ES2253747T3 - Proceso para la fabricar composiciones detergentes. - Google Patents

Proceso para la fabricar composiciones detergentes.

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ES2253747T3 ES96201854T ES96201854T ES2253747T3 ES 2253747 T3 ES2253747 T3 ES 2253747T3 ES 96201854 T ES96201854 T ES 96201854T ES 96201854 T ES96201854 T ES 96201854T ES 2253747 T3 ES2253747 T3 ES 2253747T3
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Scott John Donoghue
Marcel Karel Nelis Liplijn
Carole Patricia Denise Wilkinson
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Procter and Gamble Co
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    • C11D11/0082—Special methods for preparing compositions containing mixtures of detergents one or more of the detergent ingredients being in a liquefied state, e.g. slurry, paste or melt, and the process resulting in solid detergent particles such as granules, powders or beads
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Abstract

LA PRESENTE INVENCION SE REFIERE A UN PROCESO QUE COMPRENDE LAS ETAPAS DE: (I) MEZCLAR JUNTOS AL MENOS DOS ADITIVOS NO SURFACTANTES PARA PREPARAR UNA PREMEZCLA; (II) PULVERIZAR SUSTANCIALMENTE TODO EL SURFACTANTE NO IONICO SOBRE LA PREMEZCLA PARA FORMAR UNA PRIMERA PARTICULA INTERMEDIARIA; (III) MEZCLAR SUBSIGUIENTEMENTE LA PRIMERA PARTICULA INTERMEDIARIA CON UNA SEGUNDA PARTICULA INTERMEDIARIA, EN LA QUE LA SEGUNDA PARTICULA INTERMEDIARIA COMPRENDE SUSTANCIALMENTE TODO EL SURFACTANTE ANIONICO Y ESTA SUSTANCIALMENTE EXENTA DE SURFACTANTE NO IONICO.

Description

Proceso para fabricar composiciones detergentes.
La presente invención se refiere a un proceso para fabricar composiciones detergentes.
Se observa una tendencia entre los detergentes granulados comerciales a presentar densidades aparentes elevadas. Esto conlleva ventajas como la comodidad de uso para el consumidor y la reducción de materiales de envasado.
Muchos de los intentos del estado de la técnica para avanzar en esta dirección se han encontrado con problemas debidos a una deficiente solubilidad debida a la baja velocidad de disolución o a la formación de geles. En un proceso de lavado típico una consecuencia de este problema puede ser la deficiente dispensación del producto desde el cajón de dispensado de una lavadora de ropa o desde el dispositivo dosificador colocado con la ropa dentro de la lavadora. Esta deficiente dispensación está a menudo causada por la gelificación de partículas con elevados niveles de tensioactivo al entrar en contacto con el agua. El gel evita la solubilización en el agua de lavado de una proporción del detergente en polvo, reduciendo la eficacia del polvo. Otro efecto adverso también se produce aún en el caso de que el polvo sea bien dispensado y dispersado en el agua de lavado cuando este no se disuelve rápidamente. El ciclo de lavado dura un tiempo limitado durante el cual el detergente debe actuar sobre la ropa para lavar. Si la acción limpiadora se ve retrasada porque el polvo se disuelve lentamente, esto también limita la eficacia del polvo.
Para el ingeniero del proceso y el formulador con frecuencia el poder disponer de una buena dispensación y al mismo tiempo de una buena velocidad de disolución representa todo un conflicto. La solución generalmente pasa por encontrar un compromiso entre una adecuada dispensación y una adecuada velocidad de disolución. Por ejemplo, la deficiente dispensación de los detergentes granulados de densidad aparente elevada se asocia a menudo con partículas ricas en tensioactivo que tienen una elevada superficie específica debido a su elevada porosidad o a su reducido tamaño de partículas (especialmente "partículas finas"). Sin embargo, cuando se reduce la porosidad o se aumenta el tamaño de partículas promedio se reduce la velocidad de disolución.
