ES2300969T3 - Unidad de plegado para maquinas de envasado de productos alimenticios vertibles. - Google Patents

Abstract

Una unidad de plegado (1) para fabricar envases (2) de productos comestibles vertibles a partir de envases sellados (3), que tiene un eje longitudinal (A) y que comprende al menos una aleta terminal (14) a plegar, y en donde la misma se proyecta en la dirección del mencionado eje longitudinal (A), en la que la mencionada unidad comprende: * al menos un miembro de transporte (35, 28), el cual recibe cíclicamente un envase mencionado (3), por el terminal correspondiente a la mencionada aleta terminal (14) y en una dirección de avance (C) coaxial con el mencionado eje longitudinal (A), y que suministra el envase (3) a lo largo de un trayecto de conformación (B) en sentido transversal al mencionado eje longitudinal (A); y * medios de plegado (24) que interaccionan con cada uno de los mencionados envases (3) a lo largo del mencionado trayecto de conformación (B) para plegar la aleta terminal mencionada (14) sobre el envase (3); caracterizada porque los mencionados medios de plegado (24) comprenden una superficie de impacto (43), la cual recibe cada mencionado envase (3) por el extremo correspondiente a la mencionada aleta terminal (14), y la cual se transporta por el mencionado miembro de transporte (35, 28) para moverse entre una primera posición de operación, en la cual la mencionada superficie de impacto (43) forma en la dirección de avance (C) del mencionado envase (3), un ángulo superior a 90o, y abierta en la dirección del mencionado trayecto de conformación (B), de forma que al impactar la mencionada aleta (14), la mencionada aleta terminal se pliegue sobre el envase (3) en la dirección de desplazamiento de los envases (3) a lo largo del mencionado trayecto de conformación (B), y una segunda posición operativa, en la cual la mencionada superficie de impacto (43) se hace girar hacia el envase (3), con el cual coopera para completar el plegado de la mencionada aleta terminal (14) sobre el envase (3).

Description

Unidad de plegado para máquinas de envasado de productos alimenticios vertibles.

La presente invención está relacionada con una unidad de plegado de alta velocidad para máquinas de envasado, para fabricar en forma continua envases sellados de productos de alimentos vertibles a partir de un tubo de material de envasado.

Muchos productos de alimentos vertibles, tales como el zumo de frutas, leche pasteurizada o UHT (tratada a ultra-alta temperatura), vino, zumo de tomate, etc., se venden en envases hechos con un material de envasado esterili-
zado.

Un ejemplo típico de este tipo de envase es el envase de forma de paralelepípedo para líquidos, o para productos vertibles de alimentos, conocido como "Tetra Brik", o bien Tetra Brik Aseptic, (marcas registradas), el cual se fabrica mediante el plegado y sellado de un material de envasado de banda laminada. El material de envasado tiene una estructura multicapa, que comprende una capa de material fibroso, por ejemplo, papel, recubierto en ambos lados con capas de un material de plástico sellado por calor, por ejemplo, con polietileno. En el caso de envases asépticos para productos de un almacenamiento de gran duración, tal como la leche UHT, el material de envasado comprende una capa de material barrera, por ejemplo, hoja de aluminio, la cual se superpone sobre una capa de material plástico sellado por calor, y estando a su vez recubierta con una o más capas de material de plástico sellado por calor, formando eventualmente la cara interior del envase en contacto con el producto alimenticio.

Tal como se conoce, los envases de esta clase se fabrican en máquinas de envasado totalmente automáticas, sobre las cuales se forma un tubo a partir de un material de envasado de alimentación por rollo. El rollo del material de envasado está esterilizado en la maquina de envasado, por ejemplo, mediante la aplicación de un agente químico de esterilización, tal como una solución de peróxido de hidrógeno, el cual después de la esterilización se elimina, por ejemplo, mediante la evaporación por calor, desde las superficies del material de envasado; y el rollo de material así esterilizado se mantiene en un entorno cerrado estéril, y siendo plegado y sellado longitudinalmente, para formar un tubo vertical.

El tubo se rellena continuamente hacia abajo con el producto alimenticio procesado por esterilización, y se sella y después se corta a lo largo de secciones transversales igualmente separadas, para formar envases de tipo cojín, los cuales se conducen hacia una unidad de plegado para formar, por ejemplo los envases substancialmente en forma de paralelepípedos.

