ES2307643T3 - Sistema y procedimiento de almacenamiento automatizado. - Google Patents
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Abstract
Un procedimiento para el almacenamiento y recuperación automáticos en un almacén automatizado, comprendiendo al procedimiento los etapas de: aceptar un ítem paletizado (102) que va a ser almacenado, en un primer montacargas (108) alcanzándolo con un dispositivo en forma de una carretilla (106) de horquillas desde el citado primer montacargas para retirar el citado ítem paletizado; transportar y hacer girar el citado ítem paletizado en el primer montacargas a un nivel asignado en un almacén de plantas múltiples; depositar el citado ítem paletizado desde el citado primer montacargas sobre el citado nivel asignado; transportar el citado ítem paletizado a lo largo de un pasillo sobre un carro (138) de fila atracado en un carro (126) de pasillo a cualquiera de un número de filas que se cruzan con el citado pasillo; mover el citado carro de fila sacándolo completamente del citado carro de pasillo a lo largo de una del citado número de filas; depositar el citado ítem paletizado a lo largo de la citada una fila, y devolver el citado carro de fila a una posición de atraque sobre el citado carro de pasillo.
Description
Sistema y procedimiento de almacenamiento
automatizado.
La presente invención se refiere a sistemas
automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS), y más en
particular, a sistemas de manejo de materiales para almacenar y
acceder a materiales paletizados en edificios grandes de almacenes
automatizados de múltiples plantas.
Los almacenes automatizados y los sistemas
automatizados de almacenamiento y recuperación (AS/RS) pueden
reducir costos, hurtos y daños debido a que se necesitan muchos
menos trabajadores en operaciones que de otra manera serían
similares.
La compañía Retrotech Incorporated (Fisher, NY)
comercializa varios sistemas de almacenes automatizados y los
robots de manejo de materiales. Uno de estos sistemas, ACTIV^{TM},
es una tecnología de automatización mecanizada de manejo de
materiales para un flujo de producción continua. Las cargas no se
asignan a una posición dentro del sistema, sino que, por el
contrario, se les asigna un trayecto dinámico al interior del, y
posteriormente, a través del sistema, utilizando un diseño de
transporte que supera las limitaciones del almacenamiento
convencional de pasillo profundo. La tecnología originalmente fue
comercializada en Europa con el nombre comercial ACTIV^{TM} por
Naaraharju Oy en Finlandia. Las aplicaciones típicas de ACTIV^{TM}
incluyen almacenes existentes que tienen sus fuentes de
fabricación cercanas y los pasillos de empaquetado y paletización,
muelles de carga, y otros servicios que ya se encuentran en su
posición.
Pero el sistema Retrotech y otros enfoques
convencionales se atascan y se hacen muy ineficientes cuando se
alcanza la capacidad de diseño. Los usuarios no pueden acceder
inmediatamente a todas y cada una de las paletas de producto sin
tener que "rebuscar" otras para conseguirlo. Los sistemas tales
como el sistema Retrotech tienen carros "esclavizados
conjuntamente" en grupos que están moviéndose constantemente.
Solamente uno en el grupo está realizando un trabajo útil en un
momento determinado. La patente norteamericana 4.732. 524,
concedida el 22 de marzo de 1988 a Seppo Suominen describe algunos
de los detalles que se encuentran en los sistemas Retrotech. Una de
las desventajas de este sistema incluye que los cables de torno de
los carros se estiran y sus tambores se desgastan, y esto afecta a
la capacidad del carro para parar en la posición adecuada. Otra
desventaja es que este sistema requiere un alto grado de
mantenimiento.
También es ventajoso en cualquier sistema AS/RS
poder manejar una amplia variedad de paletas. Algunos sistemas
convencionales son muy particulares respecto a las paletas que
pueden ser utilizadas. Si se pudiesen utilizar paletas ordinarias y
baratas, el ahorro potencial en costos de paletas podría ascender a
más de 200.000 \textdollar por año en un sistema de 10.000
paletas.
En el sistema Retrotech, una paleta puede ser
movida de 10 a 30 veces antes de que se envíe finalmente. Un manejo
excesivo de este tipo puede producir daños innecesario al producto,
y puede desplazar la carga en la paleta haciéndola inestable.
La patente norteamericana US 4 459 078 (FINSIDER
COSTR METALL CMF et al.) describe un dispositivo
transportador para una planta de almacenamiento, que comprende una
vagoneta inferior, la cual, con el fin de recibir y almacenar
unidades de carga, está equipado con al menos dos plataformas de
traslado que son operativas independientemente una de la otra. Las
vagonetas inferiores que son transportados por medio de un sistema
"hucke - pack" por una vagoneta de apoyo respectiva, son
amovibles desde y hacia la furgoneta de apoyo sobre carriles
deslizantes en los estantes de almacenamiento y se sitúan
directamente debajo de las unidades de carga. Una vagoneta de apoyo
y una vagoneta inferior respectivas transportadas de esta manera
forman conjuntamente una unidad de trasporte horizontal que en
cualquier caso, por medio de una unidad de carga por grúa o
montacargas, es transportada entre las plantas y la estación de
transferencia, y es amovible libremente con independencia de la
misma en dichas plantas. Por la realización de acuerdo con la
invención del medio para sujetar cargas en la vagoneta inferior con
al menos dos plataformas de traslado consistentes con la carga, se
proporcionan estrategias de almacenamiento más eficientes para el
almacenamiento mixto de unidades de carga con al menos dos
superficies de base de diferente tamaño. Se dice que un dispositivo
transportador de este tipo proporciona plantas de almacenamiento
las cuales, por medio del acceso directo a cada sala de
almacenamiento, tienen valores de características mejorados en lo
que se refiere a la capacidad de transporte y al aprovechamiento del
espacio.
Un objetivo de la presente invención es
proporcionar un sistema automatizado de almacenamiento y
recuperación que sea económico de instalar y de operar.
Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar un sistema automatizado de almacenamiento y
recuperación que sea eficiente y que ofrezca un elevado
rendimiento.
Otro objetivo de la presente invención es
proporcionar un sistema que utilice la mano de obra mínima.
Un objetivo adicional de la presente invención
es proporcionar un sistema automatizado de almacenamiento y
recuperación que maneje las paletas y sus cargas lo mínimo posible
entre la entrada y la salida.
Un objetivo todavía adicional de la presente
invención es proporcionar un sistema que pueda operar al 100% de su
capacidad sin pérdida de eficiencia.
