ES2257764T3 - Dispositivo de rechazo para una maquina envasadora de alta velocidad. - Google Patents

Abstract

SE PRESENTA UN DISPOSITIVO DE RECHAZO (1) PARA UNA MAQUINA ENVASADORA DE ALTA VELOCIDAD (2), EL DISPOSITIVO TIENE UNA ABERTURA DE ENTRADA (23) PARA UNA SUCESION DE ENVASES (3) QUE CONTIENEN PRODUCTOS ALIMENTICIOS FLUIDOS Y QUE SE MUEVEN A LO LARGO DE UNA TRAYECTORIA DE SUMINISTRO (A); UNA PRIMERA SUPERFICIE DE GUIA (28) PARA GUIAR LOS ENVASES (3) A LO LARGO DE UNA TRAYECTORIA DE TRANSFERENCIA (B) HASTA UNA ESTACION DE SALIDA (13, 30); UNA SEGUNDA SUPERFICIE DE GUIA (19) PARA GUIAR LOS ENVASES (3) A LO LARGO DE UNA TRAYECTORIA DE EXCLUSION (C) QUE INTERSECTA CON LAS TRAYECTORIAS DE SUMINISTRO Y DE TRANSFERENCIA (A, B); Y UN MIEMBRO DE SELECCION (22) SITUADO EN LA INTERSECCION DE LAS TRAYECTORIAS DE SUMINISTRO, TRANSFERENCIA Y DE EXPULSION (A, B, C), Y QUE TIENE UNA PRIMERA Y UNA SEGUNDA PARED (32, 33) QUE SE MIRAN Y ESTAN INTEGRALMENTE CONECTADAS ENTRE SI Y QUE GIRA, ALREDEDOR DE UN PRIMER EJE DE ARTICULACION FIJO (E) TRANSVERSALMENTE CON RESPECTO A LA TRAYECTORIA DE SUMINISTRO (A), ENTRE UNA PRIMERA POSICION OPERATIVA EN LA QUE LA PRIMERA PARED (32) ESTA BASICAMENTE ALINEADA CON LA PRIMERA SUPERFICIE DE GUIA (18) PARA DIRIGIR LOS ENVASES (3) A LO LARGO DE LA TRAYECTORIA DE TRANSFERENCIA (B), Y UNA SEGUNDA POSICION OPERATIVA EN LA QUE LA SEGUNDA PARED (33) ESTA BASICAMENTE ALINEADA CON LA SEGUNDA SUPERFICIE DE GUIA (19) PARA DIRIGIR LOS ENVASES (3) A LO LARGO DE LA TRAYECTORIA DE EXPULSION (C).

Description

Dispositivo de rechazo para una máquina envasadora de alta velocidad.

La presente invención se refiere a un dispositivo de rechazo para una máquina envasadora de alta velocidad que produce de modo continuo envases obturados asépticos, que contienen productos alimenticios que pueden ser vertidos, desde un tubo de material de envasado.

Muchos productos alimenticios que pueden ser vertidos, tales como bebidas, jugos de frutas, leche pasteurizada o UHT (tratada a temperatura ultra alta), vino, salsa de tomate, etc., se venden en envases hechos de material de envasado esterilizados.

Un ejemplo típico de ese tipo de envase es el recipiente de envasado en forma de paralelepípedo para productos alimenticios líquidos, o que pueden ser vertidos, conocido por el nombre de "Tetra Brik Aséptico", que se configura plegando y obturando una tira enrollada de material de envasado.

El material de envasado enrollado comprende capas de material fibroso, por ejemplo papel, cubiertas por ambos lados con material termoplástico, por ejemplo, polietileno; y el lado del material de envasado eventualmente en contacto con el producto alimenticio en el paquete comprende también una capa de material de barrera, por ejemplo, una lámina de aluminio, cubierta a su vez con una capa de material termoplástico.