Más específicamente, los envases de tipo cojín comprenden substancialmente una parte principal en forma de paralelepípedo; y unas partes opuestas superior e inferior que sobresalen lateralmente en los lados opuestos de la parte principal, y definiendo unas aletas extremas triangulares respectivas a doblar sobre la parte principal.

La banda de sellado longitudinal, formada al sellar el material de envasado para formar el tubo vertical, se extiende a lo largo de los envases de tipo cojín; y las partes extremas de cada envase tipo cojín tiene unas bandas de sellado transversales respectivas perpendiculares a la banda de sellado longitudinal, y definiendo las aletas extremas respectivas que sobresalen desde la parte superior e inferior del envase.

Las partes extremas de cada envase se hacen cónicas hacia la parte principal desde las aletas terminales respectivas, y se presionan entre sí por la unidad de plegado, para formar unas paredes extremas opuestas planas del envase, mientras que al mismo tiempo doblan las aletas terminales sobre las paredes respectivas de la parte principal.

Son conocidas las máquinas de envasado del tipo anterior, en las cuales los envases tipo cojín se pliegan para formar los envases de tipo paralelepípedo por los medios de las unidades de plegado, que comprenden substancialmente una cinta transportadora para suministrar los envases a lo largo de un trayecto de conformación; en donde los distintos miembros de plegado están situados a lo largo del trayecto de conformación, y con intersección con los envases para flexionar el material de envasado a lo largo de las líneas de plegado preformadas; un conjunto de calentamiento que actúa sobre las aletas de cada envase a doblar para sellar por calor las aletas a las paredes respectivas del envase; y un dispositivo de presión final que coopera con cada envase para retener las aletas sobre las paredes relativas conforme se enfrían las aletas.

Una unidad de plegado de este tipo es la expuesta en el documento EP-A-887261. El preámbulo de la reivindicación 1 está basado en esta técnica anterior.

Debido a la posición normal en la cual se suministran los envases de tipo cojín hacia la unidad de plegado, y al movimiento hacia delante del transportador a través de los miembros de plegado, las aletas extremas se pliegan de forma "natural" sobre las paredes extremas respectivas de los envases, sobre el lado sin banda de sellado longitudinal, es decir, en la dirección opuesta a la dirección de desplazamiento del transportador.

Aunque es extremadamente fácil de ejecutar, el método anterior de doblado de las aletas extrema reduce el espacio dejado sobre las paredes extremas de los envase para aplicar en los dispositivos de apertura reciclables.

Tal como es conocido, los dispositivos de apertura no pueden aplicarse en las zonas de sellado de los envases, debido a los problemas que plantea el sellado por calor de los dispositivos de apertura sobre las superficies no uniformes, y para evitar el deterioro de los sellados sobre los propios envases.

Como resultado de ello, los dispositivos de apertura pueden aplicarse solo en las zonas planas pequeñas adyacentes a las bandas de sellado sobre las paredes extremas superiores de los envases, lo cual obviamente limita la dimensión máxima de los dispositivos de apertura.

Esta limitación está además compuesta a la vista del numero en incremento de los productos alimenticios de distintas características físicas, tal como se han descrito anteriormente, es decir, en los envases hechos de material de envasado de papel. En particular, ciertos productos alimenticios, especialmente los productos semilíquidos o productos que contengan fibra o partículas, exigen necesariamente unos dispositivos de apertura más grandes, para permitir el vertido correcto del producto sin obturación alguna por atasco.

Para incrementar el espacio de los envases en donde aplicar los dispositivos de apertura, se ha propuesto invertir la dirección en la cual se dobla la aleta extrema sobre la pared terminal respectiva superior, facilitándola sobre el mismo lado que el sellado longitudinal.

La dirección de plegado de las aletas extremas de los envases está normalmente invertida mediante la deformación gradual de las aletas por los medios de unas superficies de contraste de la forma apropiada, contra la cual se deslicen los envases conforme se desplacen a lo largo del trayecto de conformación.

