente, de 2 nm o más y de 70 nm o menos. Si el tamaño de partícula primaria es inferior a 1 nm, la absorción de la tinta a veces no se alcanza suficientemente. Si el tamaño de partícula primaria es superior a 80 nm, el revelado del color a veces no se alcanza suficientemente.

En una realización de la presente invención, la sílice amorfa se refiere a partículas que contienen el 93% o más de SiO2, aproximadamente, el 5% o menos de A^O3 y, aproximadamente, el 5% o menos de Na2O, basándose en el peso seco, tal como las denominadas carbono blanco, gel de sílice y sílice sintética amorfa porosa. El procedimiento de producción de la sílice amorfa sintética porosa se clasifica en un proceso en seco y un proceso en húmedo, y el proceso en seco se clasifica en un proceso de combustión y un proceso de calentamiento. El proceso en húmedo se clasifica en un proceso de precipitación y un proceso de gel. El proceso de combustión en seco también se conoce generalmente como un proceso en fase de vapor, en el que una mezcla de tetracloruro de silicio vaporizado e hidrógeno se somete a combustión en el aire a 1.600 a 2.000°C. El proceso de precipitación húmeda es normalmente un proceso en el que silicato de sodio, ácido sulfúrico y similares reaccionan entre sí en una solución acuosa para precipitar el SiO². En este proceso, se pueden controlar el área superficial específica, el tamaño de partícula primaria y similares de la sílice de acuerdo con, por ejemplo, la temperatura de reacción y la velocidad de adición de un ácido.

El tamaño de las partículas secundarias y las propiedades físicas de la sílice cambian sutilmente de acuerdo con las condiciones de secado y trituración. El proceso de gel húmedo es generalmente un proceso de producción en el que el silicato de sodio y el ácido sulfúrico se hacen reaccionar entre sí por adición simultánea o similar. En el caso de partículas de sílice, por ejemplo, se obtiene una estructura de hidrogel tridimensional mediante la condensación por deshidratación de los grupos silanol. La característica del proceso de gel húmedo es que se pueden formar partículas secundarias que tienen una gran área de superficie específica, dado que la estructura del hidrogel incluye partículas primarias relativamente pequeñas. Por lo tanto, el tamaño de las partículas primarias se controla cambiando las condiciones de reacción o similares, y de este modo se pueden conseguir tamaños de partículas secundarios que tienen diferentes absorciones de aceite. En una realización de la presente invención, puede estar contenido un tipo de sílice amorfa o dos tipos o más de sílices amorfas.

Según la presente invención, el contenido de sílice amorfa en la primera capa receptora de tinta es del 30% en masa o más y el 95% en masa o menos, basándose en el contenido total de todas las partículas inorgánicas. El contenido es, preferentemente, el 55% en masa o más y el 95% en masa o menos y, más preferentemente, el 60% en masa o más y el 90% en masa o menos. Si el contenido es inferior al 30% en masa, no se consigue una apariencia mate deseada. Si el contenido es superior al 95% en masa, las propiedades de unión de la capa receptora de tinta son deficientes y se produce un fenómeno de generación de polvo. Téngase en cuenta que el “contenido total de todas las partículas inorgánicas”, utilizado en la presente memoria descriptiva, se refiere a un contenido de todas las partículas inorgánicas, incluida la sílice amorfa.

(2) Partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula promedio de 50 nm o menos

Según la presente invención, la primera capa receptora de tinta contiene hidrato de alúmina que tiene un tamaño de partícula promedio de 50 nm o menos (a continuación, denominadas también simplemente “partículas inorgánicas”). El tamaño de partícula promedio de las partículas inorgánicas es, preferentemente, 1 nm o más y 50 nm o menos, más preferentemente, 3 nm o más y 30 nm o menos, y de manera particularmente preferente, 5 nm o más y 20 nm o menos. En la presente invención, el “tamaño de partícula promedio de las partículas inorgánicas” se refiere a un “tamaño de partícula primaria promedio de las partículas inorgánicas”.

En una realización de la presente invención, las partículas inorgánicas se pueden utilizar para un líquido de revestimiento formador de la capa receptora de tinta mientras están dispersas mediante un dispersante. El tamaño de partícula secundaria promedio de las partículas inorgánicas en un estado disperso es, preferentemente, de 1 nm o más y de 1000 nm o menos, más preferentemente, de 10 nm o más y de 800 nm o menos, y, de manera particularmente preferente, de 50 nm o más y de 500 nm o menos. El tamaño de partícula secundaria promedio de las partículas inorgánicas en un estado disperso se puede medir mediante un procedimiento de dispersión dinámica de la luz.

Entre los ejemplos de partículas inorgánicas que se pueden utilizar además en la segunda capa receptora de tinta de una realización de la presente invención se incluyen hidrato de alúmina, alúmina, sílice, sílice coloidal, dióxido de titanio, zeolita, caolín, talco, hidrotalcita, óxido de zinc, hidróxido de zinc, silicato de aluminio, silicato de calcio, silicato de magnesio, óxido de circonio e hidróxido de circonio. Estas partículas inorgánicas se pueden utilizar adecuadamente solas o en combinación de dos o más. Entre las partículas inorgánicas, se utilizan particularmente hidrato de alúmina, alúmina y sílice, que son capaces de formar una estructura porosa con una buena capacidad de absorción de tinta.

