ES2311929T3 - Unidad para el agrupamiento de envases a lo largo de un trayecto. - Google Patents
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Abstract
Una unidad (1) para agrupar envases (2) a lo largo de un trayecto (T) de transferencia, comprendiendo la mencionada unidad (1): - una estación de entrada (5) que recibe los mencionados envases (2) dispuestos en líneas longitudinales paralelas a la mencionada trayectoria (T) de transferencia; - una estación de salida (6) para los grupos (3) que comprende un numero dado de envases (2) desde las respectivas mencionadas líneas longitudinales, y alineados en al menos una línea transversal en relación con el mencionado trayecto de transferencia (T); - al menos un miembro movible (35), el cual se suministra cíclicamente a lo largo de un trayecto (R) operativo, que tiene al menos una parte (R1) paralela al mencionado trayecto (T) de transferencia desde la mencionada estación de entrada (5) a la mencionada estación de salida (6); en donde el mencionado miembro movible (35) comprende una superficie de alineación (36); contra la cual, en cada ciclo, los envases (2) en cada grupo (3) en la zona de aguas arriba desde el miembro movible (35) entran en reposo y se alinean en al menos una línea transversal con respecto al trayecto (T) de transferencia, y una superficie de empuje (40, la cual en cada ciclo actúa sobre cada grupo (3) de envases (2) en la zona de aguas abajo desde el miembro movible (35) para empujar el mencionado grupo (3) fuera de la mencionada unidad (1); caracterizada porque además comprende: - una superficie movible de transporte (9), la cual se desplaza continuamente a lo largo del mencionado trayecto (T) de transferencia, y que se suministra en intervalos de tiempo predeterminados con varios envases (2) iguales a cada grupo (3), y que se suministran los mencionados envases (2) desde la mencionada estación de entrada (5) a la mencionada estación de salida (6) a lo largo del mencionado trayecto (T) de transferencia; y - medios de desaceleración (32), los cuales actúan sobre los mencionados envases (2) en cada grupo (3) a lo largo de una porción extrema del mencionado trayecto (T) de transferencia, para desacelerar los envases (2) con antelación a la acción de empuje del mencionado miembro movible (35); en donde el mencionado miembro movible (35), al menos cuando interacciona con los mencionados envases (2), se desplaza continuamente a lo largo en el trayecto (R), a una velocidad como máximo igual a la de la mencionada superficie de transporte (9).
Description
Unidad para el agrupamiento de envases a lo
largo de un trayecto.
La presente invención está relacionada con una
unidad para el agrupamiento de envases a lo largo de un trayecto de
transferencia.
En la siguiente descripción y reivindicaciones,
el término "envase" se utiliza en su más amplio sentido, para
indicar cualquier recipiente para empaquetar líquidos y productos
alimenticios vertibles, y que por tanto incluye no solo a los
envases hechos de material de hoja multicapa y similar, cuya
referencia se realiza aquí solo a modo de ejemplo, sino también a
botellas de vidrio o de plástico, latas, etc.
Tal como es conocido, muchos productos
alimenticios vertibles, tales como el zumo de frutas, leche UHT
(tratada a ultra alta temperatura), vino, salsa de tomate, etc., se
venden en envases fabricados con material de envasado de hoja
esterilizado.
Un ejemplo típico de este tipo es el envase
configurado en forma de paralelepípedo para líquidos o productos
alimenticios vertibles, conocido como Tetra Brik Aseptic (marca
comercial registrada), que se fabrica mediante el plegado y sellado
de un material de envasado de banda laminada. El material de
envasado tiene una estructura multicapa, que comprende una capa de
material fibroso, por ejemplo, papel, recubierto en ambos lados con
capas de material de plástico sellado por calor, por ejemplo,
polietileno. En el caso de envases asépticos para productos de
almacenaje a largo plazo, tales como la leche UHT, el material de
envasado comprende una capa de material de barrera de oxigeno, por
ejemplo, de hoja de aluminio, la cual está superpuesta sobre una
capa de material de plástico sellado por calor, y que a su vez está
recubierta con otra capa de material de plástico sellado por calor,
formando eventualmente la cara interior del envase conteniendo el
producto alimenticio.