Los objetivos de la invención se consiguen con
el procedimiento para almacenamiento y recuperación automáticos en
un almacén automatizado de la reivindicación 1 y en el almacén
automatizado de la reivindicación 10.
Una ventaja de la presente invención es que
proporciona un sistema que da acceso inmediato a cualquier conjunto
de paletas. Un conjunto de paletas está definido como la totalidad
de las paletas en cualquier fila particular.
Otra ventaja de la presente invención es que se
proporciona un sistema AS/RS que permite un almacenamiento de alta
densidad. Cada módulo puede tener múltiples niveles con separaciones
mínimas entre los niveles. La mayor parte del espacio en el módulo
se utiliza para el almacenamiento siendo espacio abierto solamente
los pasillos.
Una ventaja adicional de la presente invención
es que se proporciona un sistema AS/RS que permite almacenamiento y
recuperación rápidos, por ejemplo, hasta seis movimientos de paletas
por minuto por módulo en base a un sistema de seis niveles. Esto
incrementa en gran manera la producción del sistema.
Una ventaja de la presente invención es que se
proporciona un sistema AS/RS que tiene tiempos de respuesta rápidos
a las órdenes de movimiento. Puesto que todas las paletas son
altamente accesibles, una paleta se puede recuperar y enviar a los
muelles en un corto período de tiempo.
Una ventaja adicional de la presente invención
es que se proporciona un sistema AS/RS que está completamente
controlado por un software de ordenador, que está a cargo de todas
las funciones de sistema, y que por lo tanto se puede realizar a
medida fácilmente para ajustarse a las necesidades de cada
aplicación única. Un software de este tipo también permite una
contabilidad completa y el estatus del inventario almacenado, y
esto ayuda a controlar costes e incrementar la rentabilidad.
Una ventaja todavía adicional de la presente
invención es que proporciona un sistema AS/RS que utiliza
componentes fiables simples para ayudar a mantener los costes de
mantenimiento bajos, requiriendo menos personal para ejecutar las
labores de mantenimiento. Este sistema cautivo permite el control
completo del inventario impidiendo daños, envíos adelantados de
productos no liberados, envíos intermedios y hurtos. La contabilidad
completa y el estatus del inventario ayudan a controlar los costes
e incrementar la rentabilidad. No se requiere una reagrupación
constante de las paletas para la optimización y el sistema por su
propia naturaleza siempre está optimizado.
Los objetivos características y ventajas
anteriores y adicionales de la presente invención serán evidentes
considerando la descripción detallada que sigue de realizaciones
específicas de la misma, especialmente cuando se toman en conjunto
con los dibujos que se acompañan.
La figura 1 es una vista en perspectiva del
montacargas o porción de entrada del material de una realización de
un sistema de almacén de la presente invención;
la figura 2 es una vista en perspectiva de la
porción interna de transferencia de material y de almacenamiento
del sistema de almacén de la figura 1;
la figura 3 es una vista en perspectiva de un
montacargas de descarga y porción de salida de material del sistema
de almacén de la figura 1;
la figura 4 es una vista en perspectiva de una
carretilla de carril o carro de pasillo que se utiliza en el
sistema de almacén de la figura 1;
la figura 5 es una vista en perspectiva de un
portador de carga a cuestas o carro de fila utilizado en el sistema
de almacén de la figura 1 y que se atraca sobre la parte superior
del carro de pasillo de la figura 4, y que se desplaza en filas
perpendiculares a los pasillos de cada nivel;
la figura 6 es una vista en planta superior del
sistema de almacén completo; y
la figura 7 es una vista en perspectiva de un
sistema de carrusel de paletas que suministra una paleta a una
posición de espera designada.
La figura 1 ilustra parcialmente una realización
de un sistema de almacén de la presente invención, designado en la
presente memoria descriptiva con el número de referencia 100. El
sistema 100 de almacén preferiblemente se encuentra instalado en un
edificio de almacén de perfil alto con al menos un montacargas. Un
producto 102 en una paleta estándar 104 es elevado y retraído en el
pozo 105 del montacargas por medio de un dispositivo (FLA) 106 en
forma dispositivo rotativo de fijación en forma de carretilla de
horquillas. Se desea un tamaño de paleta uniforme para un sistema
específico. Por ejemplo, una paleta "estándar" en una
aplicación de alimentación sería una paleta de 1016,0 mm x 1219,2
mm de la Grocery Manufacturers Association (GMA) con cuatro
entradas. Un carro montacargas 102 soporta una mesa giratoria 110 y
el FLA 106 rotativo que está montada en su interior. El FLA 106
rotativo puede extender sus horquillas para alcanzar y llevar o
dejar el producto cargado sobre una paleta estándar. Por ejemplo,
un mecanismo 111 de tijera permite un alcance adecuado para llevar
las paletas dentro y fuera del ascensor del montacargas 108. Otros
tipos y mecanismos también son posibles.
La figura 1 muestra tres FLA 106 rotativos de
este tipo, carros montacargas 108 y mesas giratorias 110, pero en
el uso actual solamente habría uno de tales conjuntos. Estos tres
conjuntos se muestran en la figura 1 para ilustrar las fases
diferentes de utilización que se producen secuencialmente en el
tiempo. El conjunto inferior muestra al material entrante cuando
está siendo recibido. El conjunto medio muestra el material que
está siendo girado y reorientado para encararse al interior del
sistema de almacén. El conjunto superior muestra la descarga del
ascensor del montacargas y la espera para la transferencia al carro
de pasillo.
Una vez que la paleta 104 y el producto 102 se
encuentran dentro del pozo 105 del montacargas, la carretilla
rotativa 106 es girada alrededor de la mesa giratoria 110 para que
se encare a los niveles interiores del sistema de almacén. Cuando
la paleta 104 y el producto 102 son transportados y llegan a un
nivel particular, el FLA 106 rotativo se extiende y deposita el
producto y la paleta en un soporte temporal. Un soporte 112
temporal vacío de paleta se muestra en el nivel inferior como dos
secciones angulares en L de acero opuestas. Un soporte temporal 114
de paleta cargado se muestra en el nivel superior, también como dos
secciones angulares en L de acero opuestas (justamente por debajo
que un producto 116 y de su paleta 118). Tales soportes 112 y 114
de paleta permiten que el montacargas descargue su carga entrante y
a continuación se dirija a otra tarea. Los soportes
correspondientes de paletas salientes (figura 2) permiten que los
carros de pasillo descarguen sus cargas salientes, y a continuación
vuelvan a la posición designada para otra tarea. Se debe entender
que las dos funciones previas se pueden conseguir con un
montacargas universal.