Las patentes JP-A-61 089 300 y US-4136051 describen procesos para preparar composiciones detergentes que contienen tensioactivo.
En el documento WO94/05761, publicado el 17 de marzo de 1994, se describe una etapa de densificación del producto final en la que básicamente todo el producto es pulverizado con tensioactivo no iónico y recubierto con zeolita. Se reivindican unas buenas propiedades de dispensación y disolución.
Sin embargo, ahora se ha descubierto que pueden conseguirse mejoras incluso superiores de las propiedades de dispensación y disolución cuando el tensioactivo no iónico y el recubrimiento de zeolita se aplican sólo a partes seleccionadas de la composición detergente en lugar de a toda la composición detergente.
El objeto de la invención es proporcionar un proceso mejorado para fabricar una composición detergente que comprende tensioactivo aniónico, tensioactivo no iónico y aditivos no tensioactivos.
Sumario de la invención
El objeto de la presente invención se consigue mediante un proceso que comprende las etapas de:
(i)
mezclar al menos dos aditivos no tensioactivos para formar una premezcla;
(ii)
pulverizar todo el tensioactivo no iónico sobre la premezcla para formar una primera partícula intermedia;
(iii)
posteriormente mezclar la primera partícula intermedia con una segunda partícula intermedia, en donde la segunda partícula intermedia comprende todo el tensioactivo aniónico y está exenta de tensioactivo no iónico.
Descripción detallada de la invención
La primera partícula intermedia se forma:
(a)
mezclando al menos dos aditivos no tensioactivos para obtener una premezcla; y
(b)
aumentando el tamaño de partículas promedio de la premezcla mediante pulverización del tensioactivo no iónico sobre la premezcla y aplicando un material en forma de partículas finamente dividido, preferiblemente aluminosilicato.
La primera partícula intermedia se forma:
(a)
mezclando al menos dos aditivos no tensioactivos para formar una premezcla;
(b)
pulverizando el tensioactivo no iónico sobre la premezcla, siendo la relación entre el tensioactivo no iónico y la premezcla de al menos 1:25;
(c)
aplicando una primera cantidad de material en forma de partículas finamente dividido, en donde la relación entre la primera cantidad de material en forma de partículas finamente dividido y el tensioactivo no iónico aplicado en la etapa (b) es inferior a 1:1;
(d)
aumentando el tamaño de partículas promedio de la premezcla mediante mezclado; y
(e)
aplicando una segunda cantidad de material en forma de partículas finamente dividido, en donde la relación entre la segunda cantidad de material en forma de partículas finamente dividido y el tensioactivo no iónico aplicado en la etapa (b) es superior a 1:1.
El proceso de la invención produce una distribución estrecha de tamaño de partículas con una media claramente definida. El tamaño de partículas promedio es de 900 a 1100 micrómetros y la distribución de tamaño de partículas presenta una desviación estándar inferior a 50 micrómetros.
Los aditivos no tensioactivos pueden incluir cualquier aditivo detergente tal como blanqueador, especialmente perborato o percarbonato; sales inorgánicas, especialmente carbonato, bicarbonato, silicato, sulfato o citrato; quelantes o enzimas.
Los materiales en forma de partículas finamente divididos útiles en la presente invención incluyen aluminosilicatos que tienen la fórmula empírica:
M_{z}(zAlO_{2})_{y}] \cdot x \ H_{2}O
en donde z e y son números enteros de al menos 6, la relación molar entre z e y está en el intervalo de 1,0 a aproximadamente 0,5, y x es un número entero de aproximadamente 15 a aproximadamente 264.
