EP3747786A1 - Verpackungsschale mit profiliertem siegelrand - Google Patents

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EP3747786A1
EP3747786A1 EP19178257.2A EP19178257A EP3747786A1 EP 3747786 A1 EP3747786 A1 EP 3747786A1 EP 19178257 A EP19178257 A EP 19178257A EP 3747786 A1 EP3747786 A1 EP 3747786A1
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EP
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packaging tray
sealing edge
sealing
depressions
contact surface
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Silver Plastics GmbH and Co KG
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Silver Plastics GmbH and Co KG
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    • B65D2577/10—Container closures formed after filling
    • B65D2577/20—Container closures formed after filling by applying separate lids or covers
    • B65D2577/2066—Means on, or attached to, container flange facilitating opening, e.g. non-bonding region, cut-out

Definitions

  • the invention relates to a packaging tray made from a deep-drawn plastic film, with a base, side walls and a sealing edge which is formed around the top of the side walls and on which a sealing film can be placed and welded to the sealing edge.
  • Such packaging trays are widely known, including for example on the WO 2011/120715 A1 is referred. In particular, they are used to package perishable foods such as meat or ready-to-eat meals so that they can be offered to consumers in supermarkets, among other places.
  • the material or raw material of the plastic film is matched to the material or raw material of the sealing film; ideally, both are based on the same raw material or raw materials that can be easily sealed with one another, so that through Application of pressure and / or heat a good connection and seal is achieved.
  • the sealing edge is inevitably contaminated during the filling process. for example by leaking meat juice or components of the filled ready-made meal.
  • impurities on the sealing edge subsequently prevent the reliable welding of the sealing edge with the applied sealing film in this area, so that the sealing of the packaged food is not guaranteed.
  • the object of the invention is therefore to propose a packaging tray of the type mentioned at the outset which, while still having a simple structure, is less sensitive to the inevitable contamination of the sealing edge and at the same time ensures reliable welding to the sealing film.
  • the invention proposes the design of a packaging tray in accordance with the features of patent claim 1.
  • the sealing edge is designed as a contact surface intended to support the sealing film with a profile in the form of projections each forming part of the contact surface and between adjacent projections that interrupt the contact surface and that interrupt the contact surface, each of the recesses defining a receiving volume.
  • the receiving volumes defined by the depressions take up any impurities that may adhere to the sealing edge and keep them away from the contact surface, while the adjacent projections, which each form part of the contact surface, over the impurities received in the depressions protrude and ensure reliable welding of the sealing film placed on the ribs in the area of the contact surface.
  • a heated sealing or welding bar usually presses on the sealing film in the area of the contact surface and displaces the impurities located underneath on the protrusions and presses them into the depressions.
  • the design of the sealing edge with the profiling provided according to the invention can also be done by appropriate shaping in the deep-drawing tool for producing the packaging tray from the plastic film provided for this purpose, without an additional operation during the deep-drawing process as part of the design of the packaging tray according to the invention.
  • the packaging tray according to the invention can be produced with comparable effort as a packaging tray according to the prior art.
  • the projections can be designed, for example, as ribs, knobs, triangles and other geometric shapes.
  • the depressions are formed in the form of parallel grooves running around the sealing edge, between each of which a rib runs.
  • Such grooves are characterized in a manner known per se by a design as a fine groove in the contact surface of the sealing edge, they represent a linear depression with a rounded or flat base in a regular shape.
  • the adjacent ribs accordingly also have a regular shape.
  • the sealing edge of the packaging tray according to the invention can in a known and customary manner have a width of about 4 to 6 mm, the invention providing that about 10 to 30 depressions, preferably about 18 to 20, in particular 19 such, when viewed across the width of the sealing edge Wells are arranged.
  • the recesses are designed to be widened towards the contact surface, for example at an angle of approximately 60 °.
  • the depressions are designed at a depth of approximately 0.1 to 0.4 mm and a maximum width of 0.25 to approximately 0.5 mm, in particular at a depth of 0.2 mm and a width of about 0.29 mm in the region of the largest opening in the contact surface.
  • the plastic film and the sealing film are formed on the basis of polyethylene terephthalate, for example on the basis of clear, single-layer (mono) films.
  • Such packaging trays are produced, for example, from a plastic film with a thickness of 300 to 800 ⁇ m, the sealing film having a thickness of approximately 20 to 80 ⁇ m.