Un conjunto de tres carriles 120, 122 y 124 de
pasillo se muestra en los tres niveles visibles en la figura 1.
Estos carriles se desplazan entre el pozo 105 del montacargas hasta
un pozo de montacargas de descarga correspondiente (figura 3) en el
mismo nivel. Cuando solamente se utiliza un montacargas único o
universal, entonces estos carriles se desplazan desde el
montacargas al extremo alejado del sistema. Cada nivel tiene un
carro 126, 128 y 130 de pasillo que se traslada a lo largo de los
carriles 120, 122 y 124 de pasillo entre los soportes temporales
112 y 114 de paleta para el montacargas y el montacargas de descarga
(no mostrado en la figura 1). Perpendicular a que cada pasillo hay
varios carriles de fila paralelos, por ejemplo, un carril 132 de
fila de nivel superior, un carril 134 de fila de nivel medio y un
carril 136 de fila de nivel inferior. Cada nivel típicamente tendrá
más de una fila y carril de fila, la figura 1 solamente muestra un
conjunto para cada nivel, de manera que la ilustración no se
aglomere y sea difícil de entender. Los carros 126, 128 y 130 de
pasillo incorporan carros de carga a cuestas o carros de fila
accionados por batería que se desplazan hacia atrás y hacia delante
a lo largo de una fila. Un carro 138 de fila accionado por batería
se muestra atracado encima de un carro 126 de pasillo. Un carro 140
de fila vacío se muestra atracado encima de su carro 130 de
pasillo.
En operación, cada carro 126, 128 130 de pasillo
está situado delante de una fila designada a lo largo del pasillo,
y el carro de fila (por ejemplo, 138) suministra, deposita y retira
producto sobre las paletas a lo largo de las filas. Los soportes de
almacenamiento están provistos a lo largo de ambos lados de cada
fila para almacenar el producto y la paleta en una posición
designada.
El movimiento de los carros de pasillo, carros
de fila, montacargas, mesas giratorias, carretillas de horquillas
extensibles, etc. preferiblemente está controlado por ordenador.
Esto permite que el software de aplicaciones se encuentre a cargo
de todo el manejo del material. Este software de aplicaciones
trabaja en conjunto con el software de control de inventario, tal
como el software AIM disponible en TRW.
Sensores de posición se colocan en puntos
estratégicos para ayudar a informar al sistema de ordenador respecto
a la posición actual de los distintos componentes móviles del
sistema de almacén. Una etiqueta de identificación que puede ser
escaneada, fijada a cada paleta que identificase de manera única el
producto que está siendo manejado y cualquier restricción de acceso
o de movimientos sería beneficiosa. Tales tarjetas de identificación
preferiblemente se utilizan para seguir el inventario, programar
posiciones de almacenamiento, ayudar a la seguridad de la
propiedad, programar envíos, etcétera. La implementación de un
sistema de control de supervisión y adquisición de datos (SCADA) es
directa y esencialmente bastante convencional. Por lo tanto una
descripción adicional no es necesaria aquí. Un aspecto crítico de
la presente invención incluye la manera de cargar y descargar
montacargas, carros de pasillo, y carros de fila los cuales están
todos interrelacionados y que se utilizan para transportar producto
en el sistema.
La figura 2 ilustra otra porción del sistema 200
de almacén, especialmente la parte que se refiere a la transferencia
de material sobre paletas entre pasillos y filas en múltiples
niveles. El sistema 200 de almacén permite que un producto 202 en
una paleta estándar 203 se transporte a lo largo de una fila por
medio de un carro 204 de fila después de que sea desatracado desde
su posición encima de un carro 205 de pasillo.
En una realización de la presente invención, una
pareja de carriles 206 de soporte de paletas encima y fuera de una
pareja de carriles 208 de fila permiten que el carro 204 de fila
descargue o recoja el producto 202 y la paleta 203. Cuando la fila
está vacía, la primera unidad del producto 202 y de la paleta 203 se
toma y se deposita en la posición trasera de la fila. La siguiente
unidad de producto 202 y paleta 203 es depositada en la siguiente
posición, y se continúa así hasta que la fila esté llena del mismo
producto. Cada fila puede tener desde 1 a 10, o más, posiciones. La
pareja de carriles 206 de soporte de paletas (de los cuales
solamente se muestra uno) son paralelos y están separados de manera
que soporten la paleta 203 entre ellos. El carro de fila rueda
saliendo del carro de pasillo y procede a la posición adecuada en la
fila y se para. El dispositivo de levantamiento a continuación se
retrae de manera que la paleta ahora se encuentra soportada sobre
los carriles 206 de soporte. Cuando está retirando el producto 202
y la paleta 203, el carro 204 de fila se sitúa a sí mismo bajo la
paleta y la carga, y a continuación eleva el producto 202 y la
paleta 203 fuera de los carriles 206 de soporte de paleta antes de
volver a su posición de atraque en el carro 205 de pasillo, que a
continuación se mueve hacia un montacargas y, con propósitos de
descripción, se convierte en el carro 216 de
pasillo.
pasillo.
En la figura 2, un producto 210 sobre una paleta
212 está siendo transportado por un carro 214 de fila atracado
sobre un carro 216 de pasillo. De esta forma se lleva a un
montacargas 218 de descarga y se deposita sobre un soporte temporal
220 por la retracción del carro 214 de fila. El carro 216 de pasillo
a continuación puede proceder a otra tarea con el carro 214 de fila
sobre su parte superior. El producto 210 y la paleta 212 están
posicionados sobre el soporte temporal para que un FLA 222
extensible alcance y retire el producto y la paleta dentro del
montacargas 218 de descarga. El FLA 222 extensible está unido a una
base rotativa 224, que a su vez está soportada sobre una mesa
giratoria 226 y un ascensor de montacargas 228.
La figura 3 ilustra otra porción del sistema 300
de almacén, especialmente en la parte que se refiere a la descarga
de material sobre paletas fuera del sistema. Un montacargas 302 de
descarga incluye un ascensor 304 de montacargas que transporta
producto y paletas a los distintos niveles. Un FLA 306 rotativo está
soportado sobre una mesa giratoria 308 en el ascensor 304 de
montacargas. Un carro 310 de fila sobre un carro 312 de pasillo se
desplaza sobre los carriles 314, 316, 318 o 320 de pasillo, para
suministra producto en paletas al montacargas 302 de descarga. Una
vez que el producto en paletas es retirado sobre él ascensor 304 de
montacargas por el FLA 306 rotativo, la mesa giratoria gira con un
ángulo de 90º a 180º de manera que las paletas cargadas se puedan
orientar al sistema de espera del muelle para el envío a cualquier
destino deseado.
