ES2225654T3 - Procedimiento para la regeneracion de catalizadores para el craqueo con vapor. - Google Patents

Procedimiento para la regeneracion de catalizadores para el craqueo con vapor.

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Abstract

Procedimiento para la regeneración de catalizadores agotados que contienen uno o más aluminatos de calcio, para reacciones de craqueo con vapor, que comprende tratar dichos catalizadores agotados en un flujo de vapor de agua a una temperatura comprendida entre 700 y 950ºC y a una presión comprendida entre 0, 5 y 2 atmósferas.

Description

Procedimiento para la regeneración de catalizadores para el craqueo con vapor.
La presente invención se refiere a un procedimiento para la regeneración de catalizadores para el craqueo con vapor.
Uno de los problemas principales asociados con los procesos de catálisis heterogénea es la pérdida de actividad catalítica durante la reacción, es decir, la desactivación. Este proceso puede presentar una naturaleza química o física y tiene lugar simultáneamente a la reacción principal. Para las reacciones catalíticas que implican cargas de hidrocarburo y en particular en las reacciones de craqueo, se dan reacciones laterales en la superficie de las partículas catalíticas que provocan la formación de depósitos carbonáceos, habitualmente denominados "coque". Estos residuos tienden a cubrir físicamente la superficie activa y pueden desactivar el catalizador al recubrir directamente los sitios activos y por obstrucción de los poros que permiten el acceso a los sitios activos mismos.
La regeneración de los catalizadores utilizados en los procedimientos de craqueo o de conversión de cargas de hidrocarburo es, por lo tanto, una etapa extremadamente importante en muchos procedimientos de refinería y en el campo petroquímico. La regeneración de catalizadores en este tipo de procedimiento consiste en la eliminación del coque que se forma sobre la superficie del catalizador. El coque, tal como se ha indicado anteriormente, cubre la superficie y obstruye los poros de la estructura de la partícula catalítica, evitando de esta manera el acceso de las moléculas de los reactivos en fase gaseosa y/o líquida a los sitios activos situados en la superficie del sólido catalítico. De esta manera, el catalizador no puede expresar sus propiedades en el sistema de reactivos y por lo tanto debe sustituirse o, tal como sucede en la mayoría de casos, regenerarse.
La regeneración normalmente tiene lugar por combustión del coque depositado sobre las partículas catalíticas. La combustión debe llevarse a cabo, sin embargo, bajo condiciones controladas, en particular de temperatura y de atmósfera gaseosa. Bajo condiciones que no son demasiado drásticas o inadecuadas en algún modo, pueden causarse modificaciones dañinas e irreversibles en la estructura del catalizador, que de esta manera podría perder sus propiedades. Los procedimientos de regeneración (duración, temperatura, presión y condiciones de la atmósfera) por lo tanto pueden modificarse dependiendo del procedimiento y tipo de catalizador utilizado y deben estudiarse y prepararse en detalle. Diversos parámetros, tales como la duración de la actividad catalítica en cada ciclo de reacción y la vida del catalizador, que presentan un impacto significativo sobre todo el procedimiento, pueden de hecho depender de la mayor o menor eficiencia de la regeneración.
A escala industrial, la regeneración de los catalizadores es una práctica que se estudia y utiliza comúnmente. En algunos procedimientos, tales como el "craqueo catalítico fluido" (FCC), la regeneración tiene lugar en continuo en el regenerador del reactor de lecho fluido circulante. En otros, el catalizador agotado se descarga del reactor, se regenera y después se recarga externamente en el reactor. En algunos casos, se utiliza un sistema denominado de "reactor oscilante", en el que hay dos o más reactores en paralelo. La reacción principal se lleva a cabo en el primer reactor; cuando el catalizador se desactiva, los reactivos se envían a un segundo reactor que contiene catalizador fresco, mientras que el catalizador en el primer reactor se regenera. En cada reactor se dan por lo tanto ciclos alternantes de reacción y regeneración; de esta manera se obtiene un procedimiento continuo con regeneración por lotes del catalizador in situ, es decir, mientras tiene lugar la reacción en un reactor, se efectúa la regeneración del catalizador agotado en un segundo reactor o en más reactores.
