ES2214392T3 - Dispersiones de baja viscosidad con un contenido de formaldehido de microcapsulas de resinas de melamina-formaldehido. - Google Patents
Dispersiones de baja viscosidad con un contenido de formaldehido de microcapsulas de resinas de melamina-formaldehido.Info
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- Phenolic Resins Or Amino Resins (AREA)
- Emulsifying, Dispersing, Foam-Producing Or Wetting Agents (AREA)
Abstract
Procedimiento para la obtención de una dispersión de microcápsulas mediante condensación de una resina de melamina-formaldehído parcialmente metilada con una proporción molecular de melamina : formaldehído : metanol de 1:3, 0:2, 0 hasta 1:6, 0:4, 0 en agua, donde está dispersado el material formador del núcleo de cápsulas esencialmente insoluble en agua, en presencia de una sal de metal alcalino de un homo- o copolímero del ácido 2- acrilamido-2-metilpropano-sulfónico a valores de pH de 3 hasta 6, 5 por formación previa de las microcápsulas a una temperatura de 20 hasta 50ºC y siguiente endurecimiento de la pared de cápsula de las microcápsulas formadas previamente a > de 50 hasta 100ºC, caracterizado porque se agrega durante el endurecimiento por porciones o de forma continua de un 5 hasta un 100 % en peso de melamina, referido a la resina de melamina-formaldehído.
Description
Dispersiones de baja viscosidad con un contenido
reducido de formaldehído de microcápsulas de resinas de
melamina-formaldehído.
La invención se refiere a un procedimiento para
la obtención de una dispersión de microcápsulas mediante
condensación de resina de melamina-formaldehído
parcialmente metilada en agua, donde está dispersado el material
formador del núcleo de la cápsula esencialmente insoluble en agua en
presencia de un coloide protector aniónico. La invención se refiere
además a las dispersiones de microcápsulas obtenidas según este
procedimiento y su empleo para la obtención de tintas de impresión y
masas de recubrimiento para papel.
Las partículas microdispersas, que pueden mostrar
diámetros en el intervalo de aproximadamente 0,1 hasta 100 \mum,
han encontrado una amplia aplicación en distintos sectores. Se
emplean, por ejemplo, como plenas esferas en agentes de pulido y/o
de limpieza, como distanciadores en tintas de impresión, como
magnitud de medida para investigaciones
medicinales-microscópicas, etc...Además de plenas
esferas se conocen microcápsulas, que pueden contener como material
de núcleo productos líquidos, sólidos o gaseosos, insolubles en agua
o esencialmente insolubles. Como materiales para las paredes de las
cápsulas se utilizan, por ejemplo, polímeros de
melamina-formaldehído, poliuretano, gelatina,
poliamidas o poliureas. El empleo microcápsulas llenas de aceite
para la obtención de papeles autocopiantes está ampliamente
extendido.
Las microcápsulas llenadas de aceite se
incorporan en este caso en masas de recubrimiento para papel, con
las cuales se recubren substratos de papel. Las altas velocidades de
recubrimiento actualmente habituales requieren una baja viscosidad
las masas de recubrimiento para papeles, lo que requiere, por su
parte, una baja viscosidad de las dispersiones de microcápsulas, A
pesar de esto tendría que ser la concentración de las cápsulas de
las dispersiones lo más elevadamente posible, Para evitar un trabajo
innecesariamente mojado. Para la consecución de un rendimiento de
fuerza de color se persigue además una distribución del tamaño de
cápsulas lo más estrechamente posible.
Las dispersiones de microcápsulas de resinas
aminoplásticas, como resinas de
melamina-formaldehído, contienen por la obtención
formaldehído más o menos libre. Tiene que perseguirse por razones
del medio ambiente y de la higiene de trabajo de mantener el
contenido de formaldehído lo más bajo posible, sin influir
negativamente sobre otras propiedades de las dispersiones de
microcápsulas. En este caso debe diferenciarse entre el contenido de
formaldehído de la dispersión misma y del contenido de formaldehído
del material recubierto con la dispersión. Una pequeña concentración
de formaldehído libre en la dispersión acuosa de cápsula significa
no necesariamente, que también una determinación del contenido de
formaldehído en el material recubierto, por ejemplo mediante el
denominado extracto de agua fría según DIN EN 645 y DIN EN 1541,
proporciona bajos valores de formaldehído.
Para la reducción del contenido de formaldehído
es habitual, agregar a las dispersiones de microcápsulas a base de
resinas de melamina-formaldehído recogedores de
formaldehído. A los recogedores de formaldehído a menudo empleados
pertenecen amoníaco, urea, etilenurea y melamina, que reducen el
contenido residual en formaldehído en la dispersión de cápsula más o
menos eficaz.