Tal como se conoce, los envases de este tipo se
fabrican en líneas de envasado totalmente automático, sobre las
cuales se forma un tubo continuo a partir de un material de envasado
de bobina; la bobina del material de envasado se esteriliza, por
ejemplo, mediante al aplicación de un agente químico de
esterilización, tal como una solución de peróxido de hidrógeno, que
subsiguientemente se elimina de las superficies del material de
envasado, por ejemplo, evaporándose por calentamiento; y la bobina
del material se esteriliza colocándola en un entorno cerrado
estéril, y plegándose y sellándose longitudinalmente para formar un
tubo vertical.
El tubo se rellena con el producto alimenticio
procesado en forma estéril, y se sella y subsiguientemente se corta
en secciones transversales igualmente separadas, para formar envases
en forma de almohada, los cuales se doblan mecánicamente para
formar unos envases substancialmente en forma de
paralelepípedos.
Alternativamente, el material de envasado puede
ser cortado en preformas, las cuales se forman en envases en los
husillos de conformación, y los envases se rellenan con el producto
alimenticio, y sellándose. Un ejemplo de este tipo de envases es el
denominado envase de "tapa de pico", conocido por el nombre
comercial de Tetra Rex (marca comercial registrada).
En ambos casos anteriores, los envases
terminados se suministran sucesivamente a una unidad de
agrupamiento, en donde se forman en grupos independientes de un
número dado, los cuales se empaquetan eventualmente en un material
de envasado, por ejemplo con cartón o película de plástico, para
formar los envases respectivos para el transporte a los vendedores
al por menor.
Más específicamente, los envases se suministran
a la unidad de agrupamiento en líneas paralelas a la dirección de
desplazamiento, y se acumulan temporalmente en una estación de
recepción; un número predeterminado de envases en la estación
receptora se suministran en una cinta transportadora para su
transferencia a una estación de salida. A lo largo del trayecto
definido por la cinta transportadora, los envases en cada grupo se
alinean dentro de una o más líneas en sentido transversal con
respecto a la dirección del desplazamiento, y siendo presionados
hacia la estación de salida, en donde se empaquetan con el material
de envasado, para formar un envase respectivo.
Un ejemplo de una unidad de agrupamiento
conocida, adecuada para el agrupamiento de botellas de plástico, se
ilustra en la patente de los EE.UU. número 6793064.
Más específicamente, la unidad anterior
comprende sustancialmente una cinta transportadora continua que
tiene una ramificación plana de transporte, sobre la cual se
suministran las botellas, con intervalos de tiempo predeterminado,
y en grupos de un numero predeterminado, para la transferencia a una
estación de empaquetado en la zona de aguas abajo, en donde se
forman cada grupo de botellas empaquetado para el suministro al los
vendedores al por menor.
Conforme se suministran a la estación de
empaquetado, las botellas en cada grupo se alinean primeramente en
una configuración específica, y siendo después presionadas en dicha
configuración, dentro de la estación de empaquetado. Esto se
realiza por los medios de dos mecanismos independientes, un
mecanismo de alineación y un mecanismo de presionado, dispuestos en
forma sucesiva en la dirección del desplazamiento de las
botellas.
\newpage
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El mecanismo de alineación está localizado sobre
la cinta transportadora, y comprende varias barras de alineación
que se extienden en sentido transversal a las botellas, y que están
siendo suministradas por un dispositivo de transmisión de cadena a
lo largo de un trayecto sin fin, teniendo una parte que está
enfrentada y paralela a la ramificación de transporte de la cinta
transportadora.
Cada grupo de botellas suministradas sobre la
cinta transportadora llega a reposar en una barra de alineación en
la zona respectiva de aguas abajo, que se desplaza más lenta que la
cinta transportadora.
