ES2568615T3

ES2568615T3 - Película para etiquetas orientada en la dirección de la máquina

Info

Publication number: ES2568615T3
Application number: ES13188255.7T
Authority: ES
Inventors: Paulo Cavacas; Gerhard Schuster
Original assignee: Borealis AG
Current assignee: Borealis AG
Priority date: 2013-10-11
Filing date: 2013-10-11
Publication date: 2016-05-03
Anticipated expiration: 2033-10-11
Also published as: US20160229158A1; CN105555530A; EP2860031A1; US9802394B2; WO2015052246A1; CN105555530B; EP2860031B1

Abstract

Película multicapa orientada en la dirección de la máquina adecuada para etiquetas que comprende una capa núcleo (C) y dos capas exteriores (O-1, O-2) emparedando la capa núcleo, en donde (i) La capa núcleo (C) comprende un terpolímero etileno/1-buteno/alfa-olefina C6-C12-bimodal, con una densidad entre 926 kg/m3 a 950 kg/m3. y (ii) Las dos capas exteriores que comprenden HDPE unimodal con una densidad de más de 940 kg/m3 hasta 970 kg/m3.

Description

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DESCRIPCION

Pellcula para etiquetas orientada en la direction de la maquina Campo de la invention

La presente invencion esta relacionada con una pellcula multicapa orientada en la direccion de la maquina adecuada para preparar etiquetas.

En particular, la invencion se relaciona con una pellcula multicapa que comprende una capa nucleo de un terpollmero bimodal, por ejemplo, un terpollmero de etileno/1-buteno/alfa-olefina C6-C12 bimodal y dos capas exteriores que comprenden HDpE.

Description de la tecnica anterior

Es practica general aplicar etiquetas a la superficie de un Item, tal como una botella o un recipiente de pollmero o vidrio, para suministrar decoration y/o desplegar information acerca del producto que esta siendo vendido, tal como el contenido del Item, el nombre comercial o el logo.

Las etiquetas plasticas, en contraste con las etiquetas de papel son crecientemente preferidas, por ejemplo debido a su apariencia mas atractiva (por ejemplo transparencia) mejores propiedades mecanicas y reciclabilidad.

Las etiquetas plasticas disponibles incluyen pellculas hechas, por ejemplo, de polivinil cloruro (PVC), polipropileno (PP) y polietileno (PE). Diferentes grados de PE se han sintetizado y varios pollmeros de etileno se pueden utilizar en tales pellculas. Los grados de polietileno incluyen por ejemplo, polietileno de alta densidad (HDPE), polietileno de baja densidad (LDPE) y polietileno lineal de baja densidad (LLDPE).

Una etiqueta consiste en una pellcula de etiqueta, tambien denominada como un portador, sustrato o capa de superficie de impresion, y una capa adhesiva para fijar la pellcula de etiqueta a un artlculo. La pellcula de etiqueta es comunmente recubierta sobre un lado con el adhesivo y usualmente impresa al menos sobre el otro lado.

Las pellculas de etiqueta se pueden unir a un Item por medio de adhesivo activado con calor, adhesivo de goma humeda o adhesivo sensible a la presion (PSA).

Las pellculas de etiqueta habitualmente utilizadas se basan en una capa unica (monocapa) as! como tambien en pellculas de pollmero multicapa que tienen dos o mas capas de pellcula, que pueden comprender pellculas polimericas que tienen la misma o diferente composition de pellcula. Tambien puede variar el grosor de las pellculas individuales en una estructura multicapa.

Tales pellculas de etiqueta son tlpicamente producidas utilizando proceso de fundido o soplado, que son ambos procesos bien conocidos en la tecnica anterior.

Las pellculas PE sopladas o fundidas no orientadas son muy flexibles y conformables, sin embargo ellas son a menudo opticamente opacas y en particular las pellculas sopladas tienen un control de registro mas pobre en el proceso de impresion debido al control de calibre mas pobre del proceso de elaboration de la pellcula.

Despues de que se ha formado la pellcula, esta se puede estirar utilizando basicamente dos metodos diferentes - orientation en la direccion transversal (TDO) u orientation en la direccion de la maquina (MDO). Al combinar los procesos de orientacion anteriormente mencionados tambien es posible producir pellculas orientadas biaxialmente (BO).

A traves del proceso de orientacion en la direccion de la maquina, la pellcula es orientada uniaxialmente en la direccion de la maquina de la red. El estiramiento en la direccion de la maquina se hace normalmente por medio de un orientador en la direccion de la maquina por via de rodillos con una velocidad gradualmente creciente. Estos rodillos son calentados suficientemente para llevar la pellcula a una temperatura adecuada. Bajo estas condiciones, la pellcula es estirada en la direccion de la maquina. Entonces, la pellcula se enfrla rapidamente para ajustar la orientacion de la pellcula.

Es bien conocido que la orientacion de las pellculas plasticas mejora sus propiedades, particularmente las propiedades mecanicas, de barrera y opticas.

Haciendo uso de las pellculas MDO, a las pellculas se les puede bajar el calibre para disminuir el grosor mientras que se puede lograr una buena claridad optica mientras que al mismo tiempo se mantiene una buena

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conformabilidad debido al hecho de que la orientacion es solo llevada a cabo en la direction de la maquina. La buena conformabilidad es esencialmente con las pellculas plasticas para los productos de etiqueta, as! se permite etiquetar sin arrugas en la superficie del sustrato las cuales son a menudo significativamente curvadas en dos direcciones.

En principio tales pellculas multicapa orientadas en la direccion de la maquina son bien conocidas.

Por ejemplo, el documento WO 2006 086134 divulga una pellcula delgada multicapa, que comprende al menos una capa de un polietileno lineal de baja densidad (LLDPE) y al menos una capa de un polietileno de alta densidad (HDPE) o un polietileno de densidad media (MDPE). Esta pellcula delgada se hace mediante orientacion en la direccion de la maquina (MDO) de una pellcula multicapa gruesa. La pellcula delgada multicapa tiene un grosor en el rango de 0.1 mil a 1 mil y una resistencia al rasgado MD normalizado de 44 gramos/mil o mayor. El LLDPE utilizado tenia una densidad entre 865 y 925 kg/m3.

Las etiquetas, respectivamente pellculas de etiqueta no se mencionan.