La figura 4 representa un carro 400 de pasillo
similar a aquellos que se muestran de las figuras 1 - 3. El carro
400 de pasillo incluye un conjunto de cuatro ruedas 401 - 404. Estas
están fijadas con ejes a un chasis inferior 406 y se desplazan
sobre los carriles de pasillo, por ejemplo 120, 122 y 124 (figura
1). Una pareja de motor eléctrico y unidad de engranajes 408 y 410
están conectados mecánicamente a las cuatro ruedas 401 - 404 para
impulsar la unidad hacia atrás y hacia delante a lo largo del
pasillo. Una pareja de secciones 412 y 414 de carril permiten que
un carro de fila gire entrando y saliendo por la parte superior a un
lado o al otro, aunque solamente cuando está alineado adecuadamente
con una fila.
La figura 5 representa un carro 500 de fila
similar a aquellos que se muestran en las figuras 1 - 3. El carro
500 de fila incluye un conjunto de ocho ruedas 501 - 508. Es
necesario tener las ruedas en parejas para trascender la separación
que se produce entre el carro de fila y los carriles de fila. Un
motor eléctrico y una unidad de engranaje 510 están conectados
mecánicamente para accionar las ruedas. En operación, las ruedas 501
- 508 ruedan dentro y fuera de la pareja de secciones 412 y 414 de
carril como se muestra en la figura 4. Una pareja de motores 512 y
514 en el carro de fila elevan una pareja de soportes 518 y 520 de
paletas arriba y abajo para cargar y descargar paletas. Un cable de
suministro de energía se conecta y desconecta cuando el carro de
fila se atraca y desatraca del carro de pasillo. Su propósito es
cambiar la batería en el carro de fila y dar instrucciones al carro
de fila para su siguiente tarea.
En general, las realizaciones de la presente
invención son tales que paletas de producto pueden ser orientadas a
un módulo de un sistema de almacenamiento y recuperación
automatizados en cualquier nivel por medio de un montacargas para
ese módulo. Una paleta estándar de la Grocery Manufacturers
Association (GMA) se utiliza en esta aplicación particular, pero el
sistema podría estar diseñado fácilmente para una paleta de otro
tamaño particular. La paleta es cargada en un montacargas por medio
de un FLA montado dentro del montacargas, que se extiende saliendo
del montacargas y recupera la paleta de un transportador de
suministro, a continuación devuelve la paleta al montacargas. Una
vez en el montacargas, la paleta es transportada verticalmente
(arriba o abajo) al nivel deseado.
Un sistema de almacenamiento ejemplar diseñado
para seis niveles se ha ilustrado en la presente memoria
descriptiva. Realizaciones de sistemas alternativos de la presente
invención pueden tener tan poco como dos niveles, y tanto como ocho
o más niveles.
Cuando una paleta llega a un nivel deseado, el
montacargas para automáticamente justamente en la posición
correcta. Un FLA en el ascensor de montacargas gira hacia el
interior del módulo de almacenamiento. La paleta transportada por
el FLA se extiende justamente sobre una pareja de soportes de
paleta separados una anchura igual a la paleta. Las horquillas del
FLA se disponen lo suficientemente cercanas para que se puedan mover
horizontalmente entre los soportes de paleta. Los bordes exteriores
inferiores de la paleta se mantienen elevados ligeramente por
encima de los soportes de paleta de manera que las extensiones de
horquillas y la carga de la paleta puedan funcionar sin arrastre.
Una vez que las horquillas se encuentran en la posición adecuada,
un mecanismo de elevación en el montacargas baja la paleta sobre los
soportes de paleta para descargar el FLA. A continuación, el FLA
puede ser retraído hacia atrás dentro del montacargas.
A continuación el montacargas vuelve al nivel en
el que los suministros están llegando para recoger su siguiente
paleta. Cuando el montacargas se está moviendo entre los niveles, el
FLA simultáneamente pivota para estar disponible para la próxima
recogida desde el exterior.
Volviendo al nivel en el que la paleta previa
había sido descargada, un carro de fila transportado encima de un
carro de pasillo se mueve entre los soportes de paleta de manera que
la paleta se encuentre descansando y se para precisamente bajo la
paleta. Un dispositivo de elevación en el carro de fila eleva la
paleta desde la pareja de soportes donde estaba descansando. Un
dispositivo de elevación de este tipo está incluido en el carro de
fila, y un dispositivo de tipo tornillo de elevación conectado a una
pareja de brazos pivotantes ha proporcionado buenos resultados.
Esta estructura levanta y baja la paleta desde debajo.
En realizaciones alternativas de la presente
invención, se pueden utilizar motores de paso a paso eléctricos y/o
hidráulicos como mecanismo de elevación.
Una vez que la carga de la paleta ha sido sacada
de los soportes de paleta por el carro de fila, una unidad de
accionamiento en el carro de pasillo puede entonces transportar el
carro de fila y su carga hacia abajo del pasillo a cualquier fila
designada. A continuación, el carro de fila desembarca para
desplazarse en una fila seleccionada.
La fila seleccionada es determinada por el
software del sistema de ordenador que controla el módulo de
almacenamiento completo. Se incluyen sensores para ayudar a
determinar las posiciones exactas de los carros en las filas y en
los pasillos.
Los carros de fila están controlados por el
software de aplicación por medio de los carros de pasillo. Los
carros de fila preferiblemente están accionados por baterías de
almacenamiento que se recargan cuando están atracados por medio de
una banda de energía eléctrica que se desplaza a lo largo del lado
de las vías de pasillo. Una banda de energía eléctrica de este tipo
también proporciona una conexión de los carros de pasillo al sistema
de ordenador.
Los carros de fila se mueven perpendiculares a
la dirección de los carros de pasillo en "vías de fila". En
una realización de la presente invención, las vías de fila se
colocaron en lados opuestos de los pasillos y fueron
suficientemente largas para almacenar cuatro paletas, por ejemplo en
cuatro posiciones. La profundidad de las filas está determinada por
el número de "paletas iguales" que están siendo suministradas
al módulo. Por ejemplo, si el inventario normal de un producto
particular en el sistema es normalmente solamente de tres unidades,
entonces cada fila debería estar diseñada para almacenar con una
profundidad no superior a tres paletas.