Las barras de alineación proporcionan por tanto
la ralentización de las botellas ligeramente con respecto a la
velocidad de la cinta transportadora, con el fin de compactar las
botellas en la dirección del desplazamiento, y alineando las mismas
en una o más líneas en sentido transversal a la dirección de
desplazamiento. Las barras de alineamiento previenen también que
las botellas se puedan volcar sobre la cinta transportadora.
El mecanismo de presión está localizado sobre la
cinta transportadora y la zona de aguas abajo respecto del
mecanismo de alineación en la dirección del desplazamiento de las
botellas, y al igual que el mecanismo de alineación, comprende
varias barras de presión que se extienden en forma transversal a la
dirección de desplazamiento de las botellas, y estando
suministradas por una dispositivo motriz de cadena a lo largo de un
trayecto sin fin que tiene una parte enfrentada y paralela a la
ramificación de transporte de la cinta transportadora.
En la parte en donde las barras de alineación
liberan el grupo respectivo de botellas, cada barra de presión
interactúa con el lado de aguas arriba de las botellas en cada
grupo, para presionar el grupo a la estación de empaquetado, a la
misma velocidad que el transportador.
Las unidades conocidas del tipo descrito
anteriormente tienen un numero relativamente grande de piezas
móviles, lo cual significa una configuración compleja y
procedimientos de temporización complicados, y de costos
relativamente altos, y siendo también considerablemente
voluminosas.
El documento US-5147027 expone
una unidad de agrupamiento según lo definido en el preámbulo de la
reivindicación 1.
Es un objeto de la presente invención el
proporcionar una unidad de agrupamiento de paquetes, diseñado para
proporcionar una solución viable y de bajo costo para solventar los
inconvenientes antes mencionados asociados típicamente con las
unidades conocidas.
De acuerdo con la presente invención, se
proporciona una unidad para agrupar envases a lo largo de un
trayecto de transferencia, según la reivindicación 1.
Una realización preferida sin limitación de la
presente invención se describirá a modo de ejemplo con referencia a
los dibujos adjuntos, en los que:
la figura 1 muestra una vista en perspectiva,
con las piezas retiradas para más claridad, de una unidad de
agrupamiento de envases, de acuerdo con la exposición de la presente
invención;
las figuras 2 y 3 muestran vistas laterales de
la unidad de la figura 1 en dos estados operativos diferentes de
interactuación con los envases.
El numero 1 en los dibujos adjuntos indica como
un conjunto una unidad de acuerdo con la presente invención para
agrupar los envases 2 a lo largo de un trayecto T de transferencia,
en el ejemplo mostrado en un recorrido recto de transferencia. Más
específicamente, la unidad 1 proporciona para separar los envases 2
en los grupos 3, de un número y configuración predeterminados, para
suministrar una unidad de envasado 4 (mostrada solo parcialmente),
en donde los grupos 3 se envasan con un material de envasado (no
mostrado), por ejemplo con cartón o película de plástico, para
formas los respectivos envases para el transporte a los vendedores
al por menor.
En el ejemplo mostrado, los envases 2 están
definidos por los envases en forma de paralelepípedo, hechos tal
como se describió previamente con detalles, de un material de
envasado de hojas multicapa, que se rellenan con el producto
alimenticio vertible, tal como la leche pasteurizada o leche UHT,
zumo de frutas, vino, etc., y sellándose.
Alternativamente, los envases 2 pueden ser
definidos por un número de envases retenidos por un material de
envasado, por ejemplo película de plástico, o bien pueden estar
definidos por otros tipos de recipientes de envasado, tales como
botellas, latas, etc.
La unidad 1 comprende sustancialmente una
estación de entrada 5 para la recepción de los envases 2 dispuestos
en líneas longitudinales paralelas al trayecto T; una estación de
salida 6 para los grupos 3, que comprende un numero dado de envases
2 desde las líneas respectivas longitudinales, y alineados en una o
más líneas en sentido transversal con el trayecto T; un
transportador 8 definiendo una superficie de transporte desplazable
9 suministrada en intervalos regulares con varios envases 2 iguales
a los de cada grupo 3, y que suministra los envases 2 desde la
estación de entrada 5 a la estación de salida 6, a lo largo del
recorrido T; y un dispositivo de alineación 10, el cual interactúa
con los envases 2 en el transportador 8, para alinear los mismos en
una o más líneas en sentido transversal al trayecto T conforme se
desplace hacia la estación de salida 6.