Como se sabe, los envases del tipo anterior son producidos en máquinas envasadoras completamente automáticas, sobre las cuales se configura un tubo continuo a partir del material de envasado suministrado en forma de tira. La tira de material de envasado es esterilizada en la máquina envasadora, por ejemplo, aplicando un agente químico de esterilización, tal como una solución de agua oxigenada; seguidamente a la esterilización, el agente esterilizador se elimina, por ejemplo, se evapora por calentamiento de las superficies del material de envasado; y la tira de material de envasado así esterilizada se mantiene en un medio estéril cerrado, y se pliega y obtura longitudinalmente para formar un tubo.

El tubo se llena con el producto alimenticio esterilizado o tratado estéril, y se obtura en secciones transversales equidistantes en las cuales se corta entonces en paquetes en forma de almohada, que son posteriormente plegados mecánicamente en forma de envases paralelepipédicos.

Las máquinas envasadoras conocidas comprenden normalmente un dispositivo de rechazo para rechazar cualquier envase que no se pueda garantizar que es perfectamente aséptico.

Tales dispositivos comprenden sustancialmente una estación de suministro alimentada sucesivamente con los envases; primeros medios de guía para guiar los envases a lo largo de una trayectoria de transferencia a una estación de salida; segundos medios de guía para guiar los envases a lo largo de una trayectoria de expulsión que intersecta la trayectoria de transferencia; y un miembro de selección que comprende una partición movible situada en la intersección de las dos trayectorias, y que gira alrededor de un eje de giro fijo entre una primera posición de funcionamiento que conecta la estación de suministro y los primeros medios de guía, y una segunda posición de funcionamiento que conecta la estación de suministro y los segundos medios de guía.

Un inconveniente importante de los dispositivos de rechazo del tipo anterior se debe a que, al aumentar la máquina el régimen de salida de los envases, la partición movible tiende a interaccionar anormalmente con los envases alimentados a través de la misma, a alta velocidad, y estos pueden atascarse, originando por tanto una detención del ciclo de producción.

Un Resumen de Patente del documento JP-A-05305926 describe una máquina envasadora de tipo almohada que incluye un dispositivo de rechazo, que está definido por una derivación oscilante destinada a ser conmutada selectivamente para eliminar artículos defectuosos de la línea.

El documento DE-U-7910291 describe un aparato para distribuir artículos transportados en una fila sustancialmente horizontal, entre una pluralidad de trayectorias de desplazamiento por medio de un miembro de distribución.

Un objeto de la presente invención es proporcionar un dispositivo de rechazo, fiable, directo para una máquina envasadora, destinado a superar el inconveniente anteriormente mencionado asociado con los dispositivos conocidos.

Según la presente invención, se proporciona un dispositivo de rechazo para una máquina envasadora de alta velocidad, según la reivindicación 1.

Una realización preferida, no limitativa, de la presente invención se describe a modo de ejemplo con referencia a los dibujos que se acompañan, en los cuales:

la figura 1 muestra una vista lateral esquemática parcial de una máquina envasadora de alta velocidad que se caracteriza por un dispositivo de rechazo de acuerdo con la presente invención;

la figura 2 muestra una vista a mayor escala en perspectiva del dispositivo de rechazo de la figura 1; y

las figuras 3 y 4 muestran secciones longitudinales a mayor escala de un detalle del dispositivo de rechazo de la figura 2 en dos posiciones de funcionamiento diferentes.

El número 1 son las figuras 1 y 2 indica un dispositivo de rechazo para una máquina envasadora 2 de alta velocidad (mostrada solamente de modo parcial y esquemático) para producir de modo continuo envases 3 obturados asépticos, por ejemplo, sustancialmente en forma de paralelepípedo, y que contienen un producto alimenticio que puede ser vertido tal como leche pasteurizada o UHT, jugo de frutas, vino, etc., a partir de una tira enrollada de material de envasado que tiene, sobre la cara enfrentada hacia fuera de los envases 3, un cierto número de diseños previamente impresos, igualmente espaciados (no mostrados).