  • a packaging tray 1 which in a known manner has a base 10 as well as side walls 11, 12 arranged circumferentially around the base 10 and continuing one another, which together define an upwardly open receiving space in which, for example, food can be received and packaged .
  • On the upper side of the side walls 11, 12 these run out into a circumferential, essentially horizontal and parallel to the base 10 extending sealing edge 13, onto which one in the Figure 2 indicated sealing film 2 for closing the receiving space and can be connected along the sealing edge 13 with this by welding.
  • the receiving space within the packaging tray 1 together with the food or other packaging material received therein is thus hermetically sealed from the environment.
  • Such a packaging tray 1 can be produced, for example, from a single-layer (mono) plastic film based on polyethylene terephthalate (PET) with a thickness of 300 to 800 ⁇ m by deep drawing in a suitable deep drawing tool.
  • PET polyethylene terephthalate
  • the plastic film used can be clear and therefore transparent or colored.
  • the sealing film 2 is also made from a compatible raw material, preferably the same raw material, for example PET, the usual thicknesses of the sealing film used being in a range between 20 and 80 ⁇ m.
  • sealing edge 13 Since it is undesirable in practice, but nevertheless it often happens that the sealing edge 13 is contaminated when the food to be packaged is introduced into the receiving space and before being welded to the sealing film 2, because, for example, liquid drips on the sealing edge 13 in areas, it happens again and again to problems when welding the sealing film 2, since in those areas in which the sealing edge 13 is contaminated with liquid, there is no adequate welding with the sealing edge 13 and thus the hermetic seal of the packaged goods in the receiving space is not guaranteed.
  • the sealing edge 13 of the packaging tray 1 shown is provided with a profile that is derived in greater detail from FIG Figure 2 can be seen.
  • the profile of the sealing edge 13 is formed by a sequence of adjacent projections 133 designed as ribs, between each of which a depression 134 runs. Such an arrangement can easily be produced by appropriate modification of the deep-drawing tool used in the area in which the sealing edge 13 is formed.
  • the sealing film 2 which is also drawn in and rests smoothly on the sealing edge 13, shows that the sealing edge 13 has a contact surface in the area of its upper side which is intended to support the sealing film and which is interrupted by the depressions 134, while the highest points are between the Grooves 134 extending ribs 133 each form a part of the contact surface and are in contact with the sealing film 2 and are also welded to this.
  • the ribs 133 and depressions 134 can, in principle, have any cross-sectional shape, but with a view to the easiest possible production in the deep-drawing process, those from the Figure 2 apparent acute-angled configuration is preferred, in which the individual depressions 134, viewed in cross section, widen towards the contact surface, for example with an opening angle of approximately 60 °.
  • the depressions 134 are formed in the manner of parallel grooves running around the sealing edge 13, between each of which a rib 133 runs.
  • conventional sealing edge widths of approximately 4 to 6 mm
  • approximately 10-30 depressions 134 are preferably provided, each of which, viewed in cross section, has a depth of 0.1 to 0.4 mm and a maximum width of approximately 0.25 to 0.5 mm .
  • the recesses 134 can have a radius of curvature which is, for example, 0.05 mm.
  • the maximum width of the ribs running between the depressions 134 can be approximately 0.3 mm, for example.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Ceramic Engineering (AREA)
  • Containers Having Bodies Formed In One Piece (AREA)
  • Packages (AREA)
  • Details Of Rigid Or Semi-Rigid Containers (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Verpackungsschale (1), hergestellt aus einer tiefgezogenen Kunststofffolie, mit einem Boden (10), Seitenwänden (11, 12) und einem oberseitig der Seitenwände (11, 12) umlaufend ausgebildeten Siegelrand (13), auf den eine Siegelfolie (2) auflegbar und mit dem Siegelrand (13) verschweißbar ist, bei der der Siegelrand (13) eine zur Auflage der Siegelfolie vorgesehene Kontaktoberfläche mit einer Profilierung in Form von jeweils einen Teil der Kontaktoberfläche bildenden Vorsprüngen (133) und zwischen benachbarten Vorsprüngen (133) verlaufenden, die Kontaktoberfläche unterbrechenden Vertiefungen (134) ausgebildet ist, wobei die Vertiefungen (134) jeweils ein Aufnahmevolumen definieren.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Verpackungsschale, hergestellt aus einer tiefgezogenen Kunststofffolie, mit einem Boden, Seitenwänden und einem oberseitig der Seitenwände umlaufend ausgebildeten Siegelrand, auf den eine Siegelfolie auflegbar und mit dem Siegelrand verschweißbar ist.
