EP3990715B1 - Verankerungselement und verfahren zur montage einer ankerschiene in einem baukörper aus beton - Google Patents

Verankerungselement und verfahren zur montage einer ankerschiene in einem baukörper aus beton Download PDF

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EP3990715B1
EP3990715B1 EP20761189.8A EP20761189A EP3990715B1 EP 3990715 B1 EP3990715 B1 EP 3990715B1 EP 20761189 A EP20761189 A EP 20761189A EP 3990715 B1 EP3990715 B1 EP 3990715B1
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EP
European Patent Office
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anchor rail
retaining bracket
anchor
flange
formwork component
Prior art date
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Active
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EP20761189.8A
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EP3990715A1 (de
Inventor
Wilhelm Jochen Peter Modersohn
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Wilhelm Modersohn GmbH and Co KG
Original Assignee
Wilhelm Modersohn GmbH and Co KG
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Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/38—Connections for building structures in general
    • E04B1/41—Connecting devices specially adapted for embedding in concrete or masonry
    • E04B1/4107—Longitudinal elements having an open profile, with the opening parallel to the concrete or masonry surface, i.e. anchoring rails
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
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    • E04B1/41—Connecting devices specially adapted for embedding in concrete or masonry
    • E04B1/4114—Elements with sockets
    • E04B1/4128—Elements with sockets receiving adjustable or removal nuts
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04G—SCAFFOLDING; FORMS; SHUTTERING; BUILDING IMPLEMENTS OR AIDS, OR THEIR USE; HANDLING BUILDING MATERIALS ON THE SITE; REPAIRING, BREAKING-UP OR OTHER WORK ON EXISTING BUILDINGS
    • E04G21/00—Preparing, conveying, or working-up building materials or building elements in situ; Other devices or measures for constructional work
    • E04G21/14—Conveying or assembling building elements
    • E04G21/16—Tools or apparatus
    • E04G21/18—Adjusting tools; Templates
    • E04G21/1841—Means for positioning building parts or elements
    • E04G21/185—Means for positioning building parts or elements for anchoring elements or elements to be incorporated in the structure

Definitions

  • the present invention relates to an anchoring element for casting in concrete, with an anchor rail with a large number of anchor webs and a strip-shaped receptacle for mounting fastening means, at least one retaining clip being fixed to the anchor rail, which grips over the anchor rail perpendicular to its longitudinal direction and via which the An anchor rail can be fixed to a formwork component, wherein at least one flange protruding laterally from the anchor rail is formed on the retaining bracket and a method for installing an anchor rail in a structure made of concrete.
  • the DE 10 2008 029 838 A1 discloses an anchor rail for fixing fastening means to a structure made of concrete, the anchor rail having a multiplicity of anchor webs which are cast into the concrete.
  • the anchor rail In order to position such an anchor rail before concrete is poured, it is known to fix the anchor rail to a formwork component using nails. After concrete has been poured, the formwork member is then removed leaving the nails in the concrete.
  • the nails are a nuisance in the mounting area of the anchor rail.
  • the introduction of nails into small openings on the anchor rail is also complicated with regard to assembly, since the nails cannot be shot in with so-called nail guns.
  • the U.S. 2005/0217197 A1 discloses a clip for fixing a rail in a concrete component, in which two sleeve-shaped fasteners are formed on a bracket, which are then torn off when a formwork is removed. Openings are formed in the formwork, into which the sleeve-shaped fastening elements can be inserted. The assembly of these brackets with the fasteners is therefore expensive.
  • a rail is fixed to a formwork using clamps in order to cast the rail in a concrete component.
  • the bracket is attached to the formwork via nails which are intended to be pulled out of the bracket when the formwork is removed. If the nails remain in the clamp, the tips of the nails protrude from the concrete part and pose a risk of injury.
  • an anchor rail is provided with a large number of anchor webs and a strip-shaped receptacle for mounting fasteners such as hammer-head screws, the anchor rail being fixed via at least one retaining clip, via which the anchor rail can be fixed to a formwork component.