Como se sabe, después de ser alimentado a través de una estación de esterilización conocida (no mostrada) en la que es tratado con un agente de esterilización, por ejemplo, agua oxigenada, el material de envasado es plegado y obturado a lo largo de una línea longitudinal para formar un tubo vertical 4 (figura 1) que es llenado posteriormente con el producto alimenticio; y para impedir la absorción por el material de envase a lo largo de la línea de obturación longitudinal, se aplica a esta una tira protectora, también una tira enrollada.

Como se muestra en la figura 1, el dispositivo 1 define una unidad de transferencia de la máquina 2, y proporciona selectivamente envases 3 de alimentación, que se desplazan a lo largo de una trayectoria A de suministro vertical desde una unidad 5 de configuración (que no forma parte de la presente invención y por lo tanto sólo se muestra esquemáticamente) situada aguas arriba del dispositivo 1, a lo largo de una trayectoria B de transferencia a una unidad 6 de plegado siguiente (que no forma parte de la presente invención y por lo tanto se muestra solo parcialmente), o a un área 7 de recogida de envases rechazados a lo largo de una trayectoria C de expulsión, cuyo extremo de aguas arriba intersecta con las trayectorias
A y B.

Más concretamente, la trayectoria B comprende una porción B_{1} de aguas abajo que se extiende preferiblemente pero no necesariamente en una dirección sustancialmente horizontal y adyacente a la unidad 6 de plegado, y una porción B_{2} de aguas arriba que conecta la trayectoria A a la B_{1}; y la trayectoria C es una porción recta oblicua que se extiende entre la trayectoria B y el área 7.

Los envases 3 son alimentados al dispositivo 1 en una posición de entrada en la cual un eje D respectivo (Figuras 1, 3 y 4) está posicionado verticalmente y alineado con la trayectoria A, y son transferidos a la unidad 6 de plegado en una posición de salida, en la que el eje D está posicionado horizontalmente y alineado con la trayectoria B.

La unidad 5 de configuración (de la que solamente se describen los elementos principales brevemente para una mejor comprensión de la presente invención) sustancialmente comprende dos transportadores 8 de cadena situados a cada lado del tubo 4 del material de envasado, y tienen respectivamente mandíbulas 9 y mandíbulas contrarias 10 que colaboran unas con otras para obturar el tubo 4 en secciones transversales equidistantes; y un montaje 11 de corte para cortar el tubo 4 en dichas secciones obturadas para formar los envases 3, que son entonces alimentados por gravedad a lo largo de la trayectoria A al dispositivo 1.

A medida que la distancia entre los envases 3 aumenta, al caer libremente desde la unidad 5 de configuración, debido a la aceleración gravitatoria, el dispositivo 1 se posiciona ventajosamente a lo largo de la trayectoria A de caída libre de modo que los envases 3 se separan una distancia suficiente para que ellos interaccionen de uno en uno con el dispositivo 1.

La unidad 6 de plegado comprende sustancialmente un transportador 12 de cadena que tiene un cierto número de palas rectangulares planas 13 (se muestra solamente una), que soportan paquetes respectivos 3 con ejes D respectivos paralelos a las hojas 13, y se desplazan, cerca del dispositivo 1, a lo largo de una trayectoria curva que es aproximadamente una dirección vertical paralela a la trayectoria A y perpendicular a las palas 13.

Con referencia a las figuras 2 a 4, el dispositivo 1 comprende una base 15 situada debajo del montaje 11 de corte y definida por dos paredes laterales 16 alargadas que se extienden en la dirección de la porción B_{1} de la trayectoria B, y por una porción 17 en forma de cuña interpuesta entre respectivas porciones extremas 16a de las paredes laterales 16 y para recibir envases 3 del montaje 11 de corte por la fuerza de la gravedad, y que los dirige a lo largo de la trayectoria B o C. Más concretamente, la porción 17 está definida en la parte superior hacia el montaje 11 de corte por dos superficies 18, 19 de guía de la caída que se extienden desde el borde común 20 de la porción 17 y que definen respectivamente la porción B_{2} de la trayectoria B y la trayectoria C.

