ES2295383T3 - Hoja de material compuesto para cuchilla de uso general. - Google Patents
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Abstract
Una hoja (10) de material compuesto para cuchillas de uso general, que comprende: un borde trasero (12), un filo (14) situado en un lado opuesto de la hoja (10) con relación al borde trasero (12), y dos bordes laterales (16, 18) situados en lados mutuamente opuestos de la hoja (10) y que se extienden entre el borde trasero (12) y el filo (14) de la hoja (10), en la que el borde trasero (12), el filo (14) y los bordes laterales (16, 18) de la hoja (10) definen una configuración periférica aproximadamente trapezoidal; primera y segunda partes de metal (20, 22), de las que la primera parte de metal (20) se extiende entre el borde trasero (12) y la segunda parte de metal (22), desde aproximadamente un borde lateral (16) hasta el otro borde lateral (18), forma un respaldo que se extiende desde aproximadamente un extremo del filo (14) hasta el otro, y está formada de un acero tratado térmicamente hasta dotarle de una dureza comprendida en el margen de, aproximadamente, 38 Rc a, aproximadamente, 52 Rc, y la segunda parte de metal (22) define el filo (14) y se extiende desde aproximadamente un borde lateral (16) hasta el otro borde lateral (18), y está formada de un acero de alta velocidad tratado térmicamente hasta dotarle de una dureza comprendida en el margen de, aproximadamente, 60 Rc a, aproximadamente, 75 Rc; y una región de soldadura (28) que une la primera y la segunda partes de metal (20, 22) y que se extiende por toda una interfaz entre la primera y la segunda partes de metal, desde aproximadamente un borde lateral (16) hasta aproximadamente el otro borde lateral (18) de la hoja (10).
Description
Hoja de material compuesto para cuchilla de uso
general.
El presente invento se refiere a hojas para
cuchillas de uso general y, más particularmente, a hojas de
material compuesto para cuchillas de uso general, en las que el filo
exterior de la hoja está hecho de una aleación muy resistente al
desgaste y una parte de respaldo de la hoja está hecha de una
aleación seleccionada por su tenacidad, tal como acero para
muelles.
Las hojas convencionales para las cuchillas de
uso general están hechas de acero al carbono y definen un borde
trasero, un filo situado en un lado opuesto de la hoja con respecto
al borde trasero, y dos bordes laterales situados a lados
mutuamente opuestos de la hoja y que se extienden entre el borde
trasero y el filo de la cuchilla. Típicamente, hay un par de
muescas formadas en el borde trasero de la hoja para aplicarse con
un órgano de posicionamiento en un portador de hojas. Típicamente,
el borde trasero, el filo y los bordes laterales de la hoja definen
una configuración periférica aproximadamente trapezoidal. Una
cuchilla de uso general de esta clase se describe en el documento
US-A-5.337.482 que representa la
técnica anterior más parecida.
Las hojas convencionales para las cuchillas de
uso general se fabrican proporcionando una tira de acero al
carbono, haciendo pasar la tira por una punzonadora para cortar las
muescas en puntos axialmente espaciados de la tira y estampando un
nombre, un logotipo de una marca u otra identificación sobre ella.
Luego, la tira es rayada para formar una pluralidad de líneas de
rayado axialmente espaciadas, cada una de las cuales corresponde a
un borde lateral de una hoja respectiva y define una línea de rotura
preferida para, posteriormente, partir por la tira rayada para
obtener una pluralidad de hojas. La tira punzonada y rayada se
enrolla, entonces, para formar una bobina y, luego, la bobina es
templada y revenida. Las operaciones de temple y revenido pueden
llevarse a cabo en un horno de vacío "tipo pozo", en el que las
bobinas se calientan y se enfrían repetidamente. Alternativamente,
las operaciones de temple y revenido pueden llevarse a cabo "en
línea", desenrollándose la tira de la bobina y haciéndola pasar
en sucesión a través de una serie de hornos y de puestos de
enfriamiento brusco para templar y revenir la tira. Típicamente, la
tira de acero al carbono se trata hasta conseguir una dureza
superficial de, aproximadamente, 58 Rockwell "c" ("Rc") y
definir, así, una estructura relativamente dura y frágil.
La tira tratada térmicamente es, luego,
rectificada, afilada y asentada de la manera usual para formar las
facetas que definen un filo recto a lo largo de un borde de la tira.
Luego, se quiebra la tira por cada línea rayada para, así, romperla
a lo largo de las líneas de rayado y formar, por tanto, a partir de
la tira, una pluralidad de hojas de forma trapezoidal para
cuchillas de uso general. Dado que toda la tira es relativamente
dura y frágil (aproximadamente 58 Rc), la tira se rompe fácilmente
por cada línea de rayado para formar así bordes limpios en los lados
de cada hoja.
Uno de los inconvenientes asociados con tales
hojas para cuchillas de uso general es que cada hoja está formada
de un solo material, típicamente acero al carbono, que ha sido
tratado térmicamente hasta un estado relativamente duro y frágil,
típicamente de unos 58 Rc. Así, aunque tales hojas definen un filo
resistente al desgaste, relativamente duro, toda la hoja es,
asimismo, relativamente frágil y, por tanto, en uso está sometida a
una rotura o un agrietamiento prematuros. Además, los filos de tales
hojas convencionales no son, con frecuencia, tan resistentes al
desgaste como sería deseable. Sin embargo, como toda la hoja está
hecha del mismo material, cualquier incremento de la dureza y, por
tanto, de la resistencia al desgaste del filo, haría que la hoja
fuese demasiado frágil para un uso práctico. Como resultado, dichas
hojas convencionales para cuchillas de uso general no pueden
ofrecer la deseada resistencia al desgaste del filo, y la tenacidad
global necesaria para impedir su agrietamiento o su rotura prematura
durante el uso. Otro inconveniente de tales hojas convencionales
para cuchillas de uso general es que la corrosión ataca fácilmente
al acero al carbono típicamente empleado para fabricarlas, haciendo
necesario así desechar prematuramente las hojas y/o aplicar costosos
recubrimientos para impedir tal corrosión prematura.
Algunas patentes de la técnica anterior enseñan
hojas de materiales compuestos para cuchillas de uso general, que
definen construcciones emparedadas, estratificadas o revestidas. Por
ejemplo, la patente norteamericana núm. 4.896.424, de Walker,
muestra una cuchilla para todo uso que tiene una hoja de corte de
material compuesto formada por una sección de cuerpo 16 hecha de
titanio y una sección de filo 18 hecha de acero inoxidable con alto
contenido de carbono y conectada a la sección de cuerpo mediante una
unión 25 en cola de milano.
Las patentes norteamericanas números 3.279.283,
2.093.874, 3.681.846 y 6.105.261 se refieren, en general, a navajas
de afeitar o cuchillos de construcción estratificada que tienen
filos formados por una capa de núcleo de acero con elevado
contenido de carbono u otro material relativamente duro, y una o más
capas exteriores hechas de materiales relativamente más blandos.
Similarmente, las patentes norteamericanas números 3.911.579,
5.142.785 y 5.940.975, se refieren a navajas de afeitar o cuchillos
formados por aplicación de un revestimiento de carbono
relativamente duro (o un revestimiento similar al diamante
("DLC")) a un sustrato de acero. Además, las patentes
norteamericanas números 5.317.938 y 5.842.387 se refieren a navajas
de afeitar o cuchillos fabricados atacando químicamente un sustrato
de silicio.
Uno de lo inconvenientes asociados con estas
construcciones estratificadas, emparedadas y/o revestidas, es que
son relativamente caras de fabricar y, por tanto, no han conseguido
una aceptación ni un uso comercial extendidos en el campo de las
hojas para cuchillas de uso general.
En total contraste con el campo de las hojas
para cuchillas de uso general, en la industria de las sierras se
han utilizado durante muchos años hojas de sierra en forma de bandas
bimetálicas. Por ejemplo, la patente norteamericana reexpedida núm.
26.676 muestra un método de fabricar hojas de sierra en forma de
bandas bimetálicas en el que una tira de respaldo de acero y alambre
de acero de alta velocidad se tratan previamente rectificándolos y
desengrasándolos, y el alambre se suelda a la tira de respaldo
mediante soldadura por haz de electrones. Luego, el material
compuesto en forma de banda se endereza y es recocido. Los lados
del material recocido son, luego, afilados y los dientes de la hoja
de sierra en forma de banda se forman mediante fresado en el borde
del acero de alta velocidad del material compuesto. Luego, se
triscan los dientes y se trata térmicamente la hoja de sierra
resultante. En la técnica anterior se conocen numerosos métodos
para tratar térmicamente dichas hojas de sierra en forma de banda.
Por ejemplo, la solicitud de patente internacional publicada núm.
WO 98/38346 muestra un aparato y un método para el temple y el
revenido en línea de hojas de sierra en forma de banda, de material
compuesto, en los que las hojas se hacen pasar alrededor de rodillos
y son llevadas, repetidamente, a través de las mismas zonas de
horno de revenido y de enfriamiento brusco. Luego, las hojas de
sierra en forma de banda, de material compuesto, tratadas
térmicamente, se limpian y se empaquetan.
Si bien dichas hojas de sierra en forma de
banda, bimetálicas, han conseguido una amplia aceptación y un
extendido uso comercial en los últimos 30 años en la industria de
las hojas de sierra en forma de banda, no se cree que en la técnica
anterior se haya utilizado ni se enseñe la fabricación de hojas para
cuchillas de uso general definiendo una construcción bimetálica u
otra construcción compuesta como las hojas de sierra en forma de
banda, bimetálicas. Además, existen numerosos obstáculos que impiden
la aplicación de dicha tecnología de las hojas de sierra en forma
de banda a la fabricación de hojas para cuchillas de uso general.