  • Derartige Verpackungsschalen sind vielfältig bekannt, wozu beispielhaft auf die WO 2011/120715 A1 verwiesen wird. Sie dienen insbesondere dazu, leicht verderbliche Lebensmittel, wie Fleisch, oder auch Fertigmahlzeiten verkaufsfähig zu verpacken, damit diese u.a. in Supermärkten den Verbrauchern angeboten werden können.
  • Bei der Verwendung als Lebensmittelverpackung ist es üblich, derartige Verpackungsschalen mit einem oberseitig umlaufenden Siegelrand zu versehen, auf dem nach Befüllung der Verpackungsschale mit dem zu verpackenden Lebensmittel eine Siegelfolie aufgelegt und mit dem Siegelrand verschweißt bzw. versiegelt wird, sodass das Lebensmittel in der Verpackungsschale hermetisch eingeschlossen und vor Umgebungseinflüssen geschützt ist.
  • Um eine zuverlässige und leicht herstellbare Verschweißung der Siegelfolie mit dem Siegelrand zu gewährleisten, wird das Material bzw. der Rohstoff der Kunststofffolie auf das Material bzw. den Rohstoff der Siegelfolie abgestimmt, idealerweise basieren beide auf dem gleichen Rohstoff oder miteinander gut siegelbaren Rohstoffen, sodass durch Anwendung von Druck und/oder Wärme eine gute Verbindung und Abdichtung erzielt wird.
  • In der Praxis kommt es jedoch bei der Befüllung der Verpackungsschale mit dem zu verpackenden Lebensmittel insbesondere bei hoher Verpackungsgeschwindigkeit unvermeidlich vor, dass der Siegelrand während des Befüllvorganges verunreinigt wird, beispielsweise durch austretenden Fleischsaft oder Bestandteile der abgefüllten Fertigmahlzeit. Derartige Verunreinigungen auf dem Siegelrand verhindern nachfolgend in diesem Bereich die zuverlässige Verschweißung des Siegelrandes mit der aufgelegten Siegelfolie, sodass die Abdichtung des verpackten Lebensmittels nicht gewährleistet ist.
  • Aufgabe der Erfindung ist es daher, eine Verpackungsschale der eingangs genannten Art vorzuschlagen, die bei weiterhin einfachem Aufbau gegenüber den unvermeidlich auftretenden Verunreinigungen des Siegelrandes unempfindlicher ist und gleichwohl eine zuverlässige Verschweißung mit der Siegelfolie gewährleistet.
  • Zur Lösung der gestellten Aufgabe wird erfindungsgemäß die Ausgestaltung einer Verpackungsschale gemäß den Merkmalen des Patentanspruches 1 vorgeschlagen.
  • Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der abhängigen Ansprüche.
  • Der erfindungsgemäße Vorschlag sieht vor, dass der Siegelrand eine zur Auflage der Siegelfolie vorgesehene Kontaktoberfläche mit einer Profilierung in Form von jeweils einen Teil der Kontaktoberfläche bildenden Vorsprüngen und zwischen benachbarten Vorsprüngen verlaufenden, die Kontaktoberfläche unterbrechenden Vertiefungen ausgebildet ist, wobei die Vertiefungen jeweils ein Aufnahmevolumen definieren.
  • Es hat sich in der Praxis gezeigt, dass die durch die Vertiefungen definierten Aufnahmevolumen die eventuell auf dem Siegelrand anhaftenden Verunreinigungen aufnehmen und von der Kontaktoberfläche fernhalten, während die benachbart angeordneten Vorsprünge, welche jeweils einen Teil der Kontaktoberfläche bilden, über die in den Vertiefungen aufgenommenen Verunreinigungen hervorstehen und eine zuverlässige Verschweißung der auf die Rippen aufgelegten Siegelfolie im Bereich der Kontaktoberfläche gewährleisten. Dieser Vorgang wird dadurch unterstützt, dass nach dem Auflegen der Siegelfolie üblicherweise ein beheizter Siegel- oder Schweißbalken im Bereich der Kontaktoberfläche auf die Siegelfolie drückt und die darunter befindlichen, auf den Vorsprüngen stehenden Verunreinigungen verdrängt und in die Vertiefungen drückt. Die Ausgestaltung des Siegelrandes mit der erfindungsgemäß vorgesehenen Profilierung kann durch entsprechende Formgebung im Tiefziehwerkzeug zur Herstellung der Verpackungsschale aus der hierfür vorgesehenen Kunststofffolie ohne zusätzlichen Arbeitsgang während des Tiefziehvorgangs im Rahmen der Ausbildung der erfindungsgemäßen Verpackungsschale gleichermaßen erfolgen. Insoweit lässt sich die erfindungsgemäße Verpackungsschale mit vergleichbarem Aufwand wie eine Verpackungsschale nach dem Stand der Technik herstellen.