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Más específicamente, los envases 2 son
suministrados a la estación de entrada 5 mediante un transportador
11 de cinta operado en forma escalonada, y una vez formados en
grupos separados 3, son suministrados desde la estación de salida 6
sobre un transportador de cinta 12 adicional que forma parte de la
unidad de envasado 4, y que se muestra solo parcialmente en los
dibujos adjuntos.
Más específicamente, el transportador 11
comprende una cinta 13 arrollada alrededor de varios rodillos 14,
en donde al menos uno está motorizado, y definiendo para los envases
2, una superficie 15 coplanar de transporte superior horizontal, y
con un flujo superior desde la superficie de transporte 9 del
transportador 8. Más específicamente, conforme se desplazan sobre
el transportador 11, los envases 2 se mantienen en líneas
longitudinales paralelas al trayecto T mediante varios canales
fijados 16, formados en la parte superior de la superficie de
transporte 15. Cada canal 16 está limitado por dos paredes de guía
laterales, entre las cuales se suministra una línea longitudinal
respectiva de envases 2, que descansan sobre la superficie de
transporte 15.
De la forma conocida, el transportador 12 está
accionado por un servomotor (no mostrado) para los intervalos de
tiempo de una longitud que depende del número de envases 2 a
suministrar, en cada etapa motriz del transportador 11, hacia la
estación de entrada 5 para formar un grupo respectivo 3. Es decir,
parda cada etapa motriz del transportador 11, se transfieren un
numero dado de envases 2 desde una posición de aguas debajo de la
superficie de transporte 15 del transportador 11 a la estación de
entrada 5 de la unidad 1, definida por una parte de la zona de
aguas arriba de la superficie de transporte 9 del transportador 8.
Cada etapa motriz está seguida por una pausa, en la cual los
envases 2 se acumulan sobre la mencionada parte de aguas debajo de
la superficie de transporte 15.
El numero de envases 2 suministrados al
transportador 8 está controlado de la forma conocida por medio de
sensores, por ejemplo sensores ópticos, no mostrados en los dibujos,
y no siendo esenciales para la comprensión de la presente
invención.
Preferiblemente, se proporciona un miembro de
retención 20, activado en forma sincronizada con las pausas del
transportador 11, para retener la cola de envases 2 que esperan ser
suministrados a la estación de entrada 6.
Más específicamente, el miembro de retención 20
está definido por una placa, la cual al ser observada desde el
lado, es de la forma de una L invertida, y que gira alrededor de un
eje fijo A, perpendicular a la dirección de desplazamiento de los
envases 2, entre una posición de liberación elevada (figura 3), en
donde se desacopla de los envases 2 para permitir el libre acceso
al transportador 8, y una posición de retención rebajada (figuras 1
y 2), en donde coopera con la parte superior y frontal de la línea
transversal de los envases 2, inmediatamente en la zona de aguas
arriba de la estación de entrada 5, para prevenir el movimiento
hacia el transportador 8.
Más específicamente, con referencia a la
dirección de desplazamiento de los envases 2, el miembro de
retención 20 está abisagrado alrededor del eje A mediante un borde
extremo de la zona de aguas arriba, y que comprende una primera
parte 23 limitada en un lado por el mencionado borde extremo, y que
está posicionada, enfrentada y paralela a la superficie de
transporte 13 del transportador 11 para cooperar con una pared
superior de los envases 2; y una segunda parte 24 que se extiende
perpendicularmente desde un borde, eje opuesto A, de la parte 23, y
que coopera con la parte superior de las respectivas paredes
frontales de los envases 2 adyacentes a la estación de entrada 5.