Por ejemplo, como se ha descrito en lo que antecede, las hojas
convencionales para cuchillas de uso general se fabrican realizando
líneas de rayado en la tira de acero al carbono y partiendo luego la
tira por las líneas de rayado para romper la tira con el fin de
obtener las hojas de forma trapezoidal. Sin embargo, el respaldo a
modo de muelle, relativamente tenaz, utilizado por ejemplo para
fabricar las hojas de sierra en forma de banda, bimetálicas, no
puede rayarse ni puede partirse en la forma usual. Por el contrario,
dichos materiales relativamente tenaces exigen diferentes
tratamientos para formar las hojas para cuchillas de uso general a
partir de una tira de material compuesto, tratada térmicamente.
Además, el tratamiento térmico aplicado a las hojas convencionales
para cuchillas de uso general no podría aplicarse para tratar hojas
para cuchillas de uso general, bimetálicas o de otro material
compuesto.
En consecuencia, un objeto del presente invento
es superar uno o más de las desventajas y de los inconvenientes
anteriormente descritos de las hojas para cuchillas de uso general
de la técnica anterior y de los métodos para fabricar tales hojas,
y proporcionar una hoja para cuchillas de uso general, bimetálica o
de otro material compuesto, que defina un filo resistente al
desgaste, relativamente duro, y un respaldo a modo de muelle,
relativamente tenaz, y un método de fabricar tales hojas para
cuchillas de uso general.
Este objeto se consigue merced a las
características de la reivindicación 1.
El presente invento se refiere a una hoja para
cuchillas de uso general, de material compuesto, que comprende un
borde trasero, un filo situado en un lado opuesto de la hoja con
relación al borde trasero, y dos bordes laterales situados en lados
mutuamente opuestos de la hoja y que se extienden entre el borde
trasero y el filo de la hoja. En una realización actualmente
preferida del presente invento, el borde trasero, el filo y los
bordes laterales de la hoja definen una configuración periférica
aproximadamente trapezoidal. La hoja para cuchillas de uso general,
de material compuesto, del presente invento define, además, una
primera y una segunda partes de metal, de las que la primera parte
de metal se extiende entre el borde trasero y la segunda parte de
metal y, además, se extiende desde aproximadamente un borde lateral
hasta el otro borde lateral de la hoja. La primera parte de metal
está formada de un acero aleado, tratado térmicamente hasta
otorgarle una dureza comprendida en el margen de, aproximadamente,
38 Rc a, aproximadamente, 52 Rc. La segunda parte de metal define
el filo y se extiende desde aproximadamente un borde lateral hasta
el otro borde lateral, y está formada de un acero de alta velocidad
o acero para herramientas tratado hasta otorgarle una dureza
comprendida en el margen de, aproximadamente, 60 Rc a,
aproximadamente, 75 Rc. Una región de soldadura de la hoja une la
primera y la segunda partes de metal y se extiende desde
aproximadamente un borde lateral hasta el otro borde lateral de la
hoja.
En las reivindicaciones dependientes se
presentan realizaciones preferidas. Un método preferido de fabricar
hojas de material compuesto para cuchillas de uso general se
presenta en la reivindicación dependiente 12. El método comprende
las operaciones de proporcionar un alambre alargado formado de acero
de alta velocidad o acero para herramientas, y una tira de respaldo
alargada, formada de un acero aleado y que define un lado superior
aproximadamente plano, un lado inferior aproximadamente plano y
bordes trasero y delantero opuestos, que se extienden entre los
lados superior e inferior. El alambre se une a tope al borde
delantero de la tira de respaldo. Entonces, se aplica energía
térmica a la interfaz entre el alambre y la tira de respaldo para
soldar el alambre a la tira de respaldo y formar, así, una tira
compuesta que define una primera parte de metal formada por la tira
de respaldo de acero, una segunda parte de metal formada por el
alambre de acero de alta velocidad, y una región de soldadura que
une la primera y la segunda partes de metal. Luego, se recuece la
tira de material compuesto y la tira recocida es enderezada para
eliminar cualquier combadura u otras curvaturas indeseables de la
tira de material compuesto recocida. Luego, se forman una pluralidad
de muescas, por ejemplo por punzonado, en puntos mutuamente
espaciados en dirección axial a lo largo del borde trasero de la
primera parte de metal y/o en otros puntos deseados de la tira de
material compuesto recocida. La tira de material compuesto recocida
y punzonada se templa entonces de tal modo que la primera parte de
metal adopte una dureza superficial comprendida en el margen de
desde, aproximadamente, 38 Rc a, aproximadamente, 52 Rc, y la
segunda parte de metal adopte una dureza superficial comprendida en
el margen de desde, aproximadamente, 60 Rc a, aproximadamente, 75
Rc. La tira templada es entonces sometida a, por lo menos uno, y
preferiblemente dos, ciclos de revenido y enfriamiento brusco.
Luego, se forman facetas en el borde de la segunda parte de metal,
por ejemplo por rectificado, afilado y asentado para formar, a su
vez un filo de acero de alta velocidad o de acero para herramientas
aproximadamente recto a lo largo del lado de la tira compuesta
opuesto al borde trasero de la primera parte de metal. Luego, la
tira de material compuesto se troquela, se dobla y se parte o se
separa de otro modo a lo largo de líneas de cizalladura o de rayado
axialmente espaciadas entre sí para formar una pluralidad de hojas
para cuchillas de uso general a partir de la tira. En una
realización actualmente preferida del presente invento, cada hoja
para cuchillas de uso general
define una configuración aproximadamente trapezoidal y en su borde trasero tiene formada, al menos, una muesca.
define una configuración aproximadamente trapezoidal y en su borde trasero tiene formada, al menos, una muesca.
De acuerdo con una realización alternativa del
presente invento, antes del temple, el filo de acero de alta
velocidad o de acero para herramientas de la tira de material
compuesto se corta para formar muescas, por ejemplo por punzonado,
en la interfaz de cada línea de cizalladura o de rayado y la segunda
parte de metal. Las muescas se forman para separar los filos de
acero de alta velocidad de hojas adyacentes de material compuesto
para cuchillas de uso general formadas a partir de la tira de
material compuesto, a fin de facilitar el doblado y la rotura para
separar las hojas a partir de la tira de material compuesto y/o para
conformar las esquinas de los filos de las hojas.
De acuerdo con otra realización del presente
invento, la tira de material compuesto es rayada en lugares
axialmente espaciados entre sí para formar una pluralidad de líneas
de rayado, cada una de las cuales está orientada formando ángulo
agudo con relación al borde trasero de la primera parte de metal, y
cuya pluralidad de líneas de rayado definen una pluralidad de
secciones de hoja y secciones de desecho situadas entre las
secciones de hoja. En la configuración de hoja trapezoidal, las
secciones de desecho son aproximadamente triangulares y las
secciones de hoja son aproximadamente trapezoidales. Como se ha
descrito en lo que antecede, las muescas se forman, de preferencia,
en la interfaz de cada línea de rayado con la segunda parte de metal
a fin de facilitar la separación de las hojas de la tira de
material compuesto y formar las esquinas de los filos de las hojas.
Con el fin de separar las hojas de la tira de material compuesto, se
dobla cada sección de desecho hacia fuera con relación al plano de
la tira de material compuesto en un lado de una línea de rayado
respectiva. Al doblar cada sección de desecho, la tira de material
compuesto es presionada sobre un lado opuesto de la línea de rayado
respectiva para, así, romper la sección de hoja separándola de la
sección de desecho doblada a lo largo de la respectiva línea de
rayado. Este proceso se repite en cada línea de rayado, o se lleva a
cabo de forma sustancialmente simultánea para cada par u otro grupo
de líneas de rayado que definan cada hoja respectiva para cuchillas
de uso general, para formar así la pluralidad de hojas a partir de
la tira de material compuesto.
Una ventaja de las hojas para cuchillas de uso
general del presente invento, es que proporcionan un filo
extremadamente duro, resistente al desgaste, y un respaldo a modo de
muelle, extremadamente tenaz, particularmente en comparación con
las hojas convencionales para cuchillas de uso general como las
descritas en lo que antecede. Así, las hojas para cuchillas de uso
general del presente invento proporcionan una vida útil
significativamente mejorada de la hoja y un comportamiento en el
corte también significativamente mejorado durante toda la vida útil
de la hoja, en comparación con las hojas convencionales para
cuchillas de uso general. Además, las hojas para cuchillas de uso
general y los métodos de fabricar tales hojas son relativamente
eficaces desde el punto de visa económico, en particular al
compararlos con las hojas de material compuesto para cuchillas de
uso general que definen construcciones emparedadas, estratificadas
y/o revestidas, como las descritas, también, en lo que antecede.
Como resultado, las hojas para cuchillas de uso general del presente
invento proporcionan una combinación de resistencia al desgaste,
tenacidad, comportamiento en el corte y eficacia desde el punto de
vista económico de la que hasta ahora no se podía creer que
estuviera comercialmente disponible en las hojas para cuchillas de
uso general.
Otros objetos y ventajas del presente invento
resultarán fácilmente evidentes a la vista de la siguiente
descripción detallada de realizaciones preferidas y de los dibujos
adjuntos.
La Fig. 1 es una vista en planta desde arriba de
una hoja de material compuesto para cuchillas de uso general, que
incorpora el presente invento.