En el plegable pellcula MDO - pellcula de Empaque Orientada PE y PP, IN0128/GB FF 2004 10, 2004 Borealis A/S; se describen varias recetas de pellcula. En la pagina 5 se describe, por ejemplo, una pellcula que consiste del polimero HDPE VS 4531 (grado Borealis, densidad 952 kg/m3, MFR2 0.63 g/10 min) y Borecene™ FM5220 (mLLDPE; polietileno de metaloceno unimodal grado de Borealis) en la capa (A) y “Borstar PE” en la capa (B).

Esta pelicula ABA, que se utiliza como pellcula para envolver golosinas, se produce al coextruir primero 3 capas y luego estirar la pelicula en la direccion de la maquina con una proportion de estirado de 1: 7.5.

En una publication adicional “Oriented PE films - Expanding Opportunities with Borstar® PE; O. J. Myhre, L. Klimek, A. Kreiner”, Maack Speciality Films 2001, pp 1-10; se describe una pelicula que consiste de una pelicula similar, es decir, una pelicula que consiste de una pellcula coextruida A/B/A, que fue posteriormente estirada en la direccion de la maquina con una proporcion de estirado de 1: 7.5. En este caso las capas A consisten de polimero HDPE VS 4531 y la capa B consiste de Borstars ® FB 2230 (PE llnea de densidad baja, densidad 923 kg/m3). De nuevo la pellcula se utiliza como pellcula para envolver golosinas.

En esta publicacion tambien se describe una pelicula de etiqueta monocapa orientada en la direccion de la maquina de solamente VS 4531.

Tambien se establece en la tecnica utilizar pellculas sopladas de polietileno no orientado hecho de polietileno de baja densidad con un grosor de pelicula de 85 pm como pellculas de etiqueta. (Por ejemplo, vease GoogleBooks: Plastic Films: Situation and Outlook: a Rapra Market report by Francoise Pardos). Tales pellculas son vendidas por ejemplo por Orbita, RKW, Mondi, KWH, Raflatac and Avery Dennison.

El documento WO 9838041 describe una pelicula multicapa biaxialmente orientada adecuada para las aplicaciones de etiqueta que tiene una capa nucleo que comprende una mezcla de polipropileno (PP) y un terpolimero C2/C3/C4 y al menos una capa con piel de HDPE.

Aunque se ofrecen muchas soluciones para pelicula de etiqueta en el mercado, subsiste la necesidad de nuevas soluciones que suministren materiales que permitan bajar el calibre y mostrar propiedades ventajosas como alta rigidez para el facil suministro y la facil capacidad de puncion, propiedades de exhibition incrementadas (como buena turbidez, brillo y transparencia alta conformabilidad, buena impresionabilidad y que son adicionalmente 100% recicables).

Resumen de la invencion

Es un objeto de la presente invention suministrar una pellcula multicapa que muestra todas estas propiedades deseadas, siendo as! especialmente adecuada como pellcula de etiqueta.

Se ha encontrado de manera sorprendente que la pelicula multicapa orientada y la direccion de la maquina que comprende 3 capas, con una capa nucleo, que comprende un terpolimero bimodal y dos capas exteriores de HDPe, pueden cumplir con todos estos requisitos.

Asl, la presente invencion suministra de acuerdo con una realization una pellcula multicapa orientada en la direccion de la maquina adecuada para las etiquetas, que comprende una capa (C) de nucleo y dos capas (O-1, O-2) exteriores que dejan en medio la capa nucleo, |en donde

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(i) la capa nucleo (C) comprende un terpollmero de etileno/1-buteno/alfa-olefina C6-C12 bimodal, con una densidad entre 926 kg/m3 a 950 kg/m3 y

(ii) las dos capas exteriores que comprenden HDPE unimodal con una densidad de mas de 940 kg/m hasta de 970 kg/m3.

En una segunda realizacion dicha pellcula multicapa esta en la forma de una pellcula de estirada que esta orientada uniaxialmente en la direccion de la maquina (MD) y una proporcion de estirado de 1:4 a 1:12.

En una tercera realizacion la pellcula orientada en la direccion de la maquina tiene un grosor final de al menos 25 pm hasta de 85 pm.

El termino “pellcula multicapa esta en la forma de una pellcula estirada que esta orientada uniaxialmente en la direccion de la maquina (MD)” lo que significa que la pellcula esta orientada, es decir, estirada, uniaxialmente al menos 4 veces su longitud original en la direccion de la maquina durante su elaboracion, antes del uso como pellcula de etiqueta. Tambien preferiblemente, la pellcula se orienta solo uniaxialmente en la MD. Asl, la pellcula de la invencion excluye preferiblemente las pellculas orientadas biaxialmente en MD y en TD, es decir, en la direccion transversal.

Debido a la composicion plastica de la pellcula y a la orientacion en la direccion de la maquina se mejoran importantes propiedades de la pellcula para aplicaciones de etiquetado, como las propiedades de corte con boquilla y decapado de matriz, rigidez al doblamiento, claridad y conformabilidad de la pellcula. Las propiedades mejoradas de la pellcula tambien son esenciales para asegurar la posibilidad de dispensacion de las etiquetas en etiquetado automatico.

De acuerdo con una realizacion adicional de la invencion la pellcula se puede utilizar para productos de etiqueta y para etiquetado de Items. Los productos de etiqueta se pueden unir a una superficie de sustrato tal como botellas de vidrio o plastico.

De acuerdo con otra realizacion adicional de la invencion el producto de etiqueta es una etiqueta preferiblemente sensible a la presion, una etiqueta sin cubierta, una etiqueta con manguito de encogimiento al calor o una etiqueta con sello al calor, mas preferiblemente una etiqueta sensible a la presion o una etiqueta con manguito encogido al calor y mas preferiblemente una etiqueta sensible a la presion.

Algunos objetos de esta invencion son para producir un coste mas efectivo, las etiquetas delgadas con mejor desempeno y propiedades mecanicas optimas, que son por ejemplo bien conformables, imprimibles, cortables con troquel a bajas presiones, y utilizadas en llneas de etiquetado automatizadas. Estas metas se pueden alcanzar con la estructura multicapa novedosa de la presente invencion.

Descripcion Detallada de la Invencion

La pellcula multicapa orientada en la direccion de la maquina de acuerdo con la presente invencion comprende dos capas exteriores y una capa de nucleo, que esta guardada entre dos capas exteriores, por medio del cual la pellcula se basa puramente en polietileno.