Entre los ejemplos de la alúmina utilizada en la capa receptora de tinta se incluyen y-alúmina, a-alúmina, S-alúmina, 0-alúmina y x-alúmina. Entre ellas, se utiliza particularmente la y-alúmina en términos de la densidad óptica de las imágenes y la absorción de tinta. Específicamente, se puede utilizar AEROXIDE Alu C (fabricado por EVONIK) y similares.

Un hidrato de alúmina representado por la fórmula general (X): A^O^s-ⁿ(OH^ⁿ'mhbO se puede utilizar adecuadamente para la capa receptora de tinta, en la que n representa 0, 1, 2 o 3, m representa 0 o más y 10 o menos y, preferentemente, representa 0 o más y 5 o menos, y m y n no representan 0 al mismo tiempo. En la presente memoria descriptiva, mH²O representa frecuentemente una fase acuosa que no contribuye a la formación de una red cristalina y puede eliminarse. De este modo, m no es necesariamente un número entero. Cuando se calienta el hidrato de alúmina, m puede representar 0.

En una realización de la presente invención, el hidrato de alúmina se puede producir mediante un procedimiento conocido públicamente. Entre los ejemplos específicos del procedimiento se incluyen un procedimiento en el que se hidroliza un alcóxido de aluminio, un procedimiento en el que se hidroliza aluminato de sodio y un procedimiento en el que se añade una solución acuosa de sulfato de aluminio y cloruro de aluminio a una solución acuosa de aluminato de sodio y se lleva a cabo la neutralización.

Se conocen como estructuras cristalinas del hidrato de alúmina una forma amorfa, gibbsita o boehmita, que dependen de la temperatura del tratamiento térmico. Téngase en cuenta que la estructura cristalina del hidrato de alúmina se puede analizar mediante difracción de rayos X. En una realización de la presente invención, entre ellas, se utiliza particularmente hidrato de alúmina boehmita o hidrato de alúmina amorfo. Entre los ejemplos específicos del hidrato de alúmina se incluyen los hidratos de alúmina descritos en las Patentes japonesas abiertas a inspección pública n.^os7-232473, 8-132731, 9-66664 y 9-76628 y los hidratos de alúmina disponibles comercialmente, tales como Disperal HP14 y HP18 (fabricados por Sasol Limited). Estos hidratos de alúmina se pueden utilizar adecuadamente solos o en combinación de dos o más.

En una realización de la presente invención, el área superficial específica del hidrato de alúmina, determinada mediante un procedimiento BET es, preferentemente, 100 m²/g o más y 200 m²/g o menos y, más preferentemente, 125 m²/g o más y 175 m²/g o menos. El procedimiento BET es un procedimiento en el que las moléculas y los iones con un tamaño conocido se absorben sobre la superficie de la muestra y el área de superficie específica de la muestra se mide a partir de la cantidad de adsorción. En una realización de la presente invención, se utiliza gas nitrógeno como un gas que se hace adsorber sobre una muestra.

El hidrato de alúmina y la alúmina utilizados en una realización de la presente invención se pueden mezclar en un líquido de revestimiento formador de la capa receptora de tinta en forma de una dispersión líquida acuosa. Se puede utilizar un ácido como dispersante para la dispersión líquida acuosa. Se puede utilizar como ácido un ácido sulfónico, representado por la fórmula general (Y): R-SO³H, porque se suprime el efecto borroso de las imágenes, en el que R representa un átomo de hidrógeno, un grupo alquilo que tiene de 1 a 3 átomos de carbono, o un grupo alquenilo que tiene de 1 a 3 átomos de carbono; y R puede estar sustituido con un grupo oxo, un átomo de halógeno, un grupo alcoxi o un grupo acilo.

El proceso de producción de la sílice utilizada en la capa receptora de tinta se clasifica en un proceso en húmedo y un proceso en seco (proceso en fase de vapor). Un proceso para obtener sílice hidratada, mediante producir sílice activada a través de la descomposición ácida de un silicato, polimerizar moderadamente la sílice activada, y agregar y sedimentar el polímero resultante, se conoce como proceso en húmedo. Un proceso para obtener sílice anhidra mediante someter haluro de silicio a hidrólisis en fase de vapor a alta temperatura (proceso de hidrólisis por llama) o vaporizar arena de sílice y coque mediante reducción térmica utilizando arco en un horno eléctrico y oxidando el producto resultante en el aire (proceso de arco) es conocido como proceso en seco (proceso en fase de vapor). En una realización de la presente invención, se puede utilizar sílice (a continuación, denominada también “sílice pirogénica”) obtenida mediante el proceso en seco (proceso en fase de vapor). Esto se debe a que la sílice pirogénica tiene un área de superficie específica grande y, por lo tanto, tiene una buena capacidad de absorción de la tinta, y se puede proporcionar transparencia a la capa receptora de tinta debido a su bajo índice de refracción y, por lo tanto, se logra un buen revelado del color. Entre los ejemplos específicos de la sílice pirogénica se incluyen Aerosil (fabricada por Nippon Aerosil Co., Ltd.) y REOLOSIL Qs (fabricada por Tokuyama Corporation).

En una realización de la presente invención, el área de superficie específica de la sílice pirogénica medida mediante un procedimiento BET es, preferentemente, de 50 m²/g o más y 400 m²/g o menos y, más preferentemente, de 200 m²/g o más y 350 m²/g o menos.