Materiales intercambiadores de iones aluminosilicato útiles se encuentran en el mercado. Estos aluminosilicatos pueden tener una estructura cristalina o amorfa y pueden ser aluminosilicatos naturales o sintéticos. Un método para fabricar materiales intercambiadores de iones aluminosilicato se describe en US-A-3 985 669, concedida a Krummel y col. el 12 de octubre de 1976. Los materiales intercambiadores de iones aluminosilicato cristalinos sintéticos preferidos útiles en la presente invención se comercializan bajo los nombres de zeolita A, zeolita P(B), zeolita MAP, zeolita X y zeolita Y. En una realización especialmente preferida, el material intercambiador de iones aluminosilicato cristalino tiene la fórmula:
Na_{12}[(AlO_{2})_{12}(SiO_{2})_{12}] \cdot x \ H_{2}O
en donde x es de aproximadamente 20 a aproximadamente 30, especialmente aproximadamente 27. Este material es conocido como Zeolita A. También pueden utilizarse en la presente invención zeolitas deshidratadas (x=0-10) y zeolitas "secadas en exceso" (x=10-20). Las zeolitas "secadas en exceso" son especialmente útiles cuando se requiere un entorno de baja humedad, por ejemplo para mejorar la estabilidad de blanqueadores detergentes tales como perborato y percarbonato. Preferiblemente, el aluminosilicato tiene un diámetro de tamaño de partículas de aproximadamente 0,1 a 10 micrómetros. Los materiales de intercambio iónico preferidos tienen un diámetro de tamaño de partículas de aproximadamente 0,2 micrómetros a aproximadamente 4 micrómetros. El término "diámetro de tamaño de partículas" en la presente memoria significa el diámetro de tamaño de partículas promedio en peso de un determinado material de intercambio iónico determinado por técnicas analíticas convencionales tales como, por ejemplo, determinación microscópica con microscopio electrónico de barrido. Los materiales cristalinos de zeolita A de la presente invención se caracterizan asimismo por su capacidad de intercambio de iones calcio, que es al menos aproximadamente de 200 mg equivalentes de CaCO_{3} de dureza del agua/g de aluminosilicato, calculado con respecto a la sustancia anhidra, y que generalmente es de aproximadamente 300 mg eq./g a aproximadamente 352 mg eq./g. Los materiales de zeolita A de la presente invención también se caracterizan por su velocidad de intercambio de iones calcio que es de al menos aproximadamente 0,13 g de Ca^{++}/litro/minuto/gramo/litro (2 grains de Ca^{++}/galón/minuto/gramo/galón) de aluminosilicato (con respecto a la sustancia anhidra), y generalmente es de aproximadamente 0,13 g de Ca^{++}/litro/minuto/gramo/litro (2 grains/galón/minuto/gramo/galón) a aproximadamente 0,39 g de Ca^{++}/litro/minuto/gramo/litro (6 grains/galón/minuto/gramo/galón), basado en la dureza del ion calcio. Los aluminosilicatos óptimos para los fines de aditivo reforzante de la detergencia presentan una velocidad de intercambio de iones calcio de al menos aproximadamente 0,26 g de Ca^{++}/litro/minuto/gramo/litro (4 grains/galón/minuto/gramo/galón).
Aunque puede utilizarse cualquier tensioactivo no iónico en la presente invención, se ha encontrado que dos familias de tensioactivos no iónicos son especialmente útiles. Estos son los tensioactivos no iónicos basados en alcoholes alcoxilados (en especial etoxilados) y los tensioactivos no iónicos basados en productos de amidación de ésteres de ácido graso y N-alquilpolihidroxiamina. Los productos de amidación de los ésteres y las aminas se mencionan generalmente en la presente memoria como polihidroxiamidas de ácido graso. Especialmente útiles en la presente invención son las mezclas que comprenden dos o más tensioactivos no iónicos, en donde al menos un tensioactivo no iónico se selecciona de cada uno de los grupos de alcoholes alcoxilados y polihidroxiamidas de ácido graso.