Las superficies 18, 19 son oblicuas y están inclinadas en direcciones opuestas con respecto a la trayectoria A. Más concretamente, la superficie 18 es una superficie cóncava hacia fuera, curva, mientras que la superficie 19 es una superficie plana.

Como el tiempo requerido para transferir los envases 3 desde la unidad 5 de configuración a la unidad 6 de plegado puede variar según el grado variable de rozamiento generado entre cada envase 3 y la superficie 18, las palas 13 están diseñadas para permitir el funcionamiento continuo de la unidad 6 de plegado incluso en el caso de pequeñas irregularidades en el suministro de los envases 3.

El dispositivo 1 comprende también un transportador 21 de correa montado entre las paredes laterales 16 de la base 15 y para alimentar envases 3 desde la superficie 18 a la unidad 6 de plegado; y un miembro 22 de selección situado inmediatamente aguas arriba de la porción 17, que tiene una abertura 23 de entrada para envases 3 del montaje 11 de corte, y montado en una base 15 para girar, alrededor del eje E perpendicular a la trayectoria A y a la porción B_{1} de la trayectoria B, entre una primera posición de funcionamiento (figura 3) que conecta la abertura 23 a la superficie 18 para alimentar envases 3 a lo largo de la trayectoria B, y una segunda posición de funcionamiento (figura 4) que conecta la abertura 23 a la superficie 19 para alimentar envases a lo largo de la trayectoria C.

Más concretamente, el transportador 21 está sincronizado con el montaje 11 de corte, y comprende una polea de accionamiento y una polea accionada (no se muestra), y una correa 24 con un bucle alrededor de las poleas y que tiene una derivación 25 de transporte horizontal, que está situada sobre una prolongación de la superficie 18, se extiende hacia la unidad 6 de plegado desde el extremo inferior, borde opuesto 20, de la superficie 18, y define la porción B_{1} de la trayectoria B.

Como se muestra en las figuras 1, 3 y 4, las paredes laterales 16 de la base 15 sobresalen hacia arriba con respecto a la derivación 25 de la correa 24 y la superficie 18 de la porción 17, para definir las paredes 26 de retención laterales respectivas para retener los envases 3 a lo largo de la trayectoria B.

La base 15 comprende también dos elementos 27 de puenteo transversal a la derivación 25 de la correa 24 y fijados en extremos opuestos a la parte superior de respectivas porciones intermedias de las paredes laterales 16; y dos secciones 28 de guía sustancialmente rectas conectadas integralmente a uno o más elementos 27 y que se extienden paralelos entre sí y a la correa 24. Conjuntamente con la correa 24 y las paredes 26 de retención, las secciones 28 definen, para los envases 3 de la porción 17, un pasaje obligatorio mediante el cual se establecen los envases 3 en la posición de salida.

La correa 24 comprende también un cierto número de palas 29 (figura 2) igualmente espaciadas, que cooperan con las secciones 28 y las paredes 26 de retención para alimentar envases 3 de manera igualmente espaciada a lo largo de la porción B_{1} de la trayectoria B. Más concretamente, cada elemento 27 define un freno que coopera con los envases 3 para garantizar que están posicionados en contacto con las respectivas palas 29 del transportador 21.

Las paredes laterales 16 comprenden también porciones extremas respectivas 16b opuestas a las porciones 16a y que sobresalen longitudinalmente con respecto al transportador 21 para definir un asiento 30 pasante, que está ocupado, en uso, por una pala 13 para recibir un respectivo envase 3 del transportador 21. Más concretamente, la pala 13 que se aplica al asiento 30 en un punto dado en el ciclo de producción está posicionada horizontalmente y es sustancialmente coplanaria con la derivación 25 de la correa 24, y define, con el asiento 30, una estación de salida en la que los envases 3 son expulsados del
dispositivo 1.