Capa Nucleo

La capa (C) nucleo comprende un terpollmero de etileno/1-buteno/alfa-olefina C6-C12 bimodal. Los terpollmeros adecuados comprenden

(A-1) un componente de mas bajo peso molecular (LMW) de un homopollmero de etileno y

(A-2) un componente de mayor peso molecular (HMW) de un terpollmero de etileno, 1-buteno y alfa-olefinas C6-C12.

El componente de polietileno en esta capa de nucleo debe ser bimodal, es decir, su perfil de peso molecular no comprende un pico unico sino por el contrario comprende la combinacion de dos picos (que pueden o no ser distinguibles) centrados alrededor de diferentes pesos moleculares promedio como resultado del hecho de que el pollmero comprende dos componentes separadamente producidos.

Los polietilenos bimodales son tlpicamente hechos en mas de un reactor que tiene cada uno diferentes condiciones. Los componentes son tlpicamente tan diferentes que ellos muestran mas de un pico u hombro en el diagrama usualmente dando como resultado de su curva GPC (cromatografla de permeacion de gel), donde d(log(MW) se grafica como las ordenadas versus log(MW), donde MW es el peso molecular.

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Asl, el terpollmero de etileno/1-buteno/alfa-olefina C6-C12 bimodal comprende un componente de peso molecular mayor que corresponde a un terpollmero de etileno y a un componente de peso molecular inferior que corresponde a un homopollmero de etileno.

Preferiblemente las alfa olefinas C6-C12 se seleccionan del grupo 1-hexeno, 4-metil-1-penteno, 1-octeno y 1-deceno.

Mas preferiblemente el polietileno en la capa nucleo se forma de un homopollmero de etileno y de un terpollmero de etileno buteno/hexeno o un terpollmero de etileno buteno/octeno.

Tales pollmeros bimodales se pueden preparar por ejemplo mediante una polimerizacion de dos etapas o mediante el uso de dos diferentes catalizadores de polimerizacion en una polimerizacion de una etapa. Tambien es posible emplear un catalizador de sitio doble. Es importante asegurar que los componentes de peso molecular mas alto o inferior esten Intimamente mezclados antes de la extrusion para formar una pellcula. Esto se logra mas ventajosamente al utilizar un proceso multietapa o un catalizador de sitio doble, que se pudiera lograr tambien a traves de la mezcla.

Para maximizar la homogeneidad, particularmente cuando se emplea una mezcla, se prefiere que el polietileno bimodal utilizado en la capa de nucleo se extruya antes de ser extruido para formar la pellcula de la invencion. Esta etapa de preextrusion asegura que el componente de peso molecular mayor sera homogeneamente distribuido a traves de la capa de nucleo y minimice la posibilidad de formacion de gel en la pellcula.

Preferiblemente, el polietileno bimodal se produce en una polimerizacion multietapa utilizando el mismo catalizador, por ejemplo, un catalizador de metaloceno o preferiblemente un catalizador Ziegler-Natta. Asl, dos reactores de suspension o dos reactores de fase de gas se podrlan emplear. Preferiblemente, sin embargo, el polietileno bimodal se hace utilizando una polimerizacion de suspension en un reactor de bucle seguido mediante una polimerizacion en fase de gas en un reactor de fase de gas.

Un sistema de reactor de bucle- de fase de gas es bien conocido como tecnologla Borealis, es decir, un sistema de reactor BORSTAR®. El polietileno bimodal en la capa de nucleo es asl preferiblemente formado en un proceso de dos etapas que comprende una primera polimerizacion de bucle de suspension seguida por una polimerizacion de fase de gas en la presencia de un catalizador Ziegler- Natta.

Las condiciones utilizadas en tales procesos son bien conocidas. Para los reactores de suspension, la temperatura de reaccion estara generalmente en el rango de 60 a 110°C (por ejemplo 85-110°C), la presion del reactor generalmente estara en el rango de 5 a 80 bar (por ejemplo 50-65 bar), y el tiempo de residencia estara generalmente en el rango de 0.3 a 5 horas (por ejemplo 0.5 a 2 horas). El diluyente utilizado sera generalmente un hidrocarburo alifatico que tiene un punto de ebullicion en el rango de - 70 a + 100°C. En tales reactores, la polimerizacion puede si se desea ser efectuada bajo condiciones supercrlticas. La polimerizacion de suspension tambien se puede llevar a cabo en masa donde el medio de reaccion se forma del monomero que esta siendo polimerizado.

Para los reactores de fase de gas, la temperatura de reaccion utilizada generalmente estara en el rango de 60 a 115°C (por ejemplo 70 a 110°C), la presion del reactor estara generalmente en el rango de 10 a 25 bar, y el tiempo de residencia sera generalmente de 1 a 8 horas. El gas utilizado comunmente sera un gas no reactivo tal como nitrogeno o hidrocarburos con bajo punto de ebullicion tal como propano junto con monomero (por ejemplo etileno).

Preferiblemente, el componente de mas bajo peso molecular se produce en un reactor de bucle que opera continuamente donde el etileno se polimeriza en la presencia de un catalizador de polimerizacion como se establecio anteriormente y un agente de transferencia de cadena tal como hidrogeno. El diluyente es tlpicamente un hidrocarburo alifatico inerte, preferiblemente isobutano o propano.

El componente de mayor peso molecular se puede entonces formar en un reactor de fase de gas utilizando el mismo catalizador

Donde el componente de mayor peso molecular se hace como una segunda etapa en una polimerizacion multietapa no es posible medir sus propiedades directamente. Sin embargo, por ejemplo, para el proceso de polimerizacion anteriormente descrito de la presente invencion, la densidad, MFR2 etc., del componente HMW se puede calcular utilizando las ecuaciones de Kim McAuley.

Asl, tanto la densidad como el MFR2 se puede encontrar utilizando K.K McAuley and J. F. McGregor: On-line Inference of Polymer Properties in an Industrial Polyethylene Reactor, AlChE Journal, June 1991, Vol. 37, No. 6, pages 825-835. La densidad se calcula utilizando la ecuacion 37 de McAuley, donde la densidad final y la densidad despues del primer reactor es conocida. El MFR2 se calcula de la ecuacion 25 de McAuley, donde se calcula el MFR2 final y el MFR2 despues del primer reactor.

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El terpollmero bimodal utilizado de acuerdo con la invention comprende un componente de mas bajo peso molecular (LMW) de un homopollmero de etileno y un componente de mas alto peso molecular (HMW) de un terpollmero de etileno, 1-buteno y una alfa-olefina C6-C12.