Los tensioactivos no iónicos adecuados incluyen compuestos obtenidos por condensación de grupos óxido de alquileno (de tipo hidrófilo) con un compuesto orgánico hidrófobo, que puede ser de tipo alifático o alquil aromático. La longitud del grupo polioxialquileno que se condensa con cualquier grupo hidrófobo se puede ajustar fácilmente para obtener un compuesto hidrosoluble con el grado deseado de equilibrio entre los elementos hidrófilos y los hidrófobos.
Especialmente preferidos para su uso en la presente invención son los tensioactivos no iónicos tales como los condensados de poli(óxido de etileno) de alquil fenoles, p ej., los productos de condensación de alquil fenoles que tienen un grupo alquilo que contiene de aproximadamente 6 a 16 átomos de carbono, en una configuración de cadena lineal o de cadena ramificada, con de aproximadamente 4 a 25 moles de óxido de etileno por mol de alquil fenol.
Los tensioactivos no iónicos preferidos son los productos de condensación hidrosolubles de alcoholes alifáticos que contienen de 8 a 22 átomos de carbono, en configuración de cadena lineal o ramificada, con una media de hasta 25 moles de óxido de etileno por mol de alcohol. Especialmente preferidos son los productos de condensación de alcoholes que tienen un grupo alquilo que contiene de aproximadamente 9 a 15 átomos de carbono con de aproximadamente 2 a 10 moles de óxido de etileno por mol de alcohol; y los productos de condensación de propilenglicol con óxido de etileno. Los más preferidos son los productos de condensación de alcoholes que tienen un grupo alquilo que contiene de aproximadamente 12 a 15 átomos de carbono con una media de aproximadamente 3 moles de óxido de etileno por mol de alcohol.
Una realización especialmente preferida de la presente invención es aquella en la que el sistema tensioactivo no iónico también incluye un componente polihidroxiamida de ácido graso.
Las polihidroxiamidas de ácido graso pueden obtenerse haciendo reaccionar un éster de ácido graso y una N-alquilpolihidroxiamina. La amina preferida para su uso en la presente invención es N-(R1)-CH2(CH2OH)4-CH2-OH, en donde R1 es de forma típica un grupo alquilo, p. ej., metilo, y el éster preferido es un metiléster C12-C20 de ácido graso.
Métodos de fabricación de polihidroxiamidas de ácido graso se describen en el documento WO 92 06073, publicado el 16 de abril de 1992. En esta solicitud se describe la preparación de polihidroxiamidas de ácido graso en presencia de disolventes. En una realización muy preferida de la invención se hace reaccionar N-metil glucamina con un metiléster C12-C20.
Otros tensioactivos no iónicos que pueden utilizarse como componentes del sistema tensioactivo en la presente invención incluyen tensioactivos no iónicos etoxilados, glicerol éteres, glucosamidas, glicerol amidas, glicerol ésteres, ácidos grasos, ésteres de ácido graso, amidas grasas, alquil poliglucósidos, alquil poliglicol éteres, polietilenglicoles, alquil fenoles etoxilados y mezclas de los mismos.
La segunda partícula intermedia de la presente invención comprende tensioactivo aniónico. La segunda partícula intermedia puede fabricarse por cualquier proceso, incluidos secado por pulverización, exfoliación, granulación, extrusión, pastillaje y aglomeración. Los procesos de aglomeración para fabricar partículas de tensioactivo aniónico se encuentran descritos en la técnica en, por ejemplo, EP-A-0 508 543, EP-A-0 510 746, EP-A-0 618 289 y EP-A-0 663 439. Una característica esencial de la invención es que no se pulveriza tensioactivo no iónico sobre la corriente de aglomerados de tensioactivo.