En una realización de la presente invención, se pueden utilizar hidrato de alúmina, alúmina y sílice como mezcla. Específicamente, se mezclan, como mínimo, dos seleccionados entre hidrato de alúmina, alúmina y sílice en forma de polvo y se dispersan para preparar una dispersión líquida.

(3) Aglutinante

En una realización de la presente invención, la primera capa receptora de tinta puede contener además un aglutinante. En una realización de la presente invención, el aglutinante es un material capaz de unirse a partículas inorgánicas.

En una realización de la presente invención, el contenido del aglutinante en la primera capa receptora de tinta es, preferentemente, el 5,0% en masa o más y el 50,0% en masa o menos y, más preferentemente, el 7,5% en masa o más y el 40,0% en masa o menos, basándose en el contenido total de todas las partículas inorgánicas contenidas en la primera capa receptora de tinta. Si el contenido es menor que el 5,0% en masa, las propiedades de unión de las partículas inorgánicas en la capa receptora de tinta no son suficientes, lo que puede dar como resultado el denominado fenómeno de generación de polvo. Si el contenido es superior al 50,0% en masa, a veces no se alcanza suficientemente la capacidad de absorción de tinta del medio de impresión.

Entre los ejemplos del aglutinante se incluyen derivados de almidón, tales como almidón oxidado, almidón eterificado y almidón fosfoesterificado; derivados de celulosa, tales como carboximetilcelulosa e hidroxietilcelulosa; caseína, gelatina, proteína de soja y alcohol polivinílico y sus derivados; látex poliméricos conjugados, tales como polivinilpirrolidona, resina de anhídrido maleico, copolímeros de estireno-butadieno y copolímeros de metacrilato de metilo-butadieno; látex poliméricos acrílicos, tales como polímeros de acrilatos y metacrilatos; látex poliméricos de vinilo, tales como copolímeros de etileno-acetato de vinilo; látex poliméricos modificados con grupos funcionales constituidos por un monómero de los polímeros descritos anteriormente, monómero que contiene un grupo funcional, tal como un grupo carboxi; polímeros obtenidos por cationización del polímero descrito anteriormente utilizando un grupo catiónico; polímeros obtenidos por cationización de la superficie del polímero descrito anteriormente utilizando un agente surfactante catiónico; polímeros obtenidos por polimerización de un monómero de los polímeros descritos anteriormente en presencia de un alcohol polivinílico catiónico para distribuir el alcohol polivinílico en la superficie del polímero; polímeros obtenidos por polimerización de un monómero de los polímeros descritos anteriormente en una dispersión líquida de partículas coloidales catiónicas en suspensión para distribuir las partículas coloidales catiónicas sobre la superficie del polímero; aglutinantes basados en agua, tales como resinas sintéticas termoestables, por ejemplo, resina de melamina y resina de urea; polímeros y copolímeros de acrilatos y metacrilatos, tales como polimetacrilato de metilo y resina sintética, tal como resina de poliuretano, resina de poliéster insaturado, copolímeros de cloruro de vinilo y acetato de vinilo, polivinil butiral y resina alquídica. Estos aglutinantes se pueden utilizar adecuadamente solos o en combinación de dos o más.

Entre los aglutinantes, se utilizan particularmente alcohol polivinílico y derivados de alcohol polivinílico. Entre los ejemplos de los derivados de alcohol polivinílico se incluyen alcoholes polivinílicos modificados catiónicamente, alcoholes polivinílicos modificados aniónicamente, alcoholes polivinílicos modificados con silanol y polivinil acetal. Entre ellos, se utiliza particularmente el alcohol polivinílico, en términos de la estabilidad de un líquido de revestimiento. Entre los ejemplos específicos del alcohol polivinílico se incluyen PVA235, PVA245 y PVA145 (fabricados por KURARAY Co., Ltd.).

El alcohol polivinílico se puede sintetizar, por ejemplo, mediante saponificación de acetato de polivinilo. El grado de saponificación del alcohol polivinílico es, preferentemente, el 80% molar o más y el 100% molar o menos y, más preferentemente, el 85% molar o más y el 100% molar o menos. El grado de saponificación se refiere al porcentaje molar de grupos hidroxi generados como resultado de una reacción de saponificación en la que se obtiene alcohol polivinílico al saponificar acetato de polivinilo. En una realización de la presente invención, el grado de saponificación se mide según el procedimiento de la norma JIS K 6726. El grado promedio de polimerización del alcohol polivinílico es, preferentemente, 1.500 o más y 5.000 o menos y, más preferentemente, 2.000 o más y 5.000 o menos. En una realización de la presente invención, el grado promedio de polimerización es un grado de polimerización promedio de viscosidad, determinado según el procedimiento de la norma JIS K 6726.

Cuando se prepara un líquido de revestimiento formador de capa receptora de tinta, se utiliza el alcohol polivinílico o el derivado de alcohol polivinílico, por ejemplo, en forma de una solución acuosa. El contenido de sólidos del alcohol polivinílico o del derivado de alcohol polivinílico en la solución acuosa es, por ejemplo, del 3% en masa o más y el 20% en masa o menos.