En solicitudes de patente anteriores (documentos IT nº MI99A002616 e IT nº MI99A002615), se reivindica la utilización de catalizadores en un procedimiento de craqueo en presencia de vapor (craqueo con vapor) para la producción de olefinas ligeras. El craqueo con vapor es un procedimiento petroquímico de gran importancia; sus productos principales son el etileno y el propileno, es decir, dos de los "elementos" principales de la petroquímica, compuestos que se utilizan en numerosos procedimientos para la producción de una gran cantidad de intermediarios y productos químicos. El craqueo con vapor hace uso de cargas de hidrocarburo con un contenido parafínico elevado, tales como etano, propano, GPL, nafta, gasóleos ligeros. Las cargas se convierten térmicamente, a temperatura elevada y en presencia de vapor, en productos prevalentemente olefínicos. Durante el procedimiento se forma un coque que se deposita en las paredes internas de las bobinas de los hornos de craqueo. Cuando el grosor de la capa de coque se hace demasiado grande, debe detenerse la planta para eliminar los depósitos carbonáceos. Cuanto más pesada sea la carga de partida, más rápida será la deposición de coque. Las cargas excesivamente pesadas y con un contenido elevado en compuestos aromáticos no pueden, por lo tanto, tratarse en plantas convencionales por motivos económicos (necesidad de detener frecuentemente la planta) o tecnológicos (imposibilidad de operar hornos convencionales).
En los últimos años, con el fin de incrementar la validez económica y flexibilidad de los procedimientos de craqueo, se han hecho intentos para utilizar cargas de una peor calidad que las utilizadas normalmente. Las modificaciones parciales de los hornos actuales de craqueo con vapor sólo han proporcionado mejoras ligeras en este sentido; sólo pueden obtenerse ventajas importantes con respecto a la posible utilización de cargas pesadas, sin embargo, introduciendo en el procedimiento un catalizador que permita una reducción de la temperatura de reacción y una formación mínima de coque. La utilización de un catalizador específico en el craqueo con vapor, por lo tanto, permite explotar cargas que no podrían alimentarse a los hornos de craqueo convencionales. Durante la reacción, todavía hay formación de coque en la superficie del catalizador. Éste permanece activo durante unas cuantas horas, después de las cuales debe regenerarse.
La regeneración, tal como se ha indicado anteriormente, se lleva a cabo comúnmente con aire a temperatura elevada; el procedimiento debe tener lugar bajo condiciones controladas, o si no, debido a la exotermicidad de la reacción de combustión del coque, pueden darse fenómenos tales como la sinterización, aglomeración, pérdida de fase activa, etc., que provocan la desactivación permanente del material catalítico. Incluso al operar bajo condiciones controladas, se da todavía el sobrecalentamiento local de las partículas catalíticas, provocando modificaciones del material y una reducción en la vida del catalizador.
Los presentes solicitantes han descubierto que los catalizadores que contienen aluminatos cristalinos de calcio pueden regenerarse por medio del tratamiento con vapor a temperatura elevada, en ausencia de aire o de otro gas oxidante, y continuar expresando sus propiedades.
Además, sorprendentemente se ha observado cómo el procedimiento de regeneración preparado por los presentes solicitantes permite obtener mayores rendimientos con el catalizador regenerado que con el catalizador fresco. En las reacciones de craqueo con vapor con catalizador regenerado, de hecho, se han obtenido rendimientos incrementados de etileno + propileno, con rendimientos reducidos de óxidos de carbono en comparación con las reacciones llevadas a cabo con catalizador fresco. El catalizador fresco evidentemente presenta una actividad excesiva para el craqueo y conduce a la formación de diversos productos secundarios, con una pérdida en la selectividad de olefinas. El catalizador después de la regeneración, por otra parte, presenta una actividad más moderada; la regeneración permite una reacción de craqueo más controlada con mejores rendimientos de los productos deseados y una mayor duración de la actividad en la reacción de craqueo.