Ejemplos no limitativos de tensioactivos aniónicos útiles en la presente invención incluyen los alquil C11-C18 benceno sulfonatos ("LAS") convencionales y los alquil C10-C20 sulfatos ("AS") primarios, de cadena ramificada y aleatorios, los alquil C10-C18 sulfatos secundarios (2,3) de fórmula CH_{3} (CH_{2})_{x} (CHOSO_{3}^{-}M^{+}) CH_{3} y CH_{3} (CH_{2})_{y}(CHOSO_{3}^{-}M^{+}) CH_{2} CH_{3} en donde x e (y+1) son números enteros de al menos aproximadamente 7, preferiblemente de al menos aproximadamente 9, y M es un catión hidrosoluble, especialmente sodio, sulfatos insaturados tales como oleil sulfato, los alquil C10-C18 alcoxi sulfatos ("AE_{x}S", especialmente los EO 1-7 etoxi sulfatos), los alquil C10-C18 alcoxi carboxilatos (especialmente los EO 1-5 etoxicarboxilatos), los glicerol C10-C18 éteres, los alquil C10-C18 poliglicósidos y sus correspondientes poliglicósidos sulfatados, los ésteres C12-C18 alfa-sulfonados de ácido graso, metiléster sulfonato y oleoil sarcosinato.
Finalmente los aglomerados de tensioactivo y los aditivos granulados laminares se mezclan, opcionalmente con aditivos adicionales, para formar una composición detergente acabada.
Las diferentes etapas de mezclado de la presente invención pueden realizarse en cualquier mezclador adecuado como el Eirich®, serie RV, fabricado por Gustau Eirich Hardheim, Alemania; el Lödige®, serie FM para mezclado discontinuo o serie Baud KM para mezclado continuo/aglomeración, fabricados por Lödige Maschinenbau GmbH, Paderborn, Alemania; el Drais® serie T160, fabricado por Drais Werke GmbH, Mannheim, Alemania; y el Winkworth® serie RT 25, fabricado por Winkworth Machinery Ltd., Berkshire, Inglaterra; la mezcladora Littleford, modelo #FM-130-D-12, con aspas de corte internas y el Cuisinart® Food Processor, modelo #DCX-Plus, con aspas de 7,75 pulgadas (19,7 cm). Existen otros muchos mezcladores en el mercado para mezclado discontinuo y continuo.
Ejemplos
Ejemplo 1 Ejemplo 2 Ejemplo 3 Ejemplo 4 Ejemplo 5
Carbonato sódico 3 2 2 7,8 -
Citrato sódico - - - - 10
Bicarbonato sódico - - - - 10
Percarbonato 20 16 16 - -
Perborato - - - 18 -
Enzimas 1,7 2,2 2,2 1 2
Partículas de tensioactivo no iónico 4 13 19 20 20
Ácido hidroxietilen difosfónico 1 1 1 - -
Tetraacetil etilendiamina 6 4,7 4,7 4 -
Partícula de antiespumante 2,8 1 1 - -
Silicato laminar 15 12 12 - -
Silicato sódico (2.0R) - - - 2 3
Sulfato sódico - - - - 5
Partículas de tensioactivo catiónico 5 - - - -
Abrillantador - - - 0,2 -
58,5 51,9 57,9 53 50 
\vskip1.000000\baselineskip
Todos los porcentajes se expresan en peso del producto acabado, salvo que se indique lo contrario.
Las partículas de tensioactivo no iónico contenían 15 partes de alcohol etoxilado con una media de 5 grupos EO por mol, AE5, 15 partes de polihidroxiamida de ácido graso, 60 partes de zeolita, 5 partes de ácido graso y 5 partes de agua, y se prepararon según el proceso descrito en EP-A-0 643 130.
Las partículas de antiespumante contenían 12 partes de aceite de silicona, 70 partes de almidón y 12 partes de ácido graso hidrogenado/alcohol de sebo etoxilado (TAE80), y se prepararon según el proceso descrito en EP-A-0 495 345.
El silicato laminar es SKS-6® suministrado por Hoechst.
Las partículas de tensioactivo catiónico contenían 30 partes de cloruro de alquil dimetil etoxi amonio, 60 partes de sulfato sódico, 5 partes de alquilsulfato y 5 partes de agua y se prepararon según el proceso descrito en EP-A-0 714 976.
