ES2277186T3 - Composicion de polietileno multimodal para tapas moldeadas por inyeccion y dispositivos de cierre. - Google Patents
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Abstract
Composición de polietileno, en la que (i) la composición tiene un MFR2 de 0, 1 a 100 g/10 min, (ii) el índice de fluidificación por cizalla SHI(1, 100) y el log MFR2 de la composición cumplen la siguiente relación: SHI(1, 100) = -10, 58 log MFR2 [g/10 min]/(g/10 min) + 12, 94, (iii) la composición tiene una resistencia a las grietas por esfuerzos en el medio ambiente ESCR de 10 horas o más.
Description
Composición de polietileno multimodal para tapas
moldeadas por inyección y dispositivos de cierre.
La presente invención se refiere a una
composición de polietileno para artículos moldeados por inyección,
en particular para tapas y artículos de cierre. Además, la presente
invención se refiere a un proceso para la producción de dicha
composición, a un artículo moldeado por inyección que comprende
dicha composición y al uso de dicha composición para la producción
de un artículo moldeado por inyección.
El moldeo por inyección se puede utilizar para
fabricar una amplia variedad de artículos que incluyen artículos
que tienen formas relativamente complejas y un rango de tamaños. El
moldeo por inyección es, por ejemplo, apropiado para la fabricación
de artículos utilizados como tapas y cierres para aplicaciones en
comida o bebida, tales como para botellas que contienen bebidas
carbonatadas o no carbonatadas, o para aplicaciones no alimenticias
como los envases para cosméticos y productos farmacéuticos.
El moldeo por inyección es un proceso de moldeo
en el que un polímero se funde y, a continuación, mediante
inyección se rellena un molde. Durante la inyección inicial, se
utiliza una presión elevada y se comprime el polímero fundido. De
esta manera, tras la inyección en el molde, el polímero fundido se
expande inicialmente o "se relaja" para llenar el molde. Sin
embargo, el molde se encuentra a una temperatura inferior que el
polímero fundido, por lo tanto a medida que el polímero fundido se
enfría, tiende a producirse contracción. Para compensar este
efecto, puede inyectarse lentamente más polímero fundido en el
molde. A continuación, el polímero fundido se enfría adicionalmente
para permitir que el artículo moldeado se pueda extraer del molde
sin causar deformaciones.
Una propiedad importante del polímero a modelar
por inyección es por lo tanto su reología. La reología es una
medida de flujo no Newtoniano en fusión y es crucial en el moldeo
por inyección que el polímero fundido tenga un flujo dentro de
ciertos límites para asegurar que las propiedades del producto final
son las deseables. Por ejemplo, el flujo del polímero fundido debe
ser suficientemente elevado para permitir que fluya a todas las
áreas del molde y, de esta manera, formar un artículo con la forma
deseada. Además, cuanto más elevado es el flujo del polímero
fundido, mayor es la velocidad a la que se puede inyectar en el
molde y más corto es el tiempo del proceso.
Los polietilenos utilizados convencionalmente
para el moldeo por inyección son aquellos que tienen una
distribución de pesos moleculares estrecha para alcanzar la
resistencia al impacto y la rigidez deseadas, en sacrificio de las
buenas propiedades de fluidez. De esta manera, para mejorar las
propiedades de fluidez, se han fabricado polietilenos con una
distribución de pesos moleculares más amplia o con un peso molecular
promedio inferior (MFR_{2} más elevado). Sin embargo, los
polímeros que tienen distribuciones de pesos moleculares amplias
tienden a producir productos que tienen una rigidez más baja y
propiedades de impacto escasas, y los polímeros con peso molecular
inferior tienden a producir productos que tienen una resistencia al
impacto baja y bajas características de resistencia a las grietas
por esfuerzos en el medio ambiente (ESCR). De este modo, se reducen
las prestaciones de artículos moldeados por inyección fabricados con
dichos polímeros en aplicaciones, tales como tapas y cierres en los
que, por ejemplo, la rigidez y la ESCR son importantes.
Una manera con la que se ha tratado este
problema es calentar el polímero de moldeo a una temperatura mayor
antes de la inyección. Dado que la fluidez aumenta con el incremento
de la temperatura, esto permite que los polímeros que tienen
propiedades de fluidez más bajas, pero una rigidez y resistencia al
impacto mejores, se usen en un proceso de moldeo por inyección. La
desventaja de esta estrategia, sin embargo, es que el polímero
fundido necesita un periodo de tiempo mucho más largo para enfriarse
tras rellenar el molde con el fin de alcanzar una temperatura a la
que el artículo moldeado se puede extraer del molde sin deformarse.
Durante este largo tiempo de enfriamiento es mucho más probable que
se produzca contracción. Además, se pueden producir muchos menos
artículos por unidad de tiempo y la productividad disminuye
significativamente.
Por lo tanto existe la necesidad de una
composición de polímero adecuada para utilizarse en moldeo por
inyección, en particular para aplicaciones en tapas y cierres, que
da a conocer una combinación, por un lado, de propiedades de
fluidez superiores que permitan un proceso fácil incluso a
temperaturas bajas y, por lo tanto, que permita una mayor
productividad (salida), y, por otro lado, propiedades mecánicas
excelentes que incluyen una rigidez excelente, una fluencia baja,
una durabilidad elevada, una contracción baja y un grado de
resistencia a las grietas por esfuerzos en el medio ambiente (ESCR)
elevado.
Además, especialmente con respecto a las
aplicaciones alimenticias de tapas y cierres, es importante que la
composición tenga buenas propiedades de sabor y olor.
Se enfatiza que aunque estas propiedades son
contrarias entre sí, como mínimo, en parte, por ejemplo, una
fluidez elevada y una ESCR elevada, deben cumplirse cada una de
ellas para proporcionar una composición de polietileno para el
moldeo por inyección.
Sorprendentemente, se ha descubierto ahora que
disponiendo una composición de polietileno que tiene una
distribución de pesos moleculares particular, de manera que se
consigue una relación específica entre el índice de fluidificación
por cizalla o el flujo en espiral y la velocidad de flujo en fusión
de la composición, se consigue, tras el moldeo de inyección, una
composición que no sólo tiene una reología excelente, es decir
propiedades de flujo, sino también buenas propiedades mecánicas,
tales como la rigidez y la ESCR. Además, la composición también
tiene buenas propiedades de sabor y olor.