(4) Agente de reticulación

En una realización de la presente invención, la primera capa receptora de tinta puede contener además un agente de reticulación. Entre los ejemplos del agente de reticulación se incluyen compuestos de aldehído, compuestos de melamina, compuestos de isocianato, compuestos de zirconio, compuestos de amida, compuestos de aluminio, ácido bórico y boratos. Estos agentes de reticulación se pueden utilizar adecuadamente solos o en combinación de dos o más. En particular, cuando se utiliza alcohol polivinílico o un derivado de alcohol polivinílico como aglutinante, entre los agentes de reticulación mencionados anteriormente, se utiliza particularmente ácido bórico o borato.

Entre los ejemplos del ácido bórico se incluyen ácido ortobórico (H³BO³), ácido metabórico y ácido dibórico. El borato es, por ejemplo, una sal soluble en agua del ácido bórico. Entre los ejemplos del borato se incluyen sales de metales alcalinos de ácido bórico, tales como borato de sodio y borato de potasio; sales de metales alcalinotérreos de ácido bórico tales como borato de magnesio y borato de calcio; y sales de amonio del ácido bórico. Entre ellos, se utiliza particularmente el ácido ortobórico para conseguir una buena estabilidad de un líquido de revestimiento con el tiempo y suprimir la formación de fisuras.

(5) Otros aditivos

En una realización de la presente invención, la primera capa receptora de tinta puede contener aditivos distintos de los aditivos descritos anteriormente. Entre los ejemplos específicos de los aditivos se incluyen un agente de ajuste de pH, un espesante, un modificador de flujo, un agente antiespumante, un inhibidor de espuma, un surfactante, un agente desmoldeante, un penetrante, un pigmento colorante, un colorante, un agente blanqueante óptico, un absorbente de radiación ultravioleta, un antioxidante, un conservante, un fungicida, un agente de impermeabilización, un fijador de colorante, un agente de curado y un material resistente a la intemperie.

Capa inferior: segunda capa receptora de tinta

Según la presente invención, se dispone una segunda capa receptora de tinta que contiene partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula promedio de 50 nm o menos entre el sustrato y la primera capa receptora de tinta. El espesor de la segunda capa receptora de tinta es, por ejemplo, 3 pm o más y 55 pm o menos. La cantidad de revestimiento de la segunda capa receptora de tinta es, por ejemplo, 3 g/m²o más y 55 g/m²o menos.

(1) Partícula inorgánica

Según la presente invención, la segunda capa receptora de tinta contiene partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula promedio de 50 nm o menos (a continuación, denominadas también “partículas inorgánicas”). El tamaño de partícula promedio de las partículas inorgánicas es, preferentemente, 1 nm o más y 50 nm o menos, más, preferentemente, 3 nm o más y 30 nm o menos, y, de manera particularmente preferente, 5 nm o más y 20 nm o menos. En la presente invención, el “tamaño de partícula promedio de las partículas inorgánicas” se refiere a un “tamaño de partícula primaria promedio de las partículas inorgánicas”.

En una realización de la presente invención, las partículas inorgánicas se pueden utilizar para un líquido de revestimiento formador de la capa receptora de tinta mientras están dispersas por un dispersante. El tamaño de partícula secundario promedio de las partículas inorgánicas en un estado disperso es, preferentemente, de 1 nm o más y de 1000 nm o menos, más preferentemente, de 10 nm o más y de 800 nm o menos y, de manera particularmente preferente, de 50 nm o más y de 500 nm o menos. El tamaño de partícula secundario promedio de las partículas inorgánicas en un estado disperso se puede medir mediante un procedimiento de dispersión dinámica de la luz. Específicamente, se pueden utilizar las mismas partículas inorgánicas que las ejemplificadas en la primera capa receptora de tinta.

En una realización de la presente invención, el contenido de partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula promedio de 50 nm o menos en la segunda capa receptora de tinta es, por ejemplo, el 90% en masa o más, basándose en el contenido total de todas las partículas inorgánicas.

(2) Aglutinante

En una realización de la presente invención, la segunda capa receptora de tinta puede contener además un aglutinante. En una realización de la presente invención, el contenido del aglutinante en la segunda capa receptora de tinta es, preferentemente, el 3,0% en masa o más y el 30,0% en masa o menos y, más preferentemente, el 5,0% en masa o más y el 25,0% en masa o menos, basándose en el contenido de partículas inorgánicas, en términos de absorción de tinta.

Se puede utilizar el mismo aglutinante que se ha ejemplificado para la primera capa receptora de tinta. Entre ellos, se utiliza particularmente el alcohol polivinílico como aglutinante para la segunda capa receptora de tinta.

(3) Agente de reticulación

En una realización de la presente invención, la segunda capa receptora de tinta puede contener además un agente de reticulación. La adición del agente de reticulación puede evitar la formación de fisuras en una capa receptora en el proceso de producción y puede mejorar la capacidad de absorción de la tinta de impresión.

El contenido del agente de reticulación en la segunda capa receptora de tinta es, preferentemente, el 1% en masa o más y el 60% en masa o menos y, más preferentemente, el 5% en masa o más y el 50% en masa o menos, basándose en el contenido del aglutinante.