El procedimiento, objetivo de la presente invención, para la regeneración de catalizadores agotados que contienen uno o más aluminatos de calcio, para las reacciones de craqueo con vapor, comprende el tratamiento de dichos catalizadores agotados en un flujo de vapor de agua a una temperatura comprendida entre 700 y 950ºC, preferiblemente entre 720 y 850ºC, y a una presión comprendida entre 0,5 y 2 atmósferas.
La regeneración preferiblemente se lleva a cabo durante un tiempo comprendido entre 5 y 10 horas con una alimentación de vapor comprendida entre 5 y 15 gh^{-1}g_{cat}^{-1}.
La regeneración puede efectuarse en el mismo reactor en el que tiene lugar la reacción de craqueo con vapor. Cuando el catalizador ha perdido su actividad, se interrumpe el flujo de reactivo de hidrocarburo y se inicia la alimentación de vapor de agua, bajo condiciones adecuadas para la regeneración. El vapor se alimenta en el lecho catalítico durante varias horas, hasta la eliminación de los depósitos carbonáceos.
Entre las ventajas de este procedimiento puede indicarse que la regeneración se efectúa en ausencia de aire; en consecuencia no hay combustión y las reacciones principales implicadas son endotérmicas. Esto permite mantener bajo control la temperatura y también evita el sobrecalentamiento excesivo de las partículas de catalizador. Tal como se ha indicado anteriormente, los rendimientos del catalizador catalítico son más elevados que los del catalizador fresco y se mantienen durante numerosos ciclos de reacción-regeneración. El tipo de procedimiento y duración de la reacción y los ciclos de regeneración son compatibles con un procedimiento que comprende dos o más reactores operando en paralelo, alternándose en reacción y regeneración.
El aluminato de calcio que forma los catalizadores agotados a regenerar con el procedimiento de acuerdo con la invención, pueden ser mayenita pura, reivindicada en la solicitud de patente IT nº MI99A002616, que presenta la fórmula general:
12CaO\cdot7Al_{2}O_{3}
que presenta, en su forma calcinada, un espectro de difracción de rayos X, registrado por medio de un goniómetro vertical dotado de un sistema de contaje de impulsos electrónicos y utilizando radiación CuK\alpha (\lambda = 1,54178 \ring{A}), que contiene las reflexiones principales indicadas en la Tabla I (en la que "d" indica la distancia interplanar) y en la
figura 1.
El catalizador que consiste en dicha mayenita pura permite conseguir mejores resultados en términos de rendimiento de olefinas ligeras en el campo de las reacciones de craqueo con vapor de nafta en comparación con mezclas que contienen mayenita y otros aluminatos de calcio, sea puros o mezclados entre sí.
El procedimiento para la preparación de mayenita pura descrito anteriormente comprende las etapas siguientes:
-
disolución de sales que contienen calcio y aluminio con agua;
-
acomplejamiento de las sales disueltas por medio de hidroxiácidos orgánicos polifuncionales; y
-
secado de la solución resultante del acomplejamiento de manera que se obtiene un producto precursor sólido;
\newpage
-
calcinación del producto precursor sólido a una temperatura comprendida entre 1.300 y 1.400ºC, preferiblemente entre 1.330 y 1.370ºC durante por lo menos 2 horas, preferiblemente durante por lo menos 5 horas.
Los hidroxiácidos orgánicos polifuncionales pueden seleccionarse de entre ácido cítrico, ácido maleico, ácido tartárico, ácido glicólico y ácido láctico: es preferible el ácido cítrico.
Las sales que contienen calcio se seleccionan preferiblemente de entre acetato de calcio y nitrato de calcio.
El nitrato de aluminio es la sal que contiene aluminio preferida.
Es aconsejable que el procedimiento de preparación se lleve a cabo con una proporción molar de hidroxiácidos polifuncionales/sales que contienen calcio y alúmina comprendida entre 1,5 y 1.