Aun siendo ventajoso en muchos aspectos, el método anterior de plegado de las aletas extremas de los envases falla en poder asegurar la repetibilidad y fiabilidad total de la operación de plegado.

Es un objeto de la presente invención proporcionar una unidad de plegado para una maquina de envasado de productos vertibles, diseñada para eliminar los inconvenientes antes mencionados de las unidades conocidas de plegado.

De acuerdo con la presente invención, se proporciona una unidad de plegado para una maquina de envasado de productos de alimentos vertibles, según la reivindicación 1.

Se describirá a modo de ejemplo una realización preferida no limitante de la presente invención, con referencia a los dibujos adjuntos, en donde:

la figura 1 es una vista lateral, cuyas partes se han eliminado para mayor claridad, de una unidad de plegado, de acuerdo con la presente invención para la fabricación de envases de productos alimenticios vertibles a partir de envases de tipo de cojín sellados;

la figura 2 muestra una vista en perspectiva de un envase de tipo cojín en la forma en la cual se suministra a la unidad de plegado de la figura 1;

las figuras 3 a 7 muestran unas vistas laterales a mayor escala de una secuencia de plegado de envases de tipo cojín, junto con una parte del trayecto de suministro de los envases, que en aras de la claridad, está representada como si fuera recta y horizontal;

la figura 8 muestra una vista a escala ampliada en perspectiva de un detalle de la unidad de plegado de la figura 1;

la figura 9 muestra a una escala mayor, una vista lateral seccionada parcialmente de una variación de un detalle adicional de la unidad de plegado de la figura 1.

El numero 1 en la figura 1 indica como un conjunto una unidad de plegado de alta velocidad para una máquina de envasado (no mostrada) para fabricar de forma continua los envases 2 sellados en forma de paralelepípedo para un producto alimenticio vertible, tal como la leche pasteurizada o de tipo UHT, zumo de frutas, vino, etc., a partir de un tubo conocido de material de envasado (no mostrado).

El tubo está formado de forma conocida en la zona de aguas arriba de la unidad 1, mediante el plegado y sellado longitudinales de un carrete conocido (no mostrado) de material de hoja sellada por calor, la cual comprende una capa de material de papel recubierta en ambos lados con capas de un material de plástico sellado por calor, por ejemplo, polietileno. En el caso de un envase aséptico 2 para productos de almacenamiento prolongado, tal como la leche UHT, el material de envasado comprende una capa de material de barrera contra el oxigeno, por ejemplo, hoja de aluminio, la cual está superpuesta sobre una o más capas del material de plástico sellado por calor, formando eventualmente la cara interior del envase en contacto con el producto alimenticio.

El tubo de material de envasado se rellena entonces con el producto alimenticio a envasar, y se sella y se corta en seccione transversales separadas por igual, para formar varios envases 3 del tipo de cojín (figuras 1-7), los cuales son entonces transferidos a la unidad 1, en donde se pliegan mecánicamente para formar los respectivos envases
2.

Con referencia a las figuras 1-7, la banda 4 de sellado longitudinal, formada para fabricar el tubo de material de envasado a partir del carrete plegado en forma de un cilindro, se extiende a lo largo de un lado de cada envase 3, el cual se cierra en los extremos opuestos por medio de sus bandas de sellado transversales respectivas 5, 6, perpendiculares y unidas a la banda 4 de sellado longitudinal.

Cada envase 3 tiene un eje A paralelo a la banda 4 de sellado longitudinal, y comprende una parte principal 7 en forma de paralelepípedo; y en la parte opuesta, respectivamente arriba y abajo, las partes extremas 8, 9 se hacen cónicas desde la parte principal 7 hacia las bandas 5, 6 de sellado transversales respectivas.

Más específicamente, la parte principal 7 de cada envase 3 está unida lateralmente por dos paredes 10 rectangulares planas, paralelas entre sí, y con respecto al eje A, y por medio de dos paredes 11 rectangulares planas 11, que se extienden perpendicularmente entre las paredes 10.

Cada parte extrema 8, 9 está definida por dos paredes 12, en donde cada una es substancialmente de la forma de un trapecio isósceles, y cuya pendiente cae ligeramente en forma mutua con respecto a un plano perpendicular al eje A, y teniendo unos bordes mínimos definidos por los respectivos bordes extremos de las paredes 10 de la parte 7, y unos bordes principales unidos entre si por la banda de sellado respectiva 5, 6.