Entre los ejemplos del agente de reticulación se incluyen compuestos de aldehído, compuestos de melamina, compuestos de isocianato, compuestos de zirconio, compuestos de amida, compuestos de aluminio, ácido bórico y boratos. Estos agentes de reticulación se pueden utilizar adecuadamente solos o en combinación de dos o más. En particular, cuando se utiliza alcohol polivinílico o un derivado de alcohol polivinílico como aglutinante, entre los agentes de reticulación mencionados anteriormente, se utiliza particularmente ácido bórico o borato.

(4) Otros aditivos

En una realización de la presente invención, la segunda capa receptora de tinta puede contener los mismos aditivos que los ejemplificados en la primera capa receptora de tinta.

Capa superior que contiene sílice coloidal

En una realización de la presente invención, el medio de impresión incluye de manera deseable una capa superior que contiene sílice coloidal en términos de resistencia al rayado. Se utiliza particularmente la sílice coloidal esférica, dado que se consigue una resistencia al rayado elevada, y se mejora la transparencia y, por lo tanto, se mejora el revelado del color de una imagen. El término “esférico”, tal como se utiliza en la presente memoria descriptiva, significa que, cuando se observan 50 o más y 100 o menos partículas de sílice coloidal con un microscopio electrónico de barrido, la relación b/a del promedio del eje menor b respecto al promedio del eje mayor a de las partículas de sílice coloidal, están en el intervalo de 0,80 o más y 1,00 o menos. La relación b/a es, preferentemente, 0,90 o más y 1,00 o menos y, más preferentemente, 0,95 o más y 1,00 o menos. Además, se utiliza particularmente sílice coloidal esférica catiónica. Entre los ejemplos específicos de sílice coloidal esférica catiónica se incluyen SNOWTEX AK y SNOWTEX AK-L (fabricadas por Nissan Chemical Industries, Ltd.).

El tamaño de partícula primario promedio de la sílice coloidal es, por ejemplo, 30 nm o más y 100 nm o menos. Si el tamaño de partícula promedio es inferior a 30 nm, a veces no se produce suficientemente un efecto de mejora de la capacidad de absorción de la tinta. Si el tamaño de partícula promedio es superior a 100 nm, la transparencia se degrada y a veces no se produce lo suficiente el efecto de mejorar el revelado del color de una imagen conformada. La cantidad de revestimiento de la capa superior es, preferentemente, de 0,2 g/m2 o más y 3,0 g/m2 o menos y, más preferentemente, de 0,2 g/m2 o más y 2,0 g/m2 o menos. Si la cantidad de revestimiento es inferior a 0,2 g/m2, a veces no se produce suficientemente un efecto de mejora de las propiedades de unión de la capa receptora de tinta. Si la cantidad de revestimiento es superior a 3,0 g/m2, a veces no se produce suficientemente un efecto de mejora de la apariencia mate. El espesor del revestimiento de la capa superior es, preferentemente, 0,2 pm o más y 3,0 pm o menos y, más preferentemente, 0,2 pm o más y 2,0 pm o menos. La pendiente cuadrática promedio RAq de los elementos del perfil de rugosidad, proporcionada en la norma JIS B 0601:2001, de la superficie de la capa superior es, por ejemplo, 0,3 o más. Si la pendiente cuadrática promedio RAq es menor que 0,3, a veces no se produce suficientemente un efecto de mejora de la apariencia mate.

En la capa superior, se puede utilizar el mismo aglutinante y agente de reticulación que los ejemplificados en la capa receptora de tinta descrita anteriormente. Se puede utilizar el mismo tipo de aglutinante contenido en la capa receptora de tinta o se pueden utilizar diferentes tipos de aglutinantes.

La capa superior puede contener una sílice de proceso en húmedo con un tamaño de partícula secundario promedio de 1 pm o más. El contenido de sílice de proceso en húmedo es, preferentemente, el 50% en masa o menos y, más preferentemente, el 40% en masa o menos, basándose en el contenido de partículas inorgánicas en la capa superior.

Procedimiento para producir el medio de impresión

En una realización de la presente invención, un procedimiento para producir un medio de impresión no está particularmente limitado, pero incluye, de manera deseable, una etapa de preparación de un líquido de revestimiento formador de la capa receptora de tinta y una etapa de aplicación del líquido de revestimiento formador de la capa receptora de tinta sobre un sustrato. A continuación, se describirá el procedimiento para producir un medio de impresión.

Procedimiento para preparar sustrato

En una realización de la presente invención, el papel de base se puede fabricar mediante un procedimiento de fabricación de papel utilizado normalmente. Una máquina de papel es, por ejemplo, una máquina Fourdrinier, una máquina de cilindro, una máquina de papel de tambor, una máquina conformadora de doble malla, o similar. Para mejorar la suavidad de la superficie del papel de base, se puede realizar un tratamiento de superficie aplicando calor y una presión durante el proceso de fabricación del papel o después del mismo. Entre los ejemplos específicos del tratamiento de la superficie se incluyen un tratamiento de calandrado, tal como el calandrado o supercalandrado de máquina.