  • the retaining bracket allows for secure positioning and alignment of the anchor rail on the formwork component and an indirect form-fitting attachment of the anchor rail, since the anchor rail can be fixed to the formwork component via the at least one retaining bracket. Fixing the retaining brackets makes it easier to install the anchor rail before pouring concrete.
  • the at least one retaining clip overlaps the anchor rail perpendicularly to its longitudinal direction.
  • At least one flange protruding laterally from the anchor rail is formed on the holding bracket, preferably one flange is provided on opposite sides.
  • Each flange is connected to a middle section of the retaining clip via a predetermined breaking point.
  • the indentation in the concrete body caused by the removal of the flange is negligible with regard to the holding forces of the anchor rail and the visual impairment.
  • the flange can, for example, have a thickness of less than 5 mm, preferably between 1 mm and 4 mm, so that it can be penetrated easily and the im concrete recess left by removing the flange is small.
  • the size of each flange can be, for example, between 1 cm 2 and 4 cm 2 and is therefore easy to hit during assembly.
  • the retaining brackets For easy installation of the retaining brackets, they can be attached to the anchor rail.
  • the retaining brackets can be fixed to the anchor rail by clamping or latching.
  • a positioning aid for example a web or a projection, can be provided on an inner side of the retaining clip, which engages in a receptacle or recess on the anchor rail in order to prevent the anchor rail from shifting in the longitudinal direction.
  • Each anchor rail is preferably fixed to a formwork component via a plurality of retaining brackets.
  • the bracket is preferably made of plastic, but can also be made of other materials.
  • the anchoring element is preferably assembled before casting to form a unit, in which the anchor rail is fixed to a panel-shaped formwork component via at least one retaining clip.
  • the at least one retaining clip is fixed to a protruding flange of the formwork component via at least one fixing element, preferably via a nail in each case.
  • Such a unit can also be manufactured in any length, whereby a retaining clip is used to align two adjacent anchor rails, which clamps over both anchor rails in the joint area. This allows the two anchor rails to be aligned using the retaining bracket.
  • an anchor rail is first positioned on a formwork component in order to then arrange at least one retaining bracket over the anchor rail.
  • the retaining clip is then fixed to the formwork component via at least one fixing element, in particular a nail, in order to then cast the anchor rail in concrete.
  • the formwork component with the at least one fixing element is then removed from the anchor rail.
  • the fixing element on the concrete structure can no longer pose a safety risk or lead to visual impairment due to rust.
  • at least one flange of the holding bracket is preferably removed with the fixing element, the flange being severed from a middle section of the holding bracket along a predetermined breaking point.
  • no fixing element gets in the way in the installation area of the channel of the anchor rail.
  • the fixing elements are designed as nails and are fired into the formwork component using a nail gun.
  • An anchoring element for casting in concrete comprises an anchor rail 1 and at least one retaining bracket 20, by means of which the anchor rail 1 can be fixed to a formwork component 10.
  • the anchor rail 1 comprises a multiplicity of anchor webs 2 which protrude from a bar-shaped rail part with a receptacle for mounting fastening means.
  • Each anchor bar 2 has a widened end section and is cast in concrete.
  • a shaped body 4 made of an elastic material is inserted in the seat of the rail part, which prevents concrete from penetrating into the seat.
  • the anchor rail 1 can be made from two rail parts which are fixed to one another via connecting webs 5 .
  • a channel-shaped receptacle for fastening means such as hammer-head screws, can be formed.
  • the anchor bar 1 can be designed as described in the document DE 10 2019 106 155 is revealed.
  • the at least one retaining clip 20 overlaps the anchor rail 1 in a direction perpendicular to the longitudinal direction.
  • Each retaining bracket 20 has a central bracket-shaped section 21 on which a flange 22 is formed on opposite sides.
  • the flange 22 can be connected to the formwork component 10 via a fixing element 11, such as a nail or a staple, in order to fix the anchor rail 1 indirectly to the formwork component 10 via the retaining bracket 20.
  • the anchor rail is shown in a mounted position on a formwork component 10.