Por las EP-A-0
383 358 y DE-A-38 14 250 se conocen
materiales sensibles a la luz, que consisten en microcápsulas, cuyas
paredes están formadas por resinas de
melamina-formaldehído. Para la eliminación de
formaldehído en exceso se agrega en el endurecimiento urea.
En los procedimientos descritos por las
EP-A-319 337 y
US-A-4,918,317 se agrega urea cerca
del final del endurecimiento.
La EP-A-0 415 273
describe la obtención y el empleo de partículas de esferas plenas
mono- y polidispersas de condensado de
melamina-formaldehído. Para la aglutinación del
formaldehído librado en la condensación se propone el empleo de
amoníaco, urea o etilenurea.
Microcápsulas de resinas de
melamina-formaldehído, que destacan por su tamaño
regular de cápsulas y densidad, se conocen por las
EP-A-0 218 887 y
EP-A-0 026 914. Estas dispersiones
de cápsulas contienen, sin embargo, todavía formaldehído libre
residual, cuya presencia es indeseada en la elaboración adicional.
La EP-A-0 026 914 recomienda, por
consiguiente, aglutinar el formaldehído a continuación al
endurecimiento con etilenurea y/o melamina como recogedores de
formaldehído.
Por la DE 198 35 114 se conocen dispersiones de
microcápsulas a base de resina de
melamina-formaldehído, siendo la resina de
melamina-formaldehído parcialmente eterificada,
conteniendo una amina hidrosoluble primaria, secundaria o terciaria
o amoníaco. Antes del endurecimiento se agrega como recogedor de
formaldehído urea.
La DE 198 33 347 describe un procedimiento para
la obtención de microcápsulas mediante condensación de resinas de
melamina-formaldehído y/o sus éteres metílicos,
empleándose antes del endurecimiento urea o urea, cuyos grupos amino
están unidos con un puente de etileno o de propileno, como
recogedores de formaldehído. Las dispersiones obtenidas son
ciertamente pobres en formaldehído; por la adición de urea antes del
endurecimiento se influye, sin embargo, negativamente sobre la
estabilidad de las microcápsulas y la viscosidad de la dispersión de
microcápsulas.
Mediante la adición de los citados recogedores de
formaldehído a la dispersión de microcápsulas acabada o bien en la
obtención de la dispersión de microcápsulas se reduce ciertamente de
forma regular el contenido de formaldehído de la dispersión. El
contenido de formaldehído de papeles, que están recubiertos con las
masas de recubrimiento que contienen las dispersiones de
microcápsulas, que es determinable mediante la extracción de agua
fría, no puede bajarse ciertamente incluso con adición de cantidades
grandes de recogedores de formaldehído inferior de un límite
determinado.
El objeto de la presente invención consiste en
poner a disposición un procedimiento para la obtención de una
dispersión reducida en formaldehído de microcápsulas, siendo el
contenido de formaldehído, determinable mediante extracción de agua
fría, de papeles recubiertos con la dispersión lo más reducido
posible. Otra tarea consiste en la puesta a disposición de
dispersiones de microcápsulas de baja viscosidad, particularmente de
dispersiones de microcápsulas de baja viscosidad con un elevado
contenido de producto sólido.
Estas tareas se resuelven por el procedimiento
según la invención para la obtención de una dispersión de
microcápsulas mediante condensación de una resina de
melamina-formaldehído parcialmente metilada con una
proporción molecular de melamina:formaldehído:metanol de 1:3,0:2,0
hasta 1:6,0:4,0 en agua, done está esencialmente dispersado el
material insoluble en agua formador del núcleo de cápsula, en
presencia de una sal de metal alcalino de un homo- o copolímero del
ácido
2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico
como coloide protector a valores de pH de 3 hasta 6,5 mediante
formación previa de las microcápsulas a una temperatura desde 20
hasta 50ºC y siguiente endurecimiento de la pared de la
cápsula
a > de 50 hasta 100ºC, caracterizado porque se agrega durante el endurecimiento por porciones o continuamente de un 5 hasta un 100% en peso de melamina, referido a la resina de melamina-formaldehído.
a > de 50 hasta 100ºC, caracterizado porque se agrega durante el endurecimiento por porciones o continuamente de un 5 hasta un 100% en peso de melamina, referido a la resina de melamina-formaldehído.
Se supone, que en los procedimientos conocidos
para la reducción del contenido de formaldehído por la adición de
recogedores de formaldehído, como amoníaco, aminas, etc..., el
formaldehído librado en la condensación se aglutina por la formación
de un aducto, formado por formaldehído y recogedor de formaldehído.