Por consiguiente, la presente invención da a
conocer en una primera realización una composición de polietileno,
en la que:
(i) la composición tiene un MFR_{2} de 0,1 a
100 g/10 min,
(ii) el índice de fluidificación por cizalla
SHI_{(1,100)} y el log MFR_{2} de la composición cumplen la
siguiente relación:
SHI_{(1,100)}
\ \geq -10,58 \ log \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) + 12,94, \
y
(iii) la composición tiene una resistencia a las
grietas por esfuerzos en el medio ambiente ESCR de 10 horas o
más.
Preferentemente, en la composición según la
primera realización, el flujo en espiral y el MFR_{2} de la
composición cumplen la siguiente relación:
Flujo \ en \
espiral_{(1000 \ bar)}[cm] \geq 2MFR_{2} \ [g/10 \
min]cm/(g/10 \ min)+
41
La presente invención da a conocer en una
segunda realización una composición de polietileno, en la que:
(i) la composición tiene un MFR_{2} de 0,1 a
100 g/10 min, y
(ii) el flujo en espiral y el MFR_{2} de la
composición cumplen la siguiente relación:
Flujo \ en \
espiral_{(1000 \ bar)}[cm] \geq 2MFR_{2} \ [g/10 \
min]cm/(g/10 \
min)+41,
(iii) y la composición tiene una resistencia a
las grietas por esfuerzos en el medio ambiente ESCR de 10 horas
o
más.
más.
Se ha observado que las composiciones de
polietileno según la presente invención dan a conocer un material
mejorado y adecuado para el moldeo por inyección, en particular para
aplicaciones de tapas y cierres, que combina propiedades de fluidez
muy buenas con propiedades mecánicas excelentes, tales como una
rigidez elevada. Al mismo tiempo, las composiciones según la
presente invención muestran una buena ESCR y los artículos moldeados
por inyección producidos con las mismas muestran una deformación
baja y buenas propiedades de sabor y olor. Debido a las excelentes
propiedades de fluidez de las composiciones, se puede conseguir un
mayor rendimiento en el moldeo por inyección, se pueden utilizar
moldes más complejos y/o se pueden utilizar temperaturas de moldeo
inferiores que conducen, entre otras cosas, a una menor degradación
del polímero.
Por copolímeros de etileno se entiende un
polímero del cual la mayor parte del peso deriva de las unidades
monoméricas de etileno. La contribución del comonómero
preferentemente es de hasta un 10% por mol, más preferentemente
hasta un 5% por mol, y puede derivar de otros monómeros
copolimerizables, generalmente C_{3-20},
especialmente C_{3-10}, comonómeros,
particularmente comonómeros etilénicamente insaturados de manera
única o múltiple, en particular \alpha-olefinas
C_{3-10} tales como el propeno,
1-buteno, 1-hexeno,
1-octeno,
4-metil-1-penteno,
etc.
A continuación, se describen las características
preferentes para ambas realizaciones de la composición de
polietileno según la presente invención.
La composición de la presente invención
comprende preferentemente
(A) una primera fracción de homo- o copolímero
de etileno, y
(B) una segunda fracción homo- o copolímero de
etileno, en las que
- (iv)
- la fracción (A) tiene un peso molecular promedio inferior que la fracción (B).
Habitualmente, se hace referencia como
"multimodal" a una composición de polietileno que comprende,
como mínimo, dos fracciones de polietileno, las cuales se han
producido en diferentes condiciones de polimerización dando lugar a
diferentes pesos moleculares (promedio en peso) y distribuciones de
pesos moleculares para las fracciones. Por consiguiente, en este
sentido, las composiciones de la presente invención son polietilenos
multimodales. El prefijo "multi" se refiere al número de
fracciones de polímeros diferentes de las que consiste la
composición. De esta manera, por ejemplo, una composición que sólo
consiste en dos fracciones se llama "bimodal".
\newpage
La forma de la curva de la distribución de los
pesos moleculares, es decir, la apariencia del gráfico de la
fracción del peso del polímero en función de su peso molecular, de
dicho polietileno multimodal, mostrará dos o más máximos o, como
mínimo, será claramente más ancha en comparación con las curvas de
las fracciones individuales.
Por ejemplo, si se produce un polímero en un
proceso con varias etapas secuenciales, utilizando reactores
acoplados en serie y utilizando condiciones diferentes en cada
reactor, las fracciones del polímero producidas en los diferentes
reactores tendrán, cada una de ellas, su propia distribución de
pesos moleculares y peso molecular promedio en peso. Cuando se
registra la curva de la distribución de pesos moleculares de dicho
polímero, las curvas individuales de estas fracciones se sobreponen
en la curva de distribución de pesos moleculares para el producto
de polímero resultante total, produciendo habitualmente una curva
con dos o más máximos diferenciados.
En una realización preferente adicional, el
índice de fluidificación por cizalla SHI_{(1,100)} y el log
MFR_{2} de la composición cumplen la siguiente relación:
SHI_{(1,100)}
\geq -10,58 \ log \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) + 13,94, \
y
más preferentemente el índice de
fluidificación por cizalla SHI_{(1,100)} y el log MFR_{2} de la
composición cumplen la siguiente
relación:
SHI_{(1,100)}
\geq -10,58 \ log \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) +
14,94.
Más preferentemente, el índice de fluidificación
por cizalla SHI_{(1,100)} y el log MFR_{2} de la composición
cumplen la siguiente relación:
SHI_{(1,100)}
\leq -12,44 \ log \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) + 30,5, \
y
más preferentemente el índice de
fluidificación por cizalla SHI y el log MFR_{2} de la composición
cumplen la siguiente
relación:
SHI_{(1,100)}
\leq -12,44 \ log \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) +
25,5.
La composición tiene preferentemente un índice
de fluidificación por cizalla SHI_{(1,100)}, como mínimo, de 4,
más preferentemente, como mínimo, de 5, aún más preferentemente,
como mínimo, de 6, aún más preferentemente, como mínimo, de 8, y lo
más preferentemente, como mínimo, de 9.
La composición tiene preferentemente un índice
de fluidificación por cizalla SHI_{(1,100)}, como máximo, de 40,
más preferentemente, como máximo, de 30, y lo más preferentemente,
como máximo, de 25.