Si hay grandes números de un producto
particular, se puede obtener una ventaja logística distribuyendo el
inventario de producto en el sistema de módulos. Más carros pueden
ser utilizados al mismo tiempo para mover al producto dentro y
fuera del módulo. En casos en los que hay de cincuenta a cien
paletas del mismo producto en un módulo, filas con una profundidad
de cuatro paletas proporcionan una buena distribución del producto.
De esta manera, la accesibilidad es mejorada.
Una localización particular a lo largo de una
fila es una "posición". Las posiciones deben ser cargadas en
secuencia, por ejemplo empezando con la posición más alejada del
pasillo. Cada posición se llena secuencialmente hasta que la fila
completa está llena. Una disposición física de este tipo hace que la
posición más cercana al pasillo sea la última en ser cargada y la
primera que debe ser descargada.
Un carro de fila cargado es instruido por el
sistema de ordenador para que encuentre una posición designada. El
dispositivo de elevación del carro de fila se retrae, descargando la
paleta sobre un sistema de estantes de tipo estático con carriles
separados la anchura suficiente que permita que el carro de fila se
desplace entre ellos. El carro de fila descargado vuelve al muelle
sobre el carro de pasillo para una nueva asignación y la recarga de
la batería.
Un sistema de software de control de inventario
está incluido preferiblemente para mantener el seguimiento respecto
a donde se encuentran las paletas. Un sistema de ordenador de este
tipo sabrá ir a un nivel, pasillo, fila y posición en particular
para la paleta deseada. Un carro de pasillo en el nivel adecuado en
el sistema se envía a la fila en la cual se encuentra situada la
paleta deseada. Si otras paletas están en este recorrido, las
posiciones deben ser descargadas también secuencialmente. Esto
significa empezar con la posición más cercana al pasillo, y
trabajar desde el pasillo. El carro de fila se acerca con su
dispositivo de elevación bajado. Una vez situado bajo la paleta
deseada, el dispositivo de elevación es activado y la paleta es
levantada del soporte en donde estaba almacenada.
Una vez que el dispositivo de elevación está
completamente elevado, la unidad de accionamiento del carro de fila
se activa y devuelve el carro de fila con una paleta al carro de
pasillo en donde empieza su ciclo de recarga y recibe instrucciones
adicionales. El carro de pasillo a continuación transporta la paleta
y el carro de fila al montacargas de descarga que está situado en
el extremo opuesto del módulo desde el montacargas, a no ser que se
esté utilizando un montacargas universal. Cuando el carro de pasillo
alcanza la posición de transferencia del montacargas de descarga,
el carro de pasillo se para en la posición adecuada. El dispositivo
de elevación en el carro de fila a continuación se retrae,
estableciendo la paleta sobre una pareja de soportes similar a los
que están situados en el extremo de carga del módulo y de nuevo
permite que el carro sea accionado entre ellos.
Una vez que el carro de fila ha bajado y la
paleta está colocada sobre sus soportes, el carro de pasillo puede
entonces desplazarse a su siguiente asignación. La paleta se asienta
en esa posición hasta que el FLA del montacargas de descarga se
encuentre situado directamente a través de la misma. Una vez que el
montacargas se encuentra en su posición, el FLA se extiende
saliendo del montacargas de descarga entre los carriles en los
cuales está soportada la paleta y entra en la abertura de la paleta,
lo mismo que harían las horquillas de una carretilla. Después de
que se encuentre situado en la paleta, el mecanismo de elevación en
el montacargas se desplaza, moviendo el dispositivo de horquillas
hacia arriba, elevando la paleta y sacándola de los carriles. El
dispositivo de horquillas a continuación se retrae en el montacargas
reposicionando la paleta dentro del montacargas. Una vez que la
paleta se encuentra en el montacargas, el montacargas puede entonces
mover verticalmente la paleta al nivel de espera. Cuando el
montacargas está moviéndose al nivel de espera, el dispositivo de
horquillas es pivotada, de manera similar a la acción en el
montacargas.
Esto posiciona el FLA para un movimiento hacia
fuera. Una vez en posición en el nivel de espera, el FLA se
extiende fuera ligeramente por encima y sobre un transportador
accionado. El montacargas a continuación baja el FLA, bajando de
esta manera la paleta sobre el transportador accionado. A
continuación, el FLA se retrae en el montacargas y se desplaza a su
siguiente asignación. Durante el curso del recorrido a su siguiente
asignación, el FLA es girado para posicionarse a sí mismo en la
siguiente paleta que va a ser recuperada desde el módulo.
La figura 6 muestra un almacén completo 600 en
vista en planta. Una pared exterior 602 encierra un módulo de
almacenamiento de niveles múltiples. Un área 604 de envío y
recepción hace que los camiones atraquen a lo largo de una serie de
puertas 605 - 619. Dentro del edificio, éstas están orientadas a un
número de transportadores 620 de espera paralelos. Las paletas de
material que vienen desde los camiones pasan por las puertas del
muelle y se envían hacia arriba por un transportador de espera a
una vía 622 de carril que se desplaza hacia el sur. Cuando las
paletas alcanzan el extremo sur pueden ser transferidas por medio de
un carril 628 de transferencia sur. Estas son trasladadas al oeste
una corta distancia de manera que puedan tomar una vía 626 de carril
que se desplaza hacia el norte. De manera similar, cualquier paleta
que alcanza el extremo norte puede circular por transferencia a
través de un carril 624 de transferencia norte. En efecto, un
sistema de circulación en el sentido de las agujas del reloj es
creado de manera que las paletas pueden ser orientadas a cualquier
número de montacargas 630 - 636. Por supuesto, una circulación en
el sentido contrario a las agujas del reloj podría ser una
alternativa.
Un pasillo correspondiente 640 - 646 está
encarado a cada montacargas 630 - 636. El material en las paletas
que se desplazan por el carril 626 de transferencia norte puede ser
retraído por cualquier FLA extensible pivotante en cualquiera de
los montacargas 630 - 636. Un FLA de este tipo en el montacargas es
similar a aquellos escritos en las figuras 1 - 3. Si la paleta no
va a ser elevada a otro nivel de suelo, el FLA puede rotar
simplemente y presentar la carga a un carro de fila que se desplaza
en los filas 640 - 646. Cada pasillo se puede cruzar con hasta
cincuenta o más filas. Cada pasillo divide un bloque 650 - 657 que
puede tener una profundidad de cuatro a doce posiciones, o más. En
la figura 6, los bloques 650 y 657 tienen una profundidad de seis
posiciones y pueden ser accedidos solamente por un pasillo 640 o
646. Los otros bloques 651 - 656 pueden ser accedidos por un
pasillo 640 - 646 en cada lado.