Sin embargo, este aducto se disocia de nuevo en el recubrimiento de
substratos de papel o en el secado de los papeles recubiertos
obviamente bajo la influencia de grupos ácidos, por ejemplo de
grupos ácido sulfónico de coloide protector en exceso, que no ha
siso incorporado en la pared de la cápsula, de modo que en el
extracto de agua fría de los papeles recubiertos puede determinarse
otra vez formaldehído. En el procedimiento según la invención se
lleva a cabo una aglutinación irreversible del formaldehído librado,
del coloide protector en exceso y de la melamina agregado,
depositándose el producto formado supuestamente sobre las paredes de
las cápsulas. Además de una reducción del contenido del formaldehído
determinable mediante extracto de agua fría, se consigue con ello
también una reducción de la viscosidad de la dispersión de
microcápsulas, ya que el coloide protector en exceso, que está
presente ahora no en forma disuelta en la fase acuosa, sino en forma
químicamente enlazada en la pared de la cápsula, no contribuye a la
viscosidad de la dispersión. Las dispersiones obtenibles según la
invención pueden, por consiguiente, también ventajosamente secarse
por pulverización, ya que las microcápsulas muestran entre sí
esencialmente ninguna "pegajosidad".
El procedimiento según la invención se lleva a
cabo generalmente de tal manera, que se unifica el material de
núcleo a encapsular, la resina de
melamina-formaldehído parcialmente metilada con una
proporción molecular definida de melamina:formaldehído:metanol de
1:3,0:2,0 hasta 1:6,0:4,0,preferentemente de 1:3,5:2,2 hasta
1:4,5:2,8 y particularmente quizás de 1:3,9:2,4, el coloide
protector y el agua para dar una mezcla previa, se ajusta la mezcla
previa con un ácido, preferentemente ácido fórmico, a un valor de pH
de 3 hasta 6,5 y se expone la mezcla previa para la dispersión del
material del núcleo a condiciones de cizallado. A una temperatura en
el intervalo de 20 hasta 50ºC, preferentemente quizás 35ºC, se
forman previamente las microcápsulas, es decir se forma alrededor de
las gotitas dispersadas del material del núcleo una pared de resina
de melamina-formaldehído ampliamente no reticulada.
A continuación se aumenta la temperatura, para endurecer la pared de
cápsula de las microcápsulas por la formación de reticulaciones. El
endurecimiento de la pared de cápsulas puede observarse ya por
encima de los 50ºC; preferentemente se eligen, sin embargo, 65ºC y
particularmente preferente 75ºC como límite inferior del intervalo
de temperatura para el endurecimiento. Como se trata de una
dispersión acuosa, tiene que llevarse a cabo el endurecimiento a
temperaturas por debajo de los 100ºC, preferentemente por debajo de
los 95ºC y particularmente preferente por debajo de los 80ºC como
límite superior de la temperatura. En función del valor de pH de la
dispersión se lleva a cabo el endurecimiento diferentemente rápida,
endureciendo particularmente bien dispersiones a valores bajos de pH
entre 3 y 5. Por encima de 50ºC puede observarse, sin embargo,
también en el intervalo de pH débilmente ácido hasta neutral el
endurecimiento claramente.
Las temperaturas óptimas para ambos pasos de
formación previa y el endurecimiento de cápsula, pueden determinarse
en función del respectivo valor de pH mediante ensayos sencillos en
serie fácilmente.
El calentamiento de la dispersión de cápsulas
hasta la temperatura de endurecimiento puede llevarse a cabo de
distinta manera. En una forma preferente de ejecución se inyecta
vapor de agua caliente en la dispersión de cápsulas. La temperatura
del vapor de agua asciende, por ejemplo, a 105 hasta 120ºC y la
presión a 1,5 hasta 3 bar. Tiene que tenerse en cuenta en este
caso, que se reduce algo por el condensado el contenido de producto
sólido de la dispersión.
Después de alcanzar la temperatura de
endurecimiento se agrega en el procedimiento según la invención
durante el endurecimiento por porciones o continuamente melamina, es
decir triamida del ácido cianúrico, a la dispersión de
microcápsulas, prefiriéndose una adición continua. La cantidad
agregada de melamina asciende a un 5 hasta un 100% en peso,
preferentemente a un 7 hasta un 40% en peso, particularmente a un
12,5 hasta un 35% en peso, referido a la resina de
melamina-formaldehído. Una manera particularmente
preferente de la adición consiste en el hecho, iniciar después de
alcanzar de la temperatura de endurecimiento una alimentación de una
suspensión de melamina a la dispersión de las microcápsulas formadas
con un flujo de masa temporalmente de forma esencial constante. El
flujo de masa se elige preferentemente de tal manera, que se
extiende la adición durante al menos un 50%, particularmente al
menos un 65% del tiempo de endurecimiento. El tiempo de
endurecimiento asciende generalmente a 0,5 hasta 10 horas,
típicamente a 1 hasta 3 horas.
