ES2355832T3 - Disposición de empaque de medio de filtro z. - Google Patents

Abstract

Un cartucho de filtro de aire (201) que comprende: (a) una combinación de medio embobinado (202) que comprende una lámina acanalada (3) asegurada a una lámina delantera (4) y que define un grupo de acanalamiento de entrada (15) y un grupo de acanalamiento de salida (15); la combinación de medio embobinado define: (i) Una pared lateral externa que se extiende entre los primeros y segundos extremos de flujo opuestos (204, 205); y, (ii) Un extremo de cabeza de combinación de medio (222) posicionada dentro de la bobina; y, dicho cartucho se caracteriza por (b) un núcleo de centro moldeado en el lugar (221) que comprende poliuretano espumado en un centro del medio embobinado que proporciona por lo menos una porción de un sello de extremo de cabeza.

Description

Campo de la Descripción

La presente descripción se relaciona con medio de filtro para uso en la filtración de líquidos o gases. La descripción particularmente se relaciona con empaques de medio que utilizan medio de filtro z que comprenden una lámina de 5 medio corrugada asegurada a la lámina delantera, formada en un empaque de medio. Específicamente, la descripción se relaciona con la formación de tales empaques de medio y su inclusión en disposiciones de cartucho de filtro de servicio, típicamente para uso en limpiadores de aire. También se describen los métodos de ensamble y uso.

Antecedente

Las corrientes de fluido, tales como aire y líquido, pueden llevar materiales contaminantes en ellas. En muchos casos, 10 se desea filtrar algo o todo el material contaminante de la corriente de fluido. Por ejemplo, las corrientes de flujo de aire para motores (por ejemplo aire de combustión) para vehículos motorizados o para equipo de generación de potencia, corrientes de gas para sistemas de turbinas a gas y corrientes de aire para varios hornos de combustión, llevan contaminantes en forma de partículas en ellos que se deben filtrar. También, las corrientes de líquidos y los sistemas de lubricación del motor, sistemas hidráulicos, sistemas de enfriamiento y sistemas de combustible, llevan contaminantes 15 que se deben filtrar. Se prefiere para tales sistemas que sea removido el material contaminante seleccionado (o tenga su nivel reducido en) el fluido. Se ha desarrollado una variedad de disposiciones de filtro de fluido (filtro de aire o líquido) para el rechazo del contaminante. Una de tales disposiciones se conoce de la US 2002/0185007A1. Este documento describe un cartucho de filtro de aire que incluye un medio de construcción que comprende una lámina corrugada asegurada a una lámina plana enrollada en una construcción embobinada con un miembro de sello dispuesto alrededor 20 de la periferia de los medio de filtro. Sin embargo, se buscan continuas mejoras.

Resumen

De acuerdo con la presente descripción, se proporcionan las características utilizables en los cartuchos de filtro preferidos, tales como cartuchos de filtro de aire. Las características se pueden utilizar juntas para proporcionar un cartucho de filtro preferido, sin embargo se pueden construir algunos cartuchos ventajosos para utilizar solo una de las 25 características seleccionadas. En adición, se utilizan métodos de construcción y uso.

Un cartucho de filtro preferido típico de acuerdo con la presente descripción incluye una combinación de medio embobinado. La combinación de medio embobinado comprende preferiblemente una disposición embobinada de una lámina acanalada asegurada a una lámina delantera, más preferiblemente con una lámina delantera dirigida al exterior. Los medios embobinados generalmente definen una pared lateral exterior que se extiende entre los extremos de flujo 30 primero, y segundo, opuestos de la combinación de medio embobinado.

El cartucho de filtro incluye una pieza o núcleo central de molde en el lugar. En algunos casos, cuando se utiliza, la pieza o núcleo central de molde en el lugar incluye extremos cóncavos, los cuales definen una región de sello posicionada para sellar una porción de un extremo de cabeza o interno de la combinación de medio embobinado.

Típicamente, el poliuretano es un material preferido para el sobremolde y el sello de carcasa; más preferiblemente es un 35 poliuretano en forma de espuma que de acuerdo con las reivindicaciones es el material preferido para la pieza o núcleo central de molde en el lugar.

Se proporcionan disposiciones y técnicas de molde para proporcionar ensambles preferidos.

Breve Descripción de los Dibujos

La Figura 1 es una vista fragmentaria, esquemática, en perspectiva de los medio de filtro z utilizables en disposiciones 40 de acuerdo con la presente descripción.

La Figura 2 es una vista esquemática, en sección transversal de una porción de los medios representados en la Figura 1.

La Figura 3 es una vista esquemática de los ejemplos de varias definiciones de medios corrugados.

La Figura 4 es una vista esquemática de un proceso para fabricar medios de acuerdo con la presente descripción. 45

La Figura 5 es una vista en sección transversal de un pliegue en punta de extremo opcional para los medios acanalados utilizables en las disposiciones de acuerdo con la presente descripción.

La Figura 6 es una vista lateral en elevación de un cartucho de filtro de acuerdo con la presente descripción.

La Figura 7 es una vista en sección transversal del elemento representado en la Figura 6.

La Figura 8 es una vista esquemática de una disposición de molde que tiene unos empaques de medios allí, para formar el cartucho de filtro de la Figura 6.

La Figura 9 es una vista ampliada, fragmentaria de una primer porción de las disposiciones de molde de la Figura 8.

La Figura 10 es una vista ampliada, fragmentaria de la segunda porción de las disposiciones de molde de la Figura 8.

La Figura 11 es una vista lateral en elevación de un segundo cartucho de filtro de acuerdo con la presente descripción. 5

La Figura 12 es una vista en perspectiva del cartucho de filtro representado en la Figura 11.

La Figura 13 es una vista esquemática de un proceso para formar un cartucho de filtro alterno de acuerdo con la presente descripción.

La Figura 14 es una vista esquemática de un segundo proceso para hacer un cartucho de filtro alterno de acuerdo con la presente descripción. 10

La Figura 15 es una vista en perspectiva de un cartucho de filtro con forma redonda que tiene las características de acuerdo con la presente descripción.

La Figura 16 es una vista en sección transversal tomada a lo largo de la línea 16-16, Figura 15.

La Figura 17 es una vista en sección transversal de un segundo cartucho en forma redonda.

La Figura 18 es una vista en sección transversal esquemática de una disposición de molde que tiene empaques de 15 medio allí, para uso en la formación de la disposición de la Figura 17.

La Figura 19 es una vista en sección transversal de las disposiciones de molde de la Figura 18, tomada en la dirección de de las flechas 19-19, de la misma.

Descripción Detallada

I. Configuraciones de Medio de Filtro z, En General 20

Se puede utilizar un medio de filtro acanalado paras suministrar construcciones de filtro fluido en una variedad de formas. Una forma bien conocida es como una construcción de filtro z. el término “construcción de filtro z” como se utiliza aquí, significa que se refiere a una construcción de filtro en la que se utilizan unos filtros indivuiduales, corrugados, doblados o formados de otra forma para definir conjuntos de filtros de entrada y salida, longitudinales, normalmente paralelos, acanalados para el flujo de fluido a través del medio; el fluido fluye a lo largo de los 25 acanalamientos entre los extremos de flujo de entrada y salida opuestos (o caras de flujo) del medio. Se proporcionan algunos ejemplos de medio de filtro z en las patentes Estadounidenses 5,820,646; 5,772,883; 5,902,364; 5,792,247; 5,895,574; 6,210,469; 6,190,432; 6,350,296; 6,179,890; 6,235,195; Des. 399,944; Des. 428,128; Des. 396,098; Des. 398,046; y, Des. 437,401.

Un tipo de medio de filtro z, utiliza dos componentes de medio específico unidos, para formar la construcción de medios. 30 Los dos componentes son: (1) una lámina de medio acanalada (típicamente corrugada); y, (2) una lámina que enfrenta los medios. La lámina que enfrenta los medios normalmente no es corrugada, sin embargo puede ser corrugada, por ejemplo perpendicularmente a la dirección del acanalamiento como se describe en la solicitud provisional Estadounidense 60/543,804, presentada en febrero 11, 2004. Aquí, la lámina de medio delantera puede caracterizarse en ocasiones por ser plana si esta no es corrugada y no es acanalada, aún cuando esté embobinada en la construcción 35 de medio de filtro.

La lámina de medio acanalada (típicamente corrugada) y la lámina que enfrenta los medios, se utilizan para definir medios que tienen acanalamientos de entrada y salida paralelos. En algunos casos, la lámina acanalada y la lámina no acanalada se aseguran conjuntamente y luego se embobinan para formar una construcción de medio de filtro z. Tales disposiciones, se describen, por ejemplo, en la patente Estadounidense 6,235,195 y 6,179,890. En ciertas otras 40 disposiciones, algunas secciones no embobinadas de medio corrugado asegurado al medio plano, se apilan sobre otras, para crear una construcción de filtro. Un ejemplo de esto se describe en la Figura 11 de la patente 5,820,646.

Para aplicaciones específicas como se describe aquí, se prefieren disposiciones embobinadas.

Normalmente, el embobinado de la combinación de lámina frontal/lámina acanalada alrededor de si misma, para crear un paquete de medio embobinado, se conduce con la lámina frontal dirigida hacia afuera. Algunas técnicas para 45 embobinado se describen en la solicitud provisional Estadounidense 60/467,521, presentada en mayo 2, 2003 y la solicitud PCT US 04/07927, presentada en marzo 17, 2004. La disposición embobinada resultante tiene generalmente, como la superficie externa del paquete de medio, una porción de lámina frontal, como resultado.