  • two retaining brackets 20 are mounted on the formwork component 10 .
  • the retaining bracket 20 shown on the left is fixed to the formwork component 10 by means of fixing elements 11 in the form of nails, with the nails each being introduced into the flange 22 on the retaining bracket 20 .
  • the retaining bracket 20 on the right in Figure 2A is also fixed via a nail as a fixing element 11 on the formwork component 10, the fixing element 11 reaching through a bow-shaped middle section 21 of the holding bracket 20, so that only one nail is used instead of the two nails for the holding bracket 20 on the left side.
  • FIG. 3A to 3C shows the situation after the pouring of concrete, when the anchor rail 1 is cast with the anchor webs 2 in a structure made of concrete, which is not shown for the sake of simplicity.
  • the formwork component 10 can then be removed from the anchor rail 1, with the retaining bracket 20 on the left-hand side when the formwork component 10 is removed, the fixing elements 11 remaining on the formwork component 10 and a flange 22 via a predetermined breaking point 24 from a middle section 21 of the retaining bracket 20 is separated.
  • the fixing elements in the form of nails can be removed from the concrete structure.
  • the headband 20 is shown in detail.
  • the retaining clip 20 is made of plastic as a molded body, but it can also be made of a different material.
  • the retaining bracket 20 includes a central bracket-shaped section that overlaps the anchor rail 1 in the assembled position.
  • a web or projection 23 is formed on the inside of the bracket-shaped section and can be inserted into a groove or receptacle on the anchor rail 1 is to secure the anchor rail against displacement and to pre-fix the retaining bracket 20 by clamping or latching.
  • Flanges 22 which are essentially plate-shaped and are connected to the middle section 21 via a predetermined breaking point 24 , extend on both sides from the middle bracket-shaped section 21 .
  • the predetermined breaking point 24 can be produced by weakening the material, ie reducing the cross section of the material, for example by reducing the thickness or by a perforation, so that the flange 22 can be reliably separated from the middle section 21 .
  • a reinforcement strut 25 is formed on the central section 21 and reinforces in the area adjacent to the predetermined breaking point 24 .
  • a marking 26 or type designation can be provided on the retaining clip 20, which, for example, contains information about which anchor rail 1 was cast in the structure.
  • a profile can be formed on the upper side to prevent the fixing element from slipping, such as a corrugation, a grid or a hole pattern. Such a profiling can also be provided on the bow-shaped middle section 21 .
  • FIG 5 a unit consisting of a formwork component 10, for example a wood-based panel, and two anchor rails 1 is shown.
  • a first anchor rail 1 is already fixed to the formwork component 10 by two retaining brackets 20 , both retaining brackets 20 being held on the formwork component 10 by means of fixing elements 11 in the form of nails, which are introduced into the flanges 22 .
  • a retaining bracket 20 is arranged in the joint area and covers a front side of the first anchor rail 1. This allows a front side of the second anchor rail 1 to be pushed under the already fixed retaining bracket 20, as shown here is shown schematically by the arrow 30. This allows two anchor rails 1 to be aligned in a simple manner.
  • each holding bracket is provided with two flanges 22 which are each connected to a middle section 21 via a predetermined breaking point 24 . It is optionally possible to fix only one of the flanges 22 to a formwork component 10 via a fixing element in order to fix an anchor rail 1 to the formwork component 10 .
  • the retaining clip 20 can also be made of other materials, such as metal, cardboard, paper or a plastic film or a non-woven fabric.

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Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verankerungselement zum Vergießen in Beton, mit einer Ankerschiene mit einer Vielzahl von Ankerstegen und einer leistenförmigen Aufnahme zur Montage von Befestigungsmitteln, wobei an der Ankerschiene mindestens ein Haltebügel fixiert ist, der die Ankerschiene senkrecht zu ihrer Längsrichtung übergreift und über den die Ankerschiene an einem Schalungsbauteil festlegbar ist, wobei an dem Haltebügel mindestens ein seitlich von der Ankerschiene hervorstehender Flansch ausgebildet ist und ein Verfahren zur Montage einer Ankerschiene in einem Baukörper aus Beton.