La expresion “homopollmero de etileno” utilizada aqul se refiere a un polietileno que consiste sustancialmente, es decir, de al menos 98% en peso, preferiblemente al menos 99% en peso, mas preferiblemente al menos 99.5% en peso, mas preferiblemente al menos 99.8% en peso de etileno. Como se establecio anteriormente los comonomeros de alfa olefina superiores son preferiblemente alfa olefina C6-C12 seleccionado del grupo de 1-hexeno, 4-metil-1- penteno, 1-octeno y 1-deceno.

Mas preferiblemente 1-hexeno o 1-octeno, mas preferiblemente 1-hexeno se utiliza como segundo comonomero ademas de 1-buteno.

Tales terpollmeros bimodales son conocidos en el estado de la tecnica y se describen por ejemplo en la WO 03/066698 o la WO 2008/034630 o estan comercialmente disponibles, tal como BorShape™ FX 1001 y BorShape™ FX 1002 (ambos de Borealis AG, Viena, Austria).

El componente de mas bajo peso molecular (LMW) del homopollmero de etileno tiene un peso molecular promedio de peso preferiblemente en el rango de 20 000 a 50 000 g/mol, mas preferiblemente de 25 000 a 40 000 g/mol y un Indice de fusion MFR2 en el rango de 50 a 3 200 g/10 min, preferiblemente en el rango de 80 a 1 000 g/10 min, y mas preferiblemente en el rango de 100 a 600 g/10 min.

La densidad del componente de mas bajo peso molecular puede variar desde 930 a 980 kg/m3, preferiblemente de 940 a 975 kg/m3, mas preferiblemente 960 a 972 kg/m3.

El componente de mas bajo peso molecular tiene preferiblemente de 30 a 70 % en peso, por ejemplo 40 a 60% en peso del polietileno bimodal con el componente de mas alto peso molecular formando del 30 al 70% en peso por ejemplo 60 a 40% en peso.

El componente de mas alto peso molecular tiene un MFR2 inferior y una densidad inferior que el componente de mas bajo peso molecular.

El terpollmero bimodal final tiene un peso molecular promedio de peso preferiblemente en el rango de 100 000 a 200 000 g/mol y un Mw/Mn en el rango de 5 a 20, preferiblemente en el rango de 8 a 18, mas preferiblemente en el rango de 10 a 15.

La densidad del terpollmero final esta entre 926 y 950 kg/m3, preferiblemente entre 927 a 945 kg/m3, y mas preferiblemente entre 930 a 940 kg/m3.

Los terpollmeros preferidos tienen un Indice de fusion (Mfe) de 0.1 a 20 g/10 min (por ejemplo cuando se midio a 190°C y 5.0 kg, de acuerdo con el estandar ASTM D1238), especialmente de 0.2 a 10 o de 0.5 a 5 g/10 min, por ejemplo alrededor de 2.0 g/10 min.

Los terpollmeros preferidos tienen un Indice de fusion (MI2) de 0.01 a 6 g/10 min (por ejemplo cuando se midio a 190°C y de 2.16 kg, de acuerdo al estandar ASTM D1238), especialmente de 0.05 a 3 o de 0.1 a 2 g/10 min, por ejemplo alrededor de 0.5 g/10 min.

El contenido de comonomero total en el pollmero total es de 0.3 a 7.0% por mol, preferiblemente 0.6 a 4.5% por mol, mas preferiblemente 1.0 a 3.5% por mol y mas preferiblemente 1.2 a 2.3% por mol. El buteno esta presente en una cantidad de 0.1 a 3.0% por mol, preferiblemente 0.2 a 2.0% por mol, mas preferiblemente 0.3 a 1.5% por mol, y mas preferiblemente 0.4 a 0.8% por mol.

La alfa olefina C6 a C12 esta presente en una cantidad de 0.2 a 4.0% por mol, preferiblemente 0.4 a 2.5% por mol, mas preferiblemente 0.7 a 2.0% por mol, y mas preferiblemente 0.8 a 1.5% por mol.

Ademas del terpollmero bimodal la composition tambien puede contener antioxidantes, estabilizadores de proceso, agentes de deslizamiento, pigmento, estabilizadores UV y otros aditivos conocidos en la tecnica. Ejemplos de estabilizadores son fenoles inhibidos, aminas inhibidas, fosfatos, fosfitos y fosfonitos.

Ejemplos de pigmentos son el negro de humo, el azul ultramarino y el dioxido de titanio.

Ejemplos de otros aditivos son por ejemplo, arcilla, talco, carbonato de calcio, estearato de calcio, estearato de zinc y aditivos antiestaticos.

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Los aditivos se pueden agregar como componentes unicos o como parte de una tanda maestra como es conocida en la tecnica.

En una realizacion se prefiere agregar un pigmento, preferiblemente dioxido de titanio para obtener pellculas blancas, que suministran mejor contraste sobre, por ejemplo, botellas azules, mas preferiblemente este pigmento se agrega como parte de una tanda maestra.

Capas en emparedado

Como se identifico anteriormente, una estructura de tres capas de acuerdo con la presente invencion comprende ademas de la capa nucleo dos capas en emparedado que estan emparedando la capa nucleo. Las capas que estan emparedando la capa nucleo son capas directamente en contacto con la capa nucleo, preferiblemente sin ninguna capa adhesiva o un tratamiento de superficie aplicado.

Las dos capas exteriores que estan emparedando la capa nucleo comprenden ambas HDPE unimodal. Los HDPE de uso en la invencion tienen una densidad de mas de 940 kg/m3 y pueden ser homopollmeros o copollmeros con al menos una alfa-olefina que tenga de 3 a 10 atomos de carbono. El HDPE adecuado preferiblemente tiene una densidad en el rango de aproximadamente 941 kg/m3 a aproximadamente 970 kg/m3. Mas preferiblemente, la densidad esta en el rango de aproximadamente 945 kg/m3 a aproximadamente 965 kg/m3.

El pollmero de HDPE a ser empleado de acuerdo con la presente invencion puede ser conocido y por ejemplo, comercialmente disponible, y por ejemplo, pollmero de polietileno comercialmente disponible, o dicho pollmero HDPE se puede preparar utilizando cualquier catalizador de coordination, tlpicamente catalizadores de ZN, catalizadores de Cr as! como tambien catalizadores de sitio unico (SSC).