El miembro de retención 20 se desplaza entre las posiciones de
liberación y de retención mediante un conocido actuador 26, el cual
no está descrito con detalles.
Los envases 2 en cada grupo 3 están alineados
mientras tanto sobre el transportador 8, el cual es preferiblemente
un transportador de cinta, y que está accionado continuamente con
una velocidad constante o variable, mediante un conocido servomotor
(no mostrado).
El transportador 8 comprende sustancialmente una
cinta 30 formando un bucle alrededor de varios rodillos 31, al
menos uno de los cuales está conectado al servomotor, y definiendo
la superficie 9 superior de transporte para los envases 2.
La estación de salida 6 está definida
ventajosamente por una superficie 32 de desaceleración que es
coplanar con la zona de aguas debajo de la superficie de transporte
9, y que desacelera los grupos 3 de los envases 2 con antelación a
la transferencia hacia la unidad de envasado 4.
La superficie de desaceleración 32 está definida
preferiblemente por una superficie 33 horizontal fija, interpuesta
entre los transportadores 8 y 12.
Alternativamente, la superficie de
desaceleración 32 puede estar definida por una superficie movible
que se desplace más lentamente que la superficie de transporte 9, o
solo la superficie 9.
El dispositivo de alineación 10 comprende uno o
más miembros de barras 35, que se extienden perpendicularmente
hacia la dirección de desplazamiento de los envases 2, moviéndose
cíclicamente a lo largo del trayecto R teniendo una parte R_{1}
paralela al trayecto T desde la estación de entrada 5 a la estación
de salida 6, y definiendo una superficie de alineación 36, contra
la cual y en cada ciclo los envases 2 de un grupo de aguas arriba
entran en descanso, y que están alineados en una o más líneas en
sentido transversal con el trayecto T.
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En el ejemplo mostrado, los miembros de las
barras 35 son seis en número y están fijados, y separados por
iguales distancias, a un transportador de cadena 37 situado sobre la
superficie de transporte 9 del transportador 8 y sobre la
superficie de desaceleración 32.
Más específicamente, el transportador 37
comprende dos cadenas sin fin idénticas 38, que se extienden en los
lados opuestos de las superficies 9 de transporte y la superficie de
desaceleración 32, y con los miembros 35 de las barras de soporte
en medio.
Cada cadena 38 está formando un bucle alrededor
de varios rodillos 39 para configurar una forma rectangular
aproximadamente, con dos lados paralelos a la superficie de
transporte 9 del transportador 8, y la superficie de desaceleración
32, y dos lados perpendiculares a las superficies 9, 32.
Las cadenas 38 están accionadas continuamente a
una velocidad constante o variable por un conocido servomotor (no
mostrado), y definiendo el trayecto R de los miembros de las barras
35, que en el ejemplo mostrado, es un recorrido rectangular con un
lado paralelo al trayecto T.
Al menos al interaccionar con los envases 2,
cada miembro de barra 35 avanza por medio de las cadena 38 en forma
más lenta, o como máximo a la misma velocidad que la superficie de
transporte 9.
Ventajosamente, cada miembro de barra 35
comprende también, en la zona de aguas abajo, una superficie de
presión 40, la cual en cada ciclo actúa sobre cada grupo 3 de
envases 2 en la zona de aguas abajo del miembro de barra 35, para
presionar el grupo 3 desde la unidad 1 a la unidad de empaquetado
4.
En otras palabras, cada miembro de barra 35
proporciona, en cada ciclo, para alinear un grupo respectivo 3 de
los envases 2 de la zona de aguas arriba, mientras que el grupo 3
está sobre la superficie de transporte 9 del transportador 8, y
también para presionar un grupo respectivo 3 de los envases 2 de la
zona de aguas abajo que se desaceleran sobre la superficie 32.