La Fig. 2 es una vista parcial en alzado desde
un extremo de la hoja de material compuesto de la Fig. 1 para
cuchillas de uso general, que muestra el filo multifacetado de la
hoja.
Las Figs. 3A y 3B son gráficas de proceso que
ilustran conceptualmente las operaciones de procedimiento incluidas
en el método de fabricación de las hojas de material compuesto para
cuchillas de uso general del presente invento.
La Fig. 4 es una vista en perspectiva, algo
esquemática, de un aparato para soldar un alambre de acero de alta
velocidad a un respaldo de acero para muelles a fin de formar las
hojas bimetálicas para cuchillas de uso general de acuerdo con el
presente invento.
La Fig. 5 es una vista en perspectiva, algo
esquemática, de un aparato para rayar y punzonar tiras bimetálicas
con el fin de fabricar hojas bimetálicas para cuchillas de uso
general de acuerdo con el presente invento.
La Fig. 6 es una vista en perspectiva, algo
esquemática, de un aparato para troquelar tiras bimetálicas de
acuerdo con el presente invento.
La Fig. 7 es una vista en perspectiva, algo
esquemática, de un aparato para punzonar muescas en los filos de
acero de alta velocidad o de acero para herramientas de las tiras
bimetálicas antes de templar las tiras de acuerdo con el presente
invento, y de la tira dotada de muescas resultante.
La Fig. 8 es una vista en planta desde arriba,
algo esquemática, de un aparato para doblar y partir las tiras de
material compuesto con el fin de obtener las hojas de material
compuesto para cuchillas de uso general de acuerdo con un método
alternativo del invento.
La Fig. 9 es una vista en sección parcial del
aparato para doblar y partir tomada por la línea 9-9
de la Fig. 8.
La Fig. 10 es una vista en alzado lateral de una
tira de material compuesto bimetálico que ilustra adicionalmente, en
línea interrumpida, las espigas de doblado y punzones de rotura del
aparato para doblar y partir de las Figs. 8 y 9 que actúan sobre la
tira de material compuesto para formar las hojas de material
compuesto para cuchillas de uso general del presente invento.
Las Figs. 11A-11D son vistas en
planta desde arriba de una hoja de material compuesto para cuchillas
de uso general.
En la Fig. 1, se indica en general con el número
de referencia 10 una hoja de material compuesto para cuchillas de
uso general que incorpora el presente invento. La hoja 10 de
material compuesto para cuchillas de uso general define un borde
trasero 12, un filo 14 situado en un lado opuesto de la hoja con
respecto al borde trasero, y dos bordes laterales 16, 18 situados
en lados mutuamente opuestos de la hoja y que se extienden entre el
borde trasero y el filo de la hoja. Como se muestra típicamente en
la Fig. 1, en la realización actualmente preferida del presente
invento, el borde trasero, el filo y los bordes laterales de la hoja
definen, preferiblemente, una configuración periférica
aproximadamente trapezoidal.
La hoja 10 define, además, una primera parte de
metal 20 y una segunda parte de metal 22. Como se muestra
típicamente en la Fig. 1, la primera parte de metal 20 se extiende
entre el borde trasero 12 y la segunda parte de metal 22 y, además,
se extiende desde aproximadamente un borde lateral 16 al otro borde
lateral 18. De acuerdo con el presente invento, la primera parte de
metal 20 está formada de un acero denominado, típicamente, acero
"aleado" que se trata térmicamente hasta dotarle de una dureza
superficial comprendida en el margen de, aproximadamente, 38
Rockwell "c" (en lo que sigue "Rc") a, aproximadamente, 52
Rc. La segunda parte de metal 22 define el filo 14 y se extiende
desde, aproximadamente, un borde lateral 16 hasta el otro borde
lateral 18. De acuerdo con el presente invento, la segunda parte de
metal 22 está formada de un acero, denominado típicamente acero
"de alta velocidad" o acero "para herramientas", que se
trata térmicamente hasta dotarle de una dureza superficial
comprendida en el margen de, aproximadamente, 60 Rc a,
aproximadamente, 75 Rc.
La primera parte de metal 20 define un respaldo
a modo de muelle que es relativamente deformable, tenaz y, en
consecuencia, muy resistente a la fatiga y al agrietamiento. Por
otro lado, la segunda parte de metal 22 es relativamente dura y
sumamente resistente al desgaste y, así, define una hoja de corte
ideal, de larga duración. Como resultado, las hojas de material
compuesto para cuchillas de uso general del presente invento,
definen filos muy resistentes al desgaste y muy duraderos, en
combinación con respaldos virtualmente irrompibles o a prueba de
fracturas. Así, en claro contraste con las hojas típicas para
cuchillas de uso general de la técnica anterior, las hojas de
material compuesto para cuchillas de uso general del presente
invento proporcionan una hoja eficaz desde el punto de vista
económico que ofrece una resistencia al desgaste y una tenacidad
mejoradas, de las que hasta ahora no podía disponerse comercialmente
en tales hojas.
La primera parte de metal 20 de la hoja 10 está
hecha, de preferencia, de cualquiera de las numerosas calidades
diferentes de acero capaces de ser sometidas a tratamiento térmico
hasta lograr una dureza superficial comprendida en el margen de,
aproximadamente, 38 Rc a, aproximadamente, 52 Rc, tales como
cualquiera de los numerosos y diferentes aceros aleados o calidades
AISI estándar incluyendo, sin que ello suponga limitación alguna,
las 6135, 6150 y D6A. Por otro lado, la segunda parte de metal 22
está hecha, de preferencia, de cualquiera de los numerosos y
distintos tipos de acero resistente al desgaste capaces de ser
sometidos a tratamiento térmico hasta alcanzar una dureza
superficial comprendida en el margen preferido de, aproximadamente,
60 Rc a, aproximadamente, 74 R, incluyendo cualquiera de los
numerosos tipos diferentes de aceros para herramientas o de aceros
de alta velocidad, tales como cualquiera de las numerosas calidades
AISI estándar diferentes incluyendo, sin que ello suponga
limitación alguna, las calidades de la serie M, tales como M1, M2,
M3, M42, etc., las calidades de la serie A, tales como A2, A6, A7,
A9, etc., las calidades de la serie H, tales como H10, H11, H12,
H13, etc., Las calidades de la serie T, tales como T1, T4, T8, etc.,
y las calidades de las series W, S, O, D y P.
Como se muestra, además, en la Fig. 1, cada hoja
10 de material compuesto para cuchillas de uso general define un
par de recortes o muescas 24 formadas en el borde trasero 12 y
lateralmente espaciadas una con relación a otra. Como se muestra
típicamente en la Fig. 1, cada muesca 24 define un perfil cóncavo,
aproximadamente semicircular, y está prevista para aplicarse con un
órgano de posicionamiento correspondiente montado dentro de un
portador de hojas (no mostrado) con el fin de retener la hoja en el
portador de hojas. Como pueden reconocer los expertos en la técnica
pertinente basándose en las enseñanzas expuestas en este documento,
las muescas 24 pueden adoptar formas y/o configuraciones diferentes
en distintos lugares, y la hoja puede incluir cualquier número de
tales muescas u otros rebajos para cumplir la función de aplicación
con el portador de hojas, o el mecanismo de accionamiento de la
hoja o el órgano de posicionamiento de dicho portador.
Como se muestra, también, en la Fig. 1, la hoja
10 define, además, una abertura 26 de coincidencia que se extiende
a través de la primera parte de metal en una parte aproximadamente
central de la hoja. Como se describe con mayor detalle en lo que
sigue, la abertura 26 de coincidencia se prevé para recibir un
dispositivo de posicionamiento de la hoja para situar la hoja en
posición en un troquel, en un aparato para doblar y partir las
hojas, u otro dispositivo formador de hojas empleado durante el
proceso de fabricación de las hojas de acuerdo con el presente
invento. Como pueden reconocer los expertos en la técnica pertinente
basándose en las enseñanzas expuestas en este documento, la
abertura 26 puede adoptar distintas formas o configuraciones, y la
hoja puede incluir cualquier número de tales aberturas u otras
características estructurales para llevar a cabo la función de
posicionar apropiadamente la hoja en un troquel u otro aparato de
fabricación. Además, la o las aberturas 26 de coincidencia pueden
estar situadas en lugares diferentes de la hoja para cuchillas de
uso general, o pueden estar situadas en el material de desecho
adyacente a la hoja y en la tira bimetálica a partir de la cual se
forma la hoja.
Como se muestra además en la Fig. 1, la hoja 10
define una región 28 de soldadura formada entre la primera y la
segunda partes de metal, 20 y 22, respectivamente, y que define una
línea aproximada de unión que se extiende desde un borde lateral 16
hasta el otro borde lateral 18. Como se describe en adelante con
mayor detalle, la segunda parte de metal se une a la primera parte
de metal 20 por aplicación de energía térmica a la interfaz, por
ejemplo por soldadura con haz de electrones, para soldar así la
primera parte de metal a la segunda parte de metal y formar una
región de soldadura resultante que define una línea de unión entre
las dos partes de metales diferentes.