Tal como se muestra claramente en la figura 2, la banda 4 de sellado longitudinal se extiende entre las bandas 5, y 6 de sellado transversal, y a lo largo de la totalidad de la pared 10, y las paredes correspondientes 12 en el mismo lado que la pared 10.

Cada banda de sellado 5, 6 forma una aleta extrema 13, 14 rectangular substancialmente alargada, que se proyecta en la dirección del eje A desde el envase respectivo 3; y dos aletas 15, 16 substancialmente triangulares, sobre los lados opuestos de la parte principal 7, y definidas por las partes extremas de las paredes respectivas 12.

Para formar el envase 2, la unidad 1 presiona las partes extrema 8, 9 del envase respectivo 3 con las partes planas enfrentadas entre sí, y al mismo tiempo pliega las respectivas aletas 13, 14 sobre las partes extremas 8, 9.

Con referencia a las figuras 1 y 3-8, la unidad 1 substancialmente comprende un transportador de cadenas 20 para suministrar los envases 2 continuamente a lo largo de un trayecto B de formación horizontal predominantemente recto, desde la estación de suministro 21 hacia la estaciona de salida 22 (mostrando ambas solo en forma esquemática); y los primeros y segundos medios de plegado 23, 24, los cuales cooperan cíclicamente en cada envase 3 para aplanar las respectivas porciones extremas 8, 9 del envase y por tanto para plegar las respectivas aletas 13, 14 sobre las partes extremas 8, 9.

El transportador 20 comprende al menos un engranaje y, en el ejemplo mostrado, un engranaje motriz 25, y un engranaje accionado 26; y una cadena articulada 27 acoplada alrededor de los engranajes 25, 26, y soportando varias paletas planas rectangulares 28, en donde cada una se proyecta desde la cadena 27, y cooperando y presionando la pared correspondiente 10 de un envase respectivo 3, para suministrar el envase a lo largo del trayecto B.

La cadena 27 comprende una rama superior horizontal recta 30; una rama inferior 31 substancialmente paralela a la rama 30; y dos partes en forma de C 32, 33, las cuales se posicionan con sus concavidades enfrentadas entre sí, las ramas de conexión 30 y 31, y las partes intermedias que definen la estación de suministro 21 y la estación de salida 22, respectivamente.

El trayecto B comprende una parte principal recta B_{1} definida por la rama 30 de la cadena 27; y dos, respectivamente de suministro y de salida, partes extremas B_{2}, B_{3}, definidas por las partes superiores respectivas 32a, 33a de las partes 32, 33 de la cadena 27 que se extienden entre las correspondientes estaciones 21, 22 y la rama 30. La rama 30 y las partes 32a, 33a y las partes 32, 33 definen por tanto una parte de transporte de la cadena 27, para transportar los envases 3 desde la estación 21 a la estación 22, mientras que la rama 31 y la partes restantes 32b, 33b de las partes 32, 33 definen una parte de retorno de la cadena 27 para suministrar las paletas 28 desde la estación 22 a la estación
21.

La cadena 21 comprende varios enlaces articulado 35, definidos por substancialmente unas placas planas rectangulares desde las cuales se proyectan las paletas respectivas 28 en forma perpendicular. Más específicamente, cada paleta 28 se extiende desde un punto intermedio de un enlace respectivo 35, y divide el enlace en dos partes 36, 37 de soporte aproximadamente rectangular, para soportar los envases 3, y los cuales difieren en longitud a lo largo del trayecto B, y que están situados respectivamente en la zona de aguas arriba y de aguas abajo con respecto a la paleta 28 a lo largo del trayecto B. Más específicamente, la parte 37 es más larga que la parte 36 a lo largo del trayecto B.

Dada la estructura del transportador 20, las paleta 28 están posicionadas verticalmente a lo largo de la parte B_{1} del trayecto B, y asumen una posición aproximadamente horizontal en las estaciones 21, 22.

