ES2216198T3 - Proceso de marcacion de neumaticos usando una composicion acuosa. - Google Patents
Proceso de marcacion de neumaticos usando una composicion acuosa.Info
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Abstract
EL ALCOHOL POLIVINILICO UTILIZADO EN COMBINACION CON UN COMPUESTO MARCADOR QUE INCLUYE UN COLORANTE O PIGMENTO FLUORESCENTE PUEDE UTILIZARSE PARA IDENTIFICAR LA UBICACION DE LAS VARIACIONES, P. EJ., LAS VARIACIONES RADIALES, DE UN NEUMATICO, DE MODO QUE EL NEUMATICO PUEDE COMBINARSE Y ADAPTARSE CON PRECISION A OTROS COMPONENTES, TALES COMO LLANTAS, QUE PUEDEN TENER VARIACIONES RADIALES COMPENSATORIAS. EL MARCADOR FLUORESCENTE PUEDE INCLUIR ALCOHOL POLIVINILICO O APLICARSE ALTERNATIVAMENTE EN FORMA DE OTRA CAPA SOBRE UN REVESTIMIENTO PROTECTOR A BASE DE ALCOHOL POLIVINILICO, EN CUYO CASO, EL COMPUESTO MARCADOR FLUORESCENTE NO NECESITA CONTENER ALCOHOL POLIVINILICO.
Description
Proceso de marcación de neumáticos usando una
composición acuosa.
Esta invención se refiere a un proceso de
marcación de al menos un sector de la superficie de un neumático y
a un neumático que presenta dichos marcadores.
Los fabricantes suelen recubrir las paredes
laterales de los neumáticos nuevos con pinturas o revestimientos
protectores solubles en agua, en particular cuando las paredes
laterales del neumático tienen un color (por ejemplo, blanco) que
contrasta con el negro habitual del resto del neumático. Estas
pinturas protectoras incluyen a menudo un aglutinante como el
alcohol poli(vinílico), como se expone en las patentes
US-A- 4 911 218 y 5 149 591. El objetivo general de
dicha capa o pintura protectora es impedir o prevenir la migración
de productos químicos desde la superficie de un neumático adyacente
de color negro hacia la composición decorativa de caucho del
neumático de pared blanca. Sin pintura protectora, estos productos
químicos tenderían a manchar y por lo tanto a decolorar el caucho
de pared blanca.
La patente US-A- 4 670 289 expone
un dispositivo de marcación utilizado junto con una máquina de
inspección de neumáticos con el fin de permitir la marcación de un
neumático en los sitios donde los medios de inspección de
neumáticos detectan irregularidades.
La patente US-A-5
058 648 expone un neumático que tiene al menos un sector marcado
con un marcador para facilitar el ensamblaje con los otros
componentes de la rueda, con el fin de minimizar las variaciones
totales en la rueda, dicho neumático incluyendo un revestimiento,
una pared lateral y una banda de rodadura del neumático, y dicho
marcador siendo un marcador fluorescente sobre dicho neumático que
identifica un sector diferente del resto del neumático, dicho
marcador fluorescente siendo aplicada sobre un revestimiento basado
en alcohol poli(vinílico), y dicho revestimiento habiendo
sido aplicado previamente sobre dicho neumático.
Los neumáticos generalmente son ensamblados a
partir de una multitud de pliegues, capas, cordones, etc. Los
componentes son ensamblados con cuidado y pegados entre sí en una
máquina de ensamblaje de neumáticos. La cubierta no vulcanizada es
eliminada de la máquina de ensamblaje de neumáticos y los
componentes de caucho son vulcanizados en una prensa de
vulcanización para neumáticos. El neumático vulcanizado en la prensa
de vulcanización de neumáticos es evaluado según las variaciones
dimensionales, variaciones de peso, variaciones en el inflado del
neumático y variaciones detectadas durante el movimiento de
rotación del neumático. Los fabricantes de neumáticos determinan y
marcan estas variaciones detectables como parte de su programa de
control de calidad. Los datos obtenidos a partir de estas
evaluaciones son utilizados por los fabricantes de neumáticos para
realizar los ajustes apropiados en el equipamiento y en el
procesamiento.
Los fabricantes de automóviles se dieron cuenta
de que los marcadores usados por los fabricantes de neumáticos para
la localización y determinación de las variaciones menores entre
neumáticos podría servir para ajustar, de una forma compensada, los
neumáticos según las variaciones de otros componentes del
automóvil, como las llantas de los neumáticos. Por lo que
solicitaron que los neumáticos enviados permaneciesen marcados. Los
fabricantes de automóviles solicitaron marcaciones fluorescentes
dispuestas en el substrato de los neumáticos, ya que éstas pueden
ser leídas y ajustadas mecánicamente mediante máquinas, como las
máquinas de instalación de neumáticos en las llantas. Los
materiales de revestimiento fluorescentes disponibles
comercialmente usados en aplicaciones relacionadas requieren
disolventes orgánicos para ser eliminados. Además, los
revestimientos a base de solventes no mantienen la fluorescencia
suficiente para ser detectada después del envejecimiento. Los
solventes orgánicos suponen un riesgo para el medio ambiente y la
salud de los trabajadores. Los fabricantes de automóviles evaluaron
el uso de etiquetas fluorescentes incluyendo un marcado
fluorescente, un soporte y un adhesivo sensible a la presión. Las
etiquetas de adhesivos sensibles a la presión, además de poseer un
coste de producción elevado, presentan un coste adicional puesto
que dichas etiquetas y adhesivos se deben eliminar manualmente, ya
que no se eliminan durante un lavado normal del vehículo. A menudo,
con el fin de mejorar la adhesión, se elimina cualquier pintura o
revestimiento de protección de la pared lateral del neumático antes
de la aplicación de marcadores o etiquetas fluorescentes.
El término armónicos hace referencia a una
variedad de componentes sinusoidales que producen un sonido
musical. Si la primera frecuencia de sonido es de 440 Hz, la
segunda será generalmente de 880 Hz y la tercera de 1320 Hz. La
medida de un neumático cuando gira una revolución puede ser a
menudo sinusoidal. Si la medida produce un valor mínimo y un valor
máximo por rotación, presentará características sinusoidales con
una frecuencia de 1. De esta manera, un marcador del primer
armónico de un neumático en rotación indica habitualmente un valor
mínimo o máximo determinado en un sector del neumático en una
prueba concreta.