La figura 7 ilustra un sistema de carrusel 700
similar a la vía 622 de carril que se desplaza al sur (figura 6),
carril 624 de transferencia norte (figura 6), vía 626 de carril que
se desplaza al norte (figura 6) y carril 628 de transferencia sur
(figura 6). La figura 7 proporciona más detalle de una manera de
implementar la situación de las paletas. Una pareja 702 de carriles
que se desplazan al "sur" permite que los carros se desplacen
en dirección hacia una pareja 708 de vías de transferencia
"sur". Una pareja 706 de vías que se desplazan al "norte"
permite que los mismos carros se desplacen en la otra dirección
hacia una pareja 704 de vías de transferencia "norte".
Un transportador 710 de vía norte amovible se
traslada entre las parejas 702 y 706 de vías sur y norte en sus
extremos norte. Para ello incluye una pareja de secciones 712 y 714
de carril que pueden estar alineadas exactamente con cualquiera de
las parejas 702 y 706 de vía sur y norte en sus extremos norte. El
transportador 710 de vía norte amovible está situado para recibir
carros desde la pareja 706 de vía norte y para lanzar tales carros
sobre la pareja 702 de vía sur. El transportador 710 de vía norte
amovible incluye una unidad accionamiento para ayudar al traslado
hacia atrás y hacia delante en la pareja 704 de vías de
transferencia norte.
Un transportador 716 de vía sur amovible se
traslada entre las parejas 702 y 706 de vías sur y norte en sus
extremos sur. Incluye una pareja de secciones 718 y 720 de carril
que pueden estar alineadas exactamente con cualquiera de las
parejas 702 y 706 de vía sur y norte en sus extremos sur. El
transportador 716 de vía sur amovible está situado para recibir
carros desde la pareja 702 de vía sur y para lanzar tales carros
sobre la pareja 706 de vía norte. El transportador 716 de vía sur
amovible incluye una unidad accionamiento para ayudar al traslado
hacia atrás y hacia delante en la pareja 708 de vías de
transferencia sur.
Un carro transportador 722 vacío se muestra
desplazándose en el transportador 716 de vía sur amovible. Está
siendo recirculado para desplazarse de nuevo al norte en la pareja
706 de vías norte. Un carro 722 de este tipo es similar a los
carros de pasillo que se han descrito en otros lugares en la
presente memoria descriptiva, pero no requiere que un carro "de
fila" se desplace encima. Otra maquinaria se utiliza para recoger
y depositar paletas de material encima del carro transportador. Por
ejemplo, cada carro transportador puede incluir un transportador de
cadena autocontenido que puede mover una paleta en cualquiera de las
direcciones este u oeste.
Otro carro transportador 724 se muestra con una
carga 726 paletizada, moviéndose sobre el transportador 710 de vía
norte amovible desde la pareja 706 de vías norte. Un tercer carro
728 transportador se muestra con una carga 730 paletizada que se
mueve al sur a lo largo de la pareja 702 de vías sur.
En resumen, el transportador energizado está
situado entre las vías dirigidas al norte del sistema de
carrusel.
Un carro similar al carro de pasillo utilizado
dentro del módulo y provisto de un transportador de cadena en su
parte superior en lugar de un carro superior se desplaza en el
carrusel. Rodillos energizados o un transportador de correa también
se podrían usar en otras aplicaciones.
Un carro de descarga se sitúa a si mismo
directamente delante de un montacargas de descarga o universal
designado. Entre el montacargas y el carro hay un área de espera
que sostiene a una paleta. En este caso, el área de espera consiste
en un conjunto de transportadores de cadena. En otras aplicaciones,
el área de espera podría ser un transportador de banda o rodillos
energizados. Una vez que el carro se encuentra en posición
directamente delante de la paleta que espera, los transportadores
de cadera de espera y otro conjunto de transportadores de cadena en
el carro de espera arrancan simultáneamente para transportar la
paleta desde el área de espera al carro que está esperando. Una vez
cargado, el carro a continuación se mueve en una dirección hacia el
norte (en esta aplicación) a lo largo de un conjunto de carriles,
hasta que alcanza el extremo norte lejano del carrusel. Un carrusel
puede dar servicio a uno o a múltiples montacargas de varios
módulos. Cuando alcanza el extremo norte de la vía en la vía
dirigida al norte, el carro se mueve a una sección de vía amovible.
Una vez que el carro está situado sobre la vía amovible, se para. A
continuación, un dispositivo de desplazamiento desplaza la sección
de vía amovible y la alinea con un segundo conjunto de vías
estacionarías que están adicionalmente fuera del módulo y paralelas
al primer conjunto de vías. Después de que esté alineado, el carro a
continuación puede moverse saliendo de la sección de vía amovible
sobre la vía estacionaría en una dirección sur. El carro a
continuación se desplaza a una posición predeterminada por el
sistema de ordenador que lo alinea con uno de los distintos
"transportadores de circulación". Esta posición está
determinada como resultado de la puerta de muelle en la que debe
ser cargada la paleta. Una vez en posición, los transportadores de
cadena en el carro y el transportador de desplazamiento arrancan
simultáneamente y transportan la paleta desde el carro al
transportador de desplazamiento. También es posible utilizar
rodillos con transportadores, rodillos energizados, transportadores
de cadena, transportadores de banda o rodillos de gravedad el lugar
de los transportadores de circulación.
Después de que el carro haya descargado su
paleta, se desplaza al extremo más al sur del carrusel en donde de
nuevo se sitúa asimismo sobre todavía otra sección de vía amovible.
Una vez en posición, el carro es entonces desplazado hacia atrás
para alinearse con la vía dirigida al norte. A continuación el carro
se puede desplazar a su nueva asignación. Sobre las vías norte y
sur del carrusel, el o los carros se mueven esencialmente en un
círculo. Típicamente, se utiliza un número de carros para que se
desplacen sobre la vía del carrusel. Esto permite una capacidad
incrementada del sistema. Un dispositivo de posicionado junto con el
sistema de ordenador controla estos carros y sus relaciones mutuas
para evitar colisiones y asegurar un flujo fluido de paletas. El
propósito de estos sistemas de suministro (en este caso
transportadores de circulación) es poner en espera las paletas que
van a ser cargadas en las vagonetas hacia afuera de una manera
específica y en una puerta de muelle particular. El transportador
de circulación utilizado para esta instalación particular tendrá una
profundidad de siete paletas. Esto es normalmente la tercera parte
de la carga de un camión, puesto que normalmente hay veintiuna
paletas en un camión completo. Como consecuencia, se requerirán tres
pistas de un transportador de circulación para llenar una carga de
camión completa.