Preferentemente, el índice de fluidificación por
cizalla SHI y el MFR_{2} de la composición cumplen la siguiente
relación:
SHI_{(1,100)}
\geq -1,44 \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) +
14,
más preferentemente el índice de
fluidificación por cizalla SHI y el MFR_{2} de la composición
cumplen la siguiente
relación:
SHI_{(1,100)}
\geq -1,44 \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) + 15, \
y
lo más preferentemente es que el
índice de fluidificación por cizalla SHI y el MFR_{2} de la
composición cumplen la siguiente
relación:
SHI_{(1,100)}
\geq -1,44 \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) +
16.
Además, el índice de fluidificación por cizalla
SHI_{(1,100)} y el MFR_{2} de la composición cumplen
preferentemente la siguiente relación:
SHI_{(1,100)}
\leq -1,69 \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) + 32, \
y
más preferentemente el índice de
fluidificación por cizalla SHI y el MFR_{2} de la composición
cumplen la siguiente
relación:
SHI_{(1,100)}
\leq -1,69 \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) +
27.
En una realización preferente adicional, el
flujo en espiral_{(1000 \ bar)} y el MFR_{2} de la composición
según la presente invención cumplen preferentemente la siguiente
relación:
Flujo \ en \
espiral_{(1000 \ bar)} \ [cm] \geq 2MFR_{2} \ [g/10 \
min]cm/(g/10 \ min) +
42
y más preferentemente el flujo en
espiral_{(1000 \ bar)} y el MFR_{2} de la composición según la
presente invención cumplen la siguiente
relación:
Flujo \ en \
espiral_{(1000 \ bar)} \ [cm] \geq 2MFR_{2} \ [g/10 \
min]cm/(g/10 \ min) +
43.
En una realización preferente adicional, el
flujo en espiral_{(1000 \ bar)} y el MFR_{2} de la composición
según la invención cumplen preferentemente la siguiente
relación:
Flujo \ en \
espiral_{(1000 \ bar)} \ [cm] \leq 2MFR_{2} \ [g/min]cm/(g/10
\ min) +
53.
El flujo en espiral a 600 bar (flujo en
espiral_{(600 \ bar)}) de las composiciones, que se mide tal como
se explica en detalle a continuación, es preferentemente de 25 cm o
superior, más preferentemente de 27 cm o superior y lo más
preferentemente de 30 cm o superior.
Además, el flujo en espiral_{(600 \ bar)} de
las composiciones es preferentemente de 40 cm o inferior, más
preferentemente de 38 cm o inferior.
El flujo en espiral a 1000 bar (flujo en
espiral_{(1000 \ bar)}) de las composiciones es preferentemente de
38 cm o superior, más preferentemente de 40 cm o superior y lo más
preferentemente de 42 cm o más.
Además, el flujo en espiral_{(1000 \ bar)} de
las composiciones es preferentemente de 60 cm o inferior, más
preferentemente de 55 cm o inferior.
El flujo en espiral a 1400 bar (flujo en
espiral_{(1400 \ bar)}) es preferentemente de, como mínimo, 50 cm,
más preferentemente, como mínimo, de 53 cm, aún más
preferentemente, como mínimo, de 56 cm, y lo más preferentemente,
como mínimo, de 59 cm.
Además, el flujo en espiral _{(1400 \ bar)} es
preferentemente de 75 cm o inferior, más preferentemente de 70 cm o
inferior.
La composición tiene preferentemente un
MFR_{2} de 0,3 o superior, más preferentemente de 0,5 o
superior.
Además, la composición tiene preferentemente un
MFR_{2} de 50 o inferior, más preferentemente de 15 o
inferior.
La composición tiene preferentemente una
resistencia a las grietas por esfuerzos en el medio ambiente ESCR
de 20 horas o superior, más preferentemente de 40 horas o superior,
más preferentemente de 60 horas o superior, aún más preferentemente
de 75 horas o superior, y los más preferentemente de 100 horas o
superior.
La densidad de la composición es preferentemente
de 930 kg/m^{3} o superior, más preferentemente de 940 kg/m^{3}
o superior, aún más preferentemente de 945 kg/m^{3} o superior,
aún más preferentemente de 950 kg/m^{3} o superior, aún más
preferentemente de 952 kg/m^{3} o superior, y lo más
preferentemente de 954 kg/m^{3} o superior.
Además, la densidad de la composición es
preferentemente de 980 kg/m^{3} o inferior, y más preferentemente
de 975 kg/m^{3} o inferior.
Preferentemente, la composición de la presente
invención tiene un módulo de elasticidad a la tracción de, como
mínimo, 800 MPa, más preferentemente, como mínimo, de 825 MPa, más
preferentemente, como mínimo, de 850 MPa y lo más preferentemente,
como mínimo, de 850 MPa. Habitualmente, un límite superior para el
módulo de elasticidad a la tracción es 1500 MPa. Un intervalo
habitual para el módulo de elasticidad a la tracción es de 825 a
1200 MPa.
Preferentemente, la composición de la presente
invención tiene una resistencia al impacto Charpy (23ºC) de 4
kJ/m^{2} o superior, más preferentemente de 5 kJ/m^{2} o
superior, aún más preferentemente de 7 kJ/m^{2} o superior y lo
más preferentemente de 8 kJ/m^{2} o superior. Habitualmente, las
composiciones tienen una resistencia al impacto Charpy (23ºC) de
hasta 30 kJ/m^{2}, más preferentemente de hasta 40 kJ/m^{2}.
Además, las composiciones tienen preferentemente
una resistencia al impacto Charpy (-20ºC) de 4 kJ/m^{2} o
superior, superior preferentemente de 5 kJ/m^{2}. Habitualmente,
las composiciones tienen una resistencia al impacto Charpy (-20ºC)
de hasta 15 kJ/m^{2}, superior preferentemente de hasta 20
kJ/m^{2}.
\newpage
La composición de polietileno tiene
preferentemente una distribución de pesos moleculares MWD, siendo la
proporción del peso molecular promedio en peso M_{w} y el peso
molecular promedio en número M_{n}, de 10 o superior, más
preferentemente de 15 o superior, aún más preferentemente de 17 o
superior, aún más preferentemente de 20 o superior, y más
preferentemente 22 o superior.
Además, la composición preferentemente tiene una
MWD de 60 o inferior, más preferentemente de 40 o inferior y más
preferentemente de 35 o inferior.