El término “corrugado” utilizado aquí para referirse a la estructura en medio, significa que se refiere a una estructura acanalada que resulta de pasar el medio entre los dos rodillos de corrugación, es decir, dentro de una línea de contacto 50

o agarre entre dos rodillos, cada uno de los cuales tiene características de superficie apropiadas para provocar un efecto de corrugación en el medio resultante. El término “corrugación” no significa que se refiera a acanalamiento que se forma por técnicas que no involucran el paso del medio dentro de un agarre entre rodillos de corrugación. Sin embargo, el término “corrugado” significa aplicar, aún si el medio se modifica adicionalmente o se deforma después de corrugación, por ejemplo mediante técnicas de plegado descritas en la PCT WO 04/007054, publicada en enero 22, 5 2004.

El medio corrugado es una forma específica del medio acanalado. El medio acanalado es un medio que tiene acanalamientos individuales (por ejemplo formados mediante doblado o corrugación) que se extienden a través del mismo.

Las configuraciones de cartucho de filtro o elemento de filtro para dar servicio que utilizan el medio de filtro z se 10 denominan anotaciones como “configuraciones de flujo” o mediante sus variantes. En general, en este contexto significa es que os elementos de filtro que dan servicio generalmente tienen un extremo de flujo en entrada (o cara) y un extremo de flujo de salida opuesto (o cara) con flujos que entran y salen del cartucho de filtro generalmente en la misma dirección. El término “que da servicio” en este contexto significa que se refiere a un cartucho de filtro que contiene medio que se remueve periódicamente y se reemplaza desde un limpiador de fluido correspondiente. En algunos casos, cada 15 uno de los extremos de y extremos de flujo de salida serán generalmente planos, siendo los dos paralelos uno frente al otro. Sin embargo, son posibles variaciones de esto, por ejemplo, caras no planas. Se describen adelante ejemplos de caras de flujo opuestas, no planas.

Una configuración de flujo directa (especialmente para un paquete de medio embobinado) es, por ejemplo, en contraste a los cartuchos de filtro para dar servicio tal como cartuchos cilíndricos de filtro plegado del tipo mostrado en la Patente 20 Estadounidense No. 6,039,778, en la que los flujos hacen generalmente un giro cuando pasan a través del cartucho para dar servicio. Es decir, en un filtro de la patente 6,039,778, el flujo ingresa al cartucho de filtro cilíndrico a través de un costado del cilindro, y luego gira para salir a través de una cara de extremo (en sistema de flujo delantero). En un sistema de flujo inverso típico, el flujo ingresa al cartucho cilíndrico para servicio a través de una cara de extremo y luego gira para salir a través de un lado del cartucho de filtro cilíndrico. Un ejemplo de tal sistema de flujo inverso se 25 muestra en la Patente Estadounidense No. 5,613,992.

El término “construcción de medio de filtro z” y sus variantes como se utiliza aquí, sin más, significa que se refieren a cualquiera o todos de: una tela de medio acanalado o corrugado asegurado a (que enfrenta) el medio con un sellante apropiado para permitir la definición de acanaladuras de entrada y salida; o, tal un medio embobinado o construido de otra forma o formado en una red tridimensional de acanalamientos de entrada y salida y/o, una construcción de filtro que 30 incluye tal medio.

En la Figura 1, se muestra un ejemplo del medio 1 que se puede utilizar en el medio de filtro z. El medio 1 se forma de una lámina corrugada 3 y una lámina delantera 4.

En general, la lámina corrugada 3, de la Figura 1 es de un tipo caracterizado en general aquí por tener un patrón ondulado, curvo, regular de acanaladuras o corrugaciones 7. El término “patrón ondulado” en este contexto, significa 35 que se refiere a una acanaladura o patrón corrugado de valles 7b y crestas 7a alternos. El término “regular” en este contexto significa que se refiere al hecho de que los pares de valles y crestas (7b, 7a) se alternan con generalmente la misma repetición de forma y tamaño de corrugado (o acanaladura). (También, típicamente en una configuración regular cada valle 7b es sustancialmente una inversa de cada cresta 7a.) El término “regular” significa así que indica que los patrones de corrugación (o acanaladura) comprenden valles y cestas con cada par de repeticiones (que comprenden un 40 valle y cresta adyacente), sin modificación sustancial en la forma y tamaño de las corrugaciones a lo largo de por lo menos es 70% de la longitud de las acanaladuras. El término “sustancial” en este contexto, se refiere a una modificación que resulta de un cambio en el proceso o forma utilizada para crear la lámina corrugada o acanalada, según se opone a variaciones menores a partir del hecho de que la lámina de medio 3 es flexible. Con respecto a la caracterización de un patón de repetición, no significa que en cualquier construcción de filtro dada, un número de crestas y valles iguales está 45 necesariamente presente. El medio 1 se puede terminar, por ejemplo, entre un par que comprenden una cresta y un valle, o parcialmente a lo largo de un par que comprende una cresta y un valle. Por ejemplo, en la Figura 1 el medio 1 descrito en forma fragmentaria tiene ocho crestas completa 7a y siete valles completos 7b.) También, los extremos acanalados opuestos (extremos de os valles y crestas) pueden variar de uno a otro. Tales variaciones en los extremos se tienen en cuenta en estas definiciones, a menos que se establezca específicamente. Tales variaciones en los 50 extremos no se tienen en cuanta en estas definiciones, a menos que se establezca específicamente. Es decir las variaciones en los extremos de los acanalamientos están destinadas a ser cubiertos por las anteriores definiciones.

En el contexto de la caracterización de un patrón ondulado “curvo” de corrugaciones, el término “curvo” significa que se refiere a un patrón de corrugación que no es el resultado de una forma doblada o arrugada suministrada al medio, pero a diferencia del ápice 7a de cada cresta y el fondo 7b de cada valle se forman a lo largo de la curva redondeada. Un 55 radio típico para tal medio de filtro z sería por lo menos 0.25 mm y típicamente no sería mayor de 3 mm.

Una característica adicional del patrón ondulado curvo, regular, particular descrito en la Figura 1, para la lámina 3 corrugada, es que en aproximadamente un punto medio 30 entre cada valle y cada cresta adyacente, junto con la mayor parte de la longitud del acanalamiento 7, se ubica una región de transición en donde se invierte la curvatura. Por

ejemplo, viendo desde el lado de atrás por la cara 3a, la Figura 1, el valle 7b es una región cóncava, y la cresta 7a es una región convexa. Por supuesto cuando se ve hacia el lado delantero o cara 3b, el valle 7b del lado 3a forma una cresta; y, la cresta 7a de la cara 3a, forma un valle. (En algunos casos, la región 30 puede ser un segmento recto, en lugar de un punto, con una curvatura que se invierte en los extremos del segmento 30.)

Una característica del patrón ondulado curvo, regular, particular de la lámina corrugada 3 mostrado en la Figura 1, es 5 que las corrugaciones individuales son generalmente rectas. Por “recta” en este contexto, significa que a través de por lo menos el 70%, típicamente por lo menos el 80% de la longitud entre los bordes 8 y 9, las crestas 7a y valles 7b no cambian sustancialmente en la sección transversal. El término “recto” con referencia a el patrón de corrugación mostrado en la Figura 1, distingue en parte el patrón de los acanalamientos cónicos del medio corrugado descrito en la Figura 1 de la WO 97/40918 y la Publicación PCT WO 03/47722, publicada en junio 12, 2003. Los acanalamientos 10 cónicos de la Figura 1 de la WO 97/40918, por ejemplo, tendrían un patrón ondulado curvo, pero no un patrón “regular”, o un patrón de acanalamientos rectos, según se utiliza en los términos aquí.

Con referencia a la Figura 1 actual y como se mencionó anteriormente, el medio 1 tiene primeros y segundos bordes opuestos 8 y 9. Cuando el medio 1 está embobinado y formado dentro de un paquete medio, en general el borde 9 formará un extremo de entrada para el paquete de medio y el borde 8 un extremo de salida, aunque es posible una 15 orientación opuesta.

Un borde adyacente 8 está provisto de un glóbulo sellante 10, que sella la lámina corrugada 3 y la lámina delantera 4. El glóbulo 10 se denominará en algunos casos como un glóbulo “de una cara” ya que es un glóbulo entre la lámina corrugada 3 y lámina delantera 4, que forma una cara o tira de medio 1. El glóbulo sellante 10 sella los acanalamientos individuales 11 adyacentes al borde 8, para el paso de aire desde allí. 20

Adyacente al borde 9, se proporciona un glóbulo de sello 14. El glóbulo de sello 14 cierra en forma general los acanalamientos 15 al paso de fluido no filtrado allí, adyacente al borde 9. El glóbulo 14 se aplicará típicamente cuando el medio 1 esté embobinado alrededor de sí mismo, con la lámina corrugada 3 dirigida hacia el interior. Así el glóbulo 14 formará un sello entre el lado trasero 17 de la lámina delantera 4, y el lado 18 de la lámina corrugada 3. El glóbulo 14 se denominará en ocasiones como un “glóbulo en espiral” ya que se aplica típicamente, cuando la tira 1 se embobina en un 25 paquete de medio embobinado. Si el medio 1 se corta en tiras y se apila en lugar de embobinarse, el glóbulo 14 sería un “glóbulo apilado”.

Con referencia a la Figura 1, una vez que el medio 1 se incorpora en un paquete de medio, por ejemplo, al embobinar o apilar, se puede operar como sigue. Primero, el aire en la dirección de las flechas 12, entraría en los acanalamientos 11 adyacentes al extremo 9. Debido al cierre en el extremo 8, por el glóbulo 10, el aire podría pasar a través del medio 30 mostrado por las flechas 13. Luego este podría salir a paquete de medio, mediante el paso a través de los extremos abiertos 15a de los acanalamientos 15, adyacentes al extremo 8 del paquete de medio. Por supuesto la operación se puede conducir con flujo de aire en la dirección opuesta.