Un procedimiento para conformar una capa de resina sobre un papel de base, es decir, un procedimiento para revestir un papel de base con una resina puede ser un procedimiento de extrusión en fundido, laminación en húmedo o laminación en seco. Entre estos procedimientos, se utiliza particularmente un procedimiento de extrusión en fundido en el que una resina fundida se extruye en una superficie o en ambas superficies de un papel de base para recubrir el papel de base con la resina. Un ejemplo de un procedimiento ampliamente utilizado es un procedimiento (también denominado “procedimiento de revestimiento mediante extrusión”) que incluye poner en contacto una resina extruida desde una hilera de extrusión con un papel de base transportado en un punto de contacto entre un rodillo de presión y un rodillo de enfriamiento, y unir a presión la resina y el papel de base con una zona de contacto para laminar el papel de base con una capa de resina. En la formación de una capa de resina mediante el procedimiento de extrusión en estado fundido, se puede realizar un tratamiento previo para que el papel de base y la capa de resina se adhieran más firmemente entre sí. Entre los ejemplos del tratamiento previo se incluyen un tratamiento de grabado ácido con una mezcla de ácido sulfúrico y ácido crómico, un tratamiento de llama con una llama de gas, un tratamiento de irradiación ultravioleta, un tratamiento de descarga de corona, un tratamiento de descarga incandescente y un tratamiento de revestimiento de anclaje con un titanato de alquilo o similares. Entre estos tratamientos previos, se utiliza particularmente un tratamiento de descarga de corona.

Al presionar una superficie del sustrato revestido con resina contra un rollo que tiene irregularidades particulares, se puede controlar el perfil superficial del papel revestido con resina.

Procedimiento para formar la capa receptora de tinta

Una capa receptora de tinta de un medio de impresión, según una realización de la presente invención, se puede formar sobre un sustrato, por ejemplo, mediante el siguiente procedimiento. En primer lugar, se prepara un líquido de revestimiento formador de la capa receptora de tinta. A continuación, se aplica el líquido de revestimiento sobre un sustrato y se seca para producir un medio de impresión, según una realización de la presente invención. El líquido de revestimiento se puede aplicar con un revestimiento de cortina, un revestimiento de extrusión o un revestimiento de tolva deslizante. El líquido de revestimiento puede calentarse durante la aplicación. El líquido de revestimiento puede secarse utilizando un secador de aire caliente, tal como un secador de túnel lineal, un secador de arco, un secador de bucle de aire o un secador de aire de curva sinusoidal; o un secador de infrarrojos, un secador de calefacción o un secador de microondas.

Ejemplos

A continuación, la presente invención se describirá adicionalmente en detalle utilizando ejemplos y ejemplos comparativos. La presente invención no está limitada a los ejemplos descritos a continuación. Téngase en cuenta que el término “parte”, en la descripción de los ejemplos a continuación, es en masa, a menos que se especifique lo contrario.

Producción del medio de impresión

Preparación del sustrato

Se mezclaron entre sí ochenta partes de LBKP que tienen un grado de refinado de la norma canadiense de 450 mL de CSF, 20 partes de NBKP que tienen un grado de refinado de la norma canadiense de 480 mL de CSF, 0,60 partes de almidón cationizado, 10 partes de carbonato de calcio pesado, 15 partes de carbonato de calcio ligero, 0,10 partes de un dímero de alquilcetena y 0,030 partes de poliacrilamida catiónica. Se añadió agua a la mezcla resultante de manera que la mezcla tenía un contenido de sólidos del 3,0% en masa, para preparar de esta manera un material de papel. Posteriormente, el material de papel se sometió a fabricación de papel con una máquina Fourdrinier y prensado en húmedo de tres etapas, seguido de secado con un secador multicilíndrico. A continuación, el papel resultante se impregnó con una solución acuosa de almidón oxidado utilizando una máquina de prensa de encolado para tener un contenido de sólidos de 1,0 g/m2 después del secado, y a continuación se secó. Posteriormente, el papel se sometió a un acabado de máquina de calandrado, para preparar de esta manera un papel de base con un peso base de 110 g/m2, un grado de encolado de Stockigt de 100 segundos, una permeabilidad al aire de 50 segundos, una suavidad Bekk de 30 segundos, una rigidez de Gurley de 11,0 mN y un espesor de 120 pm. Posteriormente, se aplicó una composición de resina que contenía 70 partes de polietileno de baja densidad, 20 partes de polietileno de alta densidad y 10 partes de óxido de titanio sobre una superficie del papel de base, de manera que la cantidad de revestimiento seco fue de 25 g/m2. Esta superficie se denomina “superficie principal” de un sustrato. Al presionar la superficie principal contra un rollo que tiene irregularidades finas, el RAq de la superficie del papel revestido con resina se ajustó a 0,4. Posteriormente, se aplicó una composición de resina que contenía 50 partes de polietileno de baja densidad y 50 partes de polietileno de alta densidad sobre la otra superficie del papel de base para preparar un sustrato.

Preparación de un líquido de revestimiento formador de la segunda capa receptora de tinta

Se añadió hidrato de alúmina DISPERAL HP14 (fabricado por Sasol Limited, tamaño de partícula promedio: 14 nm) a agua de intercambio iónico para tener un contenido de sólidos del 25% en masa. Posteriormente, se añadieron 1,4 partes de ácido metanosulfónico a 100 partes del hidrato de alúmina, en términos de contenido de sólidos, y se dio agitación. Posteriormente, se añadió agua de intercambio iónico, de manera que el contenido de sólidos del hidrato de alúmina fue del 21% en masa. De este modo, se preparó una dispersión líquida de hidrato de alúmina.