Cada miembro de barra 35 comprende dos barras
cilíndricas 41, 42 unidas en los correspondientes extremos opuestos
mediante las respectivas porciones de conexión 43, integrales con
las respectivas cadenas 38; la barra de aguas arriba (41), con
referencia a la dirección de desplazamiento de los envases 2 a lo
largo del trayecto T, define la superficie de alineación 36; y la
otra barra (42) define la superficie de presión 40.
Tal como se muestra en la figura 1, los envases
2 que se desplazan a lo largo de la superficie de transporte 9 del
transportador 8 están retenidos lateralmente mediante dos miembros
45 laterales fijos, los cuales convergen hacia la estación de
salida 6 para compactar los envases 2 perpendicularmente hacia el
trayecto T.
La operación de la unidad 1 se describirá con
referencia a la formación de un grupo 3 de envases 2, y con
respecto a una condición inicial (figura 2), en donde el
transportador 11 es estacionario, formando los envases 2
eventualmente el mencionado grupo, y acumulándose sobre la parte de
la zona de aguas debajo de la superficie de transporte 15 del
transportador 11, y en donde el miembro de retención 20 está en la
posición de retención baja, en donde coopera con la línea
transversal de los envases 2 adyacente a la estación de entrada
5.
Cuando se activa al transportador 11, el miembro
de retención 20 se hace girar en la posición de liberación elevada
(figura 3) para permitir que un número dado de envases 2 pueda ser
suministrado sobre el transportador 8.
Los envases 2 trasferidos desde el transportador
11 al transportador 8 llegan a descansar contra la superficie de
alineación 36 de la barra 41 de un miembro de barra respectivo 35
que se desplaza a través de la estación de trabajo 5.
Una vez suministrados un número predeterminado
de envases 2 fuera del transportador 11, queda bloqueado y el
miembro de retención 20 se hace girar de retorno dentro de la
posición de retención bajada (figura 2) para retener de nuevo la
cola de envases 2 acumulados sobre la superficie de transporte
15.
El grupo 3 de envases 2 suministrados sobre el
transportador 8, por el contrario, avanza a lo largo del trayecto
T, a lo largo de la estación de salida 6; en cuyo curso, puesto que
el transportador 37 se desplaza más lento o a la misma velocidad
que el transportador 8, los envases 2 se mantienen agrupados
conjuntamente contra el respectivo miembro de la barra, y que en el
ejemplo específico mostrado, están alineados en dos líneas en
sentido transversal al trayecto T.
Al alcanzar la superficie fija 33, los envases 2
se desaceleran y se detienen eventualmente. Es decir, en la salida
del transportador 8, los envases 2 se deslizan hacia una parada en
la superficie fija 33; y puesto que los envases se desaceleran, el
miembro 35 de la barra precedente se separa de los envases 2 y
continuando a lo largo del trayecto R.
Conforme el grupo 3 se desplaza a lo largo del
trayecto T, los envases 2 componentes se compactan
perpendicularmente al trayecto T por la acción de guiado de los
miembros laterales 45.
El miembro 35 de la barra adyacente, en la zona
de aguas arriba del grupo 3 o de los envases 2 bloqueados sobre la
superficie fija 33, es captado con los mencionados envases,
liberando el grupo 3 de la zona de aguas arriba de los envases 2, y
presiona los envases 3 de la zona de aguas abajo fuera de la unidad
1 sobre el transportador 12 de la unidad de envasado 4.
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Las ventajas de la unidad 1 de acuerdo con la
invención presente quedarán aclaradas a partir de la siguiente
descripción.
En particular, cada miembro 35 de la barra
proporciona la alineación y compactación de los envases 2 de la
zona de aguas arriba, así como también el presionado de los envases
2 de la zona de aguas abajo fuera de la unidad 1, habilitando así
una gran reducción del numero total de piezas móviles a sincronizar,
así como también de los costos de mantenimiento y del volumen
global de la unidad 1.
Es decir, en oposición a los transportadores
separados para el transporte de miembros de alineación y de miembros
de empuje, tal como se ilustra, por ejemplo, en la patente de los
EE.UU. numero 6793064, puede utilizarse un transportador para
transportar los miembros (35) diseñados para alinear y para empujar
los envases 2 en cada grupo 3.