La melamina se agrega convenientemente en forma
de una suspensión acuosa, cuyo valor de pH se ajusta preferentemente
con un ácido, por ejemplo con ácido fórmico, a 3,8 hasta 5,0,
preferentemente de forma aproximada a 4,5, y que muestra, por
ejemplo, un contenido seco de un 15 hasta un 80% en peso,
preferentemente de un 25 hasta un 70% en peso. El tamaño medio de
partículas de las partículas de melamina en la suspensión asciende
preferentemente a 1 hasta 50 \mum, particularmente quizás a 1
hasta 5 \mum. El tamaño medio de partículas puede determinarse
adecuadamente con un Malvern Sizer.
Se encontró además, que el empleo concomitante de
urea tiene un efecto sinérgico sobre la reducción del contenido de
formaldehído determinable mediante extracto de agua fría. El
procedimiento según la invención puede llevarse a cabo con ventaja
de tal manera, que se agrega durante el endurecimiento una mezcla,
constituida por melamina y urea, por ejemplo en una proporción de
peso de 20:1 hasta 1:20, preferentemente de 5;1 hasta 1:1m
convenientemente en forma de una suspensión acuosa de melamina, que
contiene la urea de forma disuelta.
Como productos de partida para el material de la
pared se emplean resinas de melamina- formaldehído parcialmente
metiladas, es decir éter metílicos parciales de resinas de
melamina-formaldehído con una proporción molecular
de melamina:formaldehído:metanol de 1:3,0:2,0 hasta 1:6,0:4,0,
preferentemente de 1:3,5:2,2 hasta 1:4,5:2,8 y particularmente
quizás de 1:3,9:2,4. Los éteres metílicos se obtienen, por ejemplo,
de manera análoga, como se indica en la DE 198 35 114, empleándose
como alcohol metanol y trabajándose sin adición de derivado de
melamina. Las proporciones moleculares de
melamina:formaldehído:metanol de la resina de
melamina-formaldehído empleada para la obtención de
la cápsula tienen una influencia decisiva sobre la viscosidad
resultante de la dispersión de cápsulas. En las proporciones
moleculares indicadas se obtiene la combinación más favorable de
contenido de producto sólido y viscosidad de la dispersión de
microcápsulas.
Como material de núcleo para las microcápsulas
entran en consideración productos líquidos, sólidos o gaseosos,
insolubles en agua hasta esencialmente insolubles. Tienen que
citarse, por ejemplo: líquidos, como alquilnaftalinas, terfenilos
parcialmente hidrogenados, hidrocarburos aromáticos, como xileno,
tolueno, dodecilbencenos, hidrocarburos alifáticos, como gasolina y
aceite mineral, parafinas, cloroparafinas, ceras de diferente
constitución química, hidrocarburos fluorados, aceites naturales,
como aceite de cacahuete, aceite de soja, además pegamentos, agentes
aromáticos, aceites de perfume, monómeros, como ésteres del ácido
acrílico o metacrílico, estireno, productos activos, como productos
fitosanitarios, fósforo rojo, pigmentos inorgánicos u orgánicos, por
ejemplo pigmentos de óxido de hierro; además soluciones o
suspensiones de colorantes y sobre todo de formadores de color y
pigmentos en hidrocarburos, como alquilnaftalinas, terfenilo
parcialmente hidrogenado, dodecilbenceno y otros líquidos con un
elevado punto de ebullición. Los formadores de color adecuados están
descritos en las publicaciones inicialmente citadas.
La dispersión del material de núcleo se lleva a
cabo según el tamaño de las cápsulas a obtener de manera diferente,
como se describe, por ejemplo, por la
EP-A-0 026 914. Pequeñas cápsulas,
particularmente si el tamaño tiene que situarse inferior a 50
\mum, requieren máquinas de homogeneización o de dispersión,
pudiendo emplearse estos aparatos con y sin dispositivo de paso
forzoso. Es esencial, que las máquinas de homogeneización o de
dispersión se emplean al principio de la fase de formación previa.
Durante la fase de endurecimiento se mezcla o se revuelve la
dispersión solamente para la mezcla uniforme bajo condiciones de
bajo cizallado.
Como coloide protector se emplea una sal de metal
alcalina de un homo- o copolímero del ácido
2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico,
preferentemente la sal sódica. Como comonómeros sirven ácido
acrílico, ácido metacrílico, (met)acrilatos de alquilo con 1
a 3 átomos de carbono, hidroxi(met)acrilatos con 2 a 4
átomos de carbono y/o N-vinilpirrolidona. El
copolímero contiene preferentemente al menos un 40% de unidades del
ácido
2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico.