La velocidad de flujo de fusion (MFR) del pollmero HDPE a ser empleado para las capas exteriores de acuerdo con la presente invencion no es crltico y puede variar dependiendo de las propiedades mecanicas deseadas para una aplicacion final. En una realizacion preferible el valor MFR2 esta en el rango de 0.05 a 10 g/10 min, preferiblemente

0.1 a 7.0 g/10 min, mas preferiblemente de 0.2 a 5.0 g/10 min, aun mas preferiblemente 0.3 a 3.0 g/10 min, aun mas preferiblemente 0.4 a 2.0 g/10 min, y mas preferiblemente 0.5 a 1.3 g/10 min son los deseados.

La distribution de peso molecular (MWD) expresada como Mw/Mn del pollmero HDPE de ser empleado de acuerdo con la presente invencion puede variar en un rango amplio. MWD esta preferiblemente en el rango de 2 a 20, preferiblemente 2.5 a 15, mas preferiblemente 3 a 10 y mas preferiblemente 3.5 a 7.

Los HDPE son muy conocidos y estan comercialmente disponibles o se pueden preparar utilizando procesos de polimerizacion bien documentados, por ejemplo, los procesos descritos anteriormente y al ajustar las condiciones de proceso para obtener la densidad deseada del HDPE.

As! los pollmeros HDPE a ser empleados de acuerdo con la presente invencion se pueden producir en principio utilizando cualquier metodo de polimerizacion, incluyendo solution, suspension y polimerizacion de fase de gas.

Por ejemplo los grados comerciales de los HDPE como materiales altamente factibles para el o las capas de la invencion, como grados comerciales disponibles de Borealis por ejemplo VS 4470, y los grados comerciales de Relliance por ejemplo F46003, se pueden mencionar como ejemplo solamente, es decir no limitantes para esta.

Las capas externas pueden tambien contener oros componentes de pollmero si es necesario y tambien pueden contener menores cantidades de aditivos convencionales tales como antioxidantes, estabilizadores UV, absorbedores de acido, agentes nucleantes, agentes antibloqueo, agentes de deslizamiento etc., as! como tambien agentes de procesamiento de pollmero (PPA). Los aditivos se pueden agregar como componentes unicos o como parte de una tanda maestra como es conocido en la tecnica.

Otras capas

La pellcula de la invencion tambien puede contener capas adicionales ademas de las tres capas principales definidas en la invencion.

Las capas adicionales opcionales se seleccionan naturalmente de tal manera que ellas no tienen efecto adverso sobre el efecto inventivo logrado con la estructura de tres capas de acuerdo con la invencion.

Asl, es posible tambien utilizar la estructura de tres capas de la presente invencion para producir una pellcula de 5 o aun 7 capas. Sin embargo, la estructura de tres capas de acuerdo con la presente invencion es empleada preferiblemente como tal, sin ningun material de pellcula adicional.

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Estructura de tres capas.

La estructura de tres capas de acuerdo con la presente invencion se puede preparar mediante cualquier procedimiento de extrusion de pellcula convencional conocido en la tecnica, por ejemplo, con extrusion de pellcula por soplado. Preferiblemente, la pellcula de tres capas se forma mediante extrusion de pellcula por soplado, mas preferiblemente mediante procesos de coextrusion, que en principios son conocidos y disponibles para la persona experta. Los procesos tlpicos para preparar una estructura de tres capas de acuerdo con la presente invencion son los procesos de extrusion a traves de una boquilla angular, seguido por soplado en una pellcula tubular al formar una burbuja que se colapsa entre los rodillos despues de solidificacion. Esta pellcula puede entonces ser deslizada, cortada o convertida, tal como al utilizar una cabeza de caseta, segun se desee. Las tecnicas de produccion de pellcula convencional se pueden utilizar a este respecto. Tlpicamente, la capa de nucleo y las capas en emparedado son coextruidas a una temperatura en el rango de desde 160 a 240°C y enfriadas mediante gas de soplado (generalmente aire) a una temperatura de 5 a 50°C para suministrar una altura de llnea de congelamiento de 1 o 2 a 8 veces el diametro de la boquilla. La proportion de soplado puede estar en el rango de desde 1 (1: 1) a 4 (1: 4), preferiblemente 1.5 (1: 1.5) a 3.5 (1: 3.5), mas preferiblemente de 2 (1: 2) a 3 (1: 3)

Las etapas del proceso de preparation de pellcula de la invencion son conocidas y se pueden llevar a cabo en una llnea de pellcula de una manera conocida en la tecnica. Tales llneas de pellcula estan comercialmente disponibles, por ejemplo de Windmoller & Holscher, Reifenhauser, Hosokawa Alpine, e.t.c.

Tlpicamente la estructura de tres capas (ABA) se produce sobre una llnea de coextrusion de tres capas, pero en algunas realizaciones se puede apreciar que el coextrusor utilizado es una llnea de coextrusion de 5 o 7 capas. En tal configuration las boquillas centrales pueden todas extruir material de capa B para formar una pellcula tipo ABBBA o ABBBBBA o cada una de las dos, respectivamente tres boquillas exteriores puede extruir un material de capa A para formar una pellcula tipo AABAA o AAABAAA o como una combination de las posibilidades anteriormente descritas tambien se podrla producir una pellcula tipo AABBBAA. Como todas estas capas A respectivamente B son identicas, las pellculas producidas son efectivamente aun pellculas ABA. Preferiblemente las llneas de coextrusion de 5 capas se utilizarlan si se desea, con la ABBBA siendo el tipo preferido de estructura de pellcula.

La pellcula multicapa es luego uniaxialmente orientada en la direction de la maquina (o procesamiento). Durante el MDO, la pellcula proveniente de la llnea de pellcula de soplado u otro proceso de pellcula se calienta a una temperatura de orientation. Preferiblemente, el rango de temperatura para la orientation puede ser 25K por debajo del nivel VICAT A del material de capa de pellcula exterior hasta la temperatura de fusion del material de capa de pellcula exterior. El calentamiento se efectua preferiblemente utilizando multiples rodillos de calentamiento.

Luego, la pellcula calentada es alimentada a un rodillo de arrastre lento con un arrastre, que tiene la misma velocidad de rodillo que los rodillos de calentamiento. La pellcula luego ingresa a un rodillo de arrastre rapido. El rodillo de arrastre rapido tiene una velocidad que es 2 a 10 veces mas rapida que el rodillo de arrastre lento, que efectivamente orienta la pellcula a una base continua.