Como se muestra, también, en la Fig. 1, el filo
14 define un filo aproximadamente recto que se extiende desde un
borde lateral 16 hasta el otro borde lateral 18. Como se ilustra en
la Fig. 2, el filo 14 define, de preferencia, primeras facetas 30
situadas en caras mutuamente opuestas de la hoja y segundas facetas
32 espaciadas lateralmente hacia dentro y contiguas a las
respectivas primeras facetas 30. Como se muestra típicamente en la
Fig. 2, las primeras facetas 30 definen un primer ángulo incluido
"A", y las segundas facetas 32 definen un segundo ángulo
incluido "B". Preferiblemente, el segundo ángulo incluido B es
menor que el primer ángulo incluido A. En la realización
actualmente preferida del presente invento, el primer ángulo
incluido A es de, aproximadamente, 26º y el segundo ángulo incluido
B es de, aproximadamente, 18º. Sin embargo, como pueden reconocer
los expertos en la técnica pertinente basándose en las enseñanzas
expuestas en esta memoria, estos ángulos incluidos son, únicamente,
ilustrativos y pueden fijarse en la medida deseada, dependiendo de
las propiedades físicas y/o de las aplicaciones propuestas de la
hoja. Como reconocerán, además, los expertos en la técnica
pertinente, las hojas para cuchillas de uso general del presente
invento pueden incluir cualquier número de facetas.
Pasando a las Figs. 3A y 3B, en lo que se sigue
se describe con mayor detalle un método de fabricación de las hojas
de material compuesto para cuchillas de uso general del presente
invento. Como se muestra en las operaciones 100 y 102, el acero de
respaldo que forma la primera parte de metal 20 y el alambre de
acero de alta velocidad o de acero para herramientas que forma la
segunda parte de metal 22 se limpian y se preparan de otro modo
para su soldadura en una forma conocida por los expertos normales en
la técnica pertinente. Como se muestra en la Fig. 4, el acero de
respaldo se proporciona, preferiblemente, en forma de una o más
tiras alargadas 34, continuas, enrolladas en una o más bobinas.
Cada tira 34 de respaldo define un lado superior 36 aproximadamente
plano, un lado inferior 38, aproximadamente plano, y bordes trasero
y delantero opuestos, 40 y 42, respectivamente. De forma similar,
el alambre de acero de alta velocidad se proporciona,
preferiblemente, en forma de uno o más tramos continuos de alambre
44 enrollados en una o más bobinas.
En la operación 104 de la Fig. 3A, el alambre 44
de acero de alta velocidad o de acero para herramientas se une a
tope al borde delantero 42 de la tira de respaldo 34, y se aplica
energía térmica a la interfaz entre el alambre y la tira de
respaldo para, así, soldar el alambre a la tira de respaldo y formar
una tira 46 bimetálica o de material compuesto que define la
primera parte de metal 20 formada por la tira 34 de respaldo de
acero, la segunda parte de metal 22 formada por el alambre 44 de
acero de alta velocidad, y la región 28 de soldadura que une la
primera y la segunda partes de metal. Como se muestra en la Fig. 4,
un aparato de soldadura típico 48 incluye rodillos enfrentados 50,
espaciados lateralmente uno con relación a otro, para unir a tope el
alambre 44 de acero de alta velocidad al borde delantero 42 de la
tira de respaldo 34 y accionar a rotación la tira 46 de material
compuesto o bimetálica a través del aparato de soldadura. Una fuente
52 de energía térmica está montada dentro del aparato de soldadura
48 y aplica energía térmica a la interfaz del alambre 44 de acero
de alta velocidad y el borde delantero 42 de la tira de respaldo
para soldar el alambre a la tira de respaldo. En la realización
actualmente preferida del presente invento, la fuente 52 de energía
térmica transmite un haz de electrones 54 sobre la interfaz del
alambre de acero de alta velocidad y la tira de respaldo para soldar
con el haz de electrones el alambre a la tira de respaldo. Sin
embargo, como pueden reconocer los expertos en la técnica
pertinente basándose en las enseñanzas expuestas en este documento,
en el método del presente invento pueden emplearse, igualmente,
otras fuentes de energía y/o métodos de unión para llevar a cabo las
funciones del aparato de soldadura por haz de electrones. Por
ejemplo, la fuente de energía para soldar el alambre de acero de
alta velocidad a la tira de respaldo, puede adoptar la forma de un
láser u otra fuente de energía y, de igual manera, pueden
utilizarse otros procedimientos de soldadura distintos de la
soldadura por haz de electrones.
Como se muestra en la operación 106 de la Fig.
3A, tras soldar el alambre a la tira de respaldo, la tira
bimetálica 46 puede ser enrollada entonces para recocerla y/o para
transportar la tira a un puesto de recocido. Como se muestra en la
operación 108, la tira bimetálica 46 es recocida en forma conocida
para los expertos normales en la técnica pertinente. Típicamente,
las tiras bimetálicas 46 son recocidas en un horno de vacío de tipo
conocido para los expertos normales en la técnica pertinente, en el
que una pluralidad de bobinas se montan verticalmente una con
relación a otra en una estantería térmicamente conductora, y la
estantería se monta en un horno en el que se ha hecho el vacío para
llevar las bobinas a una temperatura de recocido predeterminada
durante un período de tiempo predeterminado. En la realización
actualmente preferida del presente invento, las tiras bimetálicas
46 son recocidas a una temperatura comprendida en el margen de,
aproximadamente, 760ºC (1400ºF) a, aproximadamente, 871ºC (1600ºC)
durante, aproximadamente, 5 horas. Luego, se deja enfriar las
bobinas calientes a un régimen predeterminado con el fin de obtener
las propiedades físicas deseadas. Por ejemplo, las bobinas pueden
enfriarse al vacío dentro del horno, inicialmente, a un régimen de,
aproximadamente, 10ºC (50ºF) por hora, hasta que las bobinas llegan
a, aproximadamente, 538ºC (1000ºF) y, luego, puede dejarse que las
bobinas se enfríen a mayor velocidad. Como pueden reconocer los
expertos en la técnica pertinente, basándose en las enseñanzas
expuestas en este documento, estas temperaturas y estos tiempos son,
no obstante, solamente ilustrativos y pueden cambiarse en la forma
deseada dependiendo de cualquiera de numerosos factores diferentes,
tales como los materiales particulares, las construcciones y/o las
dimensiones de la tira bimetálica 46, el tipo de procedimiento de
soldadura utilizado para soldar el alambre al respaldo y/o las
propiedades físicas deseadas de las hojas resultantes.
Tras el recocido, la tira bimetálica 46 es
desenrollada, si es necesario, como se muestra en la operación 110,
y la tira es enderezada, como se muestra en la operación 112.
Después de la soldadura y el recocido, la tira bimetálica 46 puede
combarse o adoptar otras curvaturas significativas indeseables y,
por tanto, deben eliminarse dichas curvaturas antes de someterla a
un tratamiento ulterior. En la realización actualmente preferida
del presente invento, la tira bimetálica 46 es enderezada
mecánicamente haciéndola pasar a través de una serie de rodillos a
presión en un aparato enderezador de tipo conocido para los expertos
normales en la técnica pertinente, tal como el aparato marca
Bruderer^{MR}. Sin embargo, como pueden reconocer los expertos en
la técnica pertinente basándose en las enseñanzas expuestas en este
documento, pueden emplearse igualmente otros aparatos enderezadores
para llevar a cabo la función de enderezamiento de artículos
metálicos como la tira bimetálica 46. Por ejemplo, como alternativa
al aparato de enderezamiento mecánico, la tira bimetálica 46 puede
enderezarse aplicándole calor y tensión en forma conocida para los
expertos normales en la técnica pertinente.
Como se muestra en la operación 114, la tira
bimetálica 46 enderezada puede ser enrollada de nuevo, si es
necesario, para transporte y ulterior tratamiento. Como se muestra
en la operación 116 de la Fig. 3B, la tira bimetálica 46 recocida y
enderezada es luego desenrollada, si es necesario. En la operación
118, la tira bimetálica 46 es punzonada para formar una pluralidad
de muescas u otros recortes 24 mutuamente espaciados en dirección
axial a lo largo del borde trasero 40 de la tira bimetálica
recocida, y es rayada para formar una pluralidad de líneas de
rayado que definen los bordes laterales 16 y 18 de cada hoja. Como
se muestra en la Fig. 5, un aparato típico para llevar a cabo las
operaciones de punzonado y rayado sobre la tira bimetálica 46 se
indica, en general, con el número de referencia 56. El aparato 56
incluye un útil o instrumento de rayado 58 montado en un soporte 60
por encima de una superficie 62 de soporte del trabajo, que sostiene
sobre ella la tira bimetálica 46. Como se indica mediante la
flechas en la Fig. 5, el instrumento de rayado puede desplazarse
verticalmente aplicándose con la tira bimetálica y separándose de
ella, y puede moverse lateralmente con relación a la tira. Así,
como se muestra típicamente en la Fig. 5, el útil de rayado 58 es
controlado para aplicarse con la superficie superior 35 de la tira
bimetálica y moverse contra y/o lateralmente a través de ella para,
así, rayar la superficie superior de la tira y formar, por tanto,
una pluralidad de líneas de rayado 64 axialmente espaciadas unas
con relación a otras en la tira y cada una de las cuales define un
borde lateral 16 o 18 de una respectiva hoja 10 para cuchillas de
uso general (Fig. 1). Como pueden reconocer los expertos en la
técnica pertinente basándose en las enseñanzas contenidas en este
documento, el instrumento de rayado puede adoptar otra
configuración para realizar la función de rayado de la tira de
material compuesto descrita en esta memoria. Por ejemplo, puede
emplearse un troquel progresivo para punzonar la abertura 26 de
coincidencia para cada hoja. Luego, el mismo troquel progresivo
puede formar, en secuencia o de manera simultánea, las muescas 24,
98 en el borde trasero y/o en el filo de cada hoja y formar las
líneas de rayado 64. La expresión "línea de rayado" se utiliza
en esta memoria para denominar una línea definida por un rebajo o
indentación en la superficie de la tira de material compuesto. Tales
líneas pueden formarse mediante otros instrumentos o
herramientas.