Los catalizadores agotados a regenerar con el procedimiento de acuerdo con la invención pueden consistir en aluminatos cristalinos de calcio que presentan una proporción molar CaO/Al_{2}O_{3} comprendida entre 1/6 y 3 y óxidos de molibdeno y/o vanadio, en la que el óxido de molibdeno, expresado como MoO_{3}, o de óxido de vanadio, expresado como V_{2}O_{5}, o la suma de dichos dos óxidos, se encuentra en una cantidad comprendida entre 0,5 y 10%, preferiblemente entre 0,8 y 5% en peso, tal como reivindica la solicitud de patente IT nº MI99A002615 indicada anteriormente.
La actividad de los compuestos de aluminato de calcio en la reacción de craqueo con vapor se incrementa mediante la adición de metales de transición, tales como molibdeno y vanadio. Estos elementos, de hecho, añadidos en la forma de óxidos al catalizador básico, permiten obtener un incremento adicional en el rendimiento de los productos principales que se desean, es decir, etileno y propileno. Los efectos negativos sobre la formación de productos secundarios, tales como coque y óxidos de carbono, son limitados; dichos productos secundarios, de hecho, en pruebas con nafta virgen no exceden del 1% en peso del rendimiento con respecto a la carga de inicio, incluso en presencia de catalizador modificado con Mo o V.
El procedimiento para la preparación del catalizador descrito anteriormente comprende las etapas siguientes:
-
disolución de una sal que contiene molibdeno o vanadio en un disolvente apropiado;
-
impregnación del aluminato de calcio presente en forma granular mediante la adición de dicho aluminato a la solución de la sal de molibdeno o de vanadio;
-
eliminación del disolvente;
-
secado a una temperatura comprendida entre 100 y 150ºC del producto precursor sólido; y
-
calcinación del producto precursor sólido a una temperatura comprendida entre 500 y 650ºC durante por lo menos 4 horas.
El disolvente depende de la sal seleccionada: se selecciona preferiblemente de entre agua, alcohol, éter, acetona; se utiliza más preferiblemente agua para disolver la sal de molibdeno y etanol para la sal de vanadio.
Los aluminatos cristalinos de calcio que forman el catalizador deberían seleccionarse de entre los que presentan una proporción molar CaO/Al_{2}O_{3} comprendida entre 1/6 y 3, más preferiblemente igual a 12/7 o igual a 3.
El aluminato cristalino de calcio que presenta una proporción molar CaO/Al_{2}O_{3} igual a 12/7 puede ser la misma mayenita pura indicada anteriormente, reivindicada en la solicitud de patente IT nº MI99A002616.
Un objetivo adicional de la presente invención se refiere a la olefina ligera integrada + procedimiento de regeneración.
El procedimiento para la producción de olefinas ligeras mediante la reacción de craqueo con vapor de cargas de hidrocarburo seleccionadas de entre nafta, queroseno, gasóleo atmosférico, gasóleo de vacío, etano y GPL, solos o mezclados entre sí, consiste en:
a)
hacer reaccionar dichas cargas de hidrocarburo con catalizadores que contiene uno o más aluminatos de calcio, en un reactor que opera a una temperatura comprendida entre 670 y 850ºC, preferiblemente entre 720 y 800ºC, a una presión comprendida entre 1,1 y 1,8 atmósferas absolutas, con una proporción vapor/carga comprendida entre 0,1 y 1,5 p/p, preferiblemente entre 0,2 y 1, y durante un tiempo de contacto comprendido entre 0,05 y 0,2 segundos;
b)
regenerar dichos catalizadores por medio de un procedimiento de regeneración que comprende tratar dichos catalizadores agotados en un flujo de vapor de agua a una temperatura comprendida entre 720 y 850ºC, a una presión comprendida entre 0,5 y 2 atmósferas, durante un tiempo preferiblemente comprendido entre 5 y 10 horas y con una alimentación de vapor comprendida preferiblemente entre 5 y 15 gh^{-1}g_{cat}^{-1}.
Se proporcionan algunos ejemplos para una mejor comprensión de la presente invención, aunque no deben considerarse limitativos del alcance de la misma.