La pellcula orientada luego ingresa a rodillos termicos de recocido, que permiten la relajacion de la tension al mantener la pellcula a una temperatura elevada durante un periodo de tiempo.

La temperatura de recocido esta preferiblemente dentro del mismo rango de temperatura que se utilizo para estiramiento o ligeramente por debajo (por ejemplo 10 a 20K por debajo) siendo la temperatura ambiente el llmite inferior. Finalmente la pellcula se enfrla a traves de los rodillos de enfriamiento a una temperatura ambiente.

La proporcion del grosor de la pellcula antes o despues de la orientacion se denomina “proporcion de arrastre abajo”.

La proporcion de arrastre abajo varla dependiendo de muchos factores incluyendo el grosor de la pellcula deseado, las propiedades de la pellcula, y las estructuras de pellcula multicapa.

Preferiblemente, la proporcion de arrastre abajo es tal que la pellcula esta en o cerca de su extension maxima. La extension maxima es el grosor de la pellcula de arrastre abajo en el cual la pellcula no se puede arrastrar adicionalmente sin romperse. Se dice que la pellcula esta en su extension maxima cuando la resistencia a la tension en la direccion de la maquina (MD) tiene menos del 100% de elongation en ruptura bajo el ASTM D-882.

El proceso de preparacion de una pellcula multicapa o uniaxialmente orientada en MD de la invencion comprende al menos las etapas de formar una estructura de pellcula de capas y estirar la pellcula multicapa obtenida en la direccion de la maquina en una proporcion de estirado de al menos 1: 4 hasta 1: 12, preferiblemente 1: 4.5 a 1:10 y mas preferiblemente 1: 5 a 1: 7.

5

10

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20

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35

40

45

La pellcula es estirada al menos 4 veces hasta 12 veces, su longitud original en la direccion de la maquina. Esta se establece aqul como una proporcion de estirado de al menos 1: 4 es decir, “1” representa la longitud original de la pellcula y “4” denota que ha sido estirada hasta 4 veces su longitud original. Un efecto del estiramiento (o estirado) es que el grosor de la pellcula se reduce de manera similar. Asl, una proporcion de estirado de al menos 1: 4 preferiblemente tambien significa que el grosor de la pellcula es al menos 4 veces menor que el grosor original.

Las pellculas de la invencion tienen un grosor original de 100 a 400 pm antes de estiramiento, preferiblemente 150 a 380 pm y mas preferiblemente 200 a 350 pm.

Despues de estiramiento, el grosor final de las pellculas uniaxialmente orientadas de acuerdo con esta invencion esta tlpicamente en el rango de 25 a 85 pm, preferiblemente 30 a 70 pm, y mas preferiblemente 40 a 60 pm.

Las capas exteriores y la capa de nucleo pueden ser todas de igual grosor o alternativamente la capa nucleo puede ser mas gruesa que cada capa exterior. Una pellcula conveniente comprende dos capas exteriores que forman cada una 10 a 35%, preferiblemente 15 a 30% del grosor final total de la pellcula de tres capas, la capa nucleo que forma el grosor restante, por ejemplo, 30 a 80%, preferiblemente, 40 a 70% del grosor final total de la pellcula de tres capas.

La estructura de tres capas de acuerdo con la invencion presenta una pellcula de polietileno que puede ser calibrada por debajo en mas del 20%, preferiblemente mas del 30% y aun mas preferiblemente en mas del 35% en comparacion con la pellcula por soplado PE estandar hecha de polietileno de baja densidad con 85 pm.

Adicionalmente, la estructura de tres capas de acuerdo con la invencion tiene mejores propiedades de despliegue comparadas con tal pellcula por soplada PE estandar.

Comparados con la pellcula de etiqueta monocapa orientada en la direccion de la maquina que consiste de solamente VS4531, la estructura de tres capas de acuerdo con la invencion tiene la ventaja de la procesabilidad mejorada durante la produccion de la pellcula por soplado y durante el proceso de orientacion en la direccion de la maquina y la mejor calidad total de la pellcula. El beneficio principal de la pellcula multicapa de acuerdo con la invencion comparado con esta pellcula de etiqueta monocapa es su capacidad de bajar el calibre.

Comparada con las pellculas coextruidas A/B/A que consisten del pollmero HDPE VS4531 las capas A y el Borstar® FB2230 (PE de densidad lineal baja, densidad 923 kg/m3) capa B, la estructura de tres capas de acuerdo con la invencion tiene la ventaja de mayor rigidez y facil puncion mejorada.

Las pellculas de tres capas de acuerdo con la invencion poseen adicionalmente una excelente impresionabilidad, mayor rigidez para facilitar el suministro y mejor facilidad de puncion, alta conformabilidad, mejores propiedades de despliegue, como alto brillo y baja turbidez (para pellculas transparentes) y son adicionalmente 100% reciclables, ya que ellas son 100% de polietileno.

Las pellculas de acuerdo con la invencion son por lo tanto por ejemplo altamente adecuadas como pellculas de etiqueta y pueden por lo tanto ser utilizadas para productos de etiqueta y para etiquetar los Items. Los productos de etiqueta se pueden unir a una superficie de sustrato tal como botellas de vidrio o plastico. Los productos de etiqueta adecuada son preferiblemente una etiqueta sensible a la presion, una etiqueta sin recubrimiento, una etiqueta con manguito con encogimiento al calor o una etiqueta con sello al calor, mas preferiblemente una etiqueta sensible a la presion o una etiqueta con manguito encogido al calor y mas preferiblemente una etiqueta sensible a la presion.

Parte experimental

1. Metodos

Los siguientes metodos se utilizaron para medir las propiedades que se definieron de manera general anteriormente en los ejemplos de adelante. Al menos que se establezca otra cosa, las muestras de pellcula utilizadas para las mediciones y definiciones se preparan tal como se describio bajo el encabezado “preparacion de muestra de pellcula”.

La resistencia al impacto sobre la pellcula (DD1) se determino mediante calda de dardo (g/50%). La calda de dardo se midio utilizando el ISO 7765-1 metodo “A”. El dardo A con una cabeza hemisferica con diametro de 38 mm se hizo caer desde una altura de 0.66 m sobre la pellcula grapada sobre un hueco. Si el especimen fallo, el peso del dardo se redujo y si no fallo el peso se incremento. Al menos se ensayaron 20 especlmenes. Se calculo el peso resultante en la falla del 50% de los especlmenes

MFR2: ISO 1133 a 190°C a una carga de 2.16 kg

5

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15

20

25

30

35

40

MFR5: ISO 1133 a 190°C a una carga de 5 kg MFR21: ISO 1133 a 190°C a una carga de 21.6 kg.