La presente invención presenta un proceso de
marcación de al menos un sector del neumático según la
reivindicación 1, el uso de un proceso según la reivindicación 1 y
según la reivindicación 7, y un neumático según la reivindicación
9. El proceso implica la detección de una variación radial en al
menos un sector del neumático, la aplicación de un marcador
fluorescente sobre dicho sector [marcador que es aplicado sobre un
revestimiento de alcohol poli(vinílico) o que contiene
alcohol poli(vinílico) o ambos casos], y el secado del
marcador fluorescente. La invención será descrita en relación a una
desviación radial (es decir, desplazamiento de una porción de la
banda rodadura), aunque también se puede hacer referencia a las
variaciones de peso y similares. Cuando se instala el neumático en
una llanta, se puede detectar el marcador fluorescente, seleccionar
una llanta para el neumático marcado, girar el neumático con
respecto a la llanta para minimizar la desviación total del
neumático y de la llanta, y así poder instalar el neumático en la
llanta. Posteriormente, se puede eliminar el marcador fluorescente
del neumático con agua. El marcador fluorescente puede incluir un
pigmento o colorante fluorescente si se aplica sobre un
revestimiento de alcohol poli(vinílico), o puede incluir un
pigmento o colorante fluorescente, alcohol poli(vinílico) y
un plastificante.
De acuerdo con esta invención, la composición del
marcador comprende al menos un pigmento o colorante fluorescente,
si es aplicado sobre un revestimiento de alcohol
poli(vinílico) (PVA), o de forma alternativa, comprende al
menos un pigmento o colorante fluorescente y alcohol
poli(vinílico).
También según esta invención, se provee un
neumático que tiene uno o más marcadores separados según la
invención, preferiblemente en al menos una de sus paredes
laterales.
Resulta particularmente beneficioso utilizar una
composición de revestimiento de base alcohol poli(vinílico)
para marcar al menos una de las paredes laterales de una cubierta
de caucho, preferiblemente una cubierta neumática. El alcohol
poli(vinílico) provee un aglutinante polar resistente a la
coloración que mantiene la actividad fluorescente del pigmento o
colorante fluorescente durante días y preferiblemente durante
meses.
En la práctica de esta invención, se entiende que
el revestimiento de PVA incluye generalmente un plastificante
apropiado para PVA, como la glicerina, el sorbitol, y/o otros
polioles utilizados habitualmente con el PVA para hacer el PVA más
flexible. También es posible la plastificación del acetato
poli(vinílico). Otros plastificantes de PVA incluyen pequeñas
cantidades de alquil diaril fosfatos y sulfonamidas. Aunque la
elección del plastificante no es absolutamente determinante, éste
debería ser un plastificante que no degrade sustancialmente la
resistencia del PVA a la migración de los materiales de coloración
desde el neumático. Para lograr dicho objetivo normalmente se
utilizan glicerina y/o polioles. No obstante, si se desea, el
plastificante puede incluir una pequeña cantidad de
polioxialquileno, preferiblemente poli(etileno) glicol,
siendo la cantidad utilizada proporcional al efecto de retardo de
la coloración deseado. Los expertos en la materia conocen
suficientemente este tipo de materiales con este propósito.
Normalmente, el revestimiento de PVA consiste en entre
aproximadamente 10 y aproximadamente 20 y hasta aproximadamente 30
partes en peso del plastificante anterior por 100 partes en peso de
PVA. Los expertos en la técnica conocen bien este tipo de
composiciones de revestimiento.
El PVA puede también incluir grandes cantidades
de acetato poli(vinílico). Por ejemplo, algunos
revestimientos solubles en agua comprenden desde aproximadamente 1
ó 10 hasta aproximadamente 90 ó 99, y más preferiblemente desde
aproximadamente 50 ó 75 hasta aproximadamente 85 partes en peso de
acetato poli(vinílico) y desde aproximadamente 1 ó 10 hasta
aproximadamente 90 ó 99, y más preferiblemente desde
aproximadamente 10 ó 15 hasta aproximadamente 25 ó 50 partes en
peso de alcohol poli(vinílico). De esta manera, el acetato
poli(vinílico) puede estar presente en cantidades desde
aproximadamente 1 hasta aproximadamente 900 partes en peso con 100
partes en peso de alcohol poli(vinílico). Aunque el acetato
poli(vinílico) no se considera soluble en agua, sí es
dispersible en agua, especialmente cuando se mezcla con alcohol
poli(vinílico). Se puede usar acetato poli(vinílico)
en cantidades más importantes que otros plastificantes ya que actúa
como aglutinante y flexibiliza el alcohol poli(vinílico). El
acetato poli(vinílico) es un polímero bastante polar (con
muchas unidades pequeñas dobles de éster) que puede actuar como
barrera para retener los compuestos que pueden migrar y evitar la
desactivación del material fluorescente.
De este modo y según esta invención, se provee un
neumático de caucho vulcanizado que tiene al menos una de sus
superficies marcadas con la composición fluorescente de esta
invención, que puede ser un marcador de una sola capa o un laminado
de una o más capas que forman un marcador fluorescente y que
conserva la actividad fluorescente después del envejecimiento.
El alcohol poli(vinílico) puede
describirse generalmente por ser aproximadamente de un 80 a un 99.5
por ciento de acetato poli(vinílico) hidrolizado (PVAc). Por
lo que el PVA, como sabrán los expertos en la técnica, contiene una
pequeña cantidad, por ejemplo de aproximadamente un 0.5 a un 20 por
ciento de unidades repetidas no hidrolizadas de acetato vinílico,
por ejemplo poli(alcohol
vinílico-co-vinil acetato), aunque
convencionalmente también se denomina (como se hace aquí), alcohol
poli(vinílico) (PVA). Habitualmente éste posee un peso
molecular promedio en número entre aproximadamente 20,000 y
aproximadamente 250,000, y preferiblemente entre aproximadamente
84,000 y aproximadamente 110,000. Aunque estos valores no se
consideran determinantes, son los deseables. A veces se usa un peso
molecular de un rango inferior para el PVA si se desea un
revestimiento más flexible o plegable. Otros polímeros
hidrosolubles o hidrófilos como la carboximetil celulosa de metal
alcalino y la goma de xantano pueden ser utilizados solos o en
combinación con el alcohol poli(vinílico). El alcohol
poli(vinílico) está presente preferiblemente en cantidades de
al menos el 5, 10, 15 ó 20 por ciento en peso, preferiblemente en
al menos un 30, 40 ó 50 y más, preferiblemente en al menos un 65
por ciento en peso del marcador seco o de un revestimiento seco sin
agua presente entre dicho marcador fluorescente y dicho neumático.