Ejemplos
En primer lugar, se proporcionan algunos ejemplos de preparación de los catalizadores descritos en las solicitudes de patente IT nº MI99A002616 e IT nº MI99A002615 para los que el procedimiento de regeneración de acuerdo con la invención es particularmente efectivo.
Ejemplo 1 Preparación del catalizador consistente en mayenita pura (descrito anteriormente en el Ejemplo 1 de la solicitud de patente IT nº MI99A002616)
Se utilizó un método de síntesis en fase homogénea.
Dicho método comprende la utilización de ácido cítrico o hidroxiácidos polifuncionales con la función de acomplejar las sales metálicas en solución acuosa. Después de deshidratar la solución acuosa, se obtiene un precursor sólido amorfo que, tras tratamiento térmico a temperatura elevada, produce el producto deseado.
Las ventajas principales de esta técnica son:
-
mezcla homogénea a nivel atómico,
-
buen control estequiométrico,
-
producción de óxidos mixtos utilizando productos químicos comerciales; y
-
tiempos de procesamiento cortos.
Una solución de nitrato de aluminio, 378,2 g de Al(NO_{3})_{3}\cdot9H_{2}O (en primer lugar se añadieron 1,008 moles en 470 g de agua a una solución de acetato de calcio, obtenida mediante la disolución de 152,2 g de (CH_{3}COO)_{2}Ca\cdotH_{2}O (0,864 moles) a temperatura ambiente en 450 g de H_{2}O, seguido de una solución de ácido cítrico: 393,1 g (1,872 moles) en 375 g de agua. La solución homogénea obtenida se secó por medio de un secador por atomización. El producto deseado 12CaO\cdot7Al_{2}O_{3} (mayenita) se obtuvo en forma pura tras calcinación a 1.350ºC durante 5 horas.
Con el fin de obtener un catalizador formado mediante peletización, se añadió un agente lubricante (2% en peso de ácido esteárico); tras peletizar el catalizador se sometió a una etapa adicional de calcinación.
La composición del catalizador obtenido se verificó mediante difractometría de rayos X, que reveló la presencia de la fase pura sola 12CaO\cdot7Al_{2}O_{3}.
(ver Tabla I y la figura 1 indicada anteriormente)
Ejemplo 2 Preparación: mayenita dopada (12CaO\cdot7Al_{2}O_{3}) + (2% de MoO_{3}) (descrita anteriormente en el Ejemplo 2 de la solicitud de patente IT nº MI99A002615)
Se cargaron 0,86 g de heptamolibdato tetrahidrato amónico (0,0049 moles) en 100 g de agua en un matraz de 250 cc. Se añadieron a la solución 35 g de mayenita granulada (malla de 20-40). Tras 2 horas, el producto se secó y después se calcinó a 550ºC durante 5 horas.
La composición del catalizador obtenido se verificó mediante difractometría de rayos X (Tabla II y figura 2), de la que puede observarse que la estructura cristalina de la mayenita no se ve alterada por la adición de molibdeno.
Pueden formarse pequeñas cantidades de CaO que, sin embargo, no influyen sobre la actividad catalítica.
Ejemplo 3 Preparación: mayenita dopada (12CaO\cdot7Al_{2}O_{3}) + (2% V_{2}O_{5}) (descrita anteriormente en el Ejemplo 3 de la solicitud de patente IT nº MI99A002615)
Se cargaron 2,68 g de acetil-acetonato de vanadio (III) (0,0077 moles) en 75 g de etanol en un matraz de 250 cc. Se añadieron a la solución 35 g de mayenita granulada (malla de 20-40). Tras 2 horas, el producto se secó y después se calcinó a 550ºC durante 5 horas.
Ejemplo 4 Reacción de craqueo con vapor efectuada en un laboratorio de planta con un reactor de lecho fijo que presentaba un diámetro de 1/2 pulgada
Condiciones de operación para el craqueo con vapor:
Carga = HVGO (gasóleo de vacío pesado, densidad a 23ºC = 0,8955 g/cm^{3})
T = 750ºC
H_{2}O/carga = 0,8 p/p
Catalizador: mezcla de aluminatos de calcio (15% p de 3CaO\cdotAl_{2}O_{3}; 70% p de 5CaO\cdot3Al_{2}O_{3}; 15% p de CaO\cdotAl_{2}O_{3})
Tiempo de prueba: 1 hora, tanto con el catalizador fresco como con el catalizador regenerado.