De acuerdo con una realización actualmente
preferida del presente invento, la profundidad del rayado se
encuentra, de preferencia, en el margen de, aproximadamente, el 40%
a, aproximadamente, el 50% del grosor de la hoja y, del modo más
preferible, dentro del margen de, aproximadamente, el 45% a,
aproximadamente, el 48% del grosor de la hoja. En la realización
ilustrada, la hoja tiene aproximadamente 0,6 mm de grueso y la
profundidad del rayado está, preferiblemente, en el margen de,
aproximadamente, 0,27 mm a, aproximadamente, 0,29 mm. Con los
materiales de construcción y el diseño actuales de la hoja, una
profundidad del rayado mayor que, aproximadamente, el 50% del
grosor de la hoja ha provocado la tendencia a que la tira bimetálica
se separase en las líneas de rayado al pasar por el horno.
Asimismo, de acuerdo con la realización actualmente preferida del
presente invento, cada línea de rayado tiene, aproximadamente, forma
de v y el ángulo incluido de cada línea de rayado en forma de v
está, preferiblemente, en el margen de, aproximadamente 50º a,
aproximadamente, 60º. En la realización ilustrada del presente
invento, el ángulo incluido de cada línea de rayado es de unos 55º.
Cuanto mayor sea el ángulo incluido de la línea de rayado, mayor
será la presión que se ejerza sobre la cara trasera de la hoja al
rayarla y, así, mayores serán las probabilidades de que el útil de
rayado cree un efecto de ondulación en la cara trasera de la hoja.
Por ora parte, cuanto menor sea el ángulo incluido, más rápidamente
se desgastará el útil de rayado durante el uso.
El aparato 56 incluye, además, un punzón 66 que
define una pluralidad de superficies de corte 68, cada una de las
cuales corresponde, en forma y posición, a una muesca 24 y una
abertura 26 respectivas. Como se muestra en la Fig. 5, el punzón 56
está conectado para accionamiento a una fuente 70 de accionamiento,
tal como un cilindro hidráulico, y puede moverse a y fuera de
aplicación con la tira bimetálica asentada sobre la superficie 62
de soporte del trabajo para cortar las muescas 24 y la abertura 26
en la tira bimetálica. Como reconocerán los expertos normales en la
técnica pertinente basándose en las enseñanzas contenidas en esta
memoria, el útil de rayado 58 y el punzón 66 pueden ser controlados
por ordenador para accionar automáticamente el útil de rayado y el
punzón a y fuera de aplicación con la tira bimetálica, y puede
emplearse un mecanismo de accionamiento (no mostrado) para orientar
automáticamente la tira bimetálica con relación a la herramienta de
rayado y al punzón. De igual modo, el útil de rayado y el punzón
pueden montarse en aparatos o puestos de trabajo diferentes, y/o
cada uno puede adoptar la forma de otros útiles para aplicar las
líneas de rayado a la tira bimetálica o para cortar las muescas y/o
las aberturas en la tira bimetálica. Por ejemplo, como se ha
descrito en lo que antecede, puede emplearse un troquel progresivo
para punzonar las muescas y las aberturas de coincidencia y para
formar las líneas de rayado. Además, como se describe con mayor
detalle más adelante, en la operación 118 de la Fig. 3B, los filos
de acero de alta velocidad o de acero para herramientas de las
hojas pueden ranurarse en la unión de cada línea de rayado y el filo
para facilitar la separación de las hojas a partir de la tira de
material compuesto y para formar las esquinas de los filos de las
hojas.
Como se muestra en la operación 120 en la Fig.
3B, la tira bimetálica 46 punzonada y rayada puede enrollarse de
nuevo, si es necesario, para almacenarla temporalmente o para
trasladarla a los puestos de templado y revenido. En la operación
122, se desenrolla la tira bimetálica, si es necesario y en la
operación 124, la tira desenrollada es templada y revenida. Como
pueden reconocer los expertos normales en la técnica pertinente
basándose en las enseñanzas contenidas en esta memoria, las
operaciones de temple y revenido pueden llevarse a cabo de acuerdo
con diferentes procedimientos de temple y revenido y distintos
aparatos para templar y revenir artículos como la tira bimetálica
46. En la realización actualmente preferida del presente invento, la
tira bimetálica 46 se templa a una temperatura comprendida en el
margen de, aproximadamente, 1093ºC (2000ºF) a, aproximadamente,
1204ºC (2200ºF) durante un período de tiempo de temple comprendido
en el margen de, aproximadamente, 3 a, aproximadamente, 5 minutos.
Luego, tras el temple, la tira bimetálica es revenida en un primer
ciclo de revenido a una temperatura comprendida en el margen de,
aproximadamente, 538ºC (1000ºF) a, aproximadamente, 649ºC (1200ºF)
durante un período de tiempo de revenido comprendido en el margen
de, aproximadamente, 3 a, aproximadamente, 5 minutos. Tras el
primer ciclo de revenido, la tira bimetálica es enfriada bruscamente
refrigerándola con aire a temperatura ambiente. En la realización
actualmente preferida del presente invento, los ciclos de temple y
revenido se llevan a cabo "en línea", de tal forma que la tira
bimetálica es impulsada continuamente, primero a través de un horno
de temple alargado, luego a través de un primer horno de revenido
alargado, después a través de un puesto de enfriamiento brusco y,
luego, a través de, al menos, un horno más de revenido y un puesto
más de enfriamiento brusco. Sin embargo, como pueden reconocer los
expertos normales en la técnica pertinente basándose en las
enseñanzas contenidas en esta memoria, la tira bimetálica puede ser
hecha pasar repetidamente por el mismo horno de revenido y el o los
mismos puestos de enfriamiento brusco, y/o puede enrollarse en
bobinas y templarse, revenirse y enfriarse bruscamente en un horno
del tipo "de pozo" o en otro horno. Además, el enfriamiento
brusco puede ser un enfriamiento por aire, como se describe en este
documento, o puede ser un enfriamiento brusco con aceite u otro
tipo de enfriamiento brusco para enfriar bruscamente los artículos
revenidos del tipo descrito en este documento. Similarmente, la tira
de material compuesto puede ser sometida al número de ciclos de
revenido y enfriamiento brusco que sean necesarios para obtener las
deseadas características físicas de las hojas resultantes.
En la operación 126, la tira bimetálica 46
revenida y enfriada bruscamente es enrollada de nuevo, si es
necesario, para transportarla al siguiente puesto de revenido, y en
la operación 128, la tira bimetálica es desenrollada para someterla
al segundo ciclo de revenido. Como se ha descrito en lo que
antecede, estas y otras operaciones de enrollado y desenrollado
pueden eliminarse proporcionando uno o más puestos en línea para
tratamiento de la tira bimetálica. En la operación 130, la tira
bimetálica es revenida de nuevo en un segundo ciclo de revenido a
una temperatura comprendida en el margen de, aproximadamente, 538ºC
(1000ºF) a, aproximadamente, 649ºC (1200ºF) durante un tiempo de
revenido comprendido en el margen de, aproximadamente, 3 a,
aproximadamente, 5 minutos. Tras el segundo ciclo de revenido, la
tira bimetálica es enfriada bruscamente a temperatura ambiente. En
la realización actualmente preferida, el enfriamiento brusco es un
enfriamiento por aire; sin embargo, como se ha expuesto en lo que
antecede, este enfriamiento brusco puede adoptar la forma de otros
tipos de procesos de enfriamiento brusco para artículos del tipo
descrito en esta memoria. Luego, en la operación 312, la tira
bimetalica revenida y enfriada bruscamente es enrollada de nuevo
para almacenarla temporalmente y/o para transportarla a los puestos
de rectificado, troquelado o doblado y partido.
En la operación 134, la tira bimetálica 46
recocida, templada y revenida es desenrollada de nuevo, si es
necesario y, en 136, la tira bimetálica es sometida a operaciones de
rectificado, afilado, asentado y troquelado o doblado y partido.
Más específicamente, la tira bimetálica 46 es rectificada, afilada y
asentada en forma conocida para los expertos normales en la técnica
pertinente con el fin de formar las facetas 30 y 32 de la Fig. 2, y
definir así un filo recto de acero de alta velocidad o de acero para
herramientas a lo largo del lado de la tira de material compuesto
opuesto al borde trasero de la primera parte de metal. Luego, la
tira bimetálica 46 rectificada, afilada y asentada es troquelada,
doblada y partida o separada de otro modo por las líneas de rayado
64 de la Fig. 5 para formar, así, una pluralidad de hojas para
cuchillas de uso general a partir de la tira de material compuesto.
Como se ha descrito en lo que antecede, en la realización
actualmente preferida del presente invento, cada hoja para cuchilla
de uso general define una configuración periférica aproximadamente
trapezoidal con las muescas 24 y la abertura central 26 formadas en
ella, como se muestra típicamente en la Fig. 1 o, por lo demás, como
se describe en lo que sigue.