Para la disposición particular mostrada aquí en la Figura 1, las corrugaciones paralelas 7a, 7b son generalmente completamente rectas a través del medio desde el borde 8 al borde 9. Los acanalamientos rectos o las corrugaciones se 35 pueden deformar o doblar en ubicaciones seleccionadas, especialmente en los extremos. Las modificaciones de los extremos acanalados para el cierre se ignoran generalmente en las anteriores definiciones de “patrón ondulado”, “regular” y “curvo”

Se conocen construcciones de filtro Z que no utilizan formas de corrugación de patrón ondulado curvo regular, recto. Por ejemplo en Yamada et al. los patrones de corrugación de la U.S 5,562,825 que utilizan acanalamientos de entrada algo 40 semicirculares (en sección transversal) adyacentes a los acanalamientos de salida (con lados curvos) con forma de V angosta (ver Figuras 1 y 3, de la 5,562,825). En Matsumoto, et al. US, 5,049,326 acanalamientos tubulares o circulares (en sección trnasversal) definidos con una lámina que tiene la mitad de los tubos adheridos a otra lámina que tiene la mitad de los tubos, se muestra con regiones planas entre los acanalamientos rectos, paralelos resultantes, ver Figura 2 de Matsumoto „326. En Ishii, et al. US 4,925,561 (Figura 1) los acanalamientos doblados que tienen una sección 45 rectangular transversal se muestran, en el que los acanalamientos se ahúsan a lo largo de su longitud. En la WO 97/40918 (Figura 1), se muestran las corrugaciones paralelas o acanalamientos que tienen un patrón curvo, ondulado (de varios cóncavos y convexos curvos adyacentes) pero que se ahúsan a lo largo de su longitud (y de esta manera no son rectos). También, se muestra en la WO 97/40918 acanalamientos que tienen patrones ondulados curvos, pero con diferentes tamaños de valles y crestas. 50

En general, el medio de filtro es un material relativamente flexible, típicamente un material fibroso no tejido (de fibras de celulosa, fibras sintéticas o ambas) que incluye frecuentemente una resina allí, en algunos casos tratada con materiales adicionales. Así, se puede conformar o configurar en varios patrones corrugados, sin daño inaceptable del medio. También, se puede embobinar fácilmente o configurar de otra forma para uso, de nuevo sin daño inaceptable del medio. Por supuesto, debe de ser de una naturaleza tal que éste permanecerá en la configuración corrugada requerida, durante 55 uso.

En el proceso de corrugación, se produce la deformación inelástica al medio. Esto evita que el medio regrese a su forma original. Sin embargo, una vez se libera la tensión el acanalamiento o las corrugaciones tenderán a saltar hacia atrás,

que recupera solo una porción de la flexión y doblado que ha ocurrido. La lámina delantera se pega a veces a la lámina acanalada, para inhibir que éste se devuelva en la lámina corrugada.

También, típicamente el medio contiene una resina. Durante el proceso de corrugación, el medio se puede calentar por encima del punto de transición vítrea de la resina, en donde la resina se enfría luego, esto ayudará a mantener las formas acanaladas. 5

El medio de la lámina corrugada 3 de la lámina delantera 4 o ambos, se pueden proporcionar con un material de fibra fino en uno o ambos lados del mismo, por ejemplo de acuerdo con la US 6,673,136.

Un problema con respecto a las construcciones de filtro Z se relaciona con el cierre de los extremos de los acanalamientos individuales. Normalmente se proporciona un sellante o adhesivo, para lograr el cierre. Como es evidente a partir de la discusión anterior, en el medio de filtro Z típico, especialmente aquel que utiliza acanalamientos 10 rectos opuesto a los acanalamientos cónicos, se necesitan áreas de superficie de sellante grande (y voluminosos) en ambos extremos corriente arriba y corriente abajo. La alta calidad de los sellos en esas ubicaciones es crítica para el extremo corriente arriba es propia para la estructura de medio que resulta. El alto volumen de sellante y el área, crean problemas con respecto a esto.

Elige ahora la atención a la Figura 2, en la que se describe un medio de construcción 40 de filtro Z utiliza una lámina 15 corrugada de patrón ondulado, curvo, regular 43, y una lámina plana no corrugada 44. La distancia D1 entre los puntos 50 y 51, definen la extensión del medio plano 44 en la región 52 por debajo de un acanalamiento corrugado dado 53. La longitud D2 del medio arqueado para el acanalamiento corrugado 53, sobre la misma distancia D1 es por supuesto que D1, debido a la forma del acanalamiento corrugado 53. Para un medio de forma regular normal utilizado en aplicaciones de filtro acanaladas, la longitud lineal D2 del medio 53 entre los puntos 50 y 51 será generalmente por lo menos 1.2 20 veces D1. Típicamente, D2 estaría dentro de un rango de 1.2 - 2.0 xD1, inclusive. Una disposición particularmente conveniente para filtros de aire tiene una configuración en la que D2 es aproximadamente 1.25 -1.35 x D1. Por ejemplo, tal medio se ha utilizado comercialmente en disposiciones de filtro Z Donaldson PowercoreTM. Aquí la relación D2/D1 se caracterizará a veces como la relación acanalamiento/plano o retiro de medio para el medio corrugado.

En la industrial del cartón corrugado, se han definido varios acanalamientos estándar. Por ejemplo, el acanalamiento 25 estándar E, acanalamiento estándar X, acanalamiento estándar B, acanalamiento estándar C, y acanalamiento estándar A. La figura 3, adjunta, en combinación con la Tabla A adelante proporciona definiciones para estos acanalamientos.

Donaldson Company Inc., (DCI) el cesionario de la presente descripción ha autorizado variaciones de los acanalamientos de estándar A y estándar B, en una variedad de disposiciones de filtro Z. Estos acanalamientos también se definen en la Tabla A y la Figura 3. 30

TABLA A

(Definiciones de acanalamiento para la Figura 3)

Acanalamiento A DCI

Acanalamiento/plano = 1.52:1; Los Radios (R) son como sigue:

R1000 = .0675 pulgadas (1.715 mm); R1001 = .0581 pulgadas (1.476 mm);

R1002 = .0575 pulgadas (1.461 mm); R1003 = .0681 pulgadas (1.730 mm);

Acanalamiento B DCI

Acanalamiento/plano = 1.32:1; Los Radios (R) son como sigue:

R1004 = .0600 pulgadas (1.524 mm); R1005 = .0520 pulgadas (1.321 mm);

R1006 = .0500 pulgadas (1.270 mm); R1007 = .0620 pulgadas (1.575 mm);

Acanalamiento E Std.

Acanalamiento/plano = 1.24:1; Los Radios (R) son como sigue:

R1008 = .0200 pulgadas (.508 mm); R1009 = .0300 pulgadas (.762 mm);

R1010 = .0100 pulgadas (.254 mm); R1011 = .0400 pulgadas (1.016 mm);

Acanalamiento X Std.

Acanalamiento/plano = 1.29:1; Los Radios (R) son como sigue:

R1012 = .0250 pulgadas (.635 mm); R1013 = .0150 pulgadas (.381 mm);

Acanalamiento B Std.

Acanalamiento/plano = 1.29:1; Los Radios (R) son como sigue:

R1014 = .0410 pulgadas (1.041 mm); R1015 = .0310 pulgadas (.7874 mm);

R1016 = .0310 pulgadas (.774 mm);

Acanalamiento C Std.

Acanalamiento/plano = 1.46:1; Los Radios (R) son como sigue:

Acanalamiento A Std.

Acanalamiento/plano = 1.53:1; Los Radios (R) son como sigue: R1019 = .0720 pulgadas (1.829 mm); R1020 = .0620 pulgadas (1.575 mm)

Por supuesto, se conocen en la industria del cartón corrugado otras definiciones de acanalamientos estándar.

En general, las configuraciones de acanalamiento estándar de la industria del cartón corrugado se pueden utilizar para definir formas de corrugación o formas de corrugación aproximadas para medios corrugados. Las comparaciones anteriores entre el acanalamiento A DDCI y el acanalamiento B DCI, si los acanalamientos de estándar A y estándar B de la industria de corrugación, indican algunas variaciones convenientes.

II. Fabricación de Configuraciones de Medio Embobinado que Utilizan Medios Acanalados, en General. 5

A. Visión General del Proceso; Opción de Acanalamientos de Pliegue en Punta.

En la Figura 4, un ejemplo de un proceso de fabricación para elaborar una tira de medio que corresponde a la tira 1, se muestra en la Figura 1. En general, la lámina delantera 64 y la lámina acanalada (corrugada) 76 que tiene acanaladuras 68 se ponen juntas para formar una tela de medio 69, con un glóbulo adhesivo ubicado entre ellos en 70. El glóbulo adhesivo 70 formará un único glóbulo de una cara 10, Figura 1. Ocurre un proceso de formación de pliegue en punta 10 opcional en la estación 71 para formar la sección de pliegue en punta central 72 ubicada en la parte media de la tela. El medio de filtro Z o la tira media Z 74 se puede cortar o rajar en 75 a lo largo del glóbulo 70 para crear dos piezas 76, 77 del medio de filtro Z 74, cada uno de los cuales tiene un borde con un tira de sellante (uno de una cara) que se extiende entre la lámina delantera y la corrugada. Por supuesto, si se utiliza el proceso de formación de pliegue en punta opcional, el borde con una tira de sellante (glóbulo de una cara) también podría tener un grupo de acanalamiento de 15 pliegue en punta en esta ubicación.