Condiciones de operación para la regeneración del catalizador:
T = 800ºC
Alimentación de vapor: 9 g/h\cdotg_{cat}^{-1}
Tiempo: 6 horas
La figura 3 ilustra los rendimientos del catalizador fresco y posteriores a la regeneración con vapor.
Puede observarse cómo la cantidad de etileno + propileno siempre es mayor en la prueba llevada a cabo con catalizador regenerado, por el contrario la cantidad de CO_{2} producida es mucho menor que la generada en la prueba con catalizador fresco. La cantidad de CO, aunque en menor grado, también se redujo en la prueba con el catalizador regenerado.
Ejemplo 5 Reacción de craqueo con vapor efectuada en un laboratorio de planta con un reactor de lecho fijo que presentaba un diámetro de 1/2 pulgada
Condiciones de operación para el craqueo con vapor:
Carga = HVGO
T = 750ºC
H_{2}O/carga = 0,8 p/p
Catalizador: mezcla de aluminatos de calcio (15% p de 3CaO\cdotAl_{2}O_{3}; 70% p de 5CaO\cdot3Al_{2}O_{3}; 15% p de CaO\cdotAl_{2}O_{3})
Tiempo de prueba: 1 hora con catalizador fresco; 3,5 horas con catalizador regenerado
Condiciones de operación para la regeneración del catalizador:
T = 800ºC
Alimentación de vapor: 9 g/h\cdotg_{cat}^{-1}
Tiempo: 6 horas
La figura 4 ilustra la diferencia entre el catalizador fresco y el catalizador usado tras 4 ciclos de regeneración con vapor.
Puede observarse como la cantidad de etileno + propileno es mayor en la prueba llevada a cabo con el catalizador regenerado y que también es ligeramente mayor con respecto a la obtenida después de la primera regeneración.
El CO_{2} producido continúa decreciendo con respecto al número de regeneraciones y también con respecto a la duración de la prueba; se observó el mismo comportamiento en la producción de CO.
Ejemplo 6 Reacción de craqueo con vapor efectuada en un laboratorio de planta con un reactor de lecho fijo con un diámetro de 1/2 pulgada
Condiciones de operación del craqueo con vapor:
Carga = HVGO
T = 750ºC
H_{2}O/carga = 0,8 p/p
Catalizador: mezcla de aluminatos de calcio (15% p de 3CaO\cdotAl_{2}O_{3}; 60% p de 5CaO\cdot3Al_{2}O_{3}; 20% p de
12CaO\cdot7Al_{2}O_{3}; 5% p de CaO\cdotAl_{2}O_{3}).
Tiempo de prueba: 1 hora con catalizador fresco; entre 2 y 3,5 horas con catalizador regenerado.
Condiciones de operación para la regeneración del catalizador:
T = 800ºC
Alimentación de vapor: 9 g/h\cdotg_{cat}^{-1}
Tiempo: 6 horas
La figura 5 ilustra la tendencia en la producción de etileno + propileno, CO_{2} y CO. Este gráfico se obtuvo sumando el tiempo de prueba sin considerar el tiempo de regeneración; los datos de la primera hora se refieren a catalizador fresco (primeros 6 puntos), el resto se refieren al catalizador regenerado (6 tiempos en total).
Puede observarse que, al incrementarse el número de regeneraciones, la producción de etileno + propileno parece estabilizarse, mientras que, contemporáneamente, la cantidad de CO_{2} tiende a reducirse progresivamente (puede observarse que la cantidad máxima de CO_{2} siempre está presente al inicio de las pruebas separadas y su valor decrece progresivamente con el incremento en el número de regeneraciones).
Los rendimientos del catalizador regenerado son mejores que los del catalizador fresco y se mantienen tras varios ciclos de reacción-regeneración.