Preferiblemente, el acetato poli(vinílico) está presente en
cantidades de al menos un 10, 20, 30, ó 40 por ciento en peso de
dicho revestimiento o revestimientos secos cuando el alcohol
poli(vinílico) está presente en cantidades de menos del 30
por ciento en peso de dicho revestimiento seco.
El acetato poli(vinílico) puede variar de
manera importante en cuanto a la composición y al peso molecular,
puesto que es añadido con el fin de ablandar el alcohol
poli(vinilico), de tal manera que éste se vuelve más
resistente a las fisuras. El acetato poli(vinílico) puede
incluir pequeñas cantidades de otros monómeros, por ejemplo,
preferiblemente menos del 50 por ciento en peso de otros monómeros
y más preferiblemente menos entre el 10 o el 20 por ciento en peso
de monómeros distintos del acetato vinílico. El acetato vinílico es
conocido por poder ser copolimerizado con monómeros como el
etileno.
Aunque que en una forma de realización el alcohol
poli(vinílico) es un aglutinante primario del marcador
fluorescente, el alcohol poli(vinílico) no tiene porqué
formar parte de la composición de base acuosa del marcador. Un
revestimiento aplicado previamente de alcohol poli(vinílico)
o un revestimiento que contiene una mezcla de alcohol
poli(vinílico) y un plastificante como el acetato
poli(vinílico) (como el utilizado durante el almacenamiento
para proteger las paredes laterales blancas de los neumáticos),
puede proteger una composición de marcador fluorescente de la
migración de los productos químicos del neumático. De esta forma,
un marcador fluorescente de larga duración puede incluir un
revestimiento de alcohol poli(vinílico) y una composición
fluorescente de base acuosa, en forma de un marcador de un
componente o un marcador de dos o más capas.
El pigmento o colorante fluorescente es utilizado
preferiblemente en una cantidad aproximadamente entre 1 y 50 partes
en peso por 100 partes en peso de la composición de marcador seco,
y más preferiblemente aproximadamente entre 1 y 40.
Preferiblemente, la cantidad de pigmento o colorante fluorescente
se sitúa aproximadamente entre 1 y 30 partes en peso. La
fluorescencia es definida como un material que puede emitir luz
cuando es excitado por otra fuente de energía, por ejemplo, por una
radiación. Es un caso diferente a la luz reflectante. Habitualmente
muchos materiales fluorescentes absorben la luz ultravioleta (luz a
alta frecuencia y de gran de energía) y vuelve a emitir una luz
visible (de frecuencia inferior). La diferencia con la
fosforescencia es que la fluorescencia es remitida en un periodo de
tiempo corto (por ejemplo aproximadamente de 10-8
segundos o menos tras la excitación) una vez eliminada la luz
incidente. En la fosforescencia, la energía vuelve a ser admitida
durante un período de tiempo más largo tras la excitación. Los
minerales a menudo muestran fluorescencia. El bombardeo de
electrones también puede servir como fuente de energía para inducir
emisiones fluorescentes de luz. Esta tecnología es la utilizada en
las pantallas de televisión.
El pigmento o colorante fluorescente puede
incluir Rodamina, que se define como un colorante orgánico que
exhibe emisiones fluorescentes. También se puede obtener la
fluorescencia con un material mineral fluorescente como la
fluorita. Existen otros minerales que exhiben fluorescencia como la
autunita, calcita, hialita, escapolita, scheelita y willemita. La
cantidad de fluorescencia y el color de la fluorescencia dependen en
gran medida de la presencia de determinados elementos químicos. Por
lo tanto, ligeras variaciones de composición pueden cambiar la
cantidad de fluorescencia o el color percibido de la fluorescencia
de un pigmento o colorante fluorescente.
Como se puede ver en los ejemplos, los materiales
fluorescentes están disponibles en forma de polvos y dispersiones
de base acuosa. Están comercialmente disponibles por DayGlo
Color Corporation en Cleveland, Ohio. Los materiales
fluorescentes preferidos son materiales fluorescentes primarios y
opcionalmente agua o solvente, a menudo incluyendo cantidades
menores de agentes de dispersión y aglutinantes. Este tipo de
productos están diseñados para ser formulados con soluciones o
dispersiones poliméricas cuando se necesitan aglutinantes. Además,
las composiciones fluorescentes de esta descripción contienen
preferiblemente menos del 50 por ciento en peso, con respecto al
peso del revestimiento seco, de aglutinantes distintos del alcohol
poli(vinílico) y el acetato poli(vinílico). Como se
muestra en la Tabla II, se pueden utilizar otros aglutinantes sobre
una capa de base alcohol poli(vinílico), pero es preferible
utilizar un aglutinante de base alcohol poli(vinílico) o
aplicar el material fluorescente como una dispersión, con una
cantidad muy pequeña de aglutinante sobre un revestimiento de base
alcohol poli(vinílico).
La composición del marcador fluorescente puede
incluir abrillantadores fluorescentes (agentes de blanqueamiento
óptico) como el Uvitex™ OB utilizado en la Tabla II y
posteriormente. Dicho producto está disponible por
Ciba-Geigy Corporation, en Ardsley, Nueva
York. El Uvitex™ OB forma parte de la familia química de los
derivados de bis(benzoxazolil). Algunos agentes de
blanqueamiento como el Tinopal™ SFP de Ciba-Geigy
Corporation (agente de blanqueamiento de tipo ácido
estilbeno-2,2'-disulfonico) puede
ser el pigmento o colorante fluorescente como el que aparece en la
última Tabla de esta solicitud. Otros agentes de blanqueamiento
fluorescente están descritos en Kirk-Othmer
Encyclopedia of Chemical Technology, Vol. 4, 3ª Edición,
publicado por Juan Wiley & Sons copyright 1978, páginas
213-226.
Los productos de relleno, que incluyen talco,
mica, sílice, TiO_{2}, etc., puede ser utilizados en el
revestimiento del alcohol poli(vinílico) o en la composición
del marcador fluorescente, siempre que no se reduzca la cantidad de
fluorescencia por debajo de la cantidad requerida necesaria para la
detección de los marcadores, por ejemplo, actualmente 30 unidades
Sick a 3 pulgadas de distancia. Los productos de relleno como el
talco y la mica pueden evitar que la migración de los compuestos de
coloración del neumático se introduzcan y decoloren o desactiven la
fluorescencia del revestimiento fluorescente. Los productos de
relleno se pueden usar en cantidades aproximadamente entre 1 y 200
partes en peso por 100 partes en peso de revestimiento seco o
marcador seco. En algunas formas de realización será necesario
tener menos productos de relleno ya que éstos pueden absorber parte
de la fuente de radiación, o la emisión fluorescente del
revestimiento, lo que ocasiona una disminución en la cantidad de
luz fluorescente emitida por el revestimiento.