El peso molecular promedio en peso M_{w} de la
composición es preferentemente, como mínimo, de 50 kD, más
preferentemente, como mínimo, 80 kD, y más preferentemente, como
mínimo, 100 kD. Además, el M_{w} de la composición es, como
máximo, preferentemente 250 kD, más preferentemente 230 kD.
La composición preferentemente tiene una
cristalinidad del 55 al 90%, preferentemente del 65 al 90%. La
cristalinidad se determina mediante análisis por DSC.
Preferentemente, el punto de fusión cristalino
de la composición está entre 125 y 140ºC según se determina
mediante análisis por DSC.
Más preferentemente, la proporción en peso de la
fracción (A) con respecto a la fracción (B) en la composición está
en el intervalo de 30:70 a 70:30, más preferentemente de 35:65 a
65:35, más preferentemente de 40:60 a
60:40.
60:40.
Las fracciones (A) y (B) pueden ser ambos
copolímeros de etileno u homopolímeros de etileno, aunque
preferentemente, como mínimo, una de las fracciones es un
copolímero de etileno.
Preferentemente, la composición comprende un
homopolímero de etileno y un componente de copolímero de
etileno.
Cuando uno de los componentes es un homopolímero
de etileno, éste es preferentemente el componente con el menor peso
molecular promedio en peso (M_{w}), es decir, la fracción (A).
La fracción (A) de menor peso molecular tiene
preferentemente un MFR_{2} de 10 g/10 min o superior, más
preferentemente de 50 g/10 min o superior, y más preferentemente 100
g/10 min o superior.
Además, la fracción (A) tiene preferentemente un
MFR_{2} de 1000 g/10 min o inferior, preferentemente de 800 g/10
min o inferior, y más preferentemente 600 g/10 min o inferior.
El peso molecular promedio en peso M_{w} de la
fracción (A) es preferentemente de 10 kD o superior, más
preferentemente de 20 kD o superior.
Además, el M_{w} de la fracción (A) es
preferentemente de 90 kD o inferior, más preferentemente de 80 kD o
superior, y más preferentemente de 70 kD o inferior.
Preferentemente, la fracción (A) es un homo- o
copolímero de etileno con una densidad, como mínimo, de 965
kg/m^{3}.
Más preferentemente, la fracción (A) es un
homopolímero de etileno.
La fracción (B) de mayor peso molecular tiene
preferentemente un M_{w} de 60 kD o superior, más preferentemente
de 100 kD o superior.
Además, la fracción (B) tiene preferentemente un
M_{w} de 500 kD o inferior, más preferentemente de 400 kD o
inferior.
Preferentemente, la fracción (B) es un homo- o
copolímero de etileno con una densidad inferior a 965
kg/m^{3}.
Más preferentemente, la fracción (B) es un
copolímero. Debe observarse que el término copolímero de etileno se
utiliza en la presente invención para referirse a un polietileno que
deriva de etileno y uno o más comonómeros copolimerizables.
Preferentemente, el componente o componentes de copolímero de la
composición de la presente invención contendrán, como mínimo, un
0,001% molar, más preferentemente, como mínimo, un 0,005% molar, y
lo más preferentemente, como mínimo, 0,01% molar de unidades de
comonómero que no son etileno. Además, preferentemente el
copolímero contiene, como máximo, un 0,3 % molar de dichas unidades
de comonómero.
Los copolímeros de etileno preferentes utilizan
alfa-olefinas (por ejemplo,
alfa-olefinas C_{3-12}) como
comonómeros. Entre los ejemplos de alfa-olefinas
adecuadas se incluyen 1-buteno,
1-hexeno y 1-octeno. El
1-buteno es un comonómero especialmente
preferente.
\newpage
La composición de polietileno también puede
contener menores cantidades de aditivos, tales como pigmentos,
agentes nucleantes, agentes antiestáticos, cargas, antioxidantes,
etc., generalmente en cantidades de hasta un 10% en peso,
preferentemente hasta un 5% en peso.
En la presente invención cuando se mencionan las
características de las fracciones (A) y/o (B) de la composición de
la presente invención, estos valores son válidos generalmente para
los casos en los que se pueden medir directamente en la fracción
respectiva, por ejemplo, cuando la fracción se produce de forma
separada o se produce en la primera etapa de un proceso con varias
etapas.
Sin embargo, la composición también se puede
producir y preferentemente se produce en un proceso con varias
etapas, en el que las fracciones (A) y (B) se producen en las etapas
posteriores. En dicho caso, las propiedades de las fracciones
producidas en la segunda etapa (o etapas posteriores) del proceso
con varias etapas se pueden inferir de polímeros, que se producen
de forma separada en una única etapa mediante la aplicación de
condiciones de polimerización idénticas (por ejemplo, temperatura,
presiones parciales de los reactivos/diluyentes, medio de
suspensión, tiempo de reacción idénticos) con respecto a la etapa
del proceso con varias etapas en la que se produce la fracción, y
mediante la utilización de un catalizador en el que no está presente
polímero producido previamente. Alternativamente, se pueden
calcular también las propiedades de las fracciones producidas en
una etapa superior del proceso con varias etapas, por ejemplo, según
B. Hagström, "Conference on Polymer Processing (The Polymer
Processing Society), Extended Abstracts and Final Programme",
Gotemburgo, 19 al 21 de Agosto, 1997, 4:13.
De este modo, las propiedades de las fracciones
producidas en etapas más elevadas de dicho proceso con varias
etapas, aunque no son medibles directamente en los productos del
proceso con varias etapas, se pueden determinar mediante la
aplicación de alguno o ambos métodos anteriores. El técnico en la
materia será capaz de seleccionar el método apropiado.
Un polietileno multimodal (por ejemplo,
bimodal), tal como se ha descrito anteriormente en la presente
invención, se puede producir mediante mezclado mecánico de dos o
más polietilenos (por ejemplo, polietilenos monomodales) que tienen
un máximo centrado de forma diferente en sus MWD. De este modo,
visto desde un aspecto adicional, la invención da a conocer un
proceso para la preparación de una composición de polietileno tal
como se ha descrito anteriormente, que comprende la mezcla de dos o
más polietilenos (por ejemplo, polietilenos monomodales) que tienen
un máximo centrado de forma diferente en sus distribuciones de pesos
moleculares. El mezclado se puede llevar a cabo en cualquier
aparato de mezcla convencional.