Cada envase 3 está posicionado sobre el transportador 20 con la parte extrema 9 en contacto con la parte de transporte de la cadena 27, con una de las paredes 10 apoyándose contra la paleta respectiva 28, y con el eje A paralelo a la paleta 28 y transversal con respecto al trayecto B.

En la estación de suministro 21, cada envase 3 es suministrado sobre el transportador 20 en una dirección de alimentación C, coaxial con el eje A del envase 3, y en una posición de entrada horizontal en la cual la parte 9 y la aleta 14 extrema respectivas se posicionan frente a la parte de transporte de la cadena 27. De forma similar, cada envase 2 terminado se retira del transportador 20 en una posición de salida horizontal (no mostrada, por no ser necesario para la comprensión clara de la presente invención).

Más específicamente, a lo largo de la parte curvada B_{2} del trayecto B, dada la separación natural producida entre los enlaces adyacentes 35 de la cadena 27, y la parte 9 de cada envase 3 se facilita acoplarla a la parte de soporte 37 solo del enlace respectivo 35; por lo que a lo largo de la parte B_{1} recta del trayecto B, la parte extrema 9 de cada envase 3 hace contacto en la parte de soporte 37 del enlace respectivo 35 y en la parte de soporte 36 del enlace anterior 35.

Con particular referencia a la figura 1, los medios de plegado 23 comprenden un miembro 40 de la guía alargada fija, que se posiciona en forma enfrentada y a una distancia de la parte de transporte de la cadena 27, extendiéndose a lo largo de la parte que conecta las partes B_{1} y B_{2} del trayecto B, y que define, sobre el lado enfrentado a la cadena 27, una superficie de leva cóncava, que converge con la parte de transporte y la cual coopera con la parte extrema 8 de cada envase 3 para presionarla hacia abajo en forma plana contra la cadena 27.

La acción del miembro de guía 40, combinada con la fuerza de la gravedad, hace que los envases 3 bajen hacia la parte del transporte de la cadena 27, aplanando por tanto ambas partes extremas 8, 9 de los envases 3.

Los dos lados fijos 41 (solo se muestra uno esquemáticamente por una línea de trazos en la figura 1), situados en los lados opuestos del transportador 20, proporcionan los envases de retención lateral a lo largo del trayecto B.

Para cada envase 3 suministrado a la unidad 1, los medios de plegado 24 comprenden ventajosamente una placa móvil 42 al menos parcialmente definiendo una parte de soporte 37 de un enlace respectivo 35 de la cadena 27 y abisagrada al enlace 35 alrededor de un eje D en sentido transversal al trayecto B y al eje A del envase 3. Cada placa movible 42 define una superficie de impacto 43, la cual recibe el envase respectivo 3 mediante el extremo 14 de la aleta, y que gira alrededor del eje D entre una primera y una segunda posición operativas, diseñadas con respecto a la dirección de avance C y al eje A de los envases 3, para permitir que la aleta 14 pueda plegarse en la dirección de desplazamiento de los envases 3 a lo largo del trayecto B.

Más específicamente, en la primera posición operativa, asumida por cada placa movible 42 a lo largo de la parte B_{2} del trayecto B, la superficie de impacto 43 forma, con el eje A del envase 3 suministrado en la dirección C, un ángulo de más de 90º en la dirección del trayecto B, de forma que al impactar en la aleta 14, se doble sobre el envase 3 en la dirección de desplazamiento de los envases 3 a lo largo del trayecto B. En la segunda posición operativa, que se asume a lo largo del resto del trayecto B, la superficie de impacto 43 se hace girar hacia el envase 3, con el que coopera para completar el plegado de la aleta respectiva 14 sobre el envase 3.

Más específicamente, en la primera posición operativa, la superficie de impacto 43 de cada placa movible 42 forma con el eje A del envase 3, o con la dirección de avance C en la estación de suministro 21, un ángulo que preferiblemente varía entre 105º y 125º, y en el ejemplo mostrado, un ángulo de 115º; mientras que en la segunda posición operativa, la superficie de impacto 43 de cada placa móvil 42, o placa móvil 42 en si misma, es substancialmente paralela al trayecto B.