Las técnicas para conducir un proceso como se caracterizan con respecto a la Figura 4 se describen en la PCT WO 04/007054, publicada en Enero 22, 2004.

Aún con referencia a la Figura 4, antes que el medio de filtro Z 74 se ponga en la estación de formación de pliegue en punta 71 y eventualmente se raje en 75, ésta se debe formar. En el esquema mostrado en la Figura 4, esto se hace al 20 pasar una lámina plana de medio 92 a través de un par de rodillos de configuración 94, 95. En el esquema mostrado en la Figura 4, la lámina plana de medio 92 se desenrolla desde un rollo 96, enrolla alrededor de rodillo de tensión 98, y luego pasa a través de una línea de contacto o garre 102 entre los rodillos de configuración 94, 95. Los rodillos de configuración 94, 95 tienen dientes 104 que darán la forma deseada general de las corrugaciones después que la lámina plana 92 pasa a través de la línea de contacto 102. Después de pasar a través de la línea de contacto 102, la 25 lámina plana 22 se vuelve corrugada y se referencia en 66 como lámina corrugada. La lámina corrugada 66 se asegura luego a la lámina delantera 64. (El proceso de corrugación puede involucrar calentar en medio, en algunos casos).

Aún con referencia en la Figura 4, el proceso también muestra la lámina delantera 64 que se dirige a la estación de proceso de formación de pliegue en punta 71. La lámina delantera 64 que se describe se almacena en un rodillo 106 y luego se dirige a la lámina corrugada 66 para formar el medio Z 64. La lámina corrugada 66 y la lámina delantera 64 se 30 aseguran mediante adhesivo o mediante otros medios (por ejemplo mediante soldadura sónica).

Con referencia a la Figura 4, se muestra una línea adhesiva 70 utilizada, para asegurar la lámina corrugada 66 y la lámina delantera 64 juntas, como el glóbulo sellante. Alternativamente, el glóbulo sellante para formar el glóbulo delantero se puede aplicar como se muestra en 70a. Si el sellante se aplica en 70a, puede ser deseado dejar un espacio en el rodillo de corrugación 95, y posiblemente en ambos rodillos de corrugación 94, 95 para acomodar el 35 glóbulo 70a.

El tipo de corrugación proporcionado al medio corrugado es un asunto de elección. Y se dictará por la corrugación o los dientes de corrugación de los rodillos de corrugación 94, 95. Un patrón de corrugación preferido será una corrugación de patrón ondulado curvo regular, de acanalados rectos, como se definió anteriormente. Un patrón ondulado curvo regular típico utilizado será uno en el que la distancia D2, como se definió anteriormente, en un patrón corrugado es por 40 lo menos 1.2 veces la distancia D1 como se definió anteriormente. En una aplicación preferida, típicamente D2 =1.25 – 1.35 x D1. En algunos casos las técnicas se pueden aplicar con patrones ondulados curvos que no son “regulares”, que incluyen, por ejemplo, aquellos que no utilizan acanalamientos rectos.

Como se describió, el proceso mostrado en la Figura 4 se puede utilizar para crear la sección de pliegue en punta central 72. La figura 5 muestra, en sección transversal, uno de los acanalamientos 68 después de proceso de pliegue en 45 punta y corte.

Se puede ver una disposición doblada 118 para formar un acanalamiento de pliegue en punta 120 con cuatro pliegues 121a, 121b, 121c, 121d. La disposición de pliegues 118 incluye una primer capa o porción 122 que se asegura a la lámina delantera 64. Una segunda capa o porción124 se muestra presionada contra la primer capa o porción 122. La segunda capa o porción 124 se forma preferiblemente a partir de pliegue de extremos externos opuestos 122, 127 de la 50 primer capa o porción 122.

Aún con referencia a la Figura 5, dos de los pliegues 121a, 121b se preferenciarán generalmente aquí como pliegues “superiores, dirigidos hacia adentro”. El término “superior” en este contexto significa que indica que el pliegue descansa en una porción superior del pliegue completo 120, cuando el pliegue 120 se ve en la orientación de la Figura 5. El término “dirigido hacia adentro” significa que se refiere al hecho de que la línea de pliegue de cada pliegue 121a, 121b, 55 se dirige hacia el otro.

En la Figura 5, los pliegues 121c, 121d, se denominarán generalmente aquí como pliegues “inferiores, dirigidos hacia afuera”. El término “inferior” en este contexto se refiere al hecho de que el pliegue 121c, 121d no se ubique en la parte superior como los pliegues 121a, 121b, en la orientación de la Figura 5. El término “dirigido hacia afuera” significa que indica que las líneas de pliegue de los pliegues 121c, 121d se dirigen lejos uno del otro.

Los términos “superior” y “inferior” como se utiliza en este contexto significan específicamente que se refieren al pliegue 5 120, cuando se ve desde la orientación de la Figura 5. Es decir, ellos no significan que son indicadores de la dirección cuando el pliegue 120 se orienta en un producto actual para uso.

Basado en estas caracterizaciones y la revisión de la Figura 5, se puede ver que una disposición de pliegue regular preferida 118 de acuerdo con la Figura 5 en esta descripción es uno que incluye por lo menos dos “pliegues” superiores, dirigidos hacia adentro”. Estos pliegues dirigidos hacia adentro son únicos y ayudan a proporcionar una disposición 10 general en la que los pliegues no provocan una limitación significativa en los acanalamientos adyacentes.

Una tercer capa o porción 128 también puede ser vista presionada contra la segunda capa o porción 124. La tercer capa o porción 128 se forma al doblar los extremos internos opuestos 130, 131 de la tercer capa 128.

Otra forma de ver la disposición de pliegue 118 es con referencia a la geometría de los bordes alternos y los valles y la lámina corrugada 66. La primer capa o porción 122 se forma a partir de una cresta invertida. La segunda capa o porción 15 124 corresponde a un pico doble (después de invertir la cresta) que se dobla, en disposiciones preferidas, contra la cresta invertida.

La técnica para proporcionar el pliegue en punta opcional descrito en relación con la Figura 5, en la forma preferida, se describen en la PCT WO 04/007054. Las técnicas para embobinado del medio, con una aplicación de glóbulo de enrollado, se describen en la solicitud PCT US 40/07927, presentada en Marzo 17, 2004. 20

Las técnicas descritas aquí son particularmente bien adaptadas para uso en paquetes de medio que resultan de embobinar una única lámina que comprende una combinación de láminas corrugadas/ láminas delantera, es decir, una tira “de una cara”. Se pueden aplicar ciertas técnicas con disposiciones que, en un lugar de ser formados por embobinado, se forman a partir de una pluralidad de tiras de una cara.

Se pueden proporcionar disposiciones de paquete medio embobinado con una variedad de definiciones de perímetro 25 periféricas. En este contexto el término “definición de perímetro, periférico” y sus variantes, significa que se refieren a la forma de perímetro externo definida, mirando en cualquier extremo de entrada o extremo de salida del paquete de medio. Las formas típicas son circulares como se describe en la PCT WO 04/007054 y la solicitud PCT US 04/07927. Pueden utilizar otras formas redondas, algunos ejemplos de formas redondas son la forma ovalada. En general las formas ovaladas tienen extremos curvos opuestos unidos mediante un par de lados opuestos. En algunas formas 30 ovaladas, también se curvan los lados opuestos. En otras formas ovaladas, denominadas en ocasiones formas de circuitos de carreras, los lados opuestos son generalmente rectos. Las formas de pistas de carrera se describen por ejemplo en la PCT WO 04/007054 y la solicitud PCT US 04/07927.

Otra forma de describir la forma del perímetro o periférica es al definir el perímetro resultante de tomar una sección transversal a través del paquete medio en una dirección octagonal al acceso giratorio de la bobina. 35

Los extremos de flujo opuestos o las caras de flujo del paquete de medios se pueden proporcionar con una variedad de definiciones diferentes. En muchas disposiciones, tal como aquellas descritas en la Figura 6 y 15 adelante, los extremos son generalmente planos y perpendiculares uno al otro. En otras disposiciones, descritas generalmente con respecto a las Figuras 11 -14 adelante, las caras de extremo incluyen porciones cónicas, embobinadas, escalonadas que se pueden definir para proyectarse axialmente hacia afuera desde un extremo axial de la pared lateral del paquete de 40 medio; o, para proyectarse axialmente hacia adentro desde un extremo de la pared lateral del paquete medio. Estas posibilidades se describen en más detalle adelante.

Los sellos acanalados (glóbulo de cara sencilla, glóbulo giratorio o glóbulo de afilado) se pueden formar a partir de una variedad de material. En varias de las referencias citadas e incorporadas se describen sellos de poliuretano o fundidos por calor como posibles para varias aplicaciones. 45

III. Formación de Sello de Extremos de Cabeza y Cola; Generación de un Paquete de Medio Preferido

Disposición del Sello de Carta

A. Antecedente

Las técnicas descritas aquí se utilizan típicamente para el suministro de un cartucho de filtro de aire de servicio. El término “de servicio” en este contexto, significa que se refiere a un cartucho de filtro de aire que se utiliza como una 50 parte de reemplazo o elemento de servicio en un depurador de aire. Los términos “parte de reemplazo”, “elemento de servicio” y sus variantes significa que se refieren a un cartucho de filtro que se remueve y reemplaza periódicamente.

En general, la formación preferida de un cartucho de filtro de servicio que utiliza el medio de filtro Z de acuerdo con la presente descripción involucra:

1. Generar una tira de medio de filtro Z embobinado en general de acuerdo con las técnicas descritas anteriormente en las secciones I y II; y

2. Incorporar la bobina de medio resultante en un cartucho de filtro que tiene: (a) una disposición de sello de carcasa allí; y (b) un sello de extremo de cabeza y un sello de extremo de cola para el paquete de medio.