Ejemplo 7 Reacción de craqueo con vapor efectuada en un laboratorio de planta con un reactor de lecho fijo que presenta un diámetro de 1/2 pulgada
Condiciones de operación para el craqueo con vapor:
Carga = HVGO
T = 750ºC
H_{2}O/carga = 0,8 p/p
Catalizador: mayenita pura (Ca_{12}Al_{14}O_{33})
Tiempo de prueba: 2 horas tanto para el catalizador fresco como para el catalizador regenerado.
Condiciones de operación para la regeneración del catalizador:
T = 800ºC
Alimentación de vapor: 9 g/h\cdotg_{cat}^{-1}
Tiempo: 6 horas
La figura 6 compara la producción de etileno + propileno con catalizador fresco y con catalizador regenerado. Las cantidades de CO y CO_{2} son casi cero y por lo tanto no se indican.
Los rendimientos del catalizador regenerado son mejores que los del catalizador fresco.
TABLA I Espectro de difracción de rayos X de la fase de mayenita pura
1
TABLA II Espectro de difracción de rayos X de la muestra que consiste en mayenita Ca_{12}Al_{14}O_{33} y powellita CaMoO_{4}
2

Claims (9)

1. Procedimiento para la regeneración de catalizadores agotados que contienen uno o más aluminatos de calcio, para reacciones de craqueo con vapor, que comprende tratar dichos catalizadores agotados en un flujo de vapor de agua a una temperatura comprendida entre 700 y 950ºC y a una presión comprendida entre 0,5 y 2 atmósferas.
2. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la alimentación con vapor se encuentra comprendida entre 5 y 15 gh^{-1}g_{cat}^{-1}.
3. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que la regeneración tiene lugar en reactores de lecho fijo en paralelo, funcionando alternadamente en reacción de craqueo con vapor y en regeneración (reactores oscilantes).
4. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que el aluminato de calcio es mayenita pura que presenta la fórmula general:
12CaO\cdot7Al_{2}O_{3}
con un espectro de difracción de rayos X tal como se indica en la Tabla I.
5. Procedimiento según la reivindicación 1, en el que los catalizadores agotados consisten en uno o más aluminatos cristalinos de calcio que presentan una proporción molar CaO/Al_{2}O_{3} comprendida entre 1/6 y 3, y de óxidos de molibdeno y/o de vanadio
en el que el óxido de molibdeno, expresado como MoO_{3}, o de óxido de vanadio, expresado como V_{2}O_{5}, o de la suma de dichos dos óxidos, se encuentra en una cantidad comprendida entre 0,5 y 10% en peso.
6. Procedimiento según la reivindicación 5, en el que el óxido de molibdeno, expresado como MoO_{3}, o el óxido de vanadio, expresado como V_{2}O_{5}, o la suma de dichos dos óxidos, se encuentra en una cantidad comprendida entre 0,8 y 5% en peso.
7. Procedimiento según la reivindicación 5 ó 6, en el que el aluminato cristalino de calcio presenta una proporción molar CaO/Al_{2}O_{3} igual a 12/7 o igual a 3.
8. Procedimiento según las reivindicaciones 5 y 7, en el que el aluminato cristalino de calcio que presenta una proporción molar CaO/Al_{2}O_{3} igual a 12/7 es mayenita pura.
9. Procedimiento para la producción de olefinas ligeras mediante la reacción de craqueo con vapor de cargas de hidrocarburo seleccionadas de entre nafta, queroseno, gasóleo atmosférico, gasóleo de vacío, etano y GPL, solos o mezclados entre sí, que consiste en:
a) hacer reaccionar dichas cargas de hidrocarburo con catalizadores que contienen uno o más aluminatos de calcio, en una reacción que opera a una temperatura comprendida entre 670 y 850ºC, a una presión comprendida entre 1,1 y 1,8 atmósferas absolutas, con una proporción vapor/carga de 0,1 a 1,5 p/p y durante un tiempo de contacto comprendido entre 0,05 y 0,2 segundos, y
b) regenerar dichos catalizadores por medio de un procedimiento de regeneración según una de las reivindicaciones 1 a 3.
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