La densidad de los materiales se midio de acuerdo al ISO 1183-1 (2004): metodo A. Los especlmenes de ensayo se produjeron de acuerdo al ISO 1872-2. La tasa de enfriamiento de las placas cuando se cristalizan las muestras fue de 15 C/min. El tiempo de acondicionamiento fue de 16 horas a 23°C.

Ensayos de tension (modulo, resistencia, elongacion a ruptura)

El modulo de tension y la resistencia a la tension se midieron en la direccion de la maquina y transversal de acuerdo con el ISO 527-3 sobre muestras de pellculas preparadas como se describio bajo preparacion de muestra de pellcula con un grosor de pellcula dado para cada ensayo en la Tabla 1 de abajo a una velocidad de cabeza transversal de 1 mm/min para el modulo y 50 mm/min para la resistencia.

La elongacion en ruptura en la direccion de la maquina y transversal se determino de acuerdo al ISO 527-3 sobre la misma clase de especlmenes utilizando una velocidad de cabeza transversal de 50 mm/min.

La velocidad del ensayo se cambio despues de la deformacion de 0.25%.

Tipo de especimen 2 acc. ISO 527-3: tiras con un ancho de 15 mm y longitud: 200 mm. El grosor de la muestra fue de 53 pm para los ejemplos de la invencion y 85 pm para el ejemplo comparativo.

El brillo se midio de acuerdo al ASTM D2457. (medido por fuera, a lo largo, medicion angel 20°)

La opacidad se midio de acuerdo al ASTM 1003

Los siguientes ejemplos ilustran la presente invencion.

2. Ejemplos

Se han utilizado los siguientes materiales:

Capa nucleo: se utilizo como terpollmero bimodal Grado BorShape™ FX1002 (Borealis Poliolefine AG- Viena, Austria). El FX 1002 es un terpollmero bimodal producido por Ziegler Natta (C2/C4/C6) con MFR5 de 2.0 g/10 min, densidad de 937 kg/m3.

En el ejemplo inventivo 1, 15% en peso de Polywhite® NG 8600 H1 suministrado por A. Schulman (tanda maestra blanca que contiene 60% de TiO2 (Tipo Rutil) en polietileno) se agrego al terpollmero.

Capas exteriores: como HDPE unimodal se utilizo el grado VS4470 (Borealis Poliolefina AG-Viena, Austria). El VS4470 es un polietileno de alta densidad unimodal producido por Ziegler Natta con MFR2 de 0.65 g/10 min y densidad de 947 kg/m3. Ademas como agente de procesamiento de pollmero se agrego Polybatch® AMF 705 hF suministrado por A. Schulman.

Ejemplo comparativo: se utilizo Himod™ FT7324 (Borealis Poliolefina AG - Viena, Austria). El FT7324 es un grado de polietileno tubular, de baja densidad con MFR2 de 4.0 g/10 min y densidad de 932 kg/m3.

Se han preparado las siguientes estructuras:

(xx%, como 25%, significa el porcentaje del grosor de la estructura de tres capas de cada forma de capa separada, con relacion al grosor final).

Ejemplo Comparativo 1:

Pellcula monocapa con un grosor de pellcula de 85 pm.

Se convirtio FT7324 en una pellcula monocapa con un grosor de 85 pm sobre una boquilla de 200 mm con un espacio de boquilla de 1.5 mm. La pellcula se produjo mediante una tecnica de vastago bajo con una proporcion de soplado (BUR) de 1: 3. Esta pellcula no esta orientada en la direccion de la maquina y es representativa de la pellcula incumbente utilizada en aplicaciones de pellcula delgada con alta resistencia a la tension, para pellculas de etiqueta. Las propiedades de pellcula se alistan en la Tabla 1.

5

10

15

20

25

Ejemplo inventivol: grosor de pellcula final 53 pm.

Capa exterior (O-1): 20%: 98% en peso VS4470 + 2% en peso Polybatch® AMF 705 HF.

Capa nucleo (C): 60%: 85% en peso terpollmero bimodal FX1002 + 15% en peso Polywhite® NG 8600 H1 Capa exterior (O-2): 20%: 98% en peso VS4470 + 2% en peso Polybatch® AMF 705 HF.

Ejemplo Inventivo 2: grosor final de pellcula 53 pm.

Capa nucleo (C): 60%: 100% en peso terpollmero bimodal FX1002

Capa exterior (O-2): 20%: 98% en peso VS4470 + 2% en peso Polybatch® AMF 705 HF.

Preparacion de muestra de pellcula

Las muestras de pellcula de la invencion se produjeron mediante coextrusion sobre una llnea de pellcula de soplado de coextrusion de tres capas comercialmente disponible con una boquilla de diametro de 500 mm, una altura de llnea de congelamiento 3DD, a una proporcion de soplado (BUR) 1: 2.4 y un espacio de boquilla de 2.25 mm, con un enfriado de burbuja interno.

El extrusor comprendla tres extrusores en paralelo (70/105/70)

Configuration de la temperatura del extrusor: 210°C para formar una pellcula de tres capas con una distribution de grosor de capa relativa de 20: 60: 20 con relation al grosor final.

La velocidad de toma fue de 7.5 m/min y el ancho de rodillo fue de 1900 mm.

La orientation en la direction de la maquina se efectuo sobre una unidad MDO comercialmente disponible. La unidad consiste de secciones de precalentamiento, arrastre, recocido, y enfriamiento, con cada conjunto a temperaturas especlficas para optimizar el desempeno de la unidad y producir pellculas con las propiedades deseadas. El calentamiento fue a 105°C, el estiramiento se hizo a 125°C, el enfriado y el recocido fue hecho a 110°C por debajo de 40°C.

La velocidad de entrada fue de 7.5 m/min, la velocidad de salida fue entonces de 45 m/min. La proporcion de arrastre abajo (DDR) fue de alrededor de 1:6.1.