Se pueden usar otros polímeros en la composición
del marcador. Otros aglutinantes dispersibles en agua adecuados
están descritos en otras patentes como en la Patente U.S. 5,149,591
incorporada a la presente como referencia. Esta patente expone
poliuretanos no hidrosolubles que incrementan la tolerancia de la
composición del revestimiento a la humedad. En general, los
uretanos se definen como productos reactivos de uno o más
poliisocianatos y de uno o más productos finales intermedios de
hidróxilo. Los productos intermedios pueden ser casi cualquier
polímero final de hidróxilo, aunque habitualmente se usan
poliéteres y poliésteres. Los productos intermedios contienen
habitualmente un peso molecular promedio en número entre
aproximadamente 700 y aproximadamente 25,000. Se pueden usar
poliuretanos dispersibles en agua en cantidades de entre
aproximadamente 2 y aproximadamente 30 partes en peso por 100
partes en peso de alcohol poli(vinílico) o de alcohol
poli(vinílico) y acetato poli(vinílico), cuando haya
acetato poli(vinílico). Se usan más preferiblemente
poliuretanos en cantidades de entre 3 y 25 partes en peso y
preferiblemente entre 4 y 20 partes en peso. Las composiciones de
poliuretano dispersibles en agua son conocidas en este campo y
están comercialmente disponibles.
La composición del marcador comprende
preferiblemente un pigmento o colorante fluorescente, un
aglutinante, y opcionalmente productos de relleno, plastificantes y
conservantes. Según una forma de realización preferida, al menos un
25, 50 ó 75 por ciento en peso del aglutinante es alcohol
poli(vinílico). El plastificante es añadido para aumentar la
flexibilidad de la composición de revestimiento. Se utilizan
biocidos para prevenir la actividad microbiana de la composición
del marcador de base acuosa y, por lo tanto, de las películas de la
misma. Un biocido preferido es el GIV-GARD DXN™ de
Givaudan-Roure Corporation en Teaneck, Nueva
Jersey. Se añaden conservantes para lograr el mantenimiento íntegro
del revestimiento durante su envejecimiento. Algunos conservantes
absorben la luz ultravioleta y pueden ser inapropiados para esta
composición debido a su efecto reductor de la fluorescencia.
La composición del marcador fluorescente
preferida es una composición del marcador de base acuosa. Además,
resulta deseable que la composición del marcador se convierta en
una película fácilmente hidrosoluble, de modo que pueda ser
eliminada con agua o jabón a través de un proceso de lavado con
agua o mediante la pulverización de agua a alta presión con o sin
jabón o un agente tensioactivo. Por esta razón, el aglutinante de
la composición de revestimiento es preferiblemente un alcohol
poli(vinílico) o cualquier material similar.
Resulta deseable que el marcador fluorescente
mantenga la suficiente fluorescecia (por ejemplo aproximadamente en
30 unidades Sick o más a una distancia de 7.6 cm (3 pulgadas
aproximadamente) o más) para que pueda ser leído con un detector de
fluorescencia (por ejemplo un detector que utiliza una fuente de
luz y un receptor, como el LUT 1-4) después de 4 u 8
meses de envejecimiento en forma de revestimiento seco a 25\pm5°C,
y más preferiblemente el mantenimiento de una fluorescencia
suficiente durante 12 ó 16 meses o más, en las mismas
condiciones.
El alcohol poli(vinílico) se puede
dispersar en agua fría, por ejemplo a 16°C, luego el alcohol
poli(vinílico) y la dispersión acuosa pueden ser calentados
a 82°C, con agitación hasta formar una solución homogénea. Este
procedimiento y estas temperaturas no son determinantes para la
invención pero facilitan la preparación de la dispersión de alcohol
poli(vinílico). Una vez que el alcohol poli(vinílico)
está en el agua, se pueden añadir el resto de aditivos, el pigmento
o colorante fluorescente, los productos de relleno, los
antioxidantes, antiozonantes, biocidos y plastificantes, de manera
individual o combinada. De forma alternativa, se podrían añadir
estos aditivos al agua y después añadir y dispersar el alcohol
poli(vinílico). También se pueden añadir algunos agentes
humectantes, como agentes tensioactivos y dispersantes, para
facilitar la interacción de los materiales no solubles en agua o
para facilitar la interacción del revestimiento con el neumático.
La cantidad de agentes tensioactivos y dispersantes también puede
afectar la facilidad de eliminación del revestimiento fluorescente
del ensamblaje de la rueda ensamblada.
Cuando el aglutinante del marcador fluorescente o
de una pintura o revestimiento protector es un mezcla de alcohol
poli(vinílico) y acetato poli(vinílico), puede
resultar adecuado mezclar el alcohol poli(vinílico) y el
acetato poli(vinílico) y opcionalmente otros componentes, y
después dispersar esta mezcla en agua y añadir el resto de los
componentes opcionales. Se pueden añadir dispersantes. El alcohol
poli(vinílico) actuará como agente de dispersión. Dichas
dispersiones de base acuosa con alcohol poli(vinílico) y
acetato poli(vinílico) son conocidas en la técnica.
El marcador fluorescente es aplicado a un
neumático. En general, un neumático incluye una carcasa, dos
paredes laterales y una zona de rodadura. Un componente importante
del neumático es una composición de caucho vulcanizado con un
relleno de negro de carbón que incluye habitualmente aceite
extendedor, antioxidantes y antiozonantes. Los antioxidantes y
antiozonantes son a menudo compuestos colorantes, por ejemplo,
aminas, aminas aromáticas y compuestos fenólicos. Se sabe que estos
antioxidantes y antiozonantes migran en el neumático y desde el
neumático. Pueden colorear los materiales con los que están en
contacto durante un período de tiempo largo y parecen tener un
efecto de reducción de la fluorescencia de las pinturas
fluorescentes.