Los polietilenos monomodales requeridos para
mezclar pueden estar disponibles comercialmente o se pueden preparar
utilizando cualquier procedimiento convencional conocido para el
técnico en la materia. Cada uno de los polietilenos utilizados en
una mezcla y/o la composición de polímero final puede tener las
propiedades tal como se han descrito anteriormente para el
componente de peso molecular inferior, el componente de peso
molecular superior y la composición, respectivamente.
La composición de polietileno según la presente
invención, en la realización preferente, en la que la composición
comprende
- (A)
- una primera fracción de homo- o copolímero de etileno, y
- (B)
- una segunda fracción de homo- o copolímero de etileno,
en la que la fracción (A) tiene un
peso molecular promedio inferior que la fracción (B), se produce
preferentemente de manera que, como mínimo, una de las fracciones
(A) y (B), preferentemente (B), se produce en una reacción en fase
gaseosa.
Más preferentemente, una de las fracciones (A) y
(B) de la composición de polietileno, preferentemente la fracción
(A), se produce en una reacción en emulsión, preferentemente en un
reactor tubular, y una de las fracciones (A) y (B), preferentemente
la fracción (B), se produce en una reacción en fase gaseosa.
Preferentemente, la composición de polietileno
multimodal se puede producir mediante polimerización utilizando las
condiciones que crean un producto polímero multimodal (por ejemplo,
bimodal), por ejemplo, utilizando un sistema catalizador o mezcla
con dos o más sitios catalíticos diferentes, cada sitio obtenido de
su propio precursor de sitio catalítico, o utilizando dos o más
etapas, es decir, con varias etapas, proceso de polimerización con
diferentes condiciones de proceso en las diferentes etapas o zonas
(por ejemplo, temperaturas, presiones, medios de polimerización,
presiones parciales de hidrógeno diferentes, etc.).
Preferentemente, la composición multimodal (por
ejemplo, bimodal) se produce mediante una polimerización de etileno
con varias etapas, por ejemplo, utilizando una serie de reactores,
con una adición de comonómero opcional preferentemente solamente en
el reactor o reactores utilizados para la producción del componente
o componentes de peso molecular superior o el más elevado o
utilizando comonómeros distintos en cada etapa. Un proceso con
varias etapas se define como un proceso de polimerización en el que
un polímero que comprende dos o más fracciones se produce mediante
la producción de cada uno o, como mínimo, dos fracciones de
polímeros en una etapa de reacción separada, habitualmente con
diferentes condiciones de reacción en cada etapa, en presencia del
producto de reacción de la etapa previa que comprende un
catalizador de polimerización. Las reacciones de polimerización
utilizadas en cada etapa pueden implicar reacciones de
homopolimerización o copolimerización de etileno convencionales,
por ejemplo, polimerizaciones en fase gaseosa, en fase en emulsión,
en fase líquida, utilizando reactores convencionales, por ejemplo,
reactores tubulares, reactores en fase gaseosa, reactores
discontinuos, etc. (véase, por ejemplo, WO 97/44371 y
WO96/18662).
Las composiciones de polímeros producidas en un
proceso con varias etapas también se denominan como mezclas
"in situ".
Por consiguiente, es preferente que las
fracciones (A) y (B) de la composición de polietileno se produzcan
en diferentes etapas de un proceso con varias etapas.
Preferentemente, el proceso con varias etapas
comprende, como mínimo, una etapa en fase gaseosa en la que,
preferentemente, se produce la fracción (B).
Más preferentemente, la fracción (B) se produce
en una etapa posterior en presencia de fracción (A) que se ha
producido en una etapa anterior.
Previamente ya se conocía la producción de
polímeros de olefina multimodales, en particular bimodales, tales
como polietileno multimodal, en un proceso con varias etapas que
comprende dos o más reactores conectados en serie. Como ejemplo de
esta técnica anterior, se puede mencionar la Patente EP 517868, que
se incorpora a modo de referencia en su totalidad, incluyendo todas
sus realizaciones preferentes tal como se describen en la misma,
como un proceso con varias etapas preferente para la producción de
la composición de polietileno según la presente invención.
Preferentemente, las principales etapas de la
polimerización del proceso con varias etapas para producir la
composición según la presente invención son tales como las descritas
en la Patente EP 517868, es decir, la producción de las fracciones
(A) y (B) se lleva a cabo como una combinación de polimerización en
emulsión para la fracción (A)/polimerización en fase gaseosa para
la fracción (B). La polimerización en emulsión se realiza
preferentemente en el denominado reactor tubular. Más
preferentemente, la etapa de polimerización en emulsión precede a
la etapa de fase gaseosa.
Opcionalmente y de forma ventajosa, las
principales etapas de polimerización pueden estar precedidas por una
prepolimerización, en cuyo caso se produce hasta un 20% en peso,
preferentemente de un 1 a un 10% en peso, más preferentemente de un
1 a un 5% en peso, de la composición total. El prepolímero es
preferentemente un homopolímero de etileno (PE de Alta Densidad).
En la prepolimerización, preferentemente todo el catalizador se
carga en un reactor tubular y la prepolimerización se realiza como
una polimerización en emulsión. Dicha prepolimerización conduce a
la producción de partículas menos finas en los siguientes reactores
y la obtención al final de un producto más homogéneo.
Entre los catalizadores de polimerización se
incluyen catalizadores de coordinación de un metal de transición,
tales como Ziegler-Natta (ZN), metalocenos,
no-metalocenos, catalizadores de Cr, etc. El
catalizador se puede soportar, por ejemplo, con soportes
convencionales que incluyen sílice, soportes que contienen Al y
soportes basados en dicloruro de magnesio. Preferentemente, el
catalizador es un catalizador de ZN, más preferentemente el
catalizador es un catalizador de ZN no soportado en sílice, y lo más
preferentemente catalizador de ZN basado en MgCl_{2}.
El catalizador de Ziegler-Natta
comprende además preferentemente un compuesto metálico del grupo 4
(número de grupo según el nuevo sistema de la IUPAC),
preferentemente titanio, dicloruro de magnesio y aluminio.
El catalizador puede estar disponible
comercialmente o se puede producir según o de forma análoga a la
literatura. Para la preparación del catalizador preferente
utilizable en la presente invención se hace referencia en los
documentos WO2004055068 y WO2004055069 de Borealis, EP 0688794 y EP
0810235. El contenido de estos documentos se incorpora por
referencia en su totalidad en la presente invención, en particular
con respecto a las realizaciones generales y todas las preferentes
de los catalizadores descritos en la presente invención, así como
los métodos para la producción de los catalizadores. Los
catalizadores Ziegler-Natta particularmente
preferentes se describen en el documento EP 0810235.