  • Die Vorsprünge können beispielsweise als Rippen, Noppen, Dreiecke und andere geometrische Formen ausgebildet sein.
  • Nach einem Vorschlag der Erfindung sind die Vertiefungen in Form von parallelen, auf dem Siegelrand umlaufenden Riefen gebildet, zwischen denen jeweils eine Rippe verläuft. Solche Riefen zeichnen sich in an sich bekannter Weise durch eine Gestaltung als feine Rille in der Kontaktoberfläche des Siegelrandes aus, sie stellen eine linienförmige Vertiefung mit gerundetem oder flachem Grund in regelmäßiger Form dar. Dementsprechend weisen auch die benachbarten Rippen eine regelmäßige Form auf.
  • Der Siegelrand der erfindungsgemäßen Verpackungsschale kann in an sich bekannter und üblicher Weise eine Breite von etwa 4 bis 6 mm aufweisen, wobei erfindungsgemäß vorgesehen ist, dass über die Breite des Siegelrandes betrachtet etwa 10 bis 30 Vertiefungen, vorzugsweise etwa 18 bis 20, insbesondere 19 derartige Vertiefungen angeordnet sind.
  • Die Vertiefungen sind nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung im Querschnitt betrachtet zur Kontaktoberfläche hin erweitert ausgeführt, beispielsweise unter einem Winkel von etwa 60°.
  • Nach einem weiteren Vorschlag der Erfindung sind die Vertiefungen im Querschnitt betrachtet in einer Tiefe von etwa 0,1 bis 0,4 mm und einer maximalen Breite von 0,25 bis etwa 0,5 mm ausgeführt, insbesondere in einer Tiefe von 0,2 mm und einer Breite von etwa 0,29 mm im Bereich der größten Öffnung in der Kontaktoberfläche. Weiterhin kann vorgesehen sein, dass die Kunststofffolie und die Siegelfolie auf Basis von Polyethylenterephthalat gebildet sind, beispielsweise auf Basis von klaren, einschichtigen (Mono-)Folien. Derartige Verpackungsschalen werden beispielsweise aus einer Kunststofffolie einer Dicke von 300 bis 800 µm hergestellt, wobei die Siegelfolie eine Dicke von etwa 20 bis 80 µm aufweist.
  • Der Fachmann wird jedoch erkennen, dass die Erfindung nicht auf diese Rohstoffauswahl beschränkt ist. Es können auch andere, nicht auf PET basierende Kunststofffolien und Siegelfolien zur Anwendung kommen.
  • Weitere Ausgestaltungen und Einzelheiten der Erfindung werden nachfolgend anhand der ein Ausführungsbeispiel darstellenden Zeichnung näher erläutert. Es zeigen:
    • Figur 1
    in perspektivischer Darstellung die Aufsicht auf eine Verpackungsschale gemäß der Erfindung;
    Figur 2
    einen Teilschnitt durch die Verpackungsschale gemäß Figur 1 entlang der Linie A-A
  • Aus der Figur 1 ist eine Verpackungsschale 1 ersichtlich, die in an sich bekannter Weise einen Boden 10 sowie umlaufend um den Boden 10 angeordnete und einander fortsetzende Seitenwände 11,12 aufweist, die gemeinsam einen nach oben offenen Aufnahmeraum umgrenzen, in welchem beispielsweise ein Lebensmittel aufgenommen und verpackt werden kann. Oberseitig der Seitenwände 11,12 laufen diese in einen umlaufenden, sich im Wesentlichen horizontal und parallel zum Boden 10 erstreckenden Siegelrand 13 aus, auf den eine in der Figur 2 angedeutete Siegelfolie 2 zum Verschluss des Aufnahmeraumes aufgelegt und entlang des Siegelrandes 13 mit diesem durch Verschweißen verbunden werden kann. Der Aufnahmeraum innerhalb der Verpackungsschale 1 mitsamt des darin aufgenommenen Lebensmittels oder anderen Verpackungsgutes wird somit hermetisch gegenüber der Umgebung abgedichtet.