Los homo- y copolímeros adecuados se describen por la
EP-A-0 562 344. El coloide protector
tiene preferentemente un valor de K según Fikentscher de 100 hasta
170 o una viscosidad de 200 hasta 5000 mPas (determinada en una
solución acuosa al 20% en peso a 23ºC en un aparato Brookfield con
RVT Husillo 3, a 50 revoluciones por minuto). Se prefieren
particularmente polímeros con un valor de K de 115 hasta 150 o bien
aquellos, cuya viscosidad asciende a 400 hasta 4000.
La proporción en peso de resina de
melamina-formaldehído a coloide protector asciende
preferentemente a 3:1 hasta 4,5:1, particularmente a 3,5:1 hasta
4,0:1. La proporción de resina a coloide protector y el tipo del
coloide protector influyen sobe el tamaño de la cápsula y la
distribución del tamaño de la cápsula.
Las dispersiones de microcápsulas obtenidas según
la invención muestran una viscosidad deseablemente baja, de modo que
pueden obtenerse también dispersiones de microcápsulas con un
elevado contenido de producto sólido con ventajosas propiedades de
elaboración adicional. Las dispersiones de microcápsulas obtenidas
muestran generalmente un contenido de producto sólido de un 15 hasta
un 60% en peso, preferentemente, sin embargo, de al menos un 45% en
peso, particularmente de al menos un 48% en peso y sobre todo
preferentemente de un 50 hasta un 53% en peso. La viscosidad de las
dispersiones de microcápsulas (determinada a 23ºC en un aparato de
Brookfield RVT Husillo 3, a 50 revoluciones por minuto) asciende
generalmente a menos de 100 mPas, particularmente a menos de 90
mPas.
Para la obtención de dispersiones de
microcápsulas con un contenido elevado de producto sólido se procede
convenientemente de manera tal, que se prepara una mezcla previa,
constituida por resina de melamina-formaldehído,
coloide protector y del material formador del núcleo de cápsula, que
muestra un contenido de producto sólido de al menos un 50% en peso,
preferentemente de forma aproximada un 55% en peso, provoca a 20
hasta 50ºC la formación previa de las microcápsulas y se calienta la
dispersión para el endurecimiento mediante inyección de vapor de
agua caliente hasta la temperatura de endurecimiento, reduciéndose
el contenido de producto sólido de la dispersión por el condensado
de vapor al valor deseado, por ejemplo a un 50% en peso.
Con el procedimiento según la invención pueden
obtenerse dispersiones de microcápsulas con una convenientemente
estrecha distribución del tamaño de cápsulas, que está
caracterizada, por ejemplo, por un cociente (d_{90} -
d_{10})/d_{50} (Span) de 0,3 hasta 0,8, preferentemente de 0,3
hasta 0,5. Los valores de d_{10}, d_{50} y d_{90} indican
valores límites, referente los cuales un 10%, 50% o bien un 90% de
las cápsulas muestran un diámetro de cápsulas, que es menor o igual
al valor límite. Los valores d_{10}, d_{50} y d_{90} pueden
determinarse adecuadamente con un Malvern Sizer. Sorprendentemente-
y en contra de lo esperado por el experto - se obtienen también, en
este caso, dispersiones de microcápsulas con una distribución
estrecha del tamaño, deseada, si se parte de mezclas previas con un
elevado contenido de producto sólido, por ejemplo más de un 50% en
peso. Las microcápsulas muestran generalmente un diámetro medio
(d_{50}) en el intervalo de 1 hasta 50 \mum, particularmente de
3 hasta 8 \mum.
Se prefiere una dispersión de microcápsulas con
un núcleo de un material esencialmente insoluble en agua y una pared
de cápsula de una resina condensada de
melamina-formaldehído, situándose el valor d_{50}
del diámetro de las microcápsulas en el intervalo de 3 hasta 8
\mum, el cociente (d_{90} - d_{10})/d_{50} en el intervalo
de 0,3 hasta 0,8, ascendiendo el contenido de producto sólido de la
dispersión al menos a un 45% en peso y la viscosidad de Brookfield
de la dispersión a 23ºC y a 50 revoluciones por minuto a menos de
100 mPas.
Los siguientes ejemplos tienen que explicar el
procedimiento según la invención con más detalle. Las partes y los
porcentajes indicados en los ejemplos, si no se indica otra cosa,
son partes en peso y porcentajes en peso.
El contenido de producto sólido indicado en los
ejemplos se determina mediante secado (4 horas a 105ºC)y se
compone esencialmente por los microcápsulas y los polímeros
hidrosolubles. Los diámetros de cápsulas se determinaron
subjetivamente bajo el microscopio y objetivamente con un Malvern
Sizer. Se indican los diámetros de cápsulas en \mum como valor
d_{50}.
Se determinaron la viscosidad de las dispersiones
de cápsulas así como la viscosidad de las soluciones al 20% de los
coloides protectores hidrosolubles a 23ºC con un aparato Brookfield
RVT con Husillo 3 a 50 revoluciones por minuto. El valor K se
determinó según Fikentscher (Cellulosechemie 13 (1932) 58 y
siguiente), al 0,5% en agua.