El producto final resultante consiste en una
mezcla íntima de los polímeros de dos o más reactores, formando en
conjunto las curvas de distribución de pesos moleculares diferentes
de estos polímeros una curva de distribución de pesos moleculares
que tiene un máximo amplio o dos o más máximos, es decir, el
producto final es una mezcla de polímeros bimodales o
multimodales.
Se prefiere que la resina base, es decir, la
totalidad de los constituyentes poliméricos de la composición según
la presente invención, sea una mezcla de polietilenos bimodales que
consisten en fracciones (A) y (B), opcionalmente comprendan además
una pequeña fracción de prepolimerización en la cantidad tal como se
ha descrito anteriormente. También se prefiere que esta mezcla de
polímeros bimodales se produzca mediante la polimerización, tal
como se ha descrito anteriormente, bajo diferentes condiciones de
polimerización en dos o más reactores conectados en serie. Debido a
la flexibilidad con respecto a las condiciones de reacción obtenidas
de esta manera, lo más preferente es que la polimerización se lleve
a cabo en una combinación de reactor tubular/reactor en fase
gaseosa.
Preferentemente, las condiciones de
polimerización en el método de dos etapas preferente se eligen de
manera que el polímero de peso molecular comparativamente bajo, que
no tiene contenido de comonómero, se produce en una etapa,
preferentemente la primera etapa, debido a un contenido elevado de
agente de transferencia de cadena (gas hidrógeno), mientras que el
polímero de peso molecular elevado, que tiene un contenido de
comonómero, se produce en otra etapa, preferentemente la segunda
etapa. No obstante, el orden de estas etapas se puede invertir.
En la realización preferente de la
polimerización en un reactor tubular seguido de un reactor en fase
gaseosa, la temperatura de polimerización en el reactor tubular es
preferentemente de 85 a 115ºC, más preferentemente de 90 a 105ºC, y
más preferentemente de 92 a 100ºC, y la temperatura en el reactor de
fase gaseosa preferentemente de 70 a 105ºC, más preferentemente de
75 a 100ºC y más preferentemente de 82 a 97ºC.
Se añade a los reactores, según sea necesario,
un agente de transferencia de cadena, preferentemente hidrógeno, y
preferentemente se añaden de 100 a 800 moles de H_{2}/kmoles de
etileno al reactor, cuando la fracción de LMW se produce en este
reactor, y se añaden de 50 a 500 moles de H_{2}/kmoles de etileno
al reactor de fase gaseosa cuando este reactor está produciendo la
fracción HMW.
Preferentemente, la resina base de la
composición de polietileno se produce con una velocidad, como
mínimo, de 5 toneladas/h, más preferentemente, como mínimo, 10
toneladas/hora, y más preferentemente, como mínimo, 15
toneladas/hora.
En la producción de la composición de la
presente invención, se aplica preferentemente una etapa de
combinación, en la que la composición de la resina base, es decir,
la mezcla, que se obtiene habitualmente como un polvo de resina
base del reactor, se extruye en un extrusor y, a continuación, se
granula en forma de gránulos de polímeros de una manera conocida en
la técnica.
Opcionalmente, se pueden añadir aditivos u otros
componentes de polímero a la composición durante la etapa de
combinación en la cantidad descrita anteriormente. Preferentemente,
la composición de la presente invención obtenida a partir del
reactor se combina en el extrusor junto con aditivos de una manera
conocida en la técnica.
El extrusor puede ser, por ejemplo, cualquier
extrusor utilizado convencionalmente. Como ejemplo de un extrusor
para la presente etapa de combinación, se puede utilizar aquellas
proporcionadas por Japan steel works, Kobe steel o
Farrel-Pomini, por ejemplo, JSW 460P.
En una realización, la etapa de extrusión se
lleva a cabo utilizando velocidades de producción de, como mínimo,
400, como mínimo, 500, como mínimo, 1000 kg/h en dicha etapa de
combinación.
En otra realización, la etapa de combinación se
puede realizar con una velocidad de producción de, como mínimo, 5
toneladas/hora, preferentemente, como mínimo, 15 toneladas/hora, más
preferentemente, como mínimo, 20 ó 25 toneladas/hora o incluso,
como mínimo, 30 o más toneladas/hora, tales como, como mínimo, 50,
tal como 1-50, preferentemente
5-40, 10-50, en algunas
realizaciones 10-25 toneladas/hora.
Alternativamente, durante la etapa de
combinación pueden desearse velocidades de producción de, como
mínimo, 20 toneladas/hora, preferentemente, como mínimo, 25
toneladas/hora, incluso, como mínimo, 30 toneladas/hora, por
ejemplo, 25-40 toneladas/hora.
Preferentemente, en dicha etapa de extrusión, un
SEI (entrada de energía específica) total del extrusor puede ser,
como mínimo, de 150, 150-400,
200-350, 200-300 kWh/tonelada.
Se sabe que la temperatura del polímero fundido
puede variar en el extrusor, la temperatura de fusión más elevada
(máxima) de la composición en el extrusor durante la etapa de
extrusión es habitualmente de más de 150ºC, de forma apropiada
entre 200 y 350ºC, preferentemente de 250 a 310ºC, más
preferentemente de 250 a 300ºC.
Además, la presente invención se refiere a un
artículo moldeado por inyección, preferentemente tapas o artículos
de cierre, que comprende una composición de polietileno, tal como se
ha descrito anteriormente, y se refiere asimismo a la utilización
de dicha composición de polietileno para la producción de un
artículo moldeado por inyección, preferentemente una tapa o
cierre.
El moldeo por inyección de la composición
descrita en la presente invención se puede llevar a cabo utilizando
cualquier equipo de moldeo por inyección convencional. Un proceso de
moldeo por inyección habitual se puede llevar a cabo a una
temperatura de 190 a 275ºC.
Además, la presente invención se refiere a un
artículo moldeado por compresión, preferentemente tapas o artículos
de cierre, que comprende una composición de polietileno, tal como se
ha descrito anteriormente, y a la utilización de dicha composición
de polietileno para la producción de un artículo moldeado por
compresión, preferentemente una tapa o cierre.