Como se muestra en la Fig. 6, un aparato típico
para troquelar la tira bimetálica se indica en general con el
número de referencia 72. El aparato 72 comprende troqueles macho y
hembra 74 y 76, respectivamente, de los que el troquel hembra 76
está conectado a un vástago 76 que, a su vez, está conectado para
accionamiento con un cilindro hidráulico o fuente similar 80 de
accionamiento para mover al troquel hembra 78 a y fuera de
aplicación con la tira bimetálica 46 que se encuentra sobre el
troquel macho 74. El troquel macho 74 incluye una espiga 82 de
posicionamiento que sobresale hacia arriba desde él y que es
recibida en las aberturas 26 de la tira bimetálica para situar así
apropiadamente la tira bimetálica entre los troqueles macho y
hembra. Como se muestra en línea interrumpida en la Fig. 6, el
troquel hembra 76 incluye bordes 84 a modo de cuchillas, y el
troquel macho 74 incluye bordes 86 a modo de cuchilla, opuestos, que
encuentran, respectivamente, por encima y por debajo de las líneas
de rayado 64 de la parte de la tira bimetálica 46 recibida entre los
troqueles. Entonces, con el fin de troquelar la tira, se activa la
fuente de accionamiento 80 para impulsar el troquel hembra 76 hacia
abajo y a aplicación con la tira bimetálica, de forma que los bordes
a modo de cuchillas, 84 y 86, hembra y macho, respectivamente,
cooperen para cizallar la tira bimetálica por las líneas de rayado
y formar, así, una respectiva hoja para cuchilla de uso general que
incorpore el presente invento, como se muestra típicamente en la
Fig. 1. Durante esta operación de troquelado, debido a la dureza
relativa de la primera y de la segunda partes de metal 20 y 22,
respectivamente, de la tira bimetálica, ésta es cizallada por los
bordes a modo de cuchillas a lo largo de las líneas de rayado 64
dentro de la primera parte de metal 20, y es partida por los bordes
a modo de cuchillas a lo largo de las partes de las líneas de rayado
dentro de la segunda parte 22, relativamente dura y frágil. Así,
las líneas de rayado proporcionan líneas de rotura deseadas (o una
"vía de agrietamiento" deseada) dentro de la segunda parte de
metal relativamente dura y frágil y, por tanto, son importantes para
proporcionar bordes limpios y definidos en estas regiones de las
hojas.
De acuerdo con una realización alternativa del
presente invento, y como se muestra típicamente en la Fig. 7, la
tira bimetálica 46 puede punzonarse antes de templarla en la
operación 124 con el fin de evitar tener que cortar posteriormente
el filo de acero de alta velocidad, relativamente duro y frágil, en
la operación 136 y evitar, así, cualquier posible daño al filo 14 y
a las facetas 30 y 32 formadas en él, que podría producirse, de
otro modo durante el troquelado. Como se muestra típicamente en la
Fig. 7, un aparato para troquelar el filo de acero de alta
velocidad de acuerdo con el presente invento se indica, en general,
con el número de referencia 88. El aparato 88 incluye un punzón o
herramienta similar 90 montado en un porta-útil 92 sobre una
superficie 94 de soporte de la pieza de trabajo, para sostener sobre
ella la tira bimetálica 46. El porta-útil 92 está conectado para
accionamiento con un cilindro hidráulico o fuente de accionamiento
96 similar para impulsar el punzón 90 a y fuera de aplicación con
el filo 14 de acero de alta velocidad de la tira bimetálica 46.
Como se muestra típicamente en la Fig. 7, el punzón 90 está
conformado y configurado para realizar una muesca 98 en la interfaz
de cada línea de rayado 64 y el filo de acero de alta velocidad o
segunda parte de metal 22. Así, como se muestra típicamente en la
Fig. 7, cada muesca 98 puede extenderse a lo largo de la línea de
rayado respectiva por toda la segunda parte de metal 22 que recorre
la línea de rayado, para separar así la parte de acero de alta
velocidad de la hoja respectiva del resto de la tira bimetálica en
las líneas de rayado. Alternativamente, como se describe más
adelante, cada línea de rayado puede extenderse sólo a lo largo de
parte de la extensión lateral de la segunda parte de metal con el
fin de facilitar la separación limpia de las hojas desde la tira de
material compuesto y/o formar las esquinas de los filos. Luego,
cuando la tira bimetálica 46 es troquelada como se muestra en la
Fig. 6, o doblada y partida como se describe en lo que sigue, el
equipo sólo tiene que cortar o partir la primera parte de metal 20
de la tira por las líneas de rayado y no ha de cortar ni partir las
partes de filo de acero de alta velocidad eliminadas mediante la
operación de formación de las muescas. Como se ha descrito en lo que
antecede, la primera parte de metal 20 es relativamente deformable
y significativamente menos dura que la segunda parte de metal 22 y,
por tanto, la primera parte de metal 20 puede troquelarse, doblarse
y partirse o separarse de otro modo por las líneas de rayado 64,
fácil y limpiamente. Tras el templado, la segunda parte de metal 22
puede ser relativamente difícil de troquelar, debido a la dureza y
fragilidad relativas de esta parte. Sin embargo, antes de templarlo,
el filo de acero de alta velocidad tiene una dureza superficial del
orden de, aproximadamente, 25 Rc y, por tanto, en esta etapa del
procedimiento puede cortarse de forma relativamente fácil y limpia.
En consecuencia, la construcción y el proceso alternativos de la
Fig. 7 pueden hacer más fácil evitar cualquier daño al filo de
acero de alta velocidad templado, lo que podría ocurrir, de otro
modo, al troquelar dicho filo.
Las muescas 98 de la Fig. 7 se muestran como
muescas en forma de v. Sin embargo, como pueden reconocer los
expertos normales en la técnica pertinente basándose en las
enseñanzas contenidas en esta memoria, estas muescas o recortes
pueden adoptar formas diferentes, que puedan requerirse para separar
las partes de filo de acero de alta velocidad de cada hoja del
resto de la tira de material compuesto en las líneas de rayado.
Similarmente, como se describe más adelante, las muescas pueden
realizarse para formar las esquinas de los filos de modo que sean a
escuadra, oblicuas o tengan cualquier otra forma deseada. Como
pueden reconocer, además, los expertos en la técnica pertinente
basándose en las enseñanzas contenidas en este documento, puede ser
posible, en la realización alternativa del presente invento,
eliminar las líneas de rayado por cuanto éstas pueden resultar
innecesarias en determinadas circunstancias con el fin de troquelar
la primera parte de metal de la tira bimetálica.
Volviendo de nuevo a la Fig. 3B, en la operación
138 se apilan las cuchillas y, en la operación 140, las hojas
apiladas se empaquetan en forma conocida para los expertos normales
en la técnica pertinente.
Pasando a las Figs. 8 y 9, un aparato para
doblar y partir las tiras 46 de material compuesto con el fin de
formar las hoja 10 para cuchillas de uso general, se indica
generalmente con el número de referencia 142. El aparato 142
incluye un soporte 144 para las hojas, un conjunto de accionamiento
146 montado en un lado del soporte para las hojas, y un estuche 148
para las hojas montado en el lado opuesto del soporte para las
hojas con relación al conjunto de accionamiento 146. El conjunto de
accionamiento 146 incluye una placa de accionamiento 147 montada en
apoyos lineales (no mostrados) y conectada para accionamiento con
una fuente de accionamiento adecuada, tal como un cilindro
hidráulico o neumático (no mostrado), para mover a la placa de
accionamiento hacia y desde el soporte 144 para las hojas, como se
indica mediante las flechas en la Fig. 8. El conjunto de
accionamiento 146 incluye, además, una primera espiga de doblado 150
recibida a deslizamiento a través de una primera abertura 152 para
la espiga, que se extiende a través del soporte 144 para las hojas;
una segunda espiga 154 de doblado recibida a deslizamiento a través
de una segunda abertura 156 de espiga que se extiende a través del
soporte para las hojas; un primer punzón de rotura 158 que incluye
un vástago de soporte 160 recibido a deslizamiento a través de una
primera abertura 162 de punzón que se extiende a través del soporte
para las hojas; y un segundo punzón de rotura 164 que incluye un
vástago 166 de soporte recibido a deslizamiento a través de una
segunda abertura 168 de punzón. El primer punzón de rotura 158
incluye una primera espiga 170 de liberación de la hoja, y el
segundo punzón de rotura 164 incluye una segunda espiga 172 de
liberación de la hoja. Como se describe con mayor detalle más
adelante, cada espiga 170 y 172 de liberación de la hoja está
cargada elásticamente en la dirección de salir de la página en la
Fig. 9. En consecuencia, al doblar y partir cada hoja 10 desde la
tira 46 de material compuesto, las espigas 170 y 172 cargadas
elásticamente llevan a la hoja 10 respectiva al estuche 148 para
las hojas. El aparato 142 incluye, además, una placa 174 de presión
cargada elásticamente para apretar la tira 46 de material compuesto
contra el soporte 144 para las hojas. La placa de presión 174 está
montada en un vástago 176 recibido a deslizamiento a través de una
abertura 178 formada en un bloque de soporte 180 para movimiento
hacia y desde el soporte para las hojas, como se indica mediante
las flechas en la Fig. 8. Un resorte helicoidal 182 o miembro de
carga similar está acoplado a la placa de presión 174 y un vástago
de soporte 176 para cargar normalmente a la placa de presión hacia
el soporte para las hojas. Como se muestra en la Fig. 8, el estuche
148 para las hojas está alejado del soporte 144 para las hojas para
definir así, entre ambos, un espacio 184 para una hoja. La tira 46
de material compuesto es alimentada a través del espacio 184 para
una hoja, de derecha a izquierda en cada una de las Figs. 8 y 9. La
superficie 186 del estuche 148 para las hojas que mira hacia el
soporte 144 para las hojas define un troquel o matriz contra el que
es apretada la tira de material compuesto para llevar a cabo la
operación de doblado y partido.