Tabla 1:

Metodo: Unidad Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo comparativo


: DDR 1: 6.151 DDR: 1:6.138 -


: 53 pm 53 pM 85 pm


: blanco transparente Transparente

Modulo de tension MD: MPa 1243 1263 310

Modulo de tension TD: MPa 1259 1306 360

Modulo de tension MD: MPa 186 193 19

Modulo de tension TD: MPa 28.8 29.4 14.9

Elongation en la ruptura MD: % 43 48 120

Elongation en la ruptura TD: % 330 488 229

DDI: g/pm 1.2 1.2 1.9

Opacidad: % 103.0 4.4 9.8

Brillo: % 71 110 100

Claims

REIVINDICACIONES

1. Pellcula multicapa orientada en la direccion de la maquina adecuada para etiquetas que comprende una capa nucleo (C) y dos capas exteriores (O-1, O-2) emparedando la capa nucleo, en donde

(i) La capa nucleo (C) comprende un terpollmero etileno/1-buteno/alfa-olefina C6-Ci2-bimodal, con una densidad 5 entre 926 kg/m3 a 950 kg/m3. y

(ii) Las dos capas exteriores que comprenden HDPE unimodal con una densidad de mas de 940 kg/m3 hasta 970 kg/m3.
2. Pellcula multicapa de acuerdo a la reivindicacion 1, por medio de la cual la pellcula esta en la forma de una pellcula estirada que es uniaxialmente orientada en la direccion de la maquina (MD) en una proportion de estirado

10 de 1: 4 a 1: 12.
3. Pellcula multicapa de acuerdo a la reivindicacion 1 o 2, por medio de la cual la pellcula orientada en la direccion de la maquina tiene un grosor final de al menos 25 pm hasta 85 pm
4. La pellcula multicapa de acuerdo a las reivindicaciones precedentes 1 a 3, en donde la capa (C) nucleo comprende un terpollmero de etileno/1-buteno/alfa olefina C6-C12 bimodal que comprende

15 (A-1) un componente de peso molecular mas bajo que es un homopollmero de etileno y

(A-2) un componente de peso molecular mayor que es un terpollmero de etileno, 1-buteno y alfa-olefina C6-C12
5. Pellcula multicapa de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 4, en donde la alfa-olefina C6-C12 se selecciona del grupo de 1-hexeno, 4-metil-1-penteno, 1-octeno y 1-deceno.
6. Pellcula multicapa de acuerdo a cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 5, en donde el terpollmero de 20 etileno/1-buteno/ alfa-olefina C6-C12 comprende un componente de peso molecular inferior que es un homopollmero

de etileno y un componente de peso molecular mayor que es un terpollmero de etileno, 1-buteno y alfa-olefina C6-

C12,

El terpollmero bimodal tiene una proporcion de flujo de fusion MFR2 de acuerdo al ISO 1133 (190°C, 2.16 kg) de 0.01 a 6 g/min, una proporcion de flujo de fusion MFR5 de acuerdo a la ISO 1133 (190°C, 5 kg) de 0.1 a 20 g/10 min, 25 una densidad de acuerdo al ISO 1183, (metodo A) de 926 a 950 kg/m3, y un contenido de comonomero total de 0.3 a 7% por mol, por medio del cual el componente de peso molecular inferior del terpollmero bimodal tiene un Indice de fusion MFR2 de acuerdo al ISO 1133 (190°C; 2.16 kg) de 50 a 3200 g/10 min, una densidad de acuerdo al ISO 1183, (metodo A) de 930 a 980 kg/m3, y la cantidad del componente de peso molecular inferior en el terpollmero bimodal esta en el rango de 30 a 70% en peso.

30 7. Pellcula multicapa de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 6, en donde las capas

exteriores (O-1, O-2) comprenden un polietileno de alta densidad unimodal con un MFR2 de acuerdo al ISO 1133 (190°C; 2.16 kg)) de 0.05 a 10 g/10 min, una densidad de acuerdo al ISO 1183, (metodo A) de 941-970 kg/m3 y un MWD entre 2 a 20.
8. Pellcula multicapa de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 7, en donde la capa 35 nucleo y/o las capas exteriores pueden contener antioxidantes, estabilizadores de proceso, agentes de procesamiento de pollmero, pigmentos como el negro de humo, azul ultramarino y oxido de titanio; estabilizadores UV como fenoles inhibidos, aminas inhibidas, fosfatos, fosfitos y fosfonitos, y otros aditivos conocidos en la tecnica, como arcilla, talco, carbonato de calcio, estearato de calcio, estearato de zinc y aditivos antiestaticos en la forma de componentes simples como parte de una tanda maestra.

40 9. Pellcula multicapa de acuerdo a la reivindicacion 8, en donde la capa nucleo contiene un pigmento como parte

de una tanda maestra.
10. Pellcula multicapa de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 9, que tiene un grosor original antes de ser orientado en la direccion de la maquina de 100 a 400 pm.
11. Pellcula multicapa de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 10, por medio de la cual 45 las capas exteriores y la capa nucleo pueden ser todas de igual grosor o alternativamente cada capa exterior forma

10 a 35% del grosor final total de la pellcula multicapa y la capa nucleo forma 30 a 80% del grosor final total de la pellcula multicapa.
12. Proceso para producir una pellcula multicapa de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones precedentes 1 a 11, por medio del cual la pellcula multicapa se forma primero mediante un proceso de coextrusion de pellcula por soplado con la posterior orientacion uniaxial en la direccion de la maquina.
13. Proceso de acuerdo a la reivindicacion 12, por medio del cual el proceso de coextrusion de pellcula por soplado 5 se efectua sobre una llnea de coextrusion de tres capas o una llnea de coextrusion de 5 a 7 capas, donde las

boquillas centrales todas extruyen material de capa B para formar una pellcula tipo ABBBA o ABBBBBA o cada una de las dos, respectivamente tres boquillas exteriores extruyen material de capa A para formar una pellcula tipo AABAA o AAABAAA o como una combinacion de las posibilidades anteriormente descritas se produce una pellcula tipo AABBBAA, por medio de la cual las pellculas as! producidas son aun pellculas ABA como todas las capas A 10 respectivamente B son identicas.
14. Uso de la estructura multicapa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11 para pellculas de etiqueta, los productos de etiqueta y para el etiquetado de items.
15. Uso de acuerdo a la reivindicacion 14, por medio del cual los productos de etiqueta son una etiqueta sensible a la presion, una etiqueta sin recubrimiento, una etiqueta con sello al calor, o una etiqueta con manguito de encogido al

15 calor.
16. Las etiquetas que comprenden la estructura multicapa de acuerdo con cualquiera de las reivindicaciones 1 a 11 como pellculas de etiqueta.