  • Die DE 10 2008 029 838 A1 offenbart eine Ankerschiene zur Fixierung von Befestigungsmitteln an einem Baukörper aus Beton, wobei die Ankerschiene eine Vielzahl von Ankerstegen aufweist, die in den Beton eingegossen werden. Um eine solche Ankerschiene vor dem Vergießen von Beton zu positionieren, ist es bekannt, die Ankerschiene über Nägel an einem Schalungsbauteil zu fixieren. Nach dem Vergießen von Beton wird das Schalungsbauteil dann entfernt, wobei die Nägel im Beton verbleiben. Dies führt zu dem Nachteil, dass die Nägel ein Verletzungsrisiko darstellen und sich Roststellen an den Nägeln bilden. Zudem besteht der Nachteil, dass die Nägel im Montagebereich der Ankerschiene störend sind. Das Einbringen von Nägeln in kleine Öffnungen an der Ankerschiene ist zudem im Hinblick auf die Montage aufwändig, da die Nägel nicht mit sogenannten Nagelpistolen eingeschossen werden können.
  • Die US 2005/0217197 A1 offenbart eine Klammer zur Fixierung einer Schiene in einem Betonbauteil, bei der an einem Bügel zwei hülsenförmige Befestigungselemente angeformt sind, die dann beim Abnehmen einer Schalung abgerissen werden. In der Schalung sind Öffnungen ausgebildet, in die die hülsenförmigen Befestigungselemente einfügbar sind. Die Montage dieser Klammern mit den Befestigungselementen ist daher aufwändig.
  • In der GB 2 243 395 A ist eine Schiene über Klammern an einer Schalung fixiert, um die Schiene in eine Betonbauteil zu vergießen. Die Klammer wird über Nägel an der Schalung befestigt, die beim Entfernen der Schalung aus der Klammer herausgezogen werden sollen. Falls die Nägel in der Klammer verbleiben, stehen die Spitzen der Nägel von dem Betonteil hervor und stellen ein Verletzungsrisiko dar.
  • Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, ein Verankerungselement mit einer Ankerschiene sowie ein Verfahren zur Montage einer Ankerschiene in einem Baukörper aus Beton zu schaffen, die eine einfache Montage und eine sichere Positionierung der Ankerschiene gewährleisten.
  • Diese Aufgabe wird mit einem Verankerungselement mit den Merkmalen des Anspruches 1 sowie einem Verfahren zur Montage einer Ankerschiene mit den Merkmalen des Anspruches 12 gelöst.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verankerungselement ist eine Ankerschiene mit einer Vielzahl von Ankerstegen und einer leistenförmigen Aufnahme zur Montage von Befestigungsmitteln, wie Hammerkopfschrauben, vorgesehen, wobei die Ankerschiene über mindestens einen Haltebügel fixiert ist, über den die Ankerschiene an einem Schalungsbauteil festlegbar ist. Der Haltebügel ermöglicht eine sichere Positionierung und Ausrichtung der Ankerschiene an dem Schalungsbauteil und eine indirekte formschlüssige Befestigung der Ankerschiene, da die Ankerschiene über den mindestens einen Haltebügel an dem Schalungsbauteil festlegbar ist. Die Fixierung der Haltbügel erleichtert die Montage der Ankerschiene vor dem Vergießen von Beton.