En la Fig. 10, la tira 46 de material compuesto
que es doblada y partida en el aparato 142 incluye aberturas 26 de
coincidencia formadas en la parte de desecho de la tira, es decir,
entre las líneas de rayado 64 de cuchillas 10 adyacentes. Además,
la tira 46 de material compuesto incluye una pluralidad de muescas
98 formadas en la segunda parte de metal 22 en la unión de cada
línea de rayado 64 y la segunda parte de metal. Como puede verse en
la Fig. 10, cada muesca 98 se extiende lateralmente en la segunda
parte de metal 22, aproximadamente a media distancia a través de la
anchura de la segunda parte de metal. Además, cada una de las
superficies de extremo de cada muesca en la dirección axial de la
tira de material compuesto, está orientada aproximadamente
perpendicular al filo (es decir, cada muesca es aproximadamente
rectangular). De esta forma, cuando la tira de material compuesto
es doblada y partida y se separan de ella las hojas en la forma que
se describe más adelante, las esquinas de cada filo 14 quedan a
escuadra. La profundidad de cada muesca 98 (es decir, la dimensión
lateral de la tira de material compuesto) es suficiente para
eliminar de la tira la parte respectiva del filo 14 que no define
una línea de rayado 64, y que contiene cualquier parte de la línea
de rayado respectiva que sea demasiado somera debido a la
configuración inclinada de las facetas 30, 32, para doblar y partir
efectivamente la hoja separándola de la tira y definir, por tanto,
una esquina limpia (es decir, un borde recto o un borde definido,
por lo demás, por una rotura limpia a lo largo de la línea de rayado
respectiva). En consecuencia, una ventaja significativa de las
muescas 98 es que facilitan la formación de una rotura limpia en las
esquinas de las hojas. Además, configurando las esquinas del filo
para definir un borde a escuadra, un borde redondeado, un borde
oblicuo o con cualquier otra forma deseada, puede conseguirse que
las esquinas de la hoja sean significativamente más robustas en
comparación con las esquinas aguzadas y, por tanto, menos
susceptibles al astillado y/o a la rotura en comparación con las
esquinas aguzadas. Como pueden reconocer los expertos normales en la
técnica pertinente basándose en las enseñanzas contenidas en este
documento, las muescas pueden adoptar diferentes formas,
configuraciones y/o dimensiones, deseables para facilitar la
fabricación y/o mejorar el comportamiento de las cuchillas o por
cualquier otro motivo que se desee. Como se ha descrito en lo que
antecede, las muescas 98 se forman, de preferencia, en la operación
118 de la Fig. 3B, en un troquel progresivo u otro útil o equipo
adecuado.
En el funcionamiento del aparato 142 para doblar
y partir, la tira 46 de material compuesto es alimentada a través
del espacio 184 para una cuchilla del aparato, en la dirección de la
flecha C de la Fig. 10, es decir, de derecha a izquierda en cada
una de las Figs. 8-10. En primer lugar, se asegura
la tira 46 de material compuesto en su sitio mediante una espiga de
posicionamiento (no mostrada) recibida dentro de una abertura 26 de
coincidencia, respectiva. Luego, se lleva el conjunto de
accionamiento 142 hacia el soporte 144 para las hojas y la primera
y segunda espigas de doblado 150 y 154, respectivamente, y se
configuran el primero y el segundo punzones de rotura, 158 y 164,
respectivamente, para doblar y romper, sucesivamente, la tira de
material compuesto por cada línea de rayado como se describe en lo
que sigue. Inicialmente, la primera espiga de doblado 150 es
llevada por el conjunto de accionamiento 142 contra la tira para
doblar el primer triángulo 188 de la Fig. 10 por la respectiva
línea de rayado 64, es decir, en la dirección de salirse de la
página en la Fig. 10. Como puede verse, las partes de la tira 46 de
material compuesto que definen las respectivas líneas de rayado 64
son llevadas contra el troquel 186 para doblar así el triángulo
respectivo en torno al troquel y por la línea de rayado, y lejos
del soporte 144 para las hojas. Mientras la primera espiga de
doblado 150 está doblando el primer triángulo 188 hacia fuera, el
primer punzón de rotura 158 es apretado contra la hoja para,
simultáneamente, aplicar presión a la tira 46 de material compuesto
sobre el lado opuesto de la respectiva línea de rayado 64 con
relación a la primera espiga de doblado 150. A continuación, se
lleva a la segunda espiga de doblado 154 contra la tira 46 de
material compuesto en el segundo triángulo 190 de la Fig. 10 para, a
su vez, doblar el segundo triángulo hacia fuera por la línea de
rayado respectiva, es decir, hacia fuera de la página en la Fig.
10. Mientras la segunda espiga de doblado 154 está doblando el
segundo triángulo 190 hacia fuera, el segundo punzón de rotura 164
es apretado contra la tira de material compuesto para,
simultáneamente, aplicar presión a la tira de material compuesto
sobre el lado opuesto de la respectiva línea de rayado 64 con
relación a la segunda espiga de doblado 154. El primer troquel de
rotura 158 parte entonces la tira de material compuesto por la
línea de rayado 64 respectiva y el primer triángulo 188 cae
separándose de la hoja. Luego, el segundo punzón de rotura 164
parte la tira de material compuesto por la respectiva línea de
rayado 64 y las espigas 170 y 172 cargadas elásticamente llevan a
la hoja 10 resultante hacia fuera, al estuche 148 para las hojas.
El conjunto de accionamiento 142 es, entonces accionado hacia atrás,
es decir, separado de soporte 144 para las hojas, la placa de
presión 174 cargada elásticamente aprieta y, así, dobla el segundo
triángulo 190 de la tira de material compuesto hacia dentro, contra
el soporte 144 para las hojas, para enderezar por tanto la parte
respectiva de la tira y permitir su paso subsiguiente por el espacio
184 para la hoja, y la tira 46 de material compuesto es orientada
hacia fuera, a través del espacio para la hoja para presentar la
siguiente sección de hoja de la tira de material compuesto con el
fin de doblarla y partirla en la forma antes descrita. Este proceso
se repite para cada sección de hoja hasta que todas las hojas 10 se
hayan doblado y partido de la tira 46 de material compuesto. Como
pueden reconocer los expertos normales en la técnica pertinente
basándose en las enseñanzas contenidas en este documento, las
espigas de doblado y los punzones de rotura pueden adoptar
cualesquiera de numerosas formas y/o configuraciones diferentes
actualmente conocidas, o por conocer, para realizar las funciones
de estos componentes como se describe en esta memoria. Por ejemplo,
como se muestra en línea interrumpida en la Fig. 8, los extremos de
las espigas de doblado pueden estar definidos por superficies en
ángulo para facilitar la operación de doblado. Similarmente, los
punzones de rotura pueden definir superficies en ángulo u otras
superficies para facilitar las operaciones de apretado y partido de
las hojas sin dañarlas.
Como se muestra en la Fig. 8, el estuche 148
para las hojas incluye un soporte 192 de hojas ajustable que está
montado a deslizamiento dentro del estuche, y el soporte 192 incluye
un mando 194 de regulación para asegurar de manera fija la posición
del soporte de hojas dentro del estuche. A medida que las hojas 10
son dobladas y partidas separándolas de la tira 46 de material
compuesto, son apiladas por las espigas 170 y 172 cargadas
elásticamente contra el soporte 192 de hojas. El conjunto de
accionamiento 142 incluye, además, una protección 196 de la hoja
sobrepuesta a la región de doblado y partido del aparato 142 para
impedir el movimiento hacia arriba de las hojas y retenerlas dentro
del estuche.
Como pueden reconocer los expertos en la técnica
pertinente basándose en las enseñanzas contenidas en este
documento, pueden realizarse cambios y modificaciones en las
realizaciones antes descritas, y en otras, de las hojas de material
compuesto para cuchillas de uso general y en los métodos de
fabricación de tales hojas del presente invento, sin salirse del
alcance del invento como queda definido en las reivindicaciones
adjuntas. Como se muestra en las Figs. 11A-11D, la
hoja 10 puede adoptar formas y/o configuraciones diferentes. Como
se ilustra en la Fig. 11A, el filo 14 de la hoja trapezoidal 10
puede definir esquinas a escuadra formadas por las muescas 98
descritas anteriormente con referencia a la Fig. 10. En la Fig. 11B,
el filo 14 de la hoja puede definir esquinas redondeadas realizando
muescas 98 formadas de manera correspondiente en la tira 46 de
material compuesto. Alternativamente, como se muestra en línea
interrumpida en la Fig. 11B, la hoja 10 puede definir una forma
rectangular o, como se muestra con línea de trazos y puntos, la hoja
puede definir un paralelogramo. En la Fig. 11C, la hoja 10 define
una pluralidad de segmentos en forma de paralelogramo separados por
líneas de rayado 64 y muescas 98 respectivas. Las muescas 98 se
extienden lateralmente en cada segunda parte de metal del mismo
modo que las muescas 98, descritas anteriormente con referencia a la
Fig. 10. La hoja 10 de la Fig. 11C está diseñada para usarse en un
portador de hojas "descartables por rotura" de tipo conocido
para los expertos normales en la técnica pertinente, por lo que cada
segmento en forma de paralelogramo (o, si se desea, cada segmento
con otra configuración), puede separarse partiéndolo cuando se haya
gastado el respectivo segmento de filo 14 con el fin de, a la vez,
dejar al descubierto un nuevo segmento de filo. Ha de observarse
que las hojas de las Figs. 11A-11D con
configuraciones distintas de la configuración periférica
aproximadamente trapezoidal, no forman parte del invento
reivindicado. Similarmente, aunque las hojas 10 de material
compuesto para cuchillas de uso general anteriormente descritas
definen una construcción bimetálica, las hojas del presente invento
pueden definir, igualmente, una construcción con tres metales o con
otro material compuesto. Por ejemplo, como se muestra en la Fig.