Un papel recubierto (aproximadamente 4,6
g/m^{2}) de un colorante extensible, que se obtenía por una
homogeneización cuidadosa de 8,75 g de agua, 8,25 g de dispersión de
microcápsulas, 1,30 g de una pasta de celulosa como agente
distanciador (Arbocel® BSM 55) y 1,30 g de una dispersión de
aglutinantes corriente en el comercio al 50% en peso a base de un
copolímero, formado por estireno y acrilato de
butilo(Acronal® S 320 D), Se trituro según DIN EN 645 y se
hizo un extracto de agua fría, Se determinó el formaldehído en el
filtrado según DIN 1541 con acetilacetona de forma fotométrica.
Se disponían en un recipiente de agitación con
una capacidad para 2 litros en forma de un cilindro con un dispersor
incorporado y regulable de forma continua con un disco de dispersión
corriente en el comercio con un diámetro de 50 mm de forma sucesiva
400 g de una solución al 5% de una mezcla de colorantes reactivos de
Fluoran (constituida por 5 partes en peso de Pergascript®
I-2RN, 20 partes de Pergascript®
I-2GN, 8 partes de Pergascript® I-G,
67 partes de Pergascript® I-R, firma CIBA) en una
mezcla, constituida por diisopropilnaftalina y alcano lineal (punto
de ebullición de 220ºC) en la proporción de 80:20,
69 g de una solución al 70% de una resina de melamina-formaldehído metilada (proporción molecular de melamina:formaldehído:metanol de 1:3,9:2,4),
64 g de una solución al 20% de sal sódica del ácido poli-2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico (valor de K 123; viscosidad de 770 mPas Brookfield), 350 g de agua del grifo y 15 g de ácido fórmico al 10% y se elaboró para dar una dispersión de cápsulas de tal manera, que se ajustó la velocidad del agitador a una velocidad de perímetro de aproximadamente
20 m/s. La temperatura se mantenía en aproximadamente 35ºC. Después de 60 minutos de dispersión era la dispersión exenta de aceite; se ha ajustado un tamaño de partículas de aproximadamente 5 \mum. La velocidad de agitación del disco de dispersión se redujo entonces hasta un valor que era suficiente para un revuelco uniforme del contenido del recipiente. Después del ajuste de la temperatura de endurecimiento de 75ºC mediante inyección de vapor caliente se inició una alimentación de una suspensión de melamina ácido fórmico al 27% con un valor de pH de 4,5 y se agregó en el transcurso de una hora por dosificación; se agregaron en total 67 g de la suspensión. Siguió una fase de endurecimiento de 120 minutos. Después del enfriamiento de la dispersión hasta aproximadamente 55ºC se neutralizó con dietanolamina y se ajustó con amoníaco un valor de pH de 9,5.
69 g de una solución al 70% de una resina de melamina-formaldehído metilada (proporción molecular de melamina:formaldehído:metanol de 1:3,9:2,4),
64 g de una solución al 20% de sal sódica del ácido poli-2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico (valor de K 123; viscosidad de 770 mPas Brookfield), 350 g de agua del grifo y 15 g de ácido fórmico al 10% y se elaboró para dar una dispersión de cápsulas de tal manera, que se ajustó la velocidad del agitador a una velocidad de perímetro de aproximadamente
20 m/s. La temperatura se mantenía en aproximadamente 35ºC. Después de 60 minutos de dispersión era la dispersión exenta de aceite; se ha ajustado un tamaño de partículas de aproximadamente 5 \mum. La velocidad de agitación del disco de dispersión se redujo entonces hasta un valor que era suficiente para un revuelco uniforme del contenido del recipiente. Después del ajuste de la temperatura de endurecimiento de 75ºC mediante inyección de vapor caliente se inició una alimentación de una suspensión de melamina ácido fórmico al 27% con un valor de pH de 4,5 y se agregó en el transcurso de una hora por dosificación; se agregaron en total 67 g de la suspensión. Siguió una fase de endurecimiento de 120 minutos. Después del enfriamiento de la dispersión hasta aproximadamente 55ºC se neutralizó con dietanolamina y se ajustó con amoníaco un valor de pH de 9,5.
Se obtenía una dispersión de cápsula uniforme con
un contenido de producto sólido de un 50% y una viscosidad de 83
mPas. El análisis del contenido de formaldehído en el extracto de
agua fría proporcionó un valor de 130 ppm. La distribución del
tamaño de cápsulas mostró un Span de 0,43.
Se procedió como en el ejemplo 1, pero la
suspensión de melamina contenía además 9 g de urea disuelta. Las
cápsulas se endurecieron a 90ºC.