Si el neumático presenta una pared lateral blanca
puede tener un revestimiento o pintura de protección, por ejemplo
un revestimiento de alcohol poli(vinílico) sobre la pared
lateral blanca para evitar que los materiales de coloración
coloreen la pared lateral blanca durante el almacenamiento de los
neumáticos en almacenes. El marcador fluorescente puede ser aplicado
directamente sobre este tipo de revestimiento o pintura. Puesto que
los marcadores fluorescentes descritos aquí son relativamente
polares, no es necesario eliminar el revestimiento o pintura de
protección para obtener una buena adhesión, como se hacía en la
técnica precedente. Como la pintura ya contiene PVA, el marcador
fluorescente no precisa PVA.
Los neumáticos son fabricados generalmente a
partir de una amplia variedad de componentes. Los componentes
particulares y las materias primas de los componentes son
seleccionados según el tipo de neumático, por ejemplo de aviones,
camiones, turismos, etc. Los materiales utilizados incluyen fibras
de módulo elevado, hilos, etc. dispuestos de manera precisa dentro
de una matriz de caucho. Inicialmente, la matriz de caucho no está
vulcanizada, por lo tanto es deformable y puede ser moldeada
durante la preparación de los componentes y el ensamblaje del
neumático. Después del ensamblaje final del neumático, la matriz de
caucho es reticulada en una fase final del proceso de producción de
neumáticos.
En general la reticulación de los neumáticos se
realiza con una máquina de vulcanización para neumáticos. La
máquina de vulcanización de neumáticos para neumáticos de
automóviles, suele comprender un molde con varias secciones para la
parte externa del neumático y una cámara hinchable que prensa el
neumático no vulcanizado en el interior del molde de metal para
formar la parte externa del neumático. El molde de metal y la cámara
de aire hinchable son calentados a menudo con un fluido, por
ejemplo con vapor, para acelerar el proceso de vulcanización del
neumático.
Después de la vulcanización se prueba el
neumático en varias máquinas, como una máquina de compresión. La
finalidad de la máquina de compresión y otros equipamientos es
asegurar que el neumático tiene el tamaño, la forma, el peso, la
uniformidad, etc. apropiados. Además de servir de control de
calidad final, estas medidas se pueden utilizar para ajustar o
modificar la máquina de fabricación de neumáticos (máquina de
ensamblaje de neumáticos), la máquina de vulcanización de
neumáticos (prensa), y el tamaño, la forma y la composición de los
componentes del neumá-
tico.
tico.
Con la máquina de compresión y su equipamiento
correspondiente se pueden detectar variaciones entre los sectores
del neumático que son demasiado pequeñas para tener un efecto sobre
el rendimiento y que son aceptables para el consumidor final.
Existen variaciones similares en otras partes del ensamblaje de las
ruedas, tales como la llanta, los tapacubos, los cojinetes, los
discos de freno, etc. Si se ensamblan todos los componentes de la
rueda de forma aleatoria, entonces algunas ruedas serán ensambladas
sumando las variaciones de los componentes de manera que se forma
una rueda con una mayor deformación, un menor equilibrio, etc. que
cualquiera de los componentes individuales de la rueda. Los
responsables del ensamblaje de ruedas, al darse cuenta de esto,
están interesados en que los fabricantes de componentes de las
ruedas identifiquen las variaciones detectables, de tal forma que
algunos componentes de las ruedas, como el neumático y la llanta,
puedan ser girados de forma selectiva uno respecto al otro. De esta
manera la variación añadida de dos o más componentes en el
ensamblaje, es inferior a la variación más elevada de un único
componente. Dicha operación se denomina mezcla y equilibrado de las
variaciones, o montaje equilibrado en el caso de un neumático y una
llanta. Estos procedimientos de mezcla y equilibrado contribuyen a
formar un ensamblaje de rueda más uniforme.
El marcador fluorescente resulta útil para marcar
artículos de caucho que contienen aditivos que disminuyen las
propiedades fluorescentes con el tiempo. Los neumáticos marcados
con marcadores fluorescentes sirven como componentes para el
ensamblaje de ruedas que pueden ser ensambladas de forma compensada
para minimizar así la variación total entre los sectores del
ensamblaje de ruedas.
Las ventajas de esta invención están descritas de
manera más detallada en el siguiente ejemplo en el que las partes y
porcentajes están indicados en peso a menos que se indique lo
contrario.
Se aplicaron etiquetas fluorescentes (incluyendo
un soporte fluorescente, un material de refuerzo y un adhesivo) y
marcadores fluorescentes sobre un compuesto de pared lateral de un
neumático vulcanizado de 15.2 x 15.2 x 0.064 cm (6 pulgadas x 6
pulgadas x 0.025 pulgadas). Se retiró una película protectora de
mylar del compuesto de pared lateral vulcanizado justo antes de la
aplicación de las etiquetas/marcadores armónicos. Se aplicaron dos
etiquetas de soporte adhesivo de control de MPI Label
Systems en Sebring, Ohio y de Bollin Label Systems en
Toledo, Ohio. Además, se aplicaron dos marcadores comerciales
(DPI-613 y DPI614) de Dell Marking Systems
Inc. en Ferndale, Michigan. Uno de los marcadores comerciales
tenía una base solvente y otro una base acuosa. El
DPI-613 es una tinta verde fluorescente orgánica
elaborado con una base solvente. El DPI-614 es una
tinta fluorescente verde claro de base acuosa.
Como aparece en la Tabla I, el marcador Dell de
base acuosa no conserva la fluorescencia como los ejemplos de la
invención. Esta diferencia en el envejecimiento de la fluorescencia
se debe a los aglutinantes utilizados en los mismos.
Los ejemplos A y B eran formulaciones de base
alcohol poli(vinílico). El ejemplo A eran 22.8 g de
Spraylat™ ZR5576, un revestimiento protector de alcohol
poli(vinílico)/acetato poli(vinílico) para paredes
laterales de neumáticos disponible por Spraylat Corporation,
Monte Vernon, Nueva York, y 15.2 g de EPX 13
(Glo-Sperse Rocket Red™ Day-Glo
Color Corporation, en Cleveland, Ohio). El aglutinante incluido
en Spraylat™ se cree que es una mezcla de alcohol
poli(vinílico) y acetato poli(vinílico) con una
cantidad más importante de acetato poli(vinílico) basada en
el peso. El ejemplo B consistía en 33.1 g de Spraylat™ ZR5576 y 24
g de EPX 17 (Glo-Sperse Saturn Yellow™ de
Corporation Color Day-Glo). Tanto el
Spraylat™ como los componentes fluorescentes son soluciones o
dispersiones solubles en agua. Las soluciones o dispersiones
fluorescentes contienen normalmente al menos un componente
fluorescente y una resina. El EPX 13 (Glo-Sperse
Rocket Red™) incluye Rojo Básico Cl, Amarillo Potomac, y Amarillo
Sierra.