Está claro que puede realizarse cambios en la
unidad 1 tal como se ha descrito e ilustrado aquí, no obstante sin
desviarse del alcance definido en las reivindicaciones adjuntas.
Claims (5)
1. Una unidad (1) para agrupar envases (2) a lo
largo de un trayecto (T) de transferencia, comprendiendo la
mencionada unidad (1):
- \bullet
- una estación de entrada (5) que recibe los mencionados envases (2) dispuestos en líneas longitudinales paralelas a la mencionada trayectoria (T) de transferencia;
- \bullet
- una estación de salida (6) para los grupos (3) que comprende un numero dado de envases (2) desde las respectivas mencionadas líneas longitudinales, y alineados en al menos una línea transversal en relación con el mencionado trayecto de transferencia (T);
- \bullet
- al menos un miembro movible (35), el cual se suministra cíclicamente a lo largo de un trayecto (R) operativo, que tiene al menos una parte (R_{1}) paralela al mencionado trayecto (T) de transferencia desde la mencionada estación de entrada (5) a la mencionada estación de salida (6); en donde el mencionado miembro movible (35) comprende una superficie de alineación (36); contra la cual, en cada ciclo, los envases (2) en cada grupo (3) en la zona de aguas arriba desde el miembro movible (35) entran en reposo y se alinean en al menos una línea transversal con respecto al trayecto (T) de transferencia, y una superficie de empuje (40, la cual en cada ciclo actúa sobre cada grupo (3) de envases (2) en la zona de aguas abajo desde el miembro movible (35) para empujar el mencionado grupo (3) fuera de la mencionada unidad (1);
caracterizada porque además
comprende:
- \bullet
- una superficie movible de transporte (9), la cual se desplaza continuamente a lo largo del mencionado trayecto (T) de transferencia, y que se suministra en intervalos de tiempo predeterminados con varios envases (2) iguales a cada grupo (3), y que se suministran los mencionados envases (2) desde la mencionada estación de entrada (5) a la mencionada estación de salida (6) a lo largo del mencionado trayecto (T) de transferencia; y
- \bullet
- medios de desaceleración (32), los cuales actúan sobre los mencionados envases (2) en cada grupo (3) a lo largo de una porción extrema del mencionado trayecto (T) de transferencia, para desacelerar los envases (2) con antelación a la acción de empuje del mencionado miembro movible (35); en donde el mencionado miembro movible (35), al menos cuando interacciona con los mencionados envases (2), se desplaza continuamente a lo largo en el trayecto (R), a una velocidad como máximo igual a la de la mencionada superficie de transporte (9).
2. Una unidad según la reivindicación 1,
caracterizada porque los mencionados medios (32) de
desaceleración comprenden una superficie fija (33) que se extiende
a lo largo del mencionado trayecto (T) de transferencia en la zona
de aguas debajo de la mencionada superficie (9) de transporte.
3. Una unidad según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el
mencionado miembro movible (35) comprende dos barras paralelas (41,
42) transversales al mencionado trayecto (T) de transferencia (T);
una (41) de las cuales, situada en la zona de aguas arriba, define
la mencionada superficie de alineación (36), y la otra definiendo
la mencionada superficie de empuje (40).
4. Una unidad según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende
varios miembros (35) movibles mencionados, que se desplazan a lo
largo del mencionado trayecto (R) operativo, de forma que la
superficie de alineación (36) de cada uno actúa sobre un respectivo
grupo (3) de aguas arriba de envases (2), y en donde la superficie
de empuje (40) de cada uno actúa sobre un respectivo grupo (3) de
aguas abajo de envases (2).
5. Una unidad según cualquiera de las
reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende
dos miembros laterales de guía (45) situados en los lados opuestos
del mencionado trayecto (T) de transferencia, y convergiendo hacia
la mencionada estación de salida (6), para compactar los mencionados
envases (2) en cada grupo (3) en sentido transversal al trayecto
(T) de transferencia.
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