La distribución del tamaño de cápsulas de la
dispersión obtenida mostró un Span de 0,36, la viscosidad ascendió a
83 mPas y el contenido de producto sólido ascendió a un 50%. El
contenido de formaldehído en el extracto de agua fría ascendió a un
80 ppm.
Las propiedades de elaboración y de copia de la
dispersión de cápsulas del ejemplo 1 y 2 cumplen con las exigencias
modernas.
Ejemplo comparativo
1
En un recipiente de agitación con una capacidad
para 2 litros en forma de cilindro con un dispersor incorporado y
regulable de forma continua con un disco de dispersión corriente en
el comercio con un diámetro de 50 mm se disponían 286 g de agua de
grifo y se mezclaron con 86 g de una solución al 70% de una resina
de melamina-formaldehído (proporción molecular de
melamina:formaldehído:metanol de 1:3,9:2,4) de una viscosidad de 275
mPas (Din 512562) y con un valor de pH de 8,5. A esta carga se
agregaron 80 g de una solución al 20% de sal sódica del ácido
poli-2-acrilamido-2-metilpropanosulfónica
(viscosidad
770 mPas, valor de K 123) y se mezclaron. Se agregó entonces una solución de colorante reactivo de un 5% de formador de color según el ejemplo 1 en una mezcla, constituida por diisopropilnaftalina y alcano lineal (punto de ebullición 220ºC) en la proporción de 80:20. Se acidificó con 15 ml de ácido fórmico al 10% y ajustó la velocidad de perímetro aproximadamente a 20 m/s. Se mantenía la temperatura en aproximadamente 35ºC. Después de una dispersión de 60 minutos era la dispersión exenta de aceite; se ha ajustado un tamaño de partículas de aproximadamente
5 \mum. La velocidad de agitación del disco de dispersión se redujo entonces hasta un valor, que bastaba para un revuelco uniformo del contenido del recipiente. A continuación se aumentó la temperatura de la dispersión mediante inyección de vapor caliente dentro de 30 minutos hasta 75ºC. Siguió una fase de endurecimiento de 120 minutos. Después del enfriamiento de la dispersión hasta aproximadamente 55ºC se neutralizó con dietanolamina y se ajustó con amoníaco en valor de pH de 9,5.
770 mPas, valor de K 123) y se mezclaron. Se agregó entonces una solución de colorante reactivo de un 5% de formador de color según el ejemplo 1 en una mezcla, constituida por diisopropilnaftalina y alcano lineal (punto de ebullición 220ºC) en la proporción de 80:20. Se acidificó con 15 ml de ácido fórmico al 10% y ajustó la velocidad de perímetro aproximadamente a 20 m/s. Se mantenía la temperatura en aproximadamente 35ºC. Después de una dispersión de 60 minutos era la dispersión exenta de aceite; se ha ajustado un tamaño de partículas de aproximadamente
5 \mum. La velocidad de agitación del disco de dispersión se redujo entonces hasta un valor, que bastaba para un revuelco uniformo del contenido del recipiente. A continuación se aumentó la temperatura de la dispersión mediante inyección de vapor caliente dentro de 30 minutos hasta 75ºC. Siguió una fase de endurecimiento de 120 minutos. Después del enfriamiento de la dispersión hasta aproximadamente 55ºC se neutralizó con dietanolamina y se ajustó con amoníaco en valor de pH de 9,5.
La viscosidad de esta dispersión ascendió
aproximadamente a 120 mPas Brookfield, el contenido de producto
sólido a un 40%, y el contenido de formaldehído en el extracto de
agua fría ascendió aproximadamente a un 360 ppm.
Ejemplo comparativo
2
A la dispersión de microcápsulas obtenida según
el ejemplo comparativo 1 se agregaron después del endurecimiento y
después de la neutralización con dietanolamina en lugar del amoníaco
10 g de urea. La viscosidad ascendió aproximadamente a 120 mPas
Brookfield y el formaldehído en el extracto de agua fría ascendió
aproximadamente a un 260 ppm.
Ejemplo comparativo
3
Se repitió el ejemplo comparativo 2, agregándose,
sin embargo la urea ya al principio de la fase de dispersión.
El contenido de formaldehído en el extracto de
agua fría se situó en aproximadamente un 80 ppm, la viscosidad
ascendió, sin embargo, a 350 mPas y las microcápsulas eran de poca
intensidad y estabilidad.
Ejemplo comparativo
4
Se repitió el ejemplo comparativo 1, agregándose
de una vez, sin embargo, después de alcanzar la temperatura de
endurecimiento 18,1 g de melamina, que se preparó como suspensión al
27% y se acidificó con ácido fórmico hasta un valor de pH 4,5. La
dispersión se espesó de forma inmediata. Se formaron copos y la
dispersión coaguló. La capacidad del copiado de las cápsulas
restantes era fuertemente reducida.