  • Dabei übergreift der mindestens eine Haltebügel die Ankerschiene senkrecht zu ihrer Längsrichtung. An dem Haltebügel ist mindestens ein seitlich von der Ankerschiene hervorstehender Flansch ausgebildet, bevorzugt ist an gegenüberliegenden Seiten jeweils ein Flansch vorgesehen. Jeder Flansch ist dabei über eine Sollbruchstelle mit einem mittleren Abschnitt des Haltebügels verbunden. Dies ermöglicht eine Fixierung der Ankerschiene über Fixierelemente, wie Nägel oder Heftklammern, die in den Flansch eingebracht werden. Beim Entfernen des Schalungsbauteils kann dann der Flansch zusammen mit dem Fixierelement von der Ankerschiene entfernt werden, so dass an dem Baukörper aus Beton keine Fixierelemente verbleiben. Beim Entfernen des Schalungsbauteils werden kann die Flansche von dem mittleren Abschnitt des Haltebügels abgetrennt. Die durch das Entfernen des Flansches entstehende Vertiefung in dem Betonkörper ist im Hinblick auf die Haltekräfte der Ankerschiene und die optische Beeinträchtigung vernachlässigbar. Der Flansch kann beispielsweise eine Dicke von weniger als 5 mm besitzen, vorzugsweise zwischen 1 mm bis 4 mm, so dass dieser leicht durchdrungen werden kann und die im Beton verbleibende Vertiefung durch das Entfernen des Flansches gering ist. Die Größe jedes Flansches kann beispielsweise zwischen 1 cm2 bis 4 cm2 betragen und ist somit bei der Montage leicht zu treffen.
  • Für eine einfache Montage der Haltebügel können diese auf die Ankerschiene aufgesteckt werden. Die Haltebügel können dabei klemmend oder rastend an der Ankerschiene fixiert werden. An einer Innenseite des Haltbügels kann eine Positionierhilfe, beispielsweise ein Steg oder ein Vorsprung, vorgesehen sein, der in eine Aufnahme oder Aussparung an der Ankerschiene eingreift, um ein Verschieben der Ankerschiene in Längsrichtung zu verhindern.
  • Jede Ankerschiene wird vorzugsweise über mehrere Haltebügel an einem Schalungsbauteil fixiert. Der Haltebügel ist vorzugsweise aus Kunststoff hergestellt, kann aber auch aus anderen Materialien gefertigt werden.
  • Das Verankerungselement wird vorzugsweise vor dem Vergießen zu einer Einheit montiert, bei der die Ankerschiene über mindestens einen Haltebügel an einem plattenförmigen Schalungsbauteil fixiert ist. Dabei ist der mindestens eine Haltebügel über mindestens ein Fixierelement, vorzugsweise über jeweils einen Nagel an einem hervorstehenden Flansch des Schalungsbauteils, fixiert.
  • Eine solche Einheit kann auch in beliebiger Länge hergestellt werden, wobei zur Ausrichtung zweier benachbarter Ankerschienen ein Haltebügel eingesetzt wird, der im Stoßbereich beide Ankerschienen übergreift. Dadurch können die beiden Ankerschienen über den Haltebügel fluchtend ausgerichtet werden.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren zur Montage einer Ankerschiene in einem Baukörper aus Beton wird zunächst eine Ankerschiene an einem Schalungsbauteil positioniert, um dann mindestens einen Haltebügel über der Ankerschiene anzuordnen. Anschließend wird der Haltebügel über mindestens ein Fixierelement, insbesondere einen Nagel, an dem Schalungsbauteil fixiert, um dann die Ankerschiene in Beton zu vergießen. Anschließend wird das Schalungsbauteil mit dem mindestens einen Fixierelement von der Ankerschiene entfernt. Dadurch kann das Fixierelement an dem Baukörper aus Beton kein Sicherheitsrisiko mehr darstellen oder zu einer optischen Beeinträchtigung durch Rost führen. Vorzugsweise wird beim Entfernen mindestens ein Flansch des Haltebügels mit dem Fixierelement entfernt, wobei der Flansch entlang einer Sollbruchstelle von einem mittleren Abschnitt des Haltebügels abgetrennt wird. Dadurch stört kein Fixierelement im Montagebereich des Kanals der Ankerschiene. Für eine effektive Montage sind die Fixierelemente als Nägel ausgebildet sind und werden über eine Nagelpistole in das Schalungsbauteil eingeschossen werden.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand eines Ausführungsbeispiels mit Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    eine perspektivische Ansicht einer Ankerschiene mit zwei Haltebügeln und einem Schalungsbauteil;
    Figuren 2A bis 2D
    mehrere Ansichten der Ankerschiene der Figur 1 in einer montierten Position;
    Figuren 3A bis 3C
    mehrere Ansichten der Ankerschiene der Figur 1 nach dem Entfernen von dem Schalungsbauteil;
    Figuren 4A bis 4D
    mehrere Ansichten eines Haltebügels zum Fixieren der Ankerschiene, und
    Figur 5
    eine perspektivische Ansicht bei der Montage von zwei Ankerschienen an einem Schalungsbauteil.