Se mezclaron entre sí la dispersión líquida de hidrato de alúmina preparada anteriormente, una solución acuosa de alcohol polivinílico (contenido de sólidos de PVA235 (fabricado por KURARAY Co., Ltd.): 8% en masa) y una solución acuosa de ácido bórico (contenido de sólidos: 3% en masa) en una relación de contenido de sólidos (hidrato de alúmina: alcohol polivinílico: ácido bórico) de 100:10:2 para preparar un líquido de revestimiento formador de la segunda capa receptora de tinta.

Preparación del líquido de revestimiento formador de la primera capa receptora de tinta

Se añadió sílice amorfa (sílice de proceso en húmedo, tamaño de partícula promedio: 6 pm) a agua de intercambio iónico para tener un contenido de sólidos del 25% en masa. Posteriormente, se añadieron 5,0 partes de polímero de cloruro de polidialildimetilamonio a 100 partes de sílice amorfa, en términos de contenido de sólidos, y se dio agitación para obtener un cuerpo de dispersión de sílice amorfa. Se mezclaron entre sí el cuerpo de dispersión de sílice amorfa y el hidrato de alúmina DISPERAL HP14, de modo que la proporción de sílice amorfa respecto al hidrato de alúmina fue una proporción que se indica en la tabla 1. Posteriormente, se añadió agua de intercambio iónico a la mezcla resultante de manera que el contenido total de sólidos de sílice amorfa e hidrato de alúmina fue del 15% en masa. De este modo, se preparó una dispersión líquida de partículas inorgánicas.

Tabla 1

Condiciones de preparación de la dispersión líquida de partículas inorgánicas

Se mezclaron entre sí la dispersión líquida de partículas inorgánicas preparada, una solución acuosa de alcohol polivinílico y una solución acuosa de ácido bórico (contenido de sólidos: 3% en masa) en una proporción de contenido de sólidos (todas las partículas inorgánicas: alcohol polivinílico: ácido bórico) que se indica en la tabla 2 para preparar un líquido de revestimiento formador de la primera capa receptora de tinta. En el tipo de aglutinante de la tabla 2, “R-1130” representa una solución acuosa de alcohol polivinílico modificada con silanol (preparada ajustando el contenido de sólidos de R-1130 (fabricado por KURARAY Co., Ltd.) al 8% en masa) y “PVA235” representa una solución acuosa de alcohol polivinílico (preparada ajustando el contenido de sólidos de PVA235 (fabricado por KURARAY Co., Ltd.) al 8% en masa). La tabla 2 también muestra el tamaño de partícula promedio de la sílice amorfa medido mediante el procedimiento descrito anteriormente.

Tabla 2

Condiciones de preparación del líquido de revestimiento formador de la primera capa receptora de tinta

Preparación del líquido de revestimiento formador de la capa superior

Se mezclaron entre sí una dispersión líquida de sílice coloidal (SNOWTEX AK-L, fabricado por Nissan Chemical Industries, Ltd.), una solución acuosa de alcohol polivinílico modificada con silanol (contenido de sólidos de R-1130 (fabricado por KURARAY Co., Ltd.): 8% en masa ), y una solución acuosa de ácido bórico (contenido de sólidos: 3% en masa) a una relación de contenido de sólidos (sílice amorfa: alcohol polivinílico: ácido bórico) de 100:11:1,2 para preparar un líquido de revestimiento formador de la capa superior.

Producción del medio de impresión

El líquido de revestimiento formador de la segunda capa de recepción de tinta, el líquido de revestimiento formador de la primera capa de recepción de tinta y el líquido de revestimiento formador de la capa superior preparados (temperatura de cada líquido de revestimiento: 40°C) se sometieron a una aplicación multicapa simultánea sobre un sustrato utilizando una hilera deslizante en una cantidad de revestimiento en seco (g/m2) enumerada en la tabla 3 y se secaron con aire caliente a 150°C para producir cada medio de impresión.

Evaluación

Apariencia mate de la superficie del medio de impresión.

El brillo especular, proporcionado en la norma JIS Z 8741, del medio de impresión producido se midió a 20°, 60° y 75° utilizando un medidor de brillo VG2000 (fabricado por Nippon Denshoku Industries Co., Ltd.). La medición se realizó en cinco puntos seleccionados libremente en la superficie del medio de impresión y se calculó el promedio. La apariencia mate en la superficie del medio de impresión se evaluó a partir del brillo especular medido. Los criterios de evaluación son los siguientes. La tabla 3 muestra los resultados de la evaluación.

A: El brillo especular máximo a 20°, 60° y 75° fue inferior al 2,6%.

B: El brillo especular máximo a 20°, 60° y 75° fue del 2,6% o más y menos del 6,0%.

C: El brillo especular máximo a 20°, 60° y 75° fue del 6,0% o más.

Propiedades de unión de la capa receptora de tinta

Se colocó una lámina negra sobre el medio de impresión producido. Se tiró de la lámina negra durante 10 cm a una velocidad constante mientras que se aplicó una carga de 15 g/cm2 a la lámina negra. Se evaluó la cantidad de adherencia de polvo a la lámina negra como un porcentaje residual de la densidad óptica negra de la lámina negra ((densidad óptica negra antes de la adhesión del polvo - densidad óptica negra después de la adhesión del polvo) / densidad óptica negra antes de la adhesión del polvo). La densidad óptica se midió con un densitómetro de reflexión óptica (nombre comercial: espectrodensitómetro 530, fabricado por X-Rite). Las propiedades de unión de la capa receptora de tinta del medio de impresión se evaluaron a partir del porcentaje residual medido de la densidad óptica. Los criterios de evaluación son los siguientes. La tabla 3 muestra los resultados de la evaluación.