Un sello de carcasa en un sello incorporado en el cartucho de filtro resultante que se posiciona para formar un sello con 5 una carcasa purificadora de aire, cuando el cartucho de filtro se instala de manera operable en el purificador de aire para uso. El término “sello de carcasa” se deriva del hecho de que el sello está entre el cartucho de filtro y un componente de carcasa. El término “sello de carcasa” se utiliza para distinguir los sellos de paquete de medio interno (sellos acanalados) y otros sellos de medio (sellos de extremo de cabeza y extremo de cola, por ejemplo) dentro del paquete de medio. 10

Los sellos acanalados se han discutido anteriormente en relación con las Figuras 1-5. Los sellos acanalados en general son sellos que: o cierran los acanalamientos externos adyacentes al extremo de entrada o enfrentan el paquete de medio; o, cierran los acanalamientos de entrada adyacentes al extremo de salida o enfrentan el paquete de medio.

En términos generales, el sello de extremo de cabeza para una bobina media es un sello a través de un extremo de cabeza de la tira embobinada del medio de filtro Z, que se extiende típicamente paralelo a los acanalamientos. En este 15 contexto, el término “extremo de cabeza” significa que se refiere a un extremo de la cara sencilla o la combinación de lámina corrugada/lámina delantera que inicia la bobina, y se ubica así dentro del centro de la bobina media resultante después de embobinado. En las disposiciones típicas, las dos ubicaciones del sello en el extremo de cabeza son potencialmente importante a saber: (i) un sello entre la lámina corrugada y la lámina delantera de la lámina sencilla, a través del extremo de cabeza y paralelo a los acanalamientos; y, (ii) sellar el extremo de cabeza de la cara sencilla 20 contra una capa más externa, envolver o embobinar la cara sencilla cuando ésta embobina alrededor de nuevo a través del extremo de cabeza y paralelo a los acanalamientos.

En forma análoga, el sello de extremo de cola es un sello a través de la tira de medio (cara sencilla), típicamente paralelo a los acanalamientos, en el extremo de cabeza o cola de la tira de medio (cara sencilla) que se embobina. El sello de extremo de cola está al exterior de la bobina. En forma análoga al sello de extremo de cabeza, el sello de 25 extremo de cola tiene componentes importantes a saber: (i) un sello a través del extremo de cola entre la lámina delantera y la lámina de corrugado de la cara sencilla embobinada; y (ii) un sello entre el extremo de la cara sencilla y la siguiente capa interna, envuelta o embobinada dentro del extremo de cola.

En términos generales, en las disposiciones preferidas de acuerdo con la presente descripción éstas características de sello se acomodan de la siguiente forma: 30

1. El sello de extremo de cabeza se forma mediante un proceso que involucra proporcionar una pieza central preferida moldeada en el lugar o núcleo en una bobina de cara sencilla;

2. El sello de extremo de cola se proporciona al aplicar una resina que se puede curar alrededor del paquete medio (es decir, que circunscribe el paquete de medio) para formar un recubrimiento curado en el lugar para hundir la lámina delantera expuesta de otra forma y el extremo de cola de la tira embobinada; y 35

3. El sello de carcasa se moldea con el paquete de medio y el recubrimiento de resina, preferiblemente de manera integral con el recubrimiento curado en el lugar.

Aquí, cuando se dice que un componente es integral con otro, en más, significa que ellos no se pueden separar uno del otro sin destrucción o daño. Cuando se dice que ellos se moldean integralmente, significa que se moldean juntos, al mismo tiempo, desde el mismo grupo de resina. 40

Preferiblemente el sello de carcasa y el recubrimiento de resina se moldean juntos, como un sobremolde moldeado en el lugar directamente aplicado alrededor del paquete de medio, como se describe adelante. Estas características se pueden acomodar en disposiciones de varias formas, como también se explica adelante.

B. Un Ejemplo de Disposición Cilíndrica, Figuras 6-10

En la Figura 6, se describe una disposición de filtro de acuerdo con la presente descripción. En la Figura 7 se describa 45 una vista de sección transversal de la disposición de la Figura 6. En la Figura 8 se describe una vista de sección transversal de una disposición de molde que tiene un paquete de medio allí que se puede utilizar para formar la disposición de la Figura 6. Las Figuras 9 y 10 son ampliaciones de las porciones de la Figura 8.

Con referencia a la Figura 6, se describe en general el cartucho de filtro 201. El cartucho de filtro 201 comprende un paquete de medio embobinado del medio de filtro Z 202 (Figura 7) posicionado con superficies de flujo opuestas 204 y 50 205, y con una chaqueta de resina curada 208 alrededor del paquete de medio 202 (Figura 7) en extensión entre las caras 204 y 205. Asegurada a una porción externa del paquete medio 202 hay una disposición de sello de carcasa 209.

Aunque son posibles las alternativas, para la disposición particular 201 mostrada, la chaqueta de resina curada 208 y la disposición de sello de carcasa 209 son preferiblemente integrales uno con otro, los dos forman conjuntamente el

sobremolde 212. El sobremolde 212 se moldea preferiblemente en el lugar a partir de un material de poliuretano adecuado para formar la disposición de sello de carcasa 209. Preferiblemente se utiliza un material que cura a una densidad según se moldea de no más de 0,48 g/cm3 [30 libras/pie cúbico], típicamente no mayor de 0,4 g/cm3 [25 libras por pie cúbico], más preferiblemente no mayor de 0,35 g/cm3 [22 lbs/pie cúbico], aunque son posibles alternativas, como se discute en la sección IV adelante. Un ejemplo de un material de poliuretano utilizable se describe por ejemplo en la 5 Solicitud Estadounidense 10/112097 presentada en Marzo 28, 2002, la descripción completa. Aunque son posibles alternativas, preferiblemente sobre un molde de poliuretano se cura hasta una dureza, Shore A de no más de 30, más preferiblemente no mayor de 25, típicamente no mayor de 20, por ejemplo 12-20.

Preferiblemente, el sobremolde 212 e extiende axialmente a una distancia de por lo menos 80% de una longitud entre las caras de flujo opuestas 204 y 205. Más preferiblemente se extiende por lo menos 90% a esta distancia; aún más 10 preferiblemente por lo menos 95% y más preferiblemente por lo menos 98% hasta 100% de esta distancia. En algunos casos en lugar de proporcionar el sobremolde completo, uno puedo proporcionar un sobremolde parcial que se alinea con las porciones del glóbulo de envoltura y/o glóbulo de cara sencilla, para completar la función de sellado.

En general, cuando se aplica como un sobremolde desde un proceso de moldeo en el lugar, el sobremolde 212 se sella el sello de extremo de cola 213, como se discutió anteriormente, a lo largo de cualquier porción del extremo de cola 213 15 que está por debajo del sobremolde 212. Una razón es que el extremo de cola 213 de la banda de medio embobinado llega a hundirse dentro de la chaqueta de resina curada 208, durante el proceso de moldeo.

Se dirige la atención ahora a la Figura 7, que describe el cartucho de filtro 201 en sección transversal. Con referencia a la Figura 7, el paquete de medio embobinado 202 incluye un centro 220. El centro 220 necesita sellarse contra el flujo de aire bajante. Esto se hace mediante la pieza central o núcleo 221. El núcleo 221 también proporciona un sello de 20 extremo de cabeza.

Más específicamente, el extremo de cabeza de medio se muestra en líneas fantasma en 222. En particular, para la disposición mostrada, entre las regiones 224 y 2256, el núcleo de molde en el lugar 221 se proporciona en el centro 220. Así, este sella por lo menos una porción del extremo de cabeza 222 de la tira de medio.

Aún con referencia a la Figura 7, en general el núcleo preferido 221 es un núcleo curado y vertido. Esto significa que el 25 núcleo 221 resulta de verter una resina de fluido en el centro 220 y permitir que se cubra la resina. Una variedad de formas y tamaños para el núcleo 221 son posibles.

Típicamente cuando se usa como un sello de extremo de cabeza, el núcleo 221 se configurará para extenderse a lo largo, o incrustarse, en por lo menos el 80% de la longitud de extremo de cabeza, típicamente por lo menos el 90% de eta longitud. En algunos casos, por ejemplo en el caso mostrado en la Figura 7, el núcleo 221 se puede configurar para 30 cubrir o encerrar la totalidad del extremo de cabeza 22.

El núcleo 221 se puede configurar con cavidades como se muestra, o se puede configurar para que no tenga cavidades o aun que tenga una o más proyecciones que se extiendan hacia afuera del elemento.