Preferentemente, la composición de la presente
invención se utiliza para la producción de una tapa o artículo de
cierre.
El peso molecular promedio en peso M_{w} y la
distribución de pesos moleculares (MWD = M_{w}/M_{n}, en la que
M_{n} es el peso molecular promedio en número y M_{w} es el peso
molecular promedio en peso) se miden mediante el método basado en
la ISO 16014-4:2003. Se utilizó un instrumento
Waters 150 CV plus con una columna 3 x HT&E styragel de Waters
(divinilbenceno) y triclorobenceno (TCB) como disolvente a 140ºC.
El grupo de columnas se calibró utilizando patrones de PS de
calibración universal con una MWD estrecha (la constante de Mark
Howings K: 9,54·10^{-5} y a: 0,725 para PS, y K: 3,92·10^{-4} y
a: 0,725 para PE). La proporción de M_{w} y M_{n} es una
medición de la amplitud de la distribución, ya que cada una está
influida por el extremo opuesto de la "población".
Todas las densidades se midieron según la norma
ISO 1183/D.
El índice de fluidez (MFR) se determina según la
norma ISO 1133 y se indica en g/10 min. El MFR es una indicación de
la fluidez y, por tanto, de la capacidad de proceso del polímero.
Cuanto mayor es el índice de fluidez, menor es la viscosidad del
polímero. El MFR se determina a 190ºC y se puede determinar a
diferentes cargas, tales como 2,16 kg (MFR_{2}), 5 kg (MFR_{5})
o 21,6 kg (MFR_{21}).
Las mediciones reológicas dinámicas se
realizaron con reómetro, concretamente Rheometrics
RDA-II QC, sobre muestras moldeadas por compresión
bajo atmósfera de nitrógeno a 190ºC utilizando placas de un diámetro
de 25 mm y un espacio de 1,2 mm en la geometría de las placas. Los
experimentos de cizalla oscilatoria se realizaron en el intervalo
de viscosidad lineal de tensión a las frecuencias de 0,05 a 300
rad/s (ISO 6721-1).
Los valores del módulo de almacenamiento (G'),
el módulo de pérdida (G''), el módulo complejo (G*) y la viscosidad
compleja (eta*) se obtuvieron en función de la frecuencia (omega).
Se utiliza eta (100 rad/s) como abreviatura de la viscosidad
compleja a una velocidad de cizalla de 100 rad/s.
El índice de fluidificación por cizalla (SHI),
que se correlaciona con la MWD y es independiente de M_{w}, se
calculó según Heino ("Rheological characterization of polyethylene
fractions" Heino, E.L., Lehtinen, A., Tanner J., Seppälä, J.,
Neste Oy, Porvoo, Finlandia, Theor. Appl. Rheol., Proc. Int. Congr.
Rheol., 11ª (1992), 1, 360-362, y "The influence
of molecular structure on some rheological properties of
polyethylene", Heino, E.L., Borealis Polymers Oy, Porvoo,
Finlandia, Annual Transactions of the Nordic Rheology Society,
1995).
El valor de SHI se obtiene calculando las
viscosidades complejas eta*_{(1)} y eta*_{(100)} a una tensión
de cizalla constante de 1 kPa y 100 kPa, respectivamente. El índice
de fluidificación por cizalla SHI_{(1/100)} se define como la
proporción de las dos viscosidades eta*_{(1)} y
eta*_{(100)}.
Las definiciones y condiciones de medición
también se describen en detalle en la página 8 línea 29 a página 11
línea 25 del documento WO00/22040.
La resistencia al impacto Charpy se determinó
según la norma ISO 179:2000 en muestras con muescas en forma de V a
23ºC (resistencia al impacto Charpy (23ºC)) y –20ºC (resistencia al
impacto Charpy (-20ºC)).
La Prueba de espiral se llevó a cabo utilizando
un aparato por moldeo de inyección Engel ES330/65 cc90 con un molde
en espiral y una presión de 600, 1000 ó 1400 bar.
Diámetro de husillo: 35 mm
Desplazamiento máximo del pistón: 150
cm^{3}
Presión de inyección específica: 600, 1000 ó
1400 bar.
Forma de la herramienta: forma ovalada;
proporcionada por Axxicon; grosor de 2 mm, anchura: 5 mm
Temperatura en la precámara y la matriz:
230ºC
Temperatura en la zona 2/zona 3/zona 4/zona 5:
230ºC/ 230ºC/225ºC/200ºC
Ciclo de inyección: tiempo de inyección
incluyendo el mantenimiento: 10 s
Tiempo de enfriamiento: 15 s
Presión de inyección: continúa a partir de la
longitud predeterminada del material de prueba
Presión de permanencia = presión de
inyección
Velocidad del husillo: 30 rpm
Presión del sistema: 10 bar
Recorrido de dosificación: debería elegirse de
manera que el husillo se pare 20 mm antes de su posición final al
final de la presión de permanencia
Temperatura de la herramienta: 40ºC
La longitud del flujo en espiral se puede
determinar inmediatamente después de la operación de inyección.
La resistencia a las grietas por esfuerzos en el
medio ambiente (ESCR) se determinó según ASTM 1693, condición B a
50ºC y utilizando un 10% de Igepal co-630.
Las propiedades de elasticidad a la tracción se
midieron en las muestras moldeadas por inyección según la ISO
527-2:1993. El módulo de elasticidad a la tracción
se midió a una velocidad de 1 mm/min.
Las composiciones de polietileno 1 a 5, según la
presente invención, se produjeron utilizando el siguiente
procedimiento.
En un reactor tubular de 500 dm^{3},
trabajando a 95ºC y 57 bar, se introdujeron 37 kg/hora de etileno,
59 kg/hora de propano, 53 g/hora de hidrógeno y el catalizador de
polimerización Lynx 200, un catalizador que contiene titanio
soportado en MgCl_{2} disponible en Engelhard Corporation
Pasadena, U.S.A. en una cantidad tal que la producción de PE fue de
36 kg PE/hora.
El polímero (que contenía el catalizador activo)
se separó del medio de reacción y se transfirió a un reactor en
fase gaseosa, trabajando a 95ºC y 20 bar, al que se añadieron
hidrógeno adicional, etileno y comonómero de
1-buteno para producir un polietileno a 30 kg/hora.
Las condiciones de reacción aplicadas y las propiedades de los
materiales se enumeran en las Tablas I y II.