  • Eine solche Verpackungsschale 1 kann beispielsweise aus einer einschichtigen (Mono-) Kunststofffolie auf Basis von Polyethylenterephthalat (PET) einer Dicke von 300 bis 800 µm durch Tiefziehen in einem geeigneten Tiefziehwerkzeug hergestellt werden. Die verwendete Kunststofffolie kann klar und damit transparent oder auch eingefärbt sein. Auch die Siegelfolie 2 ist im Interesse einer guten Verschweißbarkeit aus einem kompatiblen Rohstoff, vorzugsweise dem gleichen Rohstoff, beispielsweise PET, hergestellt, wobei übliche Dicken der verwendeten Siegelfolie einen Bereich zwischen 20 und 80 µm umfassen.
  • Da es in der Praxis zwar unerwünscht ist, aber gleichwohl häufig vorkommt, dass der Siegelrand 13 beim Einbringen des zu verpackenden Lebensmittels in den Aufnahmeraum und vor dem Verschweißen mit der Siegelfolie 2 verunreinigt wird, da beispielsweise Flüssigkeit auf dem Siegelrand 13 bereichsweise tropft, kommt es immer wieder zu Problemen beim Verschweißen der Siegelfolie 2, da diese in solchen Bereichen, in denen der Siegelrand 13 mit Flüssigkeit verunreinigt ist, keine ausreichende Verschweißung mit dem Siegelrand 13 eingeht und somit der hermetische Verschluss des im Aufnahmeraum befindlichen Verpackungsgutes nicht gewährleistet ist.
  • Um diesem Problem zu begegnen, ist der Siegelrand 13 der dargestellten Verpackungsschale 1 mit einer Profilierung versehen, die in näheren Einzelheiten aus der Figur 2 ersichtlich ist.
  • Die Profilierung des Siegelrandes 13 wird gebildet durch eine Abfolge benachbarter als Rippen ausgebildeter Vorsprünge 133, zwischen denen jeweils eine Vertiefung 134 verläuft. Eine solche Anordnung kann durch entsprechende Modifikation des verwendeten Tiefziehwerkzeuges in dem Bereich, in welchem der Siegelrand 13 ausgebildet wird, leicht hergestellt werden.
  • In der Figur 1 ist schematisch der Verlauf einer einzelnen Vertiefung 134 angedeutet. Man erkennt, dass diese entsprechend dem Verlauf des Siegelrandes 13 vollständig über dessen gesamte Erstreckung und durchgängig verläuft, wobei zum Zwecke der besseren Übersichtlichkeit die weiteren aus der Figur 2 ersichtlichen parallel verlaufenden Vertiefungen 134 und die jeweils dazwischen befindlichen und die einzelnen Vertiefungen 134 voneinander trennenden Rippen 133 in der Figur 1 nicht dargestellt sind.
  • Man erkennt jedoch aus der Darstellung in Figur 2, dass der Siegelrand 13 über eine Vielzahl derartiger parallel zueinander verlaufender und in Bezug auf die hier dargestellte Seitenwand 12 in größer werdendem Abstand angeordnete Vertiefungen 134 und Rippen 133 in abwechselnder Folge verfügt.
  • Ferner wird anhand der ebenfalls eingezeichneten und auf dem Siegelrand 13 glatt aufliegenden Siegelfolie 2 ersichtlich, dass der Siegelrand 13 eine zur Auflage der Siegelfolie vorgesehene Kontaktoberfläche im Bereich seiner Oberseite aufweist, die jeweils von den Vertiefungen 134 unterbrochen wird, während die höchsten Punkte der zwischen den Vertiefungen 134 verlaufenden Rippen 133 jeweils einen Teil der Kontaktoberfläche bilden und mit der Siegelfolie 2 in Kontakt stehen und auch mit dieser verschweißt sind.