El marcador fluorescente de uretano de base
acuosa consistía en 14.6 g de Sancure™ 776 y 14.6 g de EPX 13
(Glo-Sperse Rocket Red). El Sancure™ 776 es un
polímero de uretano alifático de solución acuosa producido por
B.F. Goodrich Company, en Brecksville, Ohio.
Se aplicaron los marcadores mediante una esponja
fijada a una vara. Se midió la fluorescencia en unidades Sick a
través de un escáner Lut 1-4 de luminiscencia. Se
dispusieron las etiquetas/marcadores a una distancia de 7,6 cm (3
pulgadas aproximadamente) de la lente del equipamiento utilizada
para medir la fluorescencia. Si los valores eran superiores a 100
unidades Sick, entonces se realizaron otras medidas a una distancia
más larga de 10,2 cm (4 pulgadas aproximadamente) y/o de 12,7 cm (5
pulgadas aproximadamente). Los valores de fluorescencia, medidos
con las etiquetas/marcadores recién aplicados, y medidos de nuevo
después de 5 y 12 días de envejecimiento a una temperatura ambiente
(23\pm2°C), están ilustrados en la Tabla I. Al menos un
fabricante de automóviles requería al menos 30 unidades Sick a 7,6
cm de distancia (3 pulgadas aproximadamente) necesarias para la
lectura mecanizada en el montaje equilibrado de neumáticos.
La fluorescencia puede medirse con facilidad a
través de un detector de fluorescencia como el escáner de
luminiscencia LUT 1-4 fabricado por Sick
Optic-Electronic, Inc., Eden Prairie, Minnesota.
El LUT 1-4 emite una luz modulada ultravioleta
(UV-A) con una longitud de onda de 365 nm. Reacciona
a la luz de la misma frecuencia modulada de 450 a 750 nm. Según el
fabricante, el equipamiento está diseñado para detectar sustancias
luminiscentes, que emiten una luz de longitud de onda más larga
cuando son activadas por la luz ultravioleta, y que poseen un
tiempo de decadencia de aproximadamente de 10is. Los marcadores
fluorescentes son detectables a través de este equipamiento LUT en
casi cualquier superficie, incluyendo la madera, el metal oxidado y
las láminas reflectoras.
El LUT 1-4 contiene un emisor y
un receptor. Su fuente es una luz modulada de alta presión. Usando
filtros ópticos, la luz ultravioleta se transmite únicamente a 365
nm a través de la lente hacia el material escaneado. El receptor
reacciona únicamente a luz de la misma frecuencia modulada (una
longitud de onda de aproximadamente 450 a 750 nm). De esta manera,
el receptor es relativamente insensible a la luz ambiente.
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(Tabla pasa a página
siguiente)
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Los valores de fluorescencia recientes y
envejecidos están indicados en la Tabla I. El ensamblaje automático
equilibrado de neumáticos requiere actualmente unos valores de
fluorescencia superiores a 30 unidades Sick. Después de sólo 5 días
de envejecimiento a temperatura ambiente, los valores de
fluorescencia de los marcadores fluorescentes comerciales Dell
DPI-613 (de base solvente) y
DPI-614 (de base acuosa) y el marcador fluorescente
de uretano de base acuosa, sufren un deterioro en niveles
inaceptables (como se indica en la Tabla I) y no son recomendables
para realizar evaluaciones posteriores. Además, el marcador
DPI-614 está basado en disolventes orgánicos y no
resulta adecuada para aplicaciones en las que el solvente podría
generar ciertos problemas de salud y seguridad. Las etiquetas de
control MPA y Bollin presentan buenos valores de fluorescencia
iniciales y envejecidos muy por encima de los requisitos. No
obstante, estas etiquetas no son fáciles de eliminar con un lavado
con agua. Los valores de fluorescencia recientes y envejecidos son
aceptables para los marcadores experimentales de los Ejemplos A y
B. Puesto que los valores de fluorescencia se degradan lentamente
con el tiempo, se pueden requerir valores de fluorescencia iniciales
más elevados. Esto puede lograrse probablemente mediante el uso de
una concentración más elevada de pigmentos fluorescentes en las
formulaciones y/o de revestimientos más espesos.
Se examinó la composición del marcador armónico
de solución acuosa líquida del Ejemplo B después de 8 meses de
envejecimiento a 23±2°C. La composición era homogénea sin
sedimentos. Cuando se aplicó la composición líquida envejecida a
una pieza de prueba de pared lateral negra vulcanizada, el marcador
seco presentó una lectura de fluorescencia de 96 unidades Sick
medida a 7.6 cm de distancia (3 pulgadas aproximadamente). Como se
indica en la Tabla I, la lectura de la fluorescencia inicial de la
composición del marcador no envejecida era de 99 unidades Sick. Por
lo tanto, la composición líquida del marcador presenta una buena
estabilidad en el almacenamiento.
También se evaluó la pieza revestida de prueba
(es decir, el marcador seco fluorescente de solución acuosa del
Ejemplo B dispuesto sobre una composición de pared lateral negra
vulcanizada) después de 8 meses de envejecimiento como un
revestimiento seco a una temperatura de 23\pm2°C. Presentó un
valor de fluorescencia de 55 unidades Sick tras el envejecimiento.
Se cree que la reducción de la fluorescencia se debe a la migración
de los ingredientes de coloración desde la pared lateral negra
hacia la película del marcador armónico recién desarrollada. Aunque
se produce una cierta reducción de la fluorescencia tras 8 meses
(99-55=44 unidades Sick), dicho revestimiento
conserva una fluorescencia aceptable (por ejemplo superior a 30
unidades Sick) durante los 8 meses, lo que demuestra que el
aglutinante de alcohol poli(vinílico) consigue esencialmente
un mejor mantenimiento de la fluorescencia, en comparación con los
marcadores fluorescentes disponibles comercialmente, como los
marcadores Dell, cuyos valores de fluorescencia son inaceptables
tras 5 días.