La base 15 comprende también un par de placas 31 empernadas exteriormente a las porciones 16a de las respectivas paredes laterales 16, y que se proyectan hacia arriba con respecto a las paredes laterales 16, y, entre ellas, el miembro 22 de selección de soporte de modo giratorio alrededor del eje E.

Según la presente invención, el miembro 22 de selección comprende un par de paredes 32, 33 enfrentadas y conectadas integralmente entre sí, y de las cuales una primera (32), en dicha primera posición de funcionamiento del miembro 32 de selección (figura 3), está alineada con la superficie 18 para dirigir los envases 3 a lo largo de la trayectoria B, mientras la otra (33), en dicha segunda posición de funcionamiento del miembro 22 de selección (figura 4), está alineada con la superficie 19 para dirigir los envases 3 a lo largo de la trayectoria C.

Más concretamente, las paredes 32, 33 preferiblemente, pero no necesariamente, están inclinadas ligeramente una con respecto a otra, y convergen hacia la porción 17 de la base 15. Además, las paredes 32, 33 están conectadas integralmente entre sí mediante un par de elementos transversos 34 en forma de bastidor, cuyos bordes superiores, junto con los respectivos bordes superiores de las paredes 32, 33, definen la abertura 23.

Los elementos 34 se enfrentan y están conectados a la parte superior de respectivas porciones superiores de las placas 31 mediante pasadores 35 de articulación del eje E.

Con referencia a las figuras 2 a 4, el dispositivo 1 comprende también un montaje 36 de accionamiento para activar el miembro 22 de selección, y el cual comprende a su vez un cilindro neumático 37 montado en una de las placas 31 y que tiene una barra 38 movible a lo largo de un eje F respectivo vertical paralelo a la trayectoria A, y una palanca 39 que tiene un extremo articulado en el extremo libre superior de la barra 38, y un extremo opuesto sustancialmente en forma de mandíbula aplicado mediante e inmovilizado integralmente con el respectivo pasador 35.

La barra 38 es movible entre una posición retirada casi completamente alojada dentro de una respectiva camisa 42 del cilindro 37 y que mantiene el miembro 22 de selección en la primera posición de funcionamiento, y una posición adelantada en la que sobresale casi completamente dentro de la camisa 42 y que mantiene el miembro 22 de selección en la segunda posición de funcionamiento.

Finalmente, el cilindro 37 se controla, por medio de la interposición de una válvula 43 de solenoide, mediante una unidad 44 de control electrónico, que controla la máquina 2 y está conectada en la entrada a un cierto número de sensores de vigilancia conocidos (no mostrados) en lugares predeterminados dentro de la máquina 2.

Durante la utilización real, el miembro 22 de selección se establece normalmente en la primera posición de funcionamiento para dirigir envases 3, que caen por gravedad desde el montaje 11 de corte a través de la abertura 23, a lo largo de la superficie 18; y el perfil cóncavo de la superficie 18 permite que se deslicen los envases 3 suavemente sobre la derivación 25 de la correa 24, mediante la cual son alimentados a la unidad 6 de plegado. Al ser transferidos desde la superficie 18 sobre la correa 24, los envases 3 son guiados en la parte superior por las secciones 28 y lateralmente por las paredes 26 de retención; y las palas 29 que sobresalen de la correa 24 garantizan que los envases 3 son alimentados de manera igualmente espaciada a lo largo de la porción B_{1} de la
trayectoria B.

El miembro 22 de selección es conmutado desde la primera a la segunda posición de funcionamiento por la unidad 44 de control siempre que la naturaleza aséptica de los envases 3 que salen de la unidad 5 de configuración deja de estar garantizada, y más concretamente, cuando los sensores de vigilancia determinan cualquier irregularidad en el ciclo de funcionamiento de la máquina 2, o durante los estados de funcionamiento transitorio inevitables de la
máquina 2.