Cuando el núcleo 221 se proporciona con cavidades como se muestra, típicamente la región 224 se separará del extremo 204 en por lo menos 2 mm, y la región 225 se separará del extremo 205 mediante por lo menos 2 mm. 35

La región 227 se extiende desde la región 225 hacia la cara 204, y termina en la cara 204 como se muestra, o se separa de ésta dentro de una distancia preferida. Esta región define una pared de sello externo 228 con un agujero central 229. La pared de sello 228 continúa el sellado del extremo de cabeza 222 del paquete de medio 202. La región 227 se puede ver como un extremo cóncavo 227a para el núcleo 221. El agujero 229 se puede utilizar como se describe adelante. Aquí, la región 227 se definirá a veces como un extremo cóncavo 227a con una falda de extremo que sobresale 40 axialmente hacia afuera 228,

No se requiere la falda 228 para terminar en la cara de extremo 204, aunque se muestra tal terminación en la realización preferida de la Figura 7. Esto puede terminar la parte corta del mismo y puede lograr aún la mayor parte de su función de sellado del extremo de cabeza 222, por ejemplo, mediante la terminación en o adyacente al sello de glóbulo de envoltura o el sello de cara sencilla en esta región. 45

De forma análoga, entre la región 225 y la superficie 205, se proporciona la región 234, con área de sello externo 235 y cavidades centrales internas 236. El área de sello 235 proporciona entre otras cosas, el sellado del extremo de cabeza 222 del medio 202 entre la región 225 y la superficie 205. Área de sello 235 puede ser vista como un extremo cóncavo 235a al núcleo 221. Aquí, la región 225 se denominará a veces como un extremo cóncavo 235a con una falda de extremo que sobresale axialmente hacia afuera 235. En algunos casos la falda de extremo 235 no se requiere para 50 terminar la cara de extremo adyacente 205, como se muestra en la realización preferida de la Figura 7. A diferencia de la falda 235 puede terminar corta de cara de extremo 205, y aún lograr un sello apropiado del extremo de cabeza 222 en esta ubicación, al terminar adyacente o en cooperación con un glóbulo de envoltura o glóbulo de sello en esta ubicación.

Aún con referencia a la Figura 7, las regiones cóncavas 227a y 235a se configuran para recibir los componentes de carcasa allí cuando se instalan. Estos componentes se pueden proyectar en el elemento 201, dentro del enganche con 55

regiones 235a y 227a, para soportar el cartucho 201 dentro de la carcasa. Adicionalmente, las regiones cóncavas 235a y 227a resultan de un método de moldeo preferido como redescribe adelante.

Aún con referencia a la Figura 7, aunque no se muestra, la estructura se puede incrustar dentro del núcleo 221. Por ejemplo un núcleo de agujero u otra estructura desde un proceso de envoltura que se pueda dejar dentro de la región 220, para ser hundido dentro del núcleo 221 como un resultado de la operación de moldeo. 5

Ahora se dirige la atención a la Figura 8, que muestra una vista de sección transversal de un proceso de moldeo para formar el cartucho de filtro 1. Con referencia a la Figura 8, la disposición de molde 240 incluye una base de molde 241 con poste central 241a, almohadilla de extremo deslizable 242 y cubierta 243, con poste central 243a.

En operación, una bobina de medio 202 se posiciona en la base de molde 241 contra una almohadilla de extremo deslizable 242 con el poste 241a que sobresal en un centro 202a de la bobina 202. La resina curable se posiciona luego 10 dentro de las cavidades 246, 247 y la cubierta de molde 243 se coloca en el lugar, con el poste 243a que sobresal en el centro 202a de la bobina 202. Aunque no se requiere en todas las aplicaciones, la resina (típicamente un poliuretano) se seleccionará típicamente para elevar una cantidad seleccionada durante el curado, que está típicamente seleccionada para aumentar por volumen mediante por lo menos 20%, usualmente por lo menos 40% y frecuentemente una cantidad seleccionada de más del 50%. De hecho se conduce en algunos casos un aumento en el volumen del 100% o más. No 15 hay requerimiento general de que la misma resina se utilice para formar el núcleo y el sobremolde, aunque en algunos casos la misma resina se puede utilizar en ambas ubicaciones.

El poste 241a se configura para formar la región 225 en el área de sello 235, cuando la resina se posiciona en la región 241, antes que la cubierta de molde 243 se coloque en el lugar. La cubierta de molde 243 incluye la proyección 243a que forma la región 224 y la región de sello228, la Figura 7, cuando la resina en la región 250 aumenta y cura. 20 Típicamente la resina para curado se suministrará en la región 241, entonces, antes que la cubierta de molde 243 se coloque en el lugar. La resina, por supuesto, sellará el extremo de cabeza 202b después de curado.

Según se configura, el poste 243a engancha la bobina de medio 202, para inhibir niveles indeseados de chorro de resina de extenderse sobre la superficie 204, Figura 7, durante el curado, de manera general el poste 241a en cooperación con el enanche de la bobina de medio 202 inhibe niveles indeseados de chorro de resina que se extiende 25 sobre a superficie 205, Figura 7, durante curado.

La bobina 245 se posicionará en la disposición de molde 250 con el glóbulo en envoltura posicionado ya sea adyacente a la cubierta 243 o base 241. La elección dependerá de as características específicas del molde, y qué extremo del producto final se selecciona para el glóbulo de sello.

Por supuesto la resina posicionada en la cavidad 246 formará el sobremolde 208 y la porción de sello de carcasa 209, 30 Figuras 6 y 7.

La almohadilla de extremo deslizable 242, Figura 8, facilita el desmoldeo. En particular, el bolsillo 255 circunscribe el poste 241a debajo de una porción de la almohadilla 242 en una región adyacente a la base de la pared externa 256. Las disposiciones de molde 240 se construirá típicamente de tal manera que el aire comprimido se pueda conducir selectivamente en el bolsillo 255, una vez se remueve la cubierta de molde 243, para controlar la base deslizable 241 en 35 la dirección de flechas las 257, se empuja el cartucho de molde resultante (cartucho 201, Figura 6) fuera de las disposiciones de molde 240.

Se dirige la atención ahora a la Figura 9, que muestra una vista agrandada de una porción de la Figura 8. En la Figura 9, se muestra una interfaz entre la base de molde 241, la almohadilla de extremo deslizable 242 y la bobina de medio 202, la base adyacente externa a la pared 256. Para la disposición particular mostrada, la almohadilla de extremo deslizable 40 242 incluye la proyección circunferencial 261 que se ahúsa a un borde delgado en la extensión de la superficie 262 alrededor de la bobina de medio 202. Empujando la bobina de medio 202 en la proyección circunferencial 261, ayudará a asegurar que la resina no fluye de forma indeseable a través de la cara de extremo 264, durante el moldeo. Esto también facilitará el desmoldeo. La proyección 261 se puede configurar para evitar que la resina enganche el medio de bobina 202 en la región 202c. Sin embargo en aplicaciones típicas, una pequeña cantidad de resina será capaz de 45 arrastrar el medio 202 en la región 202c, es decir, la presión no será tan alta como para evitar esto.

Con referencia a la Figura 8, se proporciona una superficie adyacente 267 de la cubierta de molde 243 similar al área cónica 268, para inhibir el flujo a través de la superficie 269 durante el moldeo. De nuevo, aunque el pellizco en la región 268 se puede conducir de tal manera que evita que la resina se extienda todo el camina a la superficie adyacente 269, preferiblemente el pellizco no es tan fuerte con el fin de evitar la extensión de la resina desde su ubicación. Una 50 cantidad muy pequeña se arrastra hacia la superficie 269, típicamente menos de 5 mm, es aceptable. Los mismo es cierto para el extremo adyacente 205.

Típicamente antes que la bobina 202 se posiciones dentro de la disposición de molde 240, el extremo de cola de la bobina 202 se ahúsa o se pega, de tal manera que esta no se abre o desenvuelve cuando se posiciones en el molde. Adicionalmente, o alternativamente, pinzar la bobina 202 en las regiones 261, 268, Figura 8, también tenderá a inhibir 55 que se desenvuelva la bobina

En la Figura 10, se muestran en vistas agrandadas, porciones de las disposiciones de molde 240 que forman la disposición de sello de carcasa 209, Figura 7, del cartucho de filtro resultante 201.

Con referencia a la Figura 7, la disposición de sello de carcasa 209 tiene superficies dirigidas axialmente generalmente opuestas 270, 271 separadas mediante la región periférica central 272. En operación, el sello de carcasa 209 se comprimirá entre un primer componente de carcasa dirigido dentro la porción de carcasa que engrana la superficie 270 5 y una porción de carcasa opuesta que engrana la superficie 271, por debajo de la compresión axial. En este contexto el término “axial” significa de manera general que se refiere a fuerzas en la dirección de un eje longitudinal del cartucho 201, o establecido alternativamente en una dirección que corresponde generalmente a una línea trazada entre las caras 204, 205. Tales sellos se denominan en general aquí como “sellos axiales”.

Cabe notar que las superficies 270 y 271 son contorneadas, y no son planas y paralelas una a la otra, en la disposición 10 preferida. Los sellos que tienen superficies generalmente planas en estas ubicaciones son posibles, e incluyen aquellos en donde las superficies son planas y paralelas una a la otra

Se dirige ahora la atención a la Figura 10, que muestra las disposiciones de molde para formar el sello de carcasa 209.

Con referencia a la Figura 10, la línea intermitente entre las partes de molde 241, 243 se muestra en 280. Cabe notar que la línea intermitente se configura para engranar en una porción central de la superficie 281 de una cavidad de 15 molde. La superficie 281 es la superficie que formará la región periférica 272 de la disposición de sello de carcasa 209, Figura 7. Así, la línea de molde o la línea intermitente de molde no engranan la superficie de sellado 270 o 271, en la realización preferida.

Con referencia de nuevo a la Figura 10, en 285, se indica la superficie de molde que formará la superficie de sello 270, Figura 7. La superficie 285 tiene varias características de interés, en la realización preferida mostrada. Primero, la 20 superficie 285 se extiende generalmente en un ángulo con relación a la superficie 286 del paquete de medio 202) que no es perpendicular a la superficie 286, y que generalmente está en un ángulo A, Figura 10, dentro del rango de 30°-70°, típicamente 40°-60°, preferiblemente 45°-55°. Tal un ángulo general ayuda a asegurar que como el material de resina aumente dentro de la cavidad 246, las burbujas de aire no se formarán a lo largo de la superficie 285, afentando de forma negativa el molde en la superficie 270, Figura 7. 25

En adición, a la superficie 285 no hay una superficie recta. Pero es algo contorneada como se muestra en la Figura 10, para resultar en una superfice contorneada 270, Figura 7. Una figura contorneada se puede utilizar para proporcionar el enganche preferido con una parte de carcasa.