Muchos de los componentes individuales y partes
descritas aquí son convencionales y no necesitan ser descritas
adicionalmente. Se necesitan compras, ingeniería y conocimientos
mecánicos ordinarios para adquirir, construir y mantener
realizaciones de la presente invención.
También es posible cargar y descargar el módulo
con un montacargas en lugar de dos. Un "montacargas universal"
de este tipo está situado allí donde el montacargas de descarga se
encuentra en el módulo "de dos montacargas" que se ha descrito
más arriba. La espera todavía debería realizarse en un nivel uno
para que sirva a los muelles, aunque es posible establecerla en
múltiples niveles. El suministro de paletas al módulo con propósitos
de carga en el módulo debería realizarse en algún nivel distinto
del nivel uno y ese sistema de suministro debería estar situado
directamente sobre la vía de espera y a continuación del montacargas
universal. En este escenario, el montacargas funcionaría lo mismo
que en el sistema de dos montacargas, pero tiene que realizar el
doble de movimientos, produciéndose de esta manera un ciclo de
trabajo más pesado en el concepto de montacargas único. Los
movimientos serían los mismos que para los dos montacargas,
combinándose los trabajos en un único montacargas.
Puede haber algunas pocas ventajas en el sistema
de montacargas único. En primer lugar, hay un coste inferior en el
sistema al eliminar un montacargas en cada módulo. En segundo lugar,
la mayor parte de la maquinaria "crítica" se encuentra en un
extremo del sistema, lo que hace que sea más fácil monitorizar y
mantener. Otra ventaja es que normalmente permitirá una densidad de
producto más elevada en un espacio dado. Una ventaja final sería
que, si las paletas suministradas al sistema que está siendo
transportadas al interior, todas las operaciones con carretilla de
horquillas se realizarían en la misma área de muelle. Algunas de las
razones para elegir el sistema de dos montacargas serían una
producción más elevada y la localización de suministro en la parte
trasera del sistema.
Una realización del sistema de almacén
automatizado de la presente invención típicamente comprende un
edificio alto de almacén con al menos un montacargas. Un
montacargas y pozo de este tipo acepta automáticamente el material
entrante sobre paletas. Una carretilla rotativa de horquillas
montada permanentemente dentro del montacargas puede extender sus
horquillas para alcanzar y tirar del material cargado sobre una
paleta estándar. Una vez dentro del ascensor del montacargas, la
carretilla rotativa de horquillas es girada para enfrentarse a las
aberturas en las distintas plantas del almacén. Cuando el ascensor
del montacargas llega a una planta en particular, la carretilla
rotativa de horquillas deposita el material en la paleta en un
soporte temporal justamente fuera del montacargas. Cada planta
tiene un carro de pasillo que se desplaza a lo largo de un pasillo
entre los soportes de paletas temporales tanto para el montacargas
de carga como para el montacargas de descarga. Cada pasillo es
cruzado por varios carriles de fila perpendiculares. La carretilla
de carril transporta un carro de fila accionado por baterías que se
puede desplazar hacia atrás y hacia adelante a lo largo de las
filas. El carro de pasillo está aparcado en la fila apropiada a lo
largo del pasillo, y el carro transportador o de fila transporta,
deposita y recoge producto en paletas en los huecos. Los huecos de
almacenamiento están provistos a lo largo de ambos lados de cada
fila, de manera que la misma fila proporciona localizaciones de
almacenamiento delantero y trasero.
Aunque se han descrito e ilustrado realizaciones
particulares de la presente invención, no se pretende que las
mismas limiten la invención. Modificaciones y cambios sin duda serán
evidentes a aquellos especialistas en la técnica, estando definido
el alcance de la invención por las reivindicaciones adjuntas.
Claims (11)
1. Un procedimiento para el almacenamiento y
recuperación automáticos en un almacén automatizado, comprendiendo
al procedimiento los etapas de:
- aceptar un ítem paletizado (102) que va a ser almacenado, en un primer montacargas (108) alcanzándolo con un dispositivo en forma de una carretilla (106) de horquillas desde el citado primer montacargas para retirar el citado ítem paletizado; transportar y hacer girar el citado ítem paletizado en el primer montacargas a un nivel asignado en un almacén de plantas múltiples;
- depositar el citado ítem paletizado desde el citado primer montacargas sobre el citado nivel asignado;
- transportar el citado ítem paletizado a lo largo de un pasillo sobre un carro (138) de fila atracado en un carro (126) de pasillo a cualquiera de un número de filas que se cruzan con el citado pasillo;
- mover el citado carro de fila sacándolo completamente del citado carro de pasillo a lo largo de una del citado número de filas;
- depositar el citado ítem paletizado a lo largo de la citada una fila, y
- devolver el citado carro de fila a una posición de atraque sobre el citado carro de pasillo.
2. El procedimiento de la reivindicación 1, que
comprende además las etapas de:
- recoger el citado ítem paletizado con el citado carro de fila desde el lugar en el que se depositó a lo largo de cualquier fila, fuera de cualquier pasillo, en cualquier nivel, y en el citado almacén de múltiples plantas;
- retornar el citado carro de fila con el citado ítem paletizado a una posición sobre el citado carro de pasi- llo;
- desplazar el citado carro de pasillo y el citado carro de fila con el citado ítem paletizado a lo largo del citado pasillo a un segundo montacargas (302);
- dejar el citado ítem próximo al citado segundo montacargas;
- bajar el citado ítem paletizado con el citado segundo montacargas; y
- sacar el citado ítem paletizado del citado almacén de plantas múltiples.
3. El procedimiento de la reivindicación 1, en
el que la etapa de depositar el citado ítem paletizado incluye
alcanzarlo con el citado dispositivo en forma de carretilla de
horquillas desde el citado primer montacargas para colocar el
citado ítem paletizado.
4. El procedimiento de la reivindicación 2
- a)
- en el que la etapa de bajar el citado ítem paletizado incluye alcanzarlo con un dispositivo (306) de fijación en forma de carretilla de horquillas desde el citado segundo montacargas para tirar del citado ítem paleti- zado; o
- b)
- la etapa de salida del citado ítem paletizado incluye alcanzarlo con un dispositivo (306) de fijación en forma de carretilla de horquillas desde el citado segundo montacargas para desplazar el citado ítem paletizado.
5. El procedimiento de la reivindicación 2, que
además incluye las etapas de:
- mover el citado ítem paletizado entre una puerta (605 - 619) de muelle de camiones y un transportador (620) de circulación;
- desplazar el citado ítem paletizado en un sistema de carrusel (700) entre el citado transportador de circulación y el citado segundo montacargas.