Ejemplo comparativo
5
Se repitió el ejemplo comparativo 1, empleándose,
sin embargo, una resina de melamina-formaldehído
parcialmente metilada con una proporción molecular de
melamina:formaldehído:metanol de 1:5,3:3,4. Se detecto en la fase
del calentamiento un claro aumento de la viscosidad. La viscosidad
final se situó en
150 mPas Brookfield y el contenido de formaldehído en un 260 ppm en el extracto de agua fría.
150 mPas Brookfield y el contenido de formaldehído en un 260 ppm en el extracto de agua fría.
Como puede verse de los ejemplos, se obtienen en
el empleo de amoníaco o urea como recogedores de formaldehído (véase
ejemplo comparativo 1 y 2) dispersiones con una viscosidad
moderadamente buena y un elevado contenido de formaldehído en el
extracto de agua fría. La adición de urea enseguida al principio de
la fase de dispersión (ejemplo comparativo 3) redujo ciertamente el
contenido de formaldehído, pero aumentó drásticamente la viscosidad.
El empleo de una resina de melamina-formaldehído
parcialmente metilada con una proporción molecular determinada de
melamina:formaldehído:metanol, a la cual se deja alimentarse durante
el endurecimiento una suspensión de melamina ácida fórmica (ejemplo
1) conduce a una dispersión con un elevado contenido de producto
sólido, a una reducida viscosidad y un contenido aceptable de
formaldehído en el extracto de agua fría. La misma resina de
melamina-formaldehído proporciona a una adición de
una mezcla ácida fórmica, constituida por melamina y urea durante el
endurecimiento (ejemplo 2) una dispersión con un contenido de
producto sólido de un 50%, una muy baja viscosidad y un reducido
contenido de formaldehído en el extracto de agua fría.
Claims (9)
1. Procedimiento para la obtención de una
dispersión de microcápsulas mediante condensación de una resina de
melamina-formaldehído parcialmente metilada con una
proporción molecular de melamina:formaldehído:metanol de 1:3,0:2,0
hasta 1:6,0:4,0 en agua, donde está dispersado el material formador
del núcleo de cápsulas esencialmente insoluble en agua, en presencia
de una sal de metal alcalino de un homo- o copolímero del ácido
2-acrilamido-2-metilpropano-sulfónico
a valores de pH de 3 hasta 6,5 por formación previa de las
microcápsulas a una temperatura de 20 hasta 50ºC y siguiente
endurecimiento de la pared de cápsula de las microcápsulas formadas
previamente a > de 50 hasta 100ºC, caracterizado porque se
agrega durante el endurecimiento por porciones o de forma continua
de un 5 hasta un 100% en peso de melamina, referido a la resina de
melamina-formaldehído.
2. Procedimiento según la reivindicación 1,
caracterizado porque se inicia después de alcanzar de la
temperatura de endurecimiento una alimentación de una suspensión de
melamina con un flujo de masa temporal- y esencialmente
constante.
3. Procedimiento según la reivindicación 1 ó 2,
caracterizado porque se agrega durante el endurecimiento una
mezcla de melamina y urea con una proporción en peso de
melamina/urea de 1:20 hasta 20:1.
4. Procedimiento según una de las
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque la
proporción en peso de resina de
melamina-formaldehído parcialmente metilada a sal de
metal alcalino del homo- o copolímero del ácido
2-acrilamido-2-metilpropanosulfónico
asciende a 3:1 hasta 4,5:1.
5. Procedimiento según una de las anteriores
reivindicaciones anteriores, caracterizado porque se
calienta la dispersión de microcápsulas mediante inyección de vapor
de agua a la dispersión de microcápsulas a temperatura de
endurecimiento.
6. Procedimiento según una de las anteriores
reivindicaciones, caracterizado porque la dispersión de
microcápsulas obtenida muestra un contenido de producto sólido de al
menos un 45% en peso.
7. Dispersión de microcápsulas, obtenible según
el procedimiento según una de las reivindicaciones 1 a 6.
8. Dispersión de microcápsulas con un núcleo de
un material esencialmente insoluble en agua y con una pared de
cápsula de una resina de melamina-formaldehído
condensada, situándose el valor-d_{50} del
diámetro de las microcápsulas en el intervalo de 3 hasta 8 \mum,
el cociente (d_{90} - d_{10})/d_{50} en el intervalo de 0,3
hasta 0,8, ascendiendo el contenido de producto sólido de la
dispersión al menos al 48% en peso y la viscosidad Brookfield de la
dispersión a 23ºC y 50 revoluciones por minuto a menos de 100
mPas.
9. Empleo de la dispersión de microcápsulas según
la reivindicación 7 u 8 para la obtención de tintas de impresión o
masas de recubrimiento de papel.
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