  • Ein Verankerungselement zum Vergießen in Beton umfasst eine Ankerschiene 1 und mindestens einen Haltebügel 20, mittels dem die Ankerschiene 1 an einem Schalungsbauteil 10 festlegbar ist.
  • Die Ankerschiene 1 umfasst eine Vielzahl von Ankerstegen 2, die von einem leistenförmigen Schienenteil mit einer Aufnahme zur Montage von Befestigungsmitteln hervorstehen. Jeder Ankersteg 2 besitzt einen verbreiterten Endabschnitt und wird in Beton eingegossen. In der Aufnahme des Schienenteils ist ein Formkörper 4 aus einem elastischen Material eingefügt, der verhindert, dass in die Aufnahme Beton eindringt. Die Ankerschiene 1 kann aus zwei Schienenteilen hergestellt sein, die über Verbindungsstege 5 aneinander fixiert sind. Auf der zu dem Schalungsbauteil 10 gewandten Seite kann eine kanalförmige Aufnahme für Befestigungsmittel, wie Hammerkopfschrauben, ausgebildet sein. Die Ankerschiene 1 kann so ausgebildet sein, wie dies in dem Dokument DE 10 2019 106 155 offenbart ist.
  • Der mindestens eine Haltebügel 20 übergreift die Ankerschiene 1 in eine Richtung senkrecht zur Längsrichtung. Jeder Haltebügel 20 weist dabei einen mittleren bügelförmigen Abschnitt 21 auf, an dem an gegenüberliegenden Seiten jeweils ein Flansch 22 angeformt ist. Der Flansch 22 kann über ein Fixierelement 11, wie einen Nagel oder eine Heftklammer, mit dem Schalungsbauteil 10 verbunden werden, um die Ankerschiene 1 mittelbar über die Haltebügel 20 an dem Schalungsbauteil 10 festzulegen.
  • In den Figuren 2A bis 2D ist die Ankerschiene in einer an einem Schalungsbauteil 10 montierten Position gezeigt. Dabei sind zwei Haltebügel 20 an dem Schalungsbauteil 10 montiert. Der in Figur 2A auf der linken Seite gezeigte Haltebügel 20 ist über Fixierelemente 11 in Form von Nägeln an dem Schalungsbauteil 10 festgelegt, wobei die Nägel jeweils in den Flansch 22 an dem Haltebügel 20 eingebracht sind. Der Haltebügel 20 auf der rechten Seite in Figur 2A ist ebenfalls über einen Nagel als Fixierelement 11 an dem Schalungsbauteil 10 festgelegt, wobei das Fixierelement 11 einen bügelförmigen mittleren Abschnitt 21 des Haltebügels 20 durchgreift, so dass nur ein Nagel verwendet wird statt der zwei Nägel für den Haltebügel 20 auf der linken Seite.
  • In den Figuren 3A bis 3C ist die Situation nach dem Vergießen von Beton gezeigt, wenn die Ankerschiene 1 mit den Ankerstegen 2 in einem Baukörper aus Beton eingegossen ist, der zur vereinfachten Darstellung nicht gezeigt ist. Dann kann das Schalungsbauteil 10 von der Ankerschiene 1 entfernt werden, wobei bei dem Haltebügel 20 auf der linken Seite beim Entfernen des Schalungsbauteils 10 die Fixierelemente 11 an dem Schalungsbauteil 10 verbleiben und ein Flansch 22 über eine Sollbruchstelle 24 von einem mittleren Abschnitt 21 des Haltebügels 20 abgetrennt wird. Dadurch können die Fixierelemente in Form von Nägeln von dem Baukörper aus Beton entfernt werden.