A: El porcentaje residual de la densidad óptica fue superior al 90%.

B: El porcentaje residual de la densidad óptica fue más del 75% y el 90% o menos.

C: El porcentaje residual de la densidad óptica fue del 75% o menos.

Revelado del color de la imagen conformada

Se imprimió un patrón sólido negro en una superficie de impresión de cada uno de los medios de impresión producidos utilizando una impresora de inyección por chorro de tinta (nombre comercial: MG8230, fabricada por CANON KABUSHIKI KAISHA) en un modo para papel fotográfico (brillo dorado) sin corrección de color. La densidad óptica se midió con un densitómetro de reflexión óptica (nombre comercial: espectrodensitómetro 530, fabricado por X-Rite). El revelado del color de una imagen conformada se evaluó a partir de la densidad óptica medida. Los criterios de evaluación son los siguientes. La tabla 3 muestra los resultados de la evaluación.

AA: 1,80 o más

A: 1,70 o más y menos de 1,80

B: 1,60 o más y menos de 1,70

C: menos de 1,60

Si bien la presente invención se ha descrito con referencia a realizaciones de ejemplo, debe entenderse que la presente invención no está limitada a las realizaciones de ejemplo descritas.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Medio de impresión que comprende:

un sustrato; y

una capa receptora de tinta,

en el que la capa receptora de tinta comprende una segunda capa receptora de tinta que contiene partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula primaria promedio de 50 nm o menos y una primera capa receptora de tinta, en este orden desde el sustrato,

en la que la primera capa receptora de tinta contiene una sílice amorfa que tiene un tamaño de partícula secundaria promedio de 1,0 pm o más y un hidrato de alúmina que tiene un tamaño de partícula primaria de 50 nm o menos, y en el que el contenido de sílice amorfa en la primera capa receptora de tinta es del 30% o más y del 95% o menos, basándose en el contenido total de todas las partículas inorgánicas en la primera capa receptora de tinta.

2. Medio de impresión, según la reivindicación 1, en el que el sustrato es un sustrato revestido con resina.

3. Medio de impresión, según la reivindicación 1 o 2, en el que la sílice amorfa es una sílice de proceso en húmedo.

4. Medio de impresión, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 3, en el que la sílice amorfa en la primera capa receptora de tinta tiene un tamaño de partícula secundaria promedio de 1,0 pm o más y 10,0 pm o menos.

5. Medio de impresión, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4, que comprende además una capa superior que comprende una sílice coloidal sobre una superficie superior de la capa receptora de tinta.

6. Medio de impresión, según la reivindicación 5, en el que la cantidad de revestimiento de la capa superior es de 0,2 g/m2 o más y 3,0 g/m2 o menos.

7. Medio de impresión, según la reivindicación 5, en el que la capa superior tiene un espesor de 0,2 pm o más y de 3,0 pm o menos.

8. Medio de impresión, según cualquiera de las reivindicaciones 5 a 7, en el que una pendiente cuadrática promedio RAq de los elementos del perfil de rugosidad, proporcionada en la norma JIS B 0601:2001, de una superficie de la capa superior, es de 0,3 o más.

9. Medio de impresión, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8, en el que el contenido de sílice amorfa en la primera capa receptora de tinta es del 55% en masa o más y el 95% en masa o menos, basándose en el contenido total de todas las partículas inorgánicas en la primera capa receptora de tinta.

10. Medio de impresión, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9, en el que el hidrato de alúmina en la primera capa receptora de tinta tiene un tamaño de partícula primaria promedio de 1 nm o más y 50 nm o menos.

11. Medio de impresión, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10, en el que la primera capa receptora de tinta comprende un aglutinante.

12. Medio de impresión, según la reivindicación 11, en el que un contenido de aglutinante en la primera capa receptora de tinta es del 5% en masa o más y del 50% en masa o menos, basándose en el contenido total de todas las partículas inorgánicas en la primera capa receptora de tinta.

13. Medio de impresión, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12, en el que las partículas inorgánicas en la segunda capa receptora de tinta tienen un tamaño de partícula primaria promedio de 1 nm o más y 50 nm o menos.

14. Medio de impresión, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13, en el que el contenido de partículas inorgánicas que tienen un tamaño de partícula promedio de 50 nm o menos en la segunda capa receptora de tinta es del 90% en masa o más, basándose en el contenido total de todas las partículas inorgánicas en la segunda capa receptora de tinta.

REFERENCIAS CITADAS EN LA DESCRIPCIÓN

Esta lista de referencias citada por el solicitante es únicamente para mayor comodidad del lector. No forman parte del documento de la Patente Europea. Incluso teniendo en cuenta que la compilación de las referencias se ha efectuado con gran cuidado, los errores u omisiones no pueden descartarse; la EPO se exime de toda responsabilidad al respecto.

Documentos de patentes citados en la descripción

• JP 2007223306 A JP 02008246983 A

• JP 2012213924 A JP 7232473 A

• EP 0997314 A1 JP 8132731 A

• JP 2007245426 A JP 9066664 A

• EP 1842687 A1 JP 9076628 A

• JP 2002362008 A