El abrillantador es Tinopal CDX® suministrado por Ciba-Geigy.
Ejemplo 1
Se mezclaron los aditivos del Ejemplo 1 de la tabla anterior y se obtuvo un tamaño de partículas promedio de 440 micrómetros.
Se pulverizó 6,5% de tensioactivo no iónico (alcohol etoxilado con una media de 5 grupos EO por mol, AE5) a 35ºC sobre la mezcla de aditivos en una mezcladora horizontal utilizando una boquilla pulverizadora de dos fluidos. Se añadió 5% de zeolita A a la mezcladora horizontal durante un período de 1 minuto. Se mantuvo la mezcladora operando sin añadir más zeolita durante otro minuto y medio. Finalmente se añadió otro 8% de zeolita durante un período de 1 minuto.
El producto obtenido en la mezcladora horizontal presentaba un tamaño de partículas promedio de 1020 micrómetros.
Después se añadió una partícula de tensioactivo aniónico a la mezcladora horizontal a un nivel de 22%. La partícula de tensioactivo aniónico contenía 28 partes de alquilbenceno sulfonato lineal, 12 partes de alquilsulfato sódico de sebo, 30 partes de zeolita, 20 partes de carbonato y 10 partes de agua y tenía un tamaño de partículas promedio de 850 micrómetros.
El producto acabado presentaba un tamaño de partículas promedio de 960 micrómetros.
\newpage
Ejemplo 2
Se mezclaron los aditivos del Ejemplo 2 mostrados en la tabla anterior y se obtuvo un tamaño de partículas promedio de 390 micrómetros.
Se pulverizó 6,5% de tensioactivo no iónico (AE5) a 35ºC sobre la mezcla de aditivos en una mezcladora horizontal utilizando una boquilla pulverizadora de dos fluidos. Se añadió 4% de zeolita a la mezcladora horizontal durante un período de 1 minuto. Se mantuvo operando la mezcladora sin añadir más zeolita durante otro minuto. Finalmente se añadió otro 9% de zeolita durante un período de 2 minutos.
El producto en la mezcladora horizontal presentaba un tamaño de partículas promedio de 1080 micrómetros.
Después se añadió una partícula de tensioactivo aniónico a la mezcladora horizontal a un nivel de 28,6%. La partícula de tensioactivo aniónico contenía 28 partes de alquilbenceno sulfonato lineal, 12 partes de alquilsulfato sódico de sebo, 30 partes de zeolita, 20 partes de carbonato y 10 partes de agua y presentaba un tamaño de partículas promedio de 850 micrómetros.
El producto acabado presentaba un tamaño de partículas promedio de 1030 micrómetros.
Ejemplo 3
(No está de acuerdo con la presente invención)
Se mezclaron los aditivos del Ejemplo 3 mostrados en la tabla anterior y se obtuvo un tamaño de partículas promedio de 390 micrómetros.
Se pulverizó 6,5% de tensioactivo no iónico (AE5) a 35ºC sobre la mezcla de aditivos en una mezcladora horizontal utilizando una boquilla pulverizadora de dos fluidos. Se añadió 7% de zeolita A a la mezcladora horizontal en una sola etapa.
El producto en la mezcladora horizontal presentaba un tamaño de partículas promedio de 555 micrómetros.
Después se añadió una partícula de tensioactivo aniónico a la mezcladora horizontal a un nivel de 28,6%. La partícula de tensioactivo aniónico contenía 28 partes de alquilbenceno sulfonato lineal, 12 partes de alquilsulfato sódico de sebo, 30 partes de zeolita, 20 partes de carbonato y 10 partes de agua y presentaba un tamaño de partículas promedio de 410 micrómetros.
El producto acabado presentaba un tamaño de partículas promedio de 520 micrómetros.