En la Tabla II, también se evaluaron tres
composiciones de polietileno disponibles comercialmente (Ejemplos
comparativos 6, 7 y 8).
Las muestras de prueba (huesos de perro) se
produjeron a partir de todas las composiciones mediante el moldeo
por inyección en un Engel ES 330/65 cc90. Las muestras de prueba se
realizaron según la ISO 294. La temperatura de la fusión fue de
210ºC, y la herramienta mantuvo una temperatura de 40ºC manteniendo
la presión a 25 s y un tiempo de ciclo total de 45 s.
Los datos de la Tabla II muestran que la
composición de la presente invención tiene un índice de
fluidificación por cizalla mucho más elevado que el HDPE unimodal o
bimodal convencional utilizado para el moldeo por inyección, pero,
a la vez, produce artículos moldeados por inyección con buenas
propiedades mecánicas. De acuerdo con ello, la composición descrita
en la presente invención será más fácil se moldear por inyección y
facilitará rendimientos elevados, a la vez que se producen
productos moldeados por inyección de calidad elevada.
Claims (24)
1. Composición de polietileno, en la que
(i) la composición tiene un MFR_{2} de 0,1 a
100 g/10 min,
(ii) el índice de fluidificación por cizalla
SHI_{(1,100)} y el log MFR_{2} de la composición cumplen la
siguiente relación:
SHI_{(1,100)}
\geq -10,58 \ log \ MFR_{2} \ [g/10 \ min]/(g/10 \ min) +
12,94,
(iii) la composición tiene una resistencia a las
grietas por esfuerzos en el medio ambiente ESCR de 10 horas o
más.
2. Composición de polietileno, en la que
(i) la composición tiene un MFR_{2} de 0,1 a
100 g/10 min, y
(ii) el flujo en espiral y el MFR_{2} de la
composición cumplen la siguiente relación:
Flujo \ en \
espiral_{(1000 \ bar)}[cm] \geq 2MFR_{2} \ [g/10 \
min]cm/(g/10 \
min)+41,
(iii) la composición tiene una resistencia a las
grietas por esfuerzos en el medio ambiente ESCR de 10 horas o
más.
3. Composición de polietileno, según la
reivindicación 1, en la que el flujo en espiral y el MFR_{2} de
la composición cumplen la siguiente relación:
Flujo \ en \
espiral_{(1000 \ bar)}[cm] \geq 2MFR_{2} \ [g/10 \
min]cm/(g/10 \ min)+
41.
4. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, que comprende
(A) una primera fracción de homo- o copolímero
de etileno, y
(B) una segunda fracción homo- o copolímero de
etileno, en las que
- (i)
- la fracción (A) tiene un peso molecular promedio inferior que la fracción (B).
5. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que el índice de
fluidificación por cizalla SHI_{(1,100)} y el log MFR_{2} de la
composición cumplen la siguiente relación:
SHI_{(1,100)}
\leq -12,44 \ log \ MFR_{2} \ [g/min]/(g/10 \ min) +
30,5.
6. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que el flujo en
espiral_{(1000 \ bar)} y el MFR_{2} de la composición según la invención cumplen preferentemente la siguiente relación:
espiral_{(1000 \ bar)} y el MFR_{2} de la composición según la invención cumplen preferentemente la siguiente relación:
Flujo \ en \
espiral _{(1000 \ bar)} \ [cm] \leq 2MFR_{2} \
[g/min]cm/(g/10 \ min) +
53.
7. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que la composición tiene
el índice de fluidificación por cizalla SHI_{(1,100)}, como
mínimo, de 4.
8. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que la composición tiene
un MFR_{2} de 0,5 a 50 g/10 min.
9. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que la composición tiene
un módulo de elasticidad a la tracción, como mínimo, de 800 kPa.
10. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que la composición tiene
una distribución de pesos moleculares MWD de 10 a 60.
11. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que la composición tiene
una densidad de 930 kg/m^{3} o superior.
12. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que la fracción (A) tiene
un MFR_{2} de 10 g/10 min a 1000 g/10 min.
13. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que la fracción (A) es un
homopolímero de etileno.
14. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que la fracción (B) es un
copolímero de etileno con un 0,001% a 0,3% molar de un comonómero de
alfa-olefina.
15. Composición de polietileno, según cualquiera
de las reivindicaciones anteriores, en la que la composición se
produce en una reacción con varias etapas.
16. Proceso para la producción de una
composición de polietileno, según cualquiera de las reivindicaciones
4 a 15, en el que las fracciones de la composición se producen en
diferentes etapas de un proceso con varias etapas.
17. Proceso, según la reivindicación 16, que
comprende las etapas de
i) polimerización de monómeros de etileno y,
opcionalmente, uno o más comonómeros de
alfa-olefina, en presencia de un catalizador de
Ziegler-Natta para obtener una primera fracción (A)
de homo- o copolímero de etileno
ii) polimerización de monómeros de etileno y,
opcionalmente, uno o más comonómeros de
alfa-olefina, en presencia de un catalizador de
Ziegler-Natta para obtener una segunda fracción (B)
de homo- o copolímero de etileno que tiene un peso molecular
promedio superior a la fracción (A)
en el que la etapa de la segunda polimerización
se lleva a cabo en presencia del producto de polimerización de la
primera etapa.
18. Proceso, según las reivindicaciones 16 ó 17,
en el que la polimerización para obtener la fracción (A) se lleva a
cabo en un reactor tubular.
19. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones 16 a 18, en el que la polimerización para obtener
la fracción (B) se lleva a cabo en un reactor en fase gaseosa.
20. Proceso, según cualquiera de las
reivindicaciones 16 a 19, en el que la primera etapa de
polimerización está precedida de una etapa de
prepolimerización.
21. Artículo moldeado por inyección o moldeado
por compresión, que comprende la composición de polietileno según
cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15.
22. Artículo moldeado por inyección o moldeado
por compresión, según la reivindicación 21, en el que el artículo
es una tapa o cierre.
23. Proceso para la preparación de un artículo
moldeado por inyección o moldeado por compresión, según cualquiera
de las reivindicaciones 21 ó 22, en el que el proceso comprende una
etapa de moldeo por inyección o moldeo por compresión,
respectivamente.
24. Utilización de la composición de
polietileno, según cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15, para
el moldeo por inyección o el moldeo por compresión.
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