  • Bei dem Haltebügel 20 auf der rechten Seite in Figur 3A ist zu erkennen, dass das Fixierelement 11 durch das Schalungsbauteil 10 nicht abgenommen wird und optional nun entfernt werden kann.
  • In den Figuren 4A bis 4D ist der Haltebügel 20 in Detail gezeigt. Der Haltebügel 20 ist als Formkörper aus Kunststoff hergestellt, kann aber auch aus einem anderen Material bestehen. Der Haltebügel 20 umfasst einen mittleren bügelförmigen Abschnitt, der die Ankerschiene 1 in der montierten Position übergreift. Auf der Innenseite des bügelförmigen Abschnittes ist ein Steg oder Vorsprung 23 ausgebildet, der in eine Nut oder Aufnahme an der Ankerschiene 1 einfügbar ist, um die Ankerschiene gegen ein Verschieben zu sichern und um den Haltebügel 20 klemmend oder rastend vorzufixieren. Von dem mittleren bügelförmigen Abschnitt 21 erstrecken sich an beiden Seiten Flansche 22, die im Wesentlichen plattenförmig ausgebildet sind und über eine Sollbruchstelle 24 mit dem mittleren Abschnitt 21 verbunden sind. Die Sollbruchstelle 24 kann durch eine Materialschwächung, also eine Reduzierung des Materialquerschnittes, hergestellt sein, beispielsweise durch Reduzierung der Dicke oder durch eine Perforation, so dass der Flansch 22 sicher von dem mittleren Abschnitt 21 abgetrennt werden kann. An dem mittleren Abschnitt 21 ist eine Verstärkungsstrebe 25 ausgebildet, die im Bereich benachbart zu der Sollbruchstelle 24 verstärkt.
  • An dem Haltebügel 20 kann ferner eine Markierung 26 oder Typenkennzeichnung vorgesehen sein, die beispielsweise Informationen darüber enthält, welche Ankerschiene 1 in dem Baukörper vergossen wurde.
  • Im Bereich der Flansche 22 kann an der Oberseite eine Profilierung zur Verhinderung des Abrutschens des Fixierelementes, wie eine Riffelung, Rasterung oder ein Lochmuster, ausgebildet. Eine solche Profilierung kann auch an dem bügelförmigen mittleren Abschnitt 21 vorgesehen sein.
  • In Figur 5 ist eine Einheit aus einem Schalungsbauteil 10, beispielsweise einer Holzwerkstoffplatte, und zwei Ankerschienen 1 gezeigt. Eine erste Ankerschiene 1 ist bereits durch zwei Haltebügel 20 an dem Schalungsbauteil 10 fixiert, wobei beide Haltebügel 20 über Fixierelemente 11 in Form von Nägeln an dem Schalungsbauteil 10 gehalten sind, die in den Flanschen 22 eingebracht sind. Um die zweite Ankerschiene 1 fluchtend zu der ersten Ankerschiene 1 ausrichten zu können, ist ein Haltebügel 20 im Stoßbereich angeordnet und überdeckt eine Stirnseite der ersten Ankerschiene 1. Dadurch kann eine Stirnseite der zweiten Ankerschiene 1 unter den schon fixierten Haltebügel 20 eingeschoben werden, wie dies durch den Pfeil 30 schematisch dargestellt ist. Dadurch lassen sich auf einfache Weise zwei Ankerschienen 1 fluchtend ausrichten.
  • In den dargestellten Ausführungsbeispielen ist jeder Haltebügel mit zwei Flanschen 22 versehen, die jeweils über eine Sollbruchstelle 24 mit einem mittleren Abschnitt 21 verbunden sind. Es ist optional möglich, nur einen der Flansche 22 über ein Fixierelement an einem Schalungsbauteil 10 zu fixieren, um eine Ankerschiene 1 an dem Schalungsbauteil 10 festzulegen.