Para desplazar la superficie de impacto respectiva 43 desde la primera a la segunda posición operativa, cada placa móvil 42 se hace que gire preferiblemente por un primer dispositivo de leva 45, situado a lo largo de la parte inicial de la parte recta B_{1} del trayecto B; y para mover la superficie de impacto 43 desde la segunda a la primera posición operativa, cada placa movible 42 se hace que gire en la dirección opuesta por un segundo dispositivo 46 de leva inmediatamente en la zona de aguas arriba desde la estación de suministro 21.

Con referencia en particular a las figuras 1, 5, 6 y 8, el dispositivo 45 comprende dos miembros de levas 47 situado sobre los lados opuestos de la rama superior 30 de la cadena 27 y unida en la parte superior mediante las respectivas superficies 48 en forma de rampas, las cuales se inclinan hacia arriba en la dirección de desplazamiento de los envases 3 a lo largo del trayecto B, y que cooperan de forma deslizante con las placas movibles 42, para rotar las mismas desde la primera a la segunda posición operativas. Más específicamente, cada placa movible 42 tiene dos pasadores 49 que se proyectan lateralmente desde los lados opuestos de la placa móvil 42, situada en la zona de aguas abajo desde el eje D a lo largo del trayecto B, y cada una cooperando de forma deslizante con la superficie de guía 48 de un miembro de leva respectivo 47.

De la misma forma (figura 1), el dispositivo 46 comprende dos miembros de levas 50 situados en los lados opuestos de la parte curvada 32 de la cadena 27 y unidos, sobre el lado enfrentado a la superficie exterior de la parte curvada 32, por superficies de guía 51 en forma de rampas, con una pendiente hacia abajo en la dirección de desplazamiento de los envases 3 a lo largo del trayecto B, y que cooperan de forma deslizante con los pasadores respectivos 49 de las placas movibles 42, para hacer girar las placas movibles, y por tanto moviendo las superficies 43 de impacto desde la segunda a la primera posición operativas.

Se describirá la operación de la unidad 1 con referencia a un envase 3 en el instante inicial, en donde el envase 3 se suministra en la dirección C sobre la parte 37 de un enlace respectivo 35 de la cadena 27 del transportador 20.

Tal como se muestra en particular en las figuras 1 y 3, el envase 3 está posicionado con la aleta terminal 14 enfrentada a la parte 37 del enlace 35, y que se desliza sobre una pared 10, a lo largo de la paleta respectiva 28, de forma que la aleta 14 sea paralela a la paleta 28.

Antes de alcanzar la estación de suministro 21, el enlace 35 se desplaza a su través, e interacciona con los miembros 50 de la leva, para hacer girar la placa movible 42 alrededor del eje D, y por tanto para mover la superficie de impacto 43 desde la segunda a la primera posición operativas.

El movimiento de la paleta 28 y el empuje ejercido por el envase extremo 3 a lo largo de la parte B_{2} del trayecto B en la posición vertical se debe al inicio de la parte B_{1} del trayecto B. Durante dicho movimiento, la parte extrema 8 del envase 3 coopera de forma deslizante con el miembro de guía 40, el cual según se ha mencionado converge con la cadena 27 y por tanto se combina con la cadena 27 para presionar las partes extremas 8 y 9 planas.

Conforme tiene lugar lo anterior, el envase 3 es presionado gradualmente hacia la parte 37 del enlace 35, hasta que la aleta 14 se apoya sobre la superficie 13 de impacto en la primera oposición operativa; y en virtud del ángulo de la superficie de impacto y el movimiento del transportador 20, la aleta 14 se pliega gradualmente sobre la parte 9 del envase 3 en la dirección transversal del envase, a lo largo del trayecto B (figuras 4 y 5).

En el inicio de la parte B_{1} del trayecto B, el enlace 35 se desplaza a través e interacciona con los miembros 47 de la leva, para hacer rotar la placa movible 42 alrededor del eje D, y por tanto moviendo la superficie 43 de impacto desde la primera a la segunda posiciones operativas, y bajo el peso del envase 3 en una posición ahora vertical, plegando completamente la aleta 14 sobre el envase 3, de forma que la aleta sea substancialmente paralela al trayecto B.

El envase 3 lleva a cabo unas operaciones de conformación adicionales, no descritas o ilustradas porque no forman parte de la presente invención, y que por tanto se descarga del transportador 20 en la estación de salida 22.