6. El procedimiento de la reivindicación 5, en
el que:
- la etapa de arrastrar el citado ítem paletizado es tal que el citado sistema de carrusel incluye dos conjuntos de vías (622, 626) adyacentes paralelas y una vía (624, 628) de transferencia en cada pareja de extremos, y el citado ítem paletizado circula alrededor.
\newpage
7. El procedimiento de la reivindicación 6, en
el que:
- la etapa de arrastrar el citado ítem paletizado es tal que al menos un carro transportador (722) desplaza el citado sistema de carrusel sobre las citadas vías adyacentes paralelas y la citada vía de transferencia, y por ejemplo, en el que:
- la etapa de arrastrar el citado ítem paletizado es tal que los citados carros transportadores incluyen un dispositivo de descarga y de carga.
8. El procedimiento de la reivindicación 1, en
el que:
- la etapa de transportar y rotar el citado ítem paletizado incluye rotar el citado ítem paletizado en el interior del citado primer montacargas para orientarlo dentro de un módulo de almacenamiento.
9. El procedimiento de la reivindicación 1, que
comprende además las etapas de:
- recoger un segundo ítem paletizado con el citado carro de fila desde un lugar en el que se depositó a lo largo de cualquier fila, fuera de cualquier pasillo, en el mismo nivel en el citado almacén de plantas múlti- ples;
- retornar el citado carro de fila con el citado segundo ítem paletizado a una posición encima del citado carro de pasillo;
- desplazar el citado carro de pasillo y carro de fila con el citado segundo ítem paletizado hacia abajo del citado pasillo a un segundo montacargas;
- dejar el citado segundo ítem próximo al citado segundo montacargas;
- retirar el citado segundo ítem paletizado con el citado segundo montacargas alcanzándolo con un dispositivo en forma de carretilla de horquillas para tirar del citado segundo ítem paletizado;
- rotar el citado segundo ítem paletizado con el citado segundo montacargas para la orientación fuera de un módulo de almacenamiento;
- sacar el citado ítem paletizado del citado almacén de plantas múltiples alcanzándolo con un dispositivo en forma de carretilla de horquillas desde el citado segundo montacargas para desplazar el citado segundo ítem paletizado;
- mover el citado segundo ítem paletizado entre una puerta (605 - 619) de muelle de camiones y un transportador (620) de circulación; y
- arrastrar el citado segundo ítem paletizado en un sistema (700) de carrusel entre el citado transportador de circulación y el citado primer montacargas, en el que el citado sistema de carrusel incluye dos conjuntos de vías (622, 626) adyacentes paralelas y una vía (624, 628) de transferencia en cada pareja de extremos, y los citados ítems paletizados circulan alrededor, y al menos un carro transportador (722) se desplaza por el citado sistema de carrusel en las citadas vías adyacentes paralelas y la citada vía de transferencia, y en el que los citados carros transportadores incluyen un dispositivo de descarga y de carga.
10. Un almacén automatizado, que comprende:
- un medio para aceptar un ítem paletizado (102) que va a ser almacenado en un primer montacargas (108)
- un medio (304) para transportar el citado ítem paletizado en el citado primer montacargas a un nivel asignado en un almacén de plantas múltiples;
- medio (106) para depositar el citado ítem paletizado en el citado nivel asignado;
- un medio para transportar el citado ítem paletizado hacia abajo en un pasillo sobre un carro (138) de fila atracado sobre un carro (126) de pasillo a uno cualquiera de un número de filas que se cruzan con el citado pasillo;
- un medio (514) para descargar el citado carro de fila que transporta el citado ítem paletizado del citado carro de pasillo hacia abajo en una del citado número de filas;
- un medio para depositar el citado ítem paletizado en una posición designada en la citada una fila;
- un medio para retornar el citado carro de fila a una posición sobre el citado carro de pasillo;
- un medio para recoger un segundo ítem paletizado con el citado carro de fila desde el lugar en el que se depositó a lo largo de cualquier fila, de cualquier pasillo, en el mismo nivel en el citado almacén de plantas múltiples;
- un medio para retornar el citado carro de fila con el citado segundo ítem paletizado a una posición sobre el citado carro de pasillo;
- un medio para retornar el citado carro de pasillo con el citado segundo ítem paletizado hacia abajo del citado pasillo a un segundo montacargas; que se caracteriza porque el almacén automatizado comprende, además
- un medio para dejar el citado segundo ítem paletizado próximo al citado segundo montacargas;
- un medio para retirar el citado segundo ítem paletizado con el citado segundo montacargas alcanzándolo con un dispositivo de carretilla de horquillas para tirar del citado segundo ítem paletizado;
- un medio (308) para rotar el citado segundo ítem paletizado en el interior del citado segundo montacargas para la orientación fuera de un módulo de almacenamiento;
- un medio para sacar el citado segundo ítem paletizado del citado almacén de plantas múltiples alcanzando con un dispositivo (306) en forma de carretilla de horquillas desde el citado segundo montacargas para desplazar el citado segundo ítem paletizado;
- un medio para mover el citado segundo ítem paletizado entre una puerta (605 - 619) de muelle de camiones y un transportador (620) de circulación; y
- un medio para arrastrar el citado segundo ítem paletizado sobre un sistema (700) de carrusel entre el citado transportador de circulación y el citado primer montacargas, en el que el citado sistema de carrusel incluye dos conjuntos de vías (622, 626) adyacentes paralelas y una vía (624, 628) de transferencia en cada pareja de extremos, y el citado ítem paletizado circula alrededor, y al menos un carro transportador (722) se desplaza en el citado sistema de carrusel en las citadas vías adyacentes paralelas y la citada vía de transferencia, y en el que el citado al menos un carro transportador incluye un dispositivo de descarga y carga; en el que el citado medio para aceptar un ítem paletizado que va a ser almacenado en un primer montacargas comprende un dispositivo (106) en forma de carretilla de horquillas desde el citado primer montacargas para tirar del citado ítem paletizado; en el que se proporcionan medios (110) para pivotar el citado ítem paletizado en el interior del citado primer montacargas para la orientación dentro de un módulo de almacenamiento.
11. El almacén automatizado de la reivindicación
10, en el que:
- el carro de fila es energizado por una banda de energía eléctrica que se extiende a lo largo de citado primer conjunto de carriles, y, por ejemplo, en el que:
- la citada banda de energía eléctrica también proporciona una conexión a un sistema de ordenador.
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