  • Der Haltebügel 20 kann statt als Formkörper aus Kunststoff auch aus anderen Materialien, wie Metall, Pappe, Papier oder einer Kunststofffolie oder einem Vliesstoff, hergestellt sein.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Ankerschiene
    2
    Ankersteg
    4
    Formkörper
    5
    Verbindungssteg
    10
    Schalungsbauteil
    11
    Fixierelement
    20
    Haltebügel
    21
    Abschnitt
    22
    Flansch
    23
    Vorsprung
    24
    Sollbruchstelle
    25
    Verstärkungsstrebe
    26
    Markierung
    30
    Pfeil

Claims (14)

  1. Verankerungselement zum Vergießen in Beton, mit einer Ankerschiene (1) mit einer Vielzahl von Ankerstegen (2) und einer leistenförmigen Aufnahme zur Montage von Befestigungsmitteln, wobei an der Ankerschiene (1) mindestens ein Haltebügel (20) fixiert ist, der die Ankerschiene (1) senkrecht zu ihrer Längsrichtung übergreift und über den die Ankerschiene (1) an einem Schalungsbauteil (10) festlegbar ist, wobei an dem Haltebügel (20) mindestens ein seitlich von der Ankerschiene (1) hervorstehender Flansch (22) ausgebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Flansch (22) über eine Sollbruchstelle (24) mit einem mittleren Abschnitt (21) des Haltebügels (20) verbunden ist.
  2. Verankerungselement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Sollbruchstelle (24) durch eine Materialschwächung, also eine Reduzierung des Materialquerschnittes, hergestellt ist.
  3. Verankerungselement nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass an gegenüberliegenden Seiten des Haltebügels (20) ein von der Ankerschiene (1) hervorstehender Flansch (22) ausgebildet ist.
  4. Verankerungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass jeder Flansch (22) an einer Oberseite eine Profilierung zur Verhinderung des Abrutschens des Fixierelementes aufweist.
  5. Verankerungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Haltebügel (20) an der Ankerschiene (1) klemmend oder rastend fixiert ist.
  6. Verankerungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass an der Ankerschiene (1) mehrere Haltebügel (20) fixiert sind.
  7. Verankerungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Haltebügel (20) aus Kunststoff hergestellt ist.
  8. Verankerungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass jeder Flansch (22) eine Dicke von weniger als 5 mm, vorzugsweise zwischen 1 mm bis 4 mm besitzt.
  9. Einheit aus einem Verankerungselement nach einem der vorhergehenden Ansprüche und einem plattenförmigen Schalungsbauteil (10), an dem die Ankerschiene (1) über mindestens einen Haltebügel (20) fixiert ist.
  10. Einheit nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Haltebügel (20) über mindestens einen Nagel (11) an dem Schalungsbauteil fixiert ist.
  11. Einheit nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Ankerschienen (1) in einem Stoßbereich von einem Haltebügel (20) übergriffen und an dem Schalungsbauteil (10) fixiert sind.
  12. Verfahren zur Montage einer Ankerschiene (1) in einem Baukörper aus Beton, mit den folgenden Schritten:
    - Positionieren einer Ankerschiene (1) an einem Schalungsbauteil (10);
    - Anordnen mindestens eines Haltebügels (20) an der Ankerschiene (1);
    - Fixieren des Haltebügels (20) mit der Ankerschiene (1) über mindestens ein Fixierelement an dem Schalungsbauteil (10);
    - Vergießen der Ankerschiene (1) in Beton, und
    - Entfernen des Schalungsbauteils (1) mit dem mindestens einen Fixierelement (11) von der Ankerschiene (1),
    dadurch gekennzeichnet, dass beim Entfernen mindestens ein Flansch (22) des Haltebügels (20) mit dem Fixierelement (11) mit entfernt wird.
  13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Fixierelemente (11) als Nägel ausgebildet sind und über eine Nagelpistole in das Schalungsbauteil (10) eingeschossen werden.
  14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass der Flansch (22) an einer Sollbruchstelle (24), die durch eine Materialschwächung, also eine Reduzierung des Materialquerschnittes, hergestellt ist, entfernt wird.
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