  • Es hat sich gezeigt, dass etwaige auf dem Siegelrand 13 befindliche Verunreinigungen insbesondere in flüssiger Form die Verschweißung der Siegelfolie 2 mit dem Siegelrand 13 nicht beeinträchtigen, da während des Verschweißvorganges durch die aufgebrachte und mit Pfeil F angedeutete Niederhaltekraft eines Schweißbalkens (nicht dargestellt) die eventuell auf dem Siegelrand 13 befindliche Verunreinigung in die Vertiefungen 134 verdrängt wird, in denen sie sich folglich ansammelt. Die oberen und jeweils einen Teil der Kontaktoberfläche bildenden Bereiche der Rippen 133 ragen dann jedoch über die Verunreinigung in den Vertiefungen 134 hervor und können in der gewünschten Weise mit der Siegelfolie 2 zum Zwecke der Abdichtung verbunden bzw. verschweißt werden. Die Vertiefungen 134 bilden insoweit ein Aufnahmevolumen für etwaige Verunreinigungen auf dem Siegelrand 13.
  • Die Rippen 133 und Vertiefungen 134 können im Prinzip beliebige Querschnittsformen aufweisen, wobei jedoch im Hinblick auf eine möglichst leichte Herstellung im Tiefziehverfahren die auch aus der Figur 2 ersichtliche spitzwinklige Konfiguration bevorzugt wird, bei der sich die einzelnen Vertiefungen 134 im Querschnitt betrachtet zur Kontaktoberfläche hin erweitern, beispielsweise mit einem Öffnungswinkel von etwa 60°.
  • Die Vertiefungen 134 sind in diesem Falle nach Art von parallelen, auf dem Siegelrand 13 umlaufenden Riefen gebildet, zwischen denen jeweils eine Rippe 133 verläuft. Bei üblichen Siegelrandbreiten von etwa 4 bis 6 mm sind vorzugsweise etwa 10-30 Vertiefungen 134 vorgesehen, die jeweils im Querschnitt betrachtet eine Tiefe von 0,1 bis 0,4 mm und eine maximale Breite von etwa 0,25 bis 0,5 mm aufweisen. Am tiefsten Punkt der Vertiefungen 134 kann ein Rundungsradius vorgesehen sein, der beispielsweise 0,05 mm beträgt. Die maximale Breite der zwischen den Vertiefungen 134 verlaufenden Rippen kann beispielsweise etwa 0,3 mm betragen.
  • Der Fachmann wird jedoch erkennen, dass die vorangehend offenbarten Dimensionen lediglich ein Ausführungsbeispiel darstellen und auch abweichende Dimensionierungen für die Profilierung des Siegelrandes 13 vorgesehen werden können.

Claims (8)

  1. Verpackungsschale (1), hergestellt aus einer tiefgezogenen Kunststofffolie, mit einem Boden (10), Seitenwänden (11, 12) und einem oberseitig der Seitenwände (11, 12) umlaufend ausgebildeten Siegelrand (13), auf den eine Siegelfolie (2) auflegbar und mit dem Siegelrand (13) verschweißbar ist, dadurch gekennzeichnet, dass der Siegelrand (13) eine zur Auflage der Siegelfolie vorgesehene Kontaktoberfläche mit einer Profilierung in Form von jeweils einen Teil der Kontaktoberfläche bildenden Vorsprüngen (133) und zwischen benachbarten Vorsprüngen (133) verlaufenden, die Kontaktoberfläche unterbrechenden Vertiefungen (134) ausgebildet ist, wobei die Vertiefungen (134) jeweils ein Aufnahmevolumen definieren.
  2. Verpackungsschale nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorsprünge (133) von Rippen, Noppen und/oder Dreiecken gebildet sind.
  3. Verpackungsschale nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (134) in Form von parallelen, auf dem Siegelrand (13) umlaufenden Riefen gebildet sind, zwischen denen jeweils ein als Rippe ausgebildeter Vorsprung (133) verläuft.
  4. Verpackungsschale nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Siegelrand (13) eine Breite von 4 bis 6 mm aufweist und über die Breite des Siegelrandes (13) betrachtet 10 bis 30 Vertiefungen (134) angeordnet sind.
  5. Verpackungsschale nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (134) sich im Querschnitt betrachtet zur Kontaktoberfläche hin erweitern.
  6. Verpackungsschale nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die Vertiefungen (134) im Querschnitt betrachtet eine Tiefe von 0,1 bis 0,4 mm und eine maximale Breite von 0,25 bis 0,5 mm aufweisen.
  7. Verpackungsschale nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Kunststofffolie und die Siegelfolie (2) auf Basis von Polyethylenterephthalat gebildet sind.
  8. Verpackungsschale nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Verpackungsschale (1) aus einer Kunststofffolie einer Dicke von 300 bis 800 µm hergestellt ist und die Siegelfolie (2) eine Dicke von 20 bis 80 µm aufweist.
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