Se añadieron pigmentos/tintas/colorantes
fluorescentes a dispersiones de poliuretano en solución acuosa, y
los resultados se indican en la Tabla II. En la Tabla II, el
solicitante utilizó el Sancure™ 776, que se define como un
poliuretano alifático en solución acuosa. Aunque los polímeros de
uretano en solución acuosa son fácilmente disponibles
comercialmente, no resultan tan eficaces con respecto al
mantenimiento de la fluorescencia en una pared lateral negra de
neumático como el alcohol poli(vinílico) (ver Tabla I). En
algunos casos, también se añadió un agente de blanqueamiento
óptico. Se revistió con la solución/dispersión una sección de la
pared lateral blanca de un neumático, que incluye una pintura
protectora utilizada para proteger las paredes laterales blancas de
neumáticos nuevos durante su almacenamiento. Los datos de la Tabla
II ilustran la capacidad de los intensificadores fluorescentes para
mejorar la fluorescencia y exponen un grupo más amplio de pigmentos
y colorantes fluorescentes. Con una comparación entre los Ejemplos
3 y 4 y los Ejemplos 5 y 6 se ilustra el efecto de los agentes de
blanqueamiento óptico. Se midió la fluorescencia en unidades Sick,
y los resultados aparecen en la Tabla
II.
II.
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Las paredes laterales negras de neumáticos
revestidas con una composición protectora de alcohol
poli(vinílico) para paredes laterales blancas comercial
producida por H.B. Fuller representan los substratos para la
Tabla III. Se considera que el protector comercial es una mezcla de
acetato poli(vinílico) y de alcohol poli(vinílico)
siendo más importante la cantidad en peso de acetato
poli(vinílico). Se aplicó EPX 13 (Glo-Sperse
Rocket Red, un material fluorescente de base acuosa disponible por
Day-Glo Color Corporation). En otro sitio se
aplicó EPX 17 (Glo-Sperse Saturn Yellow™, un
material fluorescente de base acuosa disponible por
Day-Glo Color Corporation). En ese momento,
la lectura fluorescente fue muy superior al mínimo requerido de 30
unidades Sick a 7.6 cm de distancia. Se volvieron a determinar las
lecturas de fluorescencia después de 8 meses y medio de
envejecimiento, los resultados se indican a continuación:
La Tabla III muestra que el pigmento o colorante
fluorescente se puede aplicar sobre un revestimiento de alcohol
polivinilico y exhibir una fluorescencia suficiente después de un
envejecimiento de 8 meses y medio. La lectura de fluorescencia
indicó cantidades mucho más elevadas que las requeridas (30
unidades Sick a 7.6 cm de distancia), incluso después de 8 meses y
medio de envejecimiento, cuando se aplicaron EPX 13
(Glo-Sperse Rocket Red) y EPX 17
(Glo-Sperse Saturn Yellow) de
Day-Glo Color Corporation directamente sobre
la pared lateral negra revestida con pintura protectora de base PVA.
Estos ejemplos muestran que el revestimiento fluorescente no
necesita contener PVA si se aplica sobre PVA o sobre un
revestimiento protector de PVA/PVAc.
Las piezas de prueba de pared lateral negra, con
unas dimensiones 15,2 x 15,2 x 0,25 cm, fueron el substrato para la
Tabla IV. Se aplicó un protector comercial de PVA para paredes
laterales blancas fabricado por H.B.Fuller. Encima del
protector, se aplicaron marcadores fluorescentes de
Day-Glo de base acuosa. Las lecturas de
fluorescencia reciente y envejecida (4 días) fueron las
siguientes:
Las piezas de pared lateral blanca, con unas
dimensiones de 15,2 x 15,2 x 0,064 cm (6 pulgadas x 6 pulgadas x
0,025 pulgadas), son el substrato para la Tabla V. Se aplicó al
substrato un protector comercial de PVA para paredes laterales
blancas fabricado por H.B. Fuller. Encima de la pintura, se
aplicaron unos marcadores fluorescentes DayGlo de base
acuosa. Las lecturas de fluorescencia reciente y envejecida (4
días) fueron las siguientes:
La Tabla IV indica que se pueden obtener unos
buenos valores de fluorescencia sobre un revestimiento de alcohol
poli(vinílico) aplicado a una pared lateral negra con
distintos materiales fluorescentes. La Tabla V indica que se puede
obtener la misma fluorescencia con un revestimiento de alcohol
poli(vinílico) aplicado a una pared lateral blanca. Cuando
hay un revestimiento de PVA, no se necesita ningún aglutinante
adicional para mantener la fluorescencia. No obstante, este
revestimiento se fisura con facilidad bajo flexión (como se indica
a continuación).
Se utilizaron treinta gramos de un protector
comercial de base PVA/PVAc para paredes laterales producido por
H.B. Fuller, como aglutinante para los marcadores de la
Tabla VI. Se añadió un material o materiales fluorescentes para
preparar los marcadores fluorescentes compuestos
1-10. Se aplicaron estos marcadores con un
contenido de PVA/PVAc a piezas de prueba de pared lateral negra. Se
realizaron lecturas fluorescentes recientes, y después de 4 y 15
días de envejecimiento, y los resultados fueron los siguientes:
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(Tabla pasa a página
siguiente)
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Glo-Sperse Invisible Blue
(EP594), Glo-Sperse Saturn Yellow (EPX 17) y
Glo-Sperse Rocket Red (EPX 13) son marcadores de
base acuosa fabricados por Day-Glo Color
Corporation. Horizon Blue A19 es un polvo azul fluorescente
fabricado por Day-Glo Color Corporation.
Uvitex OB es un agente de blanqueamiento fluorescente fabricado por
Ciba-Geigy Corporation.
La Tabla VI fue añadida para mostrar el efecto de
diferentes cantidades de compuestos fluorescentes y de agentes de
blanqueamiento óptico sobre los valores de fluorescencia. La
diferencia de fluorescencia entre los marcadores 3 y 4 se atribuye
a un compuesto más fluorescente. La pequeña diferencia entre el
marcador 1 y 3 indica que, por cualquier motivo, el blanqueador
óptico produjo un efecto mínimo.