Con referencia a la Figura 10, la región de molde 288 se configura para formar una superficie de sello 271, Figura 7. En la región 288 las superficies de molde más cercanas a la perpendicular a la superficie media 286. Específicamente el 30 ejemplo mostrado como un ángulo B de aproximadamente 70°, con disposiciones típicas que son 60°-85°, por supuesto es posible una disposición perpendicular con el ángulo B de 90°.

Con referencia a la Figura 7, la superficie resultante 271 tiene una forma o contorno seleccionado para ser apropiado para enganchar un componente de carcasa.

Aún con referencia a la Figura 7, cabe notar que el cartucho 201 se instalaría típicamente con la superficie 204 corriente 35 arriba y la 205 corriente abajo, aunque es posible el montaje alterno.

Típicamente la región 272 del sello de carcasa 209 se posiciona en una ubicación hacia afuera (radialmente) desde el paquete medio 202 (antes de cualquier compresión o distorsión) una distancia de por lo menos 5 mm, típicamente por lo menos 10 mm. Típicamente una extensión axial de superficie 272, que separa las superficies 270, 271, es por lo menos 4 mm, típicamente por lo menos 6 mm (antes de cualquier compresión o distorsión). 40

Con referencia a la Figura 7, típicamente el punto 270a, que corresponde a una unión entre la superficie 270 y una porción restante de sobremolde 208 se separa de la superficie 204 a una distancia de por lo menos 3 mm, típicamente por lo menos 5 mm. El punto similar 271a, ubicada en la unión entre la superficie 271 y lo restante del sobremolde 208 se separan de la superficie 205 a una distancia de por lo menos 3 mm, típicamente por lo menos 5 mm. En ejemplos usuales, la unión 271a se separa de la superficie 205 mediante una distancia sustancial que corresponde por lo menos 45 40% de una longitud axial del cartucho 201.

También con referencia a la Figura 7, cabe notar que debido a la disposición del sello 209se posiciona separado de ambos extremos 204 y 205, se proporcionan dos regiones 280, 281 de sobremolde. La región 280 se ahúsa generalmente hacia abajo en espesor, en la extensión desde el sello de carcasa 209 hacia la superficie de extremo 205. El ángulo del cono hacia adentro es generalmente no mayor de 10°, típicamente no mayor de 5°. 50

En la región 281, el sobremolde se extiende hacia abajo en un ángulo y espesor, entre el sello de carcasa 209 hacia la superficie de extremo 204. El ángulo de cono es generalmente no mayor de 10°, típicamente no mayor de 5°.

No se requiere que el sello 209 se separe de las superficies de extremo 204, 205, esto un asunto de elección para la disposición particular construída. Sin embargo cuando el sello de carcasa 209 se separa de ambas superficies 204, 205,

el grado de separación es típicamente por lo menos 10 mm y preferiblemente por lo menos 15 mm uno del otro. De nuevo, en algunas realizaciones el sello de carcasa 209 se puede posicionar con, o muy cercano a, una de las superficies de extremo 204, 205.

Cabe notar que el sobremolde identificado se puede utilizar en disposiciones de cartucho de filtro en el que el volumen central 220 y el extremo de cabeza se sellan de forma diferente de la forma mostrada en la Figura 7. 5

C. Versión Cónica o de Nariz de bala Figuras 11-14.

Se dirige ahora la atención a las Figuras 11 y 12 en las que el cartucho de filtro 300 se describe esquemáticamente. Con referencia a la Figura 11, el cartucho 300 incluye un sobremolde 301 y un paquete de medio 302. El sobremolde 301 comprende sección de paredes laterales 303 y sello de carcasa 304. En una disposición típica la carcasa 304 sería integral con una pared lateral 303, ambas se forman en una operación de molde en lugar única análoga a aquella 10 descrita anteriormente en las Figuras 6-10.

El paquete de medio 302 comprende una disposición de cara sencilla embobinada configurada para que tenga un extremo que sobresale axialmente hacia afuera o superficie de flujo 306 y un extremo que se proyecta axialmente hacia adentro o superficie de flujo 307. Con referencia a la Figura 11, la superficie 306 incluye porciones planas centrales 308 y una superficie o porción pendiente externa (falda) 309. Cabe notar que en una superficie de pendiente de disposición 15 (falda) 309 sería una línea recta perfecta, pero comprendería una serie de escalones embobinados que resultan de capas embobinadas de la cara sencilla de medio. La cara 307 típicamente tendría una superficie análoga con la porción central 314 y una falda angular externa 315.

En las disposiciones típicas la porción central 306 comprenderá por lo menos 20%, por ejemplo 20 a 60% incluso; típicamente 30-50%, incluso, de la distancia total a través del cartucho 300 entre regiones 320, 321; la distancia entre 20 las regiones 320 y 321 es una sección transversal axial mayor que corresponde a un diámetro del paquete medio, para un paquete medio que tiene una periferia externa circular.

Lo mismo sería cierto para la sección central 314. Es decir, la sección central 314 se extiende preferiblemente por lo menos 20%, por ejemplo 20% - 60%, incluso típicamente 30-50%, incluso de la distancia total de una sección transversal axial mayor del cartucho 300 entre las regiones 320, 321; la distancia entre las regiones 320 y 321 es una 25 sección transversal axial mayor que corresponde a un diámetro del paquete medio, para un paquete medio que tiene una periferia externa circular.

Los ángulos D, Figura 11 definen generalmente un “ángulo de falda” para las regiones 309, 315. Estos ángulos D indican el grado en el que las regiones 309 y 315 son cónicas. Típicamente el ángulo D sería por lo menos 5° y no mayor de 40°, típicament3 10-30°, frecuentemente 15-25°. 30

En general, la configuración de paquete medio 302 resulta de empujar la superficie 307 en la dirección de flecha 330 una cantidad apropiada, antes de moldear con el sobremolde 301.

Cabe anotar que el paquete de medio 306 requeriría típicamente un sello de centro y un sello de extremo de cabeza. Se puede utilizar un núcleo análogo al núcleo 221 descrito anteriormente con respecto al cartucho 201, Figura 7, aunque son posibles alternativas. 35

En la Figura 11, un extremo de cola 306a del paquete medio 306 se muestra incrustado en el sobremolde 301.

Para la disposición particular mostrada en la Figura 11, el sello de carcasa 304 se ubica adyacente a la superficie 306 como se opone para separarse de éstos como se muestra para la disposición de la Figura 6. Una alternativa en la que sello de carcasa 304 se moldea en una ubicación separada de la superficie 306 es, por supuesto, posible.

En la Figura 12, el elemento 300 se muestra en una vista en perspectiva y así el núcleo 330 es visible. 40

Por supuesto como la Figura 6 y 7, las Figuras 11 y 12 son fácilmente esquemáticas, y así las bobinas individuales del medio no se describen específicamente.

Se dirige la atención a la Figura 13 que muestra un proceso general para formar un paquete de medio cónico o de nariz de bala que tiene un sobremolde. Con respecto a la Figura 13 en 350 a se describen el molde de disposición que comprende la pared lateral 351, cubierta 352, base 353 y pieza de centro 354. La base 353 define una superficie 45 superior inclinada 353a.

En 360, se muestra el molde 350 que tiene el paquete de medio 361 posicionado allí. El paquete de medio 361 comprendería generalmente una disposición de paquete de medio embobinado. Debido a que éste se empuja sobre la base 353, se ha adoptado la disposición cónica (nariz de bala). En 370, se muestra el molde 350 cerrado, con la resina allí para formar el sobremolde 371 alrededor del paquete de medio 361. Se muestra la resina que forma el sobremolde 50 372 con un sello de carcasa 373 asegurado a éste.

En 380, se muestra el elemento completo 381. Cabe anotar que el núcleo 390 también se forma durante el molde en 370.

De la Figura 13, se puede entender que se puede hacer una variedad de diferentes disposiciones de forma, utilizando los principios. Diferentes configuraciones y diferentes sobremoldes son posibles, mediante la modificación de las técnicas.

Una modificación se describe en la Figura 14. En 400 se muestra una disposición de molde, que comprende la cubierta 401 y la base 402. Ellas se muestran en forma que se puede abrir, para posicionar el paquete de medio allí. En 420, se 5 muestra el molde 400 con un paquete de medio 421 allí, y la resina posicionada para proporcionar el sobremolde 425 y el núcleo central 426, El sobremolde 425 incluye un sello de carcasa 428, en este caso posicionado entre las superficies de extremo 430, 431, y separados uno del otro.

D. Versiones con Forma Redonda Figuras 15-19

Con referencia a la Figura 15, se describe un cartucho de filtro de forma redonda 500. El cartucho 500 comprende un 10 paquete de medio 501 y un sobremolde 502. El sobremolde 502 incluye porciones de pared lateral 503, 504 y sello de carcasa 505. Preferiblemente las porciones 503, 504, 505 comprenden un sobremolde moldeado integralmente 502, que sella el extremo de cola 501b del paquete de medio 501. El cartucho 501 incluye el núcleo central 510. Preferiblemente el núcleo de centro 510 se moldea en forma análoga al núcleo 221, Figura 7.

En general el paquete de medio 501 tiene una forma de perímetro generalmente ovalado, con extremos curvos 15 opuestos 520, 521 y lados opuestos 522, 523. Para la disposición particular mostrada, la forma es de pista de carreras con porciones centrales de lados 522 y 523 que son rectos y paralelos uno al otro. Por supuesto se pueden utilizar lados curvos.