Una vez libre el envase 3, el enlace 35 se suministra de nuevo la estación de suministro 21, por medio de los miembros de leva 50, que interaccionan con la placa 42 movible, para hacer rotar la misma alrededor del eje D, y por tanto moviendo la superficie de impacto 43 desde la segunda a la primera posición operativas.

La variación de la figura 9 está relacionada con un sistema diferente para mover la placa movible 42 de cada enlace 35 entre la primera y segunda posiciones operativas.

Más específicamente, en este caso, cada placa movible 42 está cargada por resortes en la primera posición operativa mediante un resorte 52, por ejemplo, un resorte helicoidal cilíndrico, interpuesto entre la placa movible 42 y la parte 37 del enlace 35. Más específicamente, el resorte 52 actúa sobre una parte extrema de la placa movible 42 sobre el lado opuesto del eje D hasta la parte extrema fijada con los pasadores laterales 49.

Cada placa movible 42 está mantenida normalmente por tanto mediante el resorte 52 en la primera posición operativa, y se mueve dentro de la segunda posición operativa por la interacción con los miembros de leva 50, los cuales en la zona de aguas abajo desde las superficies 51 de guía de rampa ascendente, definen las superficies de guía horizontales planas respectivas (no mostradas), para mantener cada placa 42 movible en la segunda posición operativa, en oposición al resorte 52 conforme el envase 3 está siendo transferido a la estación de salida 22.

Las ventajas de la unidad 1 de acuerdo con la presente invención serán evidentes a partir de la descripción anterior.

En particular, la aleta 14 de la parte extrema 9 de cada envase 3 está plegada directamente sobre el envase 3 que se apoya sobre una superficie 43 de impacto movible en la primera posición operativa, asegurando así un alto grado de precisión y de repetibilidad, y eliminando cualquier imprecisión de plegado por la flexión de las aletas extremas mediante su deslizamiento a lo largo de superficies de contraste.

Además de ello, las aletas de plegado 14 de los envases 3 según lo descrito antes en la dirección de desplazamiento de los envases a lo largo del trayecto B, es decir, sobre el mismo lado que las bandas 4 de sellado longitudinal, incluye solo alteraciones mínimas para las unidades de plegado conocidas descritas en la introducción de la presente descripción. Más específicamente, la parte (42) de cada enlace 35 que recibe inicialmente el envase 3 solo necesita que sea movible para cambiar el ángulo de incidencia de la aleta 14 del envase 13 sobre la zona de impacto. Mediante la apertura del mencionado ángulo, con respecto a un ángulo recto, en la dirección de desplazamiento de los envase 3, es posible, mediante el aprovechamiento de la velocidad de los envases 3 y de la inercia, el poder doblar la aleta 14 en la dirección deseada, opuesta a la que se conseguiría automáticamente con un ángulo de 90º de incidencia. La superficie de impacto 43 de cada envase 13 al ser movible, será posible entonces el restaurar la superficie de impacto a una posición perpendicular al eje longitudinal A del envase 3, de forma que se complete un plegado total de la aleta 14 y que se estabilice la posición de desplazamiento vertical del envase sobre el transportador 20.

Claramente pueden realizarse cambios en la unidad 1 sin desviarse no obstante del alcance protector definido en las reivindicaciones adjuntas.

Claims (9)

1. Una unidad de plegado (1) para fabricar envases (2) de productos comestibles vertibles a partir de envases sellados (3), que tiene un eje longitudinal (A) y que comprende al menos una aleta terminal (14) a plegar, y en donde la misma se proyecta en la dirección del mencionado eje longitudinal (A), en la que la mencionada unidad comprende:

\bullet

al menos un miembro de transporte (35, 28), el cual recibe cíclicamente un envase mencionado (3), por el terminal correspondiente a la mencionada aleta terminal (14) y en una dirección de avance (C) coaxial con el mencionado eje longitudinal (A), y que suministra el envase (3) a lo largo de un trayecto de conformación (B) en sentido transversal al mencionado eje longitudinal (A); y