Se evaluaron los marcadores fluorescentes con un
espesor variable sobre una pared lateral negra para ver el efecto
del espesor del revestimiento sobre la fluorescencia. Se preparó el
marcador mezclando 30 g de una pintura protectora para paredes
laterales blancas de base PVA/PVAc de H. B. Fuller con 2 g de
pigmento Horizon Blue A-19 y 1 g de Uvitex OB
(Ciba). Se aplicaron espesores diferentes de revestimiento húmedo de
dicho material sobre piezas de prueba de paredes laterales negras,
y se midió la fluorescencia después del secado. En general, la
fluorescencia aumenta en una pared lateral de neumático negra a
medida que aumenta el espesor del revestimiento. Los resultados son
los
siguientes:
siguientes:
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Se aplicaron cuatro revestimientos fluorescentes
diferentes sobre una capa protectora seca de PVA/PVAc (con un
espesor húmedo de 0.15 mm (6 mil)) sobre una pared lateral negra de
neumático y una pared lateral blanca de neumático, para estudiar el
efecto del color del substrato en los valores de fluorescencia. Las
cuatro pinturas armónicas fueron revestidas (0.15 mm o 6 mil de
espesor húmedo) y después secadas. Posteriormente se midió la
fluorescencia y los resultados aparecen en la Tabla VIII.
La fluorescencia es significativamente superior
en la pared lateral blanca que en la negra. Esto se debe al hecho
de que el marcador (pintura) es bastante translúcido. Por lo tanto,
la radiación incidente reflejada desde el substrato o desde un
material opaco interviniente (pigmento o material de refuerzo)
puede aumentar la fluorescencia determinada. Además, se observó que
los revestimientos fluorescentes se fisuraban (sin aglutinante de
PVA/PVAc). Las fisuras se atribuyeron al hecho dé que faltaba una
cantidad de aglutinante flexible suficiente en los tres primeros
revestimientos disponibles comercialmente.
Un agente de blanqueamiento hidrosoluble,
Tinopal™ SFP, disponible por Ciba Additives,
Ciba-Geigy Corporation en Hawthorne, Nueva
York, (ácido
4,4'-bis-2-dietilamino-4-(2,5-disulfofenilamino)-s-triazinil-6-amino-stilbeno-2,2'
disulfónico, sal sódica) fue comparado con los materiales
fluorescentes en la siguiente Tabla IX. Puesto que el Tinopal™ SFP
es hidrosoluble en lugar de dispersible en agua, parece producirse
un marcador húmedo más liso y homogéneo. Este agente de
blanqueamiento tiene la fluorescencia requerida necesaria para
poder ser usado sólo como material fluorescente. Los revestimientos
húmedos de la Tabla IX fueron realizados con 30 g de pintura de
PVA/PVAc (H.B. Fuller) y aplicados como revestimientos húmedos con
un espesor de 9.5 (0.24 mm).
Claims (12)
1. Proceso de marcación de al menos un sector de
la superficie de un neumático con el objetivo de identificar la
posición de una variación determinable en dicho neumático, la cual
puede ser detectada cuando el neumático es girado alrededor de su
eje de rotación, el cual implica la medida y la marcación de una
variación en un sector del neumático, dicho proceso implicando una
combinación de etapas que comprenden:
a) la medición de una variación en al menos un
sector del neumático,
b) la aplicación posterior un marcador
fluorescente sobre dicho sector de dicho neumático para marcar la
posición de dicha variación, dicho marcador fluorescente incluyendo
alcohol poli(vinílico) o siendo aplicado sobre un
revestimiento de alcohol poli(vinílico) previamente aplicado
sobre la superficie del neumático, y
c) secado posterior de dicho marcador
fluorescente.
2. Proceso según la reivindicación 1, en el que
dicho marcador fluorescente incluye alcohol poli(vinílico) y
es aplicado sobre un revestimiento de alcohol poli(vinílico)
previamente aplicado sobre la superficie del neumático.
3. Proceso según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado por el hecho de que dicho marcador
fluorescente incluye a la vez alcohol poli(vinílico) y
acetato poli(vinílico) o es aplicado sobre un revestimiento
que incluye alcohol poli(vinílico) y acetato
poli(vinílico).
4. Proceso según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de
que dicho marcador incluye un agente de blanqueamiento óptico.
5. Proceso según cualquiera de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado por el hecho de
que dicho marcador fluorescente incluye al menos un 10% en peso de
alcohol poli(vinílico) basado en al peso del marcador en
estado seco.
6. Proceso según la reivindicación 5,
caracterizado por el hecho de que dicho marcador
fluorescente incluye al menos un 10% en peso de alcohol
poli(vinílico) y al menos un 10% en peso de acetato
poli(vinílico) basado en el peso del marcador en estado
seco.
7. Uso del proceso según cualquiera de las
reivindicaciones 1 a 6 para la localización de un marcador, en el
que dicha localización del marcador incluye las etapas adicionales
de:
a) aplicación de una fuente de energía capaz de
generar emisiones fluorescentes desde el marcador fluorescente,
y
b) localización de dicho marcador y dicha
variación en dicho neumático mediante la detección de dichas
emisiones fluorescentes.
8. Uso según la reivindicación 7 que incluye la
etapa adicional de:
c) eliminación posterior de dicho marcador
fluorescente mediante el lavado del neumático con agua.
9. Neumático que tiene al menos un sector marcado
con un marcador para facilitar el ensamblaje con otros componentes
de la rueda para minimizar las variaciones totales en la rueda,
dicho neumático incluyendo una carcasa de neumático, una pared
lateral de neumático y una banda de rodadura de neumático, y dicho
marcador siendo un marcador fluorescente sobre dicho neumático que
identifica un sector que varía con respecto al resto del neumático,
y dicho marcador fluorescente no siendo una etiqueta adhesiva, y
dicho marcador fluorescente,
a) o bien incluyendo alcohol
poli(vinílico),
b) o bien siendo aplicado sobre un revestimiento
de base alcohol poli(vinílico), dicho revestimiento habiendo
sido aplicado previamente sobre dicho neumático.
10. Neumático según la reivindicación 9,
caracterizado por el hecho de que dicho marcador
fluorescente que incluye alcohol poli(vinílico) contiene de
1 a 50 partes en peso de pigmento o colorante fluorescente por 100
partes en peso de dicho marcador en estado seco, y dicho marcador
incluyendo al menos un 10% en peso de alcohol poli(vinílico)
basado en el peso del marcador en estado seco.
11. Neumático según la reivindicación 9,
caracterizado por el hecho de que dicho marcador
fluorescente es aplicado sobre un revestimiento protector de base
alcohol poli(vinílico).
12. Neumático según la reivindicación 9,
caracterizado por el hecho de que dicho marcador
fluorescente incluye alcohol poli(vinílico) y acetato
poli(vinílico) o es aplicado sobre un revestimiento que
incluye alcohol poli(vinílico) y acetato polivinilico.
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