11D, las hojas para cuchillas de uso general del presente invento,
pueden definir filos 14, 14' de acero de alta velocidad o de acero
para herramientas (ilustrándose el segundo filo 14' en línea
interrumpida) formados en lados mutuamente opuestos de la hoja, con
una parte relativamente tenaz, a modo de muelle, formada entre los
filos de acero de alta velocidad exteriores. Similarmente, una tira
de tres metales puede cortarse por la mitad o de otro modo a lo
largo de una línea que se extienda axialmente, para formar dos
tiras bimetálicas cada una de las cuales puede, a su vez, cortarse
para formar las hojas del presente invento. Como se muestra también
en la Fig. 11D, las esquinas de los filos 14, 14' pueden estar
formadas por superficies laterales orientadas en ángulo oblicuo con
relación al filo.
Además, muchas, si no todas, de las operaciones
de enrollado y desenrollado mostradas en las Figs. 3A y 3B pueden
eliminarse empleando un aparato de tratamiento en línea. Asimismo,
las hojas pueden obtenerse primero como piezas elementales a partir
de la tira de material compuesto, por ejemplo mediante troquelado o
doblando y partiendo y, luego, pueden llevarse a cabo el tratamiento
térmico, el rectificado y otras operaciones de acabado sobre las
hojas en forma de piezas elementales para obtener las hojas finales
para cuchillas de uso general.
Claims (17)
1. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general, que comprende:
un borde trasero (12), un filo (14) situado en
un lado opuesto de la hoja (10) con relación al borde trasero (12),
y dos bordes laterales (16, 18) situados en lados mutuamente
opuestos de la hoja (10) y que se extienden entre el borde trasero
(12) y el filo (14) de la hoja (10), en la que el borde trasero
(12), el filo (14) y los bordes laterales (16, 18) de la hoja (10)
definen una configuración periférica aproximadamente
trapezoidal;
primera y segunda partes de metal (20, 22), de
las que la primera parte de metal (20) se extiende entre el borde
trasero (12) y la segunda parte de metal (22), desde aproximadamente
un borde lateral (16) hasta el otro borde lateral (18), forma un
respaldo que se extiende desde aproximadamente un extremo del filo
(14) hasta el otro, y está formada de un acero tratado térmicamente
hasta dotarle de una dureza comprendida en el margen de,
aproximadamente, 38 Rc a, aproximadamente, 52 Rc, y la segunda parte
de metal (22) define el filo (14) y se extiende desde
aproximadamente un borde lateral (16) hasta el otro borde lateral
(18), y está formada de un acero de alta velocidad tratado
térmicamente hasta dotarle de una dureza comprendida en el margen
de, aproximadamente, 60 Rc a, aproximadamente,
75 Rc; y
75 Rc; y
una región de soldadura (28) que une la primera
y la segunda partes de metal (20, 22) y que se extiende por toda una
interfaz entre la primera y la segunda partes de metal, desde
aproximadamente un borde lateral (16) hasta aproximadamente el otro
borde lateral (18) de la hoja (10).
2. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 1, en
la que la segunda parte de metal (22) está formada de acero de alta
velocidad seleccionado del grupo que incluye: aceros de la serie M,
de la serie A, de la serie H y de la serie T.
3. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 1, en
la que la primera parte de metal (20) está formada de acero
seleccionado del grupo que incluye aceros 6135, 6150 y D6A.
4. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 1, que
define, además, al menos una muesca (24) formada en el borde trasero
(12).
5. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 4, que
define, además, dos muescas (24) formadas en el borde trasero (12) y
espaciadas lateralmente una con respecto
a otra.
a otra.
6. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 1, que
define, además, una abertura (26) de coincidencia que se extiende a
través de la primera parte de metal (20).
7. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 1, en
la que el filo (14) define un borde aproximadamente recto que se
extiende desde aproximadamente un borde lateral (16) de la hoja (10)
hasta el otro borde lateral (18), y al meno dos facetas (30)
formadas en lados mutuamente opuestos de la hoja (10).
8. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 1, en
la que una interfaz de la primera y la segunda partes de metal (20,
22) define una unión a tope que forma una línea aproximada de unión
dentro de la región de soldadura (28).
9. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 1, en
la que la segunda parte de metal (22) está formada por un alambre de
acero de alta velocidad que se extiende desde aproximadamente un
borde lateral (16) hasta el otro borde lateral (18) de la hoja (10),
estando el alambre de acero de alta velocidad soldado a la primera
parte de metal (20).
10. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 9, en
la que la primera parte de metal (20) está formada por un respaldo
de acero que define un lado superior (36) aproximadamente plano, un
lado inferior (38) aproximadamente plano, opuesto al lado superior
(36), y bordes trasero y delantero (40, 42) que se extienden entre
los lados superior e inferior (36, 38) y situados en lados
mutuamente opuestos de la primera parte de metal (20) y en la que el
alambre de acero de alta velocidad está soldado a la primera parte
de metal (20).
11. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 10, en
la que el respaldo de acero está formado de acero para muelles.
12. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 1, cuya
hoja (10) para cuchillas de uso general se fabrica de acuerdo con
las siguientes operaciones:
proporcionar un alambre alargado de acero de
alta velocidad y una tira de respaldo alargada (34) relativamente
ancha en comparación con el alambre de acero de alta velocidad,
formada de acero para muelles y que define un lado superior
aproximadamente plano, un lado inferior aproximadamente plano, y
bordes trasero y delantero opuestos que se extienden entre los lados
superior e inferior;
unir a tope el alambre de acero de alta
velocidad al borde delantero de la tira de respaldo de acero;
aplicar energía térmica a una interfaz entre el
alambre de acero resistente al desgaste y la tira de respaldo de
acero para soldar el alambre de acero de alta velocidad a la tira de
respaldo de acero y, así, formar una tira de material compuesto que
define la primera parte de metal (20) formada por la tira de
respaldo de acero, la segunda parte de metal (22) formada por el
alambre de acero resistente al desgaste, y la región de soldadura
(28) que une las partes de metal primera y segunda (20, 22) y que se
extiende por toda la interfaz entre el alambre y la tira de respaldo
desde aproximadamente un extremo de la tira de material compuesto
hasta el otro;
formar al menos una faceta en la segunda parte
de metal (22) y, así, formar un filo (14) de acero resistente al
desgaste, aproximadamente recto, a lo largo del lado de la tira de
material compuesto opuesto al borde trasero (12) de la primera parte
de metal (20); y
troquelar al menos una de las partes de metal
primera y segunda (20, 22) a lo largo de líneas de cizalladura
axialmente espaciadas unas con relación a otras, en el que cada
línea de cizalladura está orientada en ángulo agudo con relación al
borde trasero (12) de la primera parte de metal (20) para formar,
así, una pluralidad de hojas (10) para cuchillas de uso general a
partir de la tira (46) de material compuesto.
13. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 12,
cuya hoja (10) de material compuesto para cuchillas de uso general
se fabrica de acuerdo con las siguientes operaciones
adicionales:
recocer la tira (46) de material compuesto;
enderezar la tira (46) de material compuesto
recocida;
templar la tira de material compuesto
recocida;
revenir la tira (46) de material compuesto
templada; y
enfriar bruscamente la tira (46) de material
compuesto templada.
14. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 12,
cuya hoja (10) de material compuesto para cuchillas de uso general
se fabrica de acuerdo con la operación adicional de rayar la tira
(46) de material compuesto en lugares axialmente espaciados para
formar las líneas de cizalladura.
15. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 12,
cuya hoja (10) de material compuesto para cuchillas de uso general
se fabrica de acuerdo con las siguientes operaciones
adicionales:
cortar muescas (98) en el filo de acero
resistente al desgaste de la tira (46) de material compuesto en la
interfaz de cada línea de cizalladura y la segunda parte de metal
(22) para separar así los filos (14) de acero de acero resistente al
desgaste de hojas (10) adyacentes de material compuesto para
cuchillas de uso general formadas a partir de la tira (46) de
material compuesto;
templar la tira de material compuesto; y
luego, troquelar solamente la primera parte de
metal (20) de la tira (46) de material compuesto templada a lo largo
de las líneas de cizalladura axialmente espaciadas para formar, así,
la pluralidad de hojas (10) para cuchillas de uso general a partir
de la tira (46) de material compuesto.
16. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 15, en
la que la operación de cortar las muescas (98) en los filos de acero
resistente al desgaste incluye punzonar una muesca en la interfaz de
cada línea de cizalladura y la segunda parte de metal (22).
17. Una hoja (10) de material compuesto para
cuchillas de uso general como se define en la reivindicación 1, en
la que la segunda parte de metal (22) está formada por un alambre de
acero de alta velocidad; la primera parte de metal (20) está formada
por un respaldo de acero para muelles que es relativamente ancha en
comparación con el delgado alambre de acero de alta velocidad y
define un lado superior (36) aproximadamente plano, un lado inferior
(38) aproximadamente plano, opuesto al lado superior (36), y bordes
trasero y delantero (40, 42) que se extienden entre los lados
superior e inferior (36, 38) y situados en lados mutuamente opuestos
del respaldo (20) de acero para muelles; y el delgado alambre de
acero de alta velocidad está soldado al borde delantero (40) del
respaldo (20) de acero para
muelles y se extiende desde aproximadamente un borde lateral (16) hasta el otro borde lateral (18) de la hoja (10).
muelles y se extiende desde aproximadamente un borde lateral (16) hasta el otro borde lateral (18) de la hoja (10).
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