Ejemplo 4
(No está de acuerdo con la presente invención)
Se mezclaron los aditivos del Ejemplo 4 mostrados en la tabla anterior.
Se pulverizó 6% de tensioactivo no iónico (AE5) a 35ºC sobre la mezcla de aditivos en una mezcladora horizontal utilizando una boquilla pulverizadora de dos fluidos. Se añadió 13% de zeolita A a la mezcladora horizontal en porciones discretas, 1% cada vez.
El producto en la mezcladora horizontal presentaba un tamaño de partículas promedio de 1000 micrómetros.
Después se añadió un polvo secado por pulverización a la mezcladora horizontal a un nivel de 28%. La partícula secada por pulverización contenía 20 partes de alquilbenceno sulfonato lineal, 5 partes de polímero de poliacrilato, 5 partes de quelante, 30 partes de zeolita, 30 partes de sulfato y 10 partes de agua y presentaba un tamaño de partículas promedio de 1000 micrómetros.
El producto acabado presentaba un tamaño de partículas promedio de 1000 micrómetros.
Ejemplo 5
(No está de acuerdo con la presente invención)
Se mezclaron los aditivos del Ejemplo 5 mostrados en la tabla anterior.
Se pulverizó 7% de tensioactivo no iónico (AE5) a 35ºC sobre la mezcla de aditivos en una mezcladora horizontal utilizando una boquilla pulverizadora de dos fluidos. Se añadió 13% de zeolita A a la mezcladora horizontal en porciones discretas, 1% cada vez.
El producto en la mezcladora horizontal presentaba un tamaño de partículas promedio de 1050 micrómetros.
Después se añadió un gránulo secado por pulverización a la mezcladora horizontal a un nivel de 30%. La partícula secada por pulverización contenía 20 partes de alquilbenceno sulfonato lineal, 5 partes de polímero de poliacrilato, 5 partes de quelante, 30 partes de zeolita, 30 partes de sulfato y 10 partes de agua y presentaba un tamaño de partículas promedio de 1000 micrómetros.
El producto acabado presentaba un tamaño de partículas promedio de 1020 micrómetros.

Claims (3)

1. Un proceso para fabricar una composición detergente que comprende tensioactivo aniónico, tensioactivo no iónico y aditivos no tensioactivos, estando caracterizado el proceso por las etapas de:
(a)
mezclar al menos dos aditivos no tensioactivos para formar una premezcla;
(b)
pulverizar todo el tensioactivo no iónico sobre la premezcla, siendo la relación entre el tensioactivo no iónico y la premezcla de al menos 1:25;
(c)
aplicar una primera cantidad de material en forma de partículas finamente dividido, en donde la relación entre la primera cantidad de material en forma de partículas finamente dividido y el tensioactivo no iónico aplicado en la etapa (b) es inferior a 1:1;
(d)
aumentar el tamaño de partículas promedio de la premezcla mediante mezclado;
(e)
aplicar una segunda cantidad de material en forma de partículas finamente dividido, en donde la relación entre la segunda cantidad de material en forma de partículas finamente dividido y el tensioactivo no iónico aplicado en la etapa (b) es superior a 1:1, para formar una primera partícula intermedia, teniendo la primera partícula intermedia un tamaño de partículas promedio de 900 a 1100 micrómetros y presentando la distribución de tamaño de partículas una desviación estándar inferior a 50 micrómetros; y
(f)
posteriormente mezclar la primera partícula intermedia con una segunda partícula intermedia, en donde la segunda partícula intermedia comprende todo el tensioactivo aniónico y está exenta de tensioactivo no iónico.
2. Un proceso según la reivindicación 1, en el que el material en forma de partículas finamente dividido es un aluminosilicato.
3. Un proceso según la reivindicación 1, en el que al menos uno de los aditivos no tensioactivos es un blanqueador seleccionado del grupo que consiste en perborato, percarbonato y mezclas de los mismos.
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