A modo de ejemplo, los siguientes son justamente algunos de los estados de funcionamiento transitorios que requieren inevitablemente el rechazo de un cierto número de envases 3.

En el inicio del ciclo de producción de la máquina 2, la estación de esterilización contiene una porción de la tira de material de envasado, que ha estado abandonada en la estación durante un periodo prolongado de tiempo, desde el final del ciclo anterior, así como la capa fibrosa de la cual ha sido absorbido el agente de esterilización, de modo que cualquiera de los envases 3 fabricados con dicha porción de tira es rechazado para salvaguardar la calidad de los envases o del producto contenido en los envases que posteriormente se suministra al consumidor.

Además, siempre que el carrete de suministro de material de envase se agota y es sustituido por un nuevo carrete, debe hacerse un empalme transversal obturando en caliente el material de envase en los dos carretes. Aunque la naturaleza aséptica de los envases puede ser garantizada todavía, cualquier envase 3 con un empalme transversal es rechazado para salvaguardar la calidad de los envases. Lo mismo se aplica también evidentemente cuando los carretes que suministran la tira protectora aplicada a lo largo de la línea de obturación del tubo 4 se agotan y son sustituidos, en cuyo caso, todos los envases 3 con tiras protectoras empalmadas son rechazados para salvaguardar la calidad de los envases.

Finalmente, el miembro 22 de selección se establece en la segunda posición de funcionamiento siempre que los sensores que vigilan la máquina 2 detectan un error de posicionamiento de los dibujos existentes en los envases 3 con respecto y superiores a un valor umbral predeterminado y repetidos en un número predeterminado de envases 3; cuya situación indica evidentemente un mal funcionamiento de la
máquina 2.

En todos los casos anteriores, por razones de seguridad, el número de envases 3 rechazados es siempre considerablemente mayor que el número realmente afectado por los problemas en cuestión.

Las ventajas del dispositivo 1 según la presente invención serán evidentes a partir de la descripción anterior.

En particular, el miembro 22 de selección es restablecido rápidamente por la unidad 44 de control, y, mediante las dos paredes 32, 33 que le caracterizan, dirige cada uno de los envases 3 a lo largo de una respectiva trayectoria B, C, que proporciona el guiado óptimo de los envases 3 en ambas posiciones de funcionamiento, y puede por lo tanto ser usado ventajosamente en las máquinas de envasado continuas que funcionan a un alto régimen de producción (por ejemplo, 8.000 a 24.000 envases por hora).

Evidentemente, pueden hacerse cambios en el dispositivo 1 tal como ha sido descrito e ilustrado en esta memoria sin salirse, no obstante, del alcance de las reivindicaciones.

Claims (7)

1. Un dispositivo (1) de rechazo para una máquina envasadora (2) de alta velocidad, comprendiendo el dispositivo una abertura (23) de entrada para una sucesión de envases (3) que contienen productos alimenticios que pueden ser vertidos y que se desplazan a lo largo de una trayectoria (A) de suministro vertical; una primera superficie (18) de guía para guiar dichos envases (3) a lo largo de una trayectoria (B) de transferencia a una estación (13, 30) de salida; una segunda superficie (19) de guía para guiar dichos envases (3) a lo largo de una trayectoria (C) de expulsión que intersecta con dichas trayectorias (A, B) de suministro y transferencia; un miembro (22) de seleccionamiento situado en la intersección de dichas trayectorias (A, B, C) de suministro, transferencia y expulsión, y que gira, alrededor de un eje (E) de giro, entre una primera posición de funcionamiento que conecta dicha abertura (23) de entrada y dicha primera superficie (18) de guía, y una segunda posición de funcionamiento que conecta dicha abertura (23) de entrada y dicha segunda superficie (19) de guía; y medios (37, 39, 43, 44) de accionamiento para hacer girar dicho miembro (22) de seleccionamiento entre dichas primera y segunda posiciones de funcionamiento; comprendiendo dicho miembro (22) de seleccionamiento una primera y una segunda pared (32, 33) enfrentadas y conectadas integralmente una con otra; caracterizado porque dicha primera pared (32), en dicha primera posición de funcionamiento de dicho miembro (22) de seleccionamiento, está sustancialmente alineada con dicha primera superficie (18) de guía para dirigir dichos envases (3) a lo largo de dicha trayectoria (B) de transferencia; y estando dicha segunda pared (33), en dicha segunda posición de funcionamiento de dicho miembro (22) de seleccionamiento, sustancialmente alineada con dicha segunda superficie (19) de guía para dirigir dichos envases (3) a lo largo de dicha trayectoria (C) de expulsión; comprendiendo dicho dispositivo (1) medios (17) de derivación en forma de cuña que interceptan envases (3) que caen libremente desplazándose por gravedad a lo largo de dicha trayectoria (A) de suministro, y que tienen dichas primera y segunda superficies (18, 19) de guía para respectivamente dirigir los envases (3) a lo largo de dichas trayectorias (B, C) de transferencia y expulsión.