En la Figura 16 se describe una vista de sección transversal del elemento 500. En la Figura 16 uno puede ver superficies de flujo opuestas 530, 531 del paquete de medio 501. 20

Para la disposición mostrada en la Figura 16, la superficie 530 y 531 son planas y paralelas una a la otra. Las superficies cónicas o escalonadas con nariz de bala análogas a aquellas para un elemento circular mostradas en las Figuras 11 y 12, se pueden proporcionar, en una forma análoga. Con referencia a la Figura 16, la sección 503 es generalmente análoga a la sección 280, Figura 7, y se ahúsa desde el sello de carcasa 505 hacia el extremo 531; y, la región 504 es generalmente análoga a la región 281, y se ahúsa desde el sello de carcasa 505 hacia la superficie de 25 extremo 530. Por supuesto son posibles las configuraciones alternativas.

Con referencia a la Figura 16, la sección 503 es generalmente análoga a la sección 280, Figura 7, y se ahúsa desde el sello de carcasa 505 hacia el extremo 531; y, la región 504 es generalmente análoga a la región 281 y se ahúsa desde el sello de carcasa 505 hacia la superficie de extremo 530. Por supuesto son posibles las configuraciones alternas.

Con referencia a la Figura 16, el núcleo axial 510 incluye, en forma opuesta, en faldas que se proyectan hacia afuera 30 510 a y 510b en lados opuestos de la porción 510c. Las configuraciones alternas para el núcleo 510 son posibles. El núcleo 510 sella por supuesto el extremo de cabeza 501a y el, paquete de medio 501.

En La figura 17, se muestra un elemento de forma redonda análogo 600 en sección transversal que comprende el paquete de medio 601 y el sobremolde 602. El sobremolde 602 comprende la porción de sello 605 y las porciones de extremo 606, 607. La disposición de sello particular 605 descrita en la Figura 17 también es una disposición de sello 35 axial, pero tiene una configuración diferente a aquella de la disposición 505, Figura 16.

El núcleo de centro 610 se muestra por comprender una porción central 611 y porciones de extremo cóncava directamente opuestas 612, 613, que comprenden faldas dirigidas axialmente hacia afuera. La región 612 comprende cavidades centrales 614 y regiones de borde que se proyectan axialmente 615. La región 613 comprende análoga y generalmente la porción central 618 y las regiones de extremo que se proyectan axialmente 619. En general, el núcleo 40 610 sella el extremo de cabeza 601a del paquete de medio 601.

En la Figura 17, la sección 607 es generalmente análoga a la sección 208, Figura 7, y se ahúsa en extensión desde el sello de carcasa 605 hasta la superficie extremo 620 del paquete de medio 601; y, la región 606 es generalmente análoga a la región 281 y se ahúsa hacia abajo en espesor desde el sello de carcasa 605 hacia la superficie de flujo de extremo 621 del paquete de medio 601. Por supuesto son posibles las alternativas. 45

En la Figura 18, se muestra la vista de sección transversal de una disposición de molde 640 se puede utilizar para formar el elemento 600. La disposición de molde 640 se describe con el paquete de medio 601 posicionado allí. La disposición de molde 640 comprende la base 645, la cubierta 646 y la plataforma móvil 647, de forma análoga a la disposición de molde 240, Figura 8. Cuando las cavidades 650 y 651 se suministran con resina, resultará después de moldeo una infusión análoga a aquella mostrada en la Figura 17. 50

En la Figura 19, la misma disposición de molde 640 se describe en la vista de sección transversal tomada perpendicularmente a la vista de la Figura 18. Observe las proyecciones 660, 661, que formará regiones 614 y 613, respectivamente, en el cartucho 600, Figura 17.

Cabe anotar que en la versión con forma redonda mostrada en la sección transversal en las Figuras 16 y 17, se proporcionan núcleos 510, 610. Alternativamente, se pueden proporcionar versiones de forma redonda sin núcleos centrales pero en sellado proporcionado por la compresión del medio de tal manera que los glóbulos de envoltura proporcionan un sello en un extremo. Este método se describe por ejemplo en el número de solicitud internacional PCT US 04/07927, presentado en Marzo 17, 2004. Adicionalmente cuando se utiliza tal método, típicamente un sello de 5 extremo de cabeza necesita ser proporcionado en la tira de cara sencilla, entre la lámina corrugada y la lámina delantera. Si se requiere tal sello, éste se puede proporcionar mediante sellante aplicado en esta ubicación o mediante otros medios, antes de experimento.

IV. Algunas Observaciones Finales

Cabe anotar que las superficies dentro de los moldes, especialmente superficies laterales, se pueden configurar para 10 tener marcas registradas, decoraciones u otros indicios en los sobremoldes. Los indicios son una forma de elección y pueden incluir información de la marca registrada, presentación de diseño o material informativo o instructivo.

Aquí, las chaquetas curadas en el lugar se muestran suministradas como chaquetas de molde en el lugar o sobremoldes con disposiciones de sello de carcasa integral. Ellas se pueden proporcionar de manera separa, por ejemplo como una chaqueta aplicada y un sello de carcasa aplicado posteriormente. La chaqueta no necesita ser 15 aplicada por moldeo, por ejemplo puede ser rociada o aplicada de otra forma, con un curado posterior. El sello de carcasa se moldea preferiblemente en el lugar. Sin embargo, este se puede moldear en forma separada y unido en algunas aplicaciones.

Los sellos de carcasa descritos aquí son generalmente sellos axiales, es decir que ellos operan para compresión axial entre los componentes de carcasa. Alternativamente, los sellos radiales se pueden moldear en las mismas ubicaciones, 20 en algunas disposiciones, que se desea. También, se pueden utilizar múltiples sellos.

Las disposiciones mostradas tienen núcleos preferidos con extremos cóncavos. De nuevo, son posibles núcleos alternos, en algunas aplicaciones.

Aquí, tres regiones preferiblemente de uretano moldeado (no cuentan sellos acanalados si se utiliza uretano en esa ubicación) se describen de manera general. Estas tres regiones son: el sello de carcasa; el sobremolde; y, si se utiliza el 25 núcleo de molde en el lugar. Si no se requiere que el mismo uretano se pueda utilizar en las tres ubicaciones, aunque en algunos casos puede ser el mismo uretano.

Con respecto al núcleo, el uretano que tiene una densidad de no más de 15 lbs/pie cúbico (0.24 g/ccm), y algunas veces no más de 10 lbs/ pie cúbico (0.16 g/ccm), se pueden utilizar, aunque son posibles algunas alternativas (mayor densidad). Se anticipa que la densidad sería típicamente por lo menos 5 lbs/pie cúbico (0.08 g/ccm). 30

Con respecto a las partes del sobremolde que no tienen un sello de carcasa, se hace un requerimiento similar.

Como para la parte del sobremolde que forma el sello de carcasa, típicamente un material que tiene una densidad de por lo menos 10 lbs./pie cúbico (0.16 g/ccm) se preferiría, aunque un material tan bajo como 5 lbs/pie cúbico (0.08 g/ccm) se puede aceptar para algunas aplicaciones de trabajo liviano. En muchos casos se puede preferir tener un material que tiene una densidad no mayor de aproximadamente 22 lbs/pie cúbico (0.35 g/ccm). 35

Con respecto a todas las tres ubicaciones, el rangos superior posible es un asunto de elección. Por ejemplo el núcleo puede vertirse desde un material que curará a una densidad relativamente alta, si se desea. Así, un material que tiene una densidad de 50 lbs/pie cúbico (0.8 g/ccm) o más se podría utilizar. Tal material podría típicamente tener una dureza Shore A de 80 o más. Sin embargo tal un material no sería típicamente ventajoso debido a que éste agrega peso y costo. 40

Como para el sobremolde y el sello de carcasa, de nuevo se puede utilizar un material duro o relativamente firme en algunos casos. Sin embargo en muchos casos la configuración de la carcasa será tal como para que tenga, por preferencia, un sello de carcasa relativamente blando, como se caracteriza.

Claims (5)

1. REIVINDICACIONES

   1. Un cartucho de filtro de aire (201) que comprende:

   (a) una combinación de medio embobinado (202) que comprende una lámina acanalada (3) asegurada a una lámina delantera (4) y que define un grupo de acanalamiento de entrada (15) y un grupo de acanalamiento de salida (15); la combinación de medio embobinado define: 5

   (i) Una pared lateral externa que se extiende entre los primeros y segundos extremos de flujo opuestos (204, 205); y,

   (ii) Un extremo de cabeza de combinación de medio (222) posicionada dentro de la bobina; y,

   dicho cartucho se caracteriza por

   (b) un núcleo de centro moldeado en el lugar (221) que comprende poliuretano espumado en un centro del medio 10 embobinado que proporciona por lo menos una porción de un sello de extremo de cabeza.
2. 2. Un cartucho de filtro de aire de acuerdo con la reivindicación 1 en donde:

   (a) El núcleo de centro moldeado en el lugar tiene extremos opuestos en por lo menos uno de los que tiene una falda de extremo (228) que se proyecta axialmente hacia afuera para sellar una porción del extremo de cabeza.

3. 3. Un cartucho de filtro de aire de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 y 2 en donde: 15

   (a) el núcleo tiene una densidad de no más de 0.24 g/cc.
4. 4. Un cartucho de filtro de aire de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-3 en donde:

   (a) La combinación de medio embobinado tiene una forma de perímetro circular

5. 5. Un cartucho de filtro de aire de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1-3 en donde:

   (a) La combinación de medio embobinado tiene una forma de perímetro ovalado con extremos curvos opuestos 20 (520, 521)