\bullet

medios de plegado (24) que interaccionan con cada uno de los mencionados envases (3) a lo largo del mencionado trayecto de conformación (B) para plegar la aleta terminal mencionada (14) sobre el envase (3);

caracterizada porque los mencionados medios de plegado (24) comprenden una superficie de impacto (43), la cual recibe cada mencionado envase (3) por el extremo correspondiente a la mencionada aleta terminal (14), y la cual se transporta por el mencionado miembro de transporte (35, 28) para moverse entre una primera posición de operación, en la cual la mencionada superficie de impacto (43) forma en la dirección de avance (C) del mencionado envase (3), un ángulo superior a 90º, y abierta en la dirección del mencionado trayecto de conformación (B), de forma que al impactar la mencionada aleta (14), la mencionada aleta terminal se pliegue sobre el envase (3) en la dirección de desplazamiento de los envases (3) a lo largo del mencionado trayecto de conformación (B), y una segunda posición operativa, en la cual la mencionada superficie de impacto (43) se hace girar hacia el envase (3), con el cual coopera para completar el plegado de la mencionada aleta terminal (14) sobre el envase (3).

2. Una unidad según la reivindicación 1, caracterizada porque en la mencionada segunda posición operativa, la mencionada superficie de impacto (43) se extiende en forma paralela al mencionado trayecto de conformación (B).

3. Una unidad según la reivindicación 1 ó 2, caracterizada porque el mencionado ángulo formado entre la mencionada superficie de impacto (43) en la mencionada primera posición operativa y la mencionada dirección de suministro (C) es inferior a 125º.

4. Una unidad según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el mencionado ángulo formado entre la mencionada superficie de impacto (43), en la mencionada posición operativa y la mencionada dirección de avance (C) es de 115º.

5. Una unidad según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque el mencionado miembro de transporte (35, 28) comprende una parte de base (33) movible a lo largo del mencionado trayecto de conformación (B); y una parte de soporte (42) que define la mencionada superficie de impacto (43) y conectada a la mencionada parte de la base (35) para hacer girar alrededor de un eje de abisagrado (D) en sentido transversal con respecto al mencionado trayecto de conformación (B) y con respecto al eje longitudinal (A) del mencionado envase (3).

6. Una unidad según la reivindicación 5, caracterizada porque comprende unos primeros medios de leva (45) situados a lo largo del mencionado trayecto de conformación (B), en la zona de aguas abajo de la zona de recepción (21) del mencionado envase respectivo (3), y el cual interacciona con la mencionada parte de soporte (42) del mencionado miembro de transporte (35, 38) para hacer girar la parte de soporte alrededor del mencionado eje de abisagrado (D), y por tanto para mover la mencionada superficie de impacto (43) desde la mencionada primera a la mencionada segunda posición operativa.

7. Una unidad según la reivindicación 6, caracterizada porque comprende unos segundos medios de leva (50) situados a lo largo del mencionado trayecto (B) de conformación, en la zona de aguas arriba de la zona de recepción (21) de los mencionados envases (3), y en donde los cuales interaccionan con la mencionada parte de soporte (42) del mencionado miembro de transporte (35, 28) para hace girar la parte de soporte alrededor del mencionado eje de abisagrado (D) y para mover la mencionada superficie de impacto (43) desde la mencionada sección hasta la mencionada primera posición operativa.

8. Una unidad según la reivindicación 5 ó 6, caracterizada porque el mencionado miembro de transporte (35, 28) comprende unos medios elásticos (52) interpuestos entre la mencionada parte de base (35) y la mencionada parte (42) de soporte, y en donde la cual actúa sobre la mencionada parte de soporte (42) a una distancia dada desde el mencionado eje de abisagrado (D), con referencia a la mencionada trayectoria de conformación (B), para mantener la superficie de impacto (43) de la parte de soporte (42) en la mencionada primera posición operativa; en donde los mencionados primeros medios de leva (45) interaccionan con la mencionada parte de soporte (42) del mencionado miembro de transporte (35, 38) en oposición a los mencionados medios elásticos (52) para mover temporalmente la mencionada superficie de impacto (43) dentro de la mencionada segunda posición operativa.

9. Una unidad según cualquiera de las reivindicaciones anteriores, caracterizada porque comprende varios miembros (35, 28) de transporte mencionados, que conforman un transportador sin fin (20).