2. Un dispositivo según la reivindicación 1, caracterizado porque dichas primera y segunda paredes (32, 33) de dicho miembro (22) de selección están conectadas integralmente entre sí por un par de elementos transversos (34), y, junto con los elementos transversos (34), definen dicha abertura (23) de entrada para envases (3) de caída libre que se desplazan por gravedad a lo largo de la trayectoria (A) de suministro vertical.

3. Un dispositivo según las reivindicaciones 1 ó 2, caracterizado porque comprende una base (15), y porque dichos medios de desviación comprenden una porción (17) en forma de cuña de dicha base (15), definida exteriormente por dichas primera y segunda superficies ((18, 19) de guía; estando dichas primera y segunda superficies (18, 19) de guía sustancialmente en la forma de un vertedero y divergiendo una con respecto a otra desde un borde común (20) de dicha porción (17) en forma de cuña.

4. Un dispositivo según la reivindicación 3, caracterizado porque dichas primera y segunda superficies (18, 19) son superficies oblicuas con respecto a dicha trayectoria (A) de suministro; siendo dicha primera superficie (18) de guía una superficie cóncava hacia fuera; y siendo dicha segunda superficie (19) de guía una superficie sustancialmente plana.

5. Un dispositivo según las reivindicaciones 3 ó 4, caracterizado por comprender medios (21) de transporte de correa montados en dicha base (15) y que tienen una derivación (25) de transporte para transportar dichos envases (3), y que se extiende entre dicha primera superficie (18) de guía y dicha estación (13, 30) de salida y está situada sobre una prolongación de dicha primera superficie (18) de guía; comprendiendo dicha trayectoria (B) de transferencia una porción (B_{1}) de aguas abajo recta definida por la derivación (25) de transporte de dichos medios (21) de transporte, y una porción (B_{2}) de aguas arriba curva que conecta dicha porción (B_{1}) de aguas abajo a dicha trayectoria (A) de suministro y definida por dicha primera superficie (18) de guía.

6. Un dispositivo según una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 5, caracterizado porque dicha base (15) comprende dos placas (31) situadas sobre lados opuestos de dicha porción (17) en forma de cuña y que sobresalen hacia arriba con respecto a la porción (17) en forma de cuña; y porque dicho miembro (22) de selección está interpuesto entre dichas placas (31), y está conectado a dichas placas 31 para pivotar alrededor de dicho eje (E) de giro.

7. Un dispositivo según la reivindicación 6, caracterizado porque dichos medios de accionamiento comprenden un cilindro neumático (37) montado en una de dichas placas (31) y que tiene una barra (38) movible a lo largo de un eje respectivo (F) sustancialmente paralelo a la trayectoria (A) de suministro; y una palanca (39) que tiene un extremo articulado en un extremo libre de dicha barra (38), y un extremo opuesto conectado a dicho miembro (22) de
selección.