EP3719207A1 - Schlitzwandfräsvorrichtung und verfahren zum fräsen eines frässchlitzes im boden - Google Patents
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- E02F9/2025—Particular purposes of control systems not otherwise provided for
- E02F9/2045—Guiding machines along a predetermined path
Definitions
- the invention relates to a trench wall milling device according to claim 1. Furthermore, the invention relates to a method for milling a milling slot in the ground with such a trench wall milling device according to claim 13.
- trench wall milling devices To create slots in the ground, it is known to provide trench wall milling devices, as they are for example from the DE 10 2004 013 790 A emerge.
- a so-called trench wall cutter is arranged vertically adjustable on a mast or cantilever arm.
- the masts or extension arms on the carrier devices usually have a height of 15 m to 30 m or more. The height of the mast is largely determined by the height of the trench wall cutter.
- trench or cut-off walls are created which can reach depths of up to 100 m and more.
- Such slot or sealing walls are used for.
- This trench wall milling device has a rail-guided carriage with a frame and a cantilever arm, which is only insignificant is higher than a vertical length of a trench cutter.
- a cable drum for a suspension cable as well as connection cables and a hose drum for a supply hose are mounted on the support frame close to the ground.
- the trench wall cutter is limited to the essential components such as cutting wheels, drives, pumps, with a guide frame being made small.
- FIG. 1 Another compact trench wall cutting device is based on the EP 3 208 384 B1 emerged.
- a compact trench wall cutter is adjustably mounted below a yoke which is formed by two carrier devices arranged next to one another.
- the two carrier devices are connected to one another via a swivel joint.
- an operating height is essentially limited by the height of the trench wall cutter.
- a trench wall cutter cannot be reduced in size at will, since a certain size is required for the cutting wheels, the drives, the pump and, in particular, for a guide frame.
- a trench wall cutter is known in which a maintenance time for changing the cutting teeth on the cutting wheels can be shortened. This is achieved by not replacing individual cutting teeth but rather a cutting head on the milling frame as a whole.
- the invention is based on the object of specifying a trench wall milling device and a method for milling a slot in the ground with which efficient milling is made possible even in particularly confined spaces.
- a trench wall milling device with a trench wall milling machine which is constructed from at least two milling modules, and a support structure for hanging and moving the trench wall milling machine in a vertical direction to form a milling slot in the ground
- the supporting structure has a guide device which is designed to feed the separate milling modules to a work area at which the milling slot is to be created.
- a basic idea of the invention can be seen in dividing the trench wall cutter into at least two cutter modules which are releasably connected to one another. Furthermore, a support structure is provided for suspending and moving the trench wall cutter in a vertical direction to form the milling slot, the support structure additionally having a guide device for feeding in the separate milling modules. According to the invention, it is no longer necessary to transport a fully operational trench wall cutter to a work area in which the cut trench is created. Rather, according to the invention, the trench wall cutter is divided into its milling modules and fed to the work area and only there assembled to form the trench wall cutter.
- the supporting structure is designed with a corresponding guide or transport device.
- the supporting structure can preferably have an overall height which is less than the height of the trench wall cutter that is ready for use. The supporting structure only needs to be the same height or higher than the height of the milling modules.
- milling can also be carried out at work locations at which only a very low working height is available, which is even less than the height of the assembled trench wall cutter.
- This can be the case in particular if a so-called guide slot, which can have a depth of approximately 1 m to 4 m, is prefabricated in the work area, so that one or more milling modules can already be inserted into the guide slot when assembling the trench wall cutter.
- the trench wall cutting device according to the invention can not only be used in tunnels or in buildings. Due to the very low overall height, which can be less than 5 m and also less than 3 m, the trench wall milling device can be provided or surrounded as a whole with a visual protection, dust protection and / or sound insulation cover. It is even possible to permanently install the entire trench wall cutting device in one or two to three standard containers. This can be especially true when milling in cities, inhabited areas, Airports or other infrastructure projects, buildings or other sensitive construction site areas can be advantageous.
- a preferred embodiment of the invention consists in that a first milling module with milling wheels and a second milling module with at least one drive unit are provided.
- the first milling module can have the lower section of the trench wall milling machine with the milling wheels and the bearings of the milling wheels on a base support.
- the second milling module contains at least one drive unit, preferably for a pumping device, which is designed in particular for flushing and / or pumping out suspension with the milled soil material.
- this or a further drive unit can also be for the milling wheels.
- guide elements for guiding and adjusting the milling cutter in the milling slot can also be arranged on the second milling module.
- extendable adjusting elements can be provided which can be implemented by means of adjusting cylinders in order to adjust the trench wall cutter with respect to the trench walls.
- the trench wall cutter can be constructed from a large number of further cutter modules, which can have different functions. It is particularly preferred that at least one further milling module is provided which has a guide frame.
- the guide frame can be purely passive as a scaffolding-like frame with contact elements for placing and guiding along the milled slotted walls. These plate-shaped elements can preferably also be openable in order to bring about a relative change in position in the milling slot.
- several such milling modules with guide frames can be arranged, with a guide accuracy and guide stability of the trench wall milling machine in the milling trench being increased as the height of the guide frame increases. In this way, milling slots with great depths of up to 100 m and more can be created with good guidance accuracy even with limited overall heights.
- a support device is arranged on at least one, preferably the uppermost milling module, with which the trench wall milling machine is held on the support structure via a support cable or a rod-shaped support device.
- the support structure has at least one guide rail along which the individual cutter modules are mounted displaceably transversely to the cutting slot.
- the supporting structure therefore not only allows the trench wall cutter to be displaced vertically in one advance direction, but also a displacement of the individual cutter modules transversely to this advance direction. This allows an efficient supply and removal of the individual milling modules and an appropriate assembly and disassembly.
- a displacement device has a displacement drive for moving the milling modules.
- This can be a motor with a pinion, for example, which effects a movement along a rack.
- a cable mechanism with a cable winch or a linear adjusting cylinder or some other suitable drive device can also be provided.
- the drive can preferably be operated electrically or hydraulically.
- the milling modules can basically be connected in any suitable manner which enables the fastest possible detachment and connection. According to a further development of the invention, it is particularly advantageous that the milling modules have connecting surfaces which are directed transversely and / or longitudinally to a longitudinal or milling direction of the trench wall cutter. As a result, connection surfaces are created over the largest possible area, which allow a particularly stable connection between the individual milling modules.
- connection devices are both mechanical connection devices in order to couple the milling modules in a stable and fixed manner.
- the connecting devices can also comprise devices for connecting supply hoses and lines, for example for electrical energy and for data transmission.
- quick connection devices can also be provided. These can be operated manually or at least partially by means of appropriately driven actuating elements, such as actuating cylinders.
- the lines between supply units are preferred and milling modules are not separated and therefore no longer have to be connected when assembling the milling machine.
- each milling module can be assigned its own supply unit with a direct line connection.
- the supporting structure can be constructed compactly from steel girders overall, the supporting structure being arranged exclusively in the work area.
- a particularly efficient mode of operation of the trench wall cutting device can be achieved in that the support structure extends along a work area in which adjacent cutting slots are made. After creating a first milling slot, the trench wall cutter can be moved along the supporting structure while dismantling the individual milling modules and reassembled to form a trench wall cutter in order to create a second or further milling slot in the work area. In this way, a continuous milling slot can be created in an efficient manner, as is desired, for example, for a slotted or cut-off wall.
- the supporting structure can in principle be built up individually from supporting elements.
- An advantageous variant of the trench wall milling device according to the invention can be seen in the fact that the supporting structure can be displaced or moved.
- the supporting structure can be moved as a whole or in parts by means of a hoist or by means of a moving device, for example a walking mechanism, which can also be part of the supporting structure.
- a moving device for example a walking mechanism, which can also be part of the supporting structure.
- longer milling slots can also be produced, which are produced from a large number of individual, adjacent slots.
- the lifting unit for vertically moving the trench wall cutter is arranged on the supporting structure.
- the lifting unit is preferably designed as a winch arrangement with a support rope or as a telescopic linkage.
- the lifting unit has a corresponding lifting drive, such as a rotary drive. This can be operated electrically or hydraulically.
- the lifting unit itself can be mounted in a modular manner as an easily detachable and adjustable module on the supporting structure.
- Via at least one corresponding deflection roller for example a support cable can be guided from the winch arrangement of the lifting unit along an upper region of the supporting structure to the trench wall cutter and detachably connected to it.
- the at least one deflection roller can be rotatably mounted on a roller carriage which is mounted displaceably on the supporting structure.
- At least one supply unit with at least one hose and / or cable reel is arranged on the supporting structure.
- the one or more supply units can also be mounted on the support structure as easily detachable and displaceable modules.
- the hoses can be designed for the supply and discharge of suspension or hydraulic fluid to the trench wall cutter.
- the lines on the line reels can be designed for the transmission of electrical energy, hydraulic fluid or as data lines.
- the lifting unit and the supply unit can also be formed together on a module or a unit.
- the supporting structure can in principle be designed as desired. It is preferred that the supporting structure has vertical supports on which the at least one guide rail is held at a distance from the floor. In this way, the milling modules can be reliably moved along the supporting structure along one or more parallel guide rails and mounted at the work site.
- the individual milling modules can have holding points for attaching the lifting unit, in particular a support cable, so that the individual milling modules can be lifted into a guide slot or out of the milled slot and then moved along the support structure.
- the invention further relates to a trench wall cutter, which is characterized in that it is constructed from at least two cutter modules which are essentially of the same height.
- This trench wall cutter can preferably be used with the previously described trench wall cutter.
- the trench wall cutter can, however, also be used independently of this, in particular from the support structure described above, and can also be used, for example, on conventional carrier devices.
- the design of the individual milling modules with the same height and in principle The same cross-section allows the individual modules to be easily and uniformly transported.
- the height of the milling modules is not higher than twice the diameter of the milling wheels.
- the diameter of the cutter wheels is typically between 0.5 m and 2.5 m.
- a possible height of the milling modules extends between 0.5 m and 5 m.
- a difference in the heights of the individual milling modules is not more than 20%, in particular not more than 10%.
- the height of the milling modules is not higher than 3 m.
- the milling modules can be accommodated in a standard or at least a so-called high cube container for transport purposes, which is easily suitable for road transport.
- the compact height of the milling modules according to the invention allows them to be used in tunnels, basements or other confined spaces.
- One or more standard or high cube containers can also be provided as a cover or a housing for the use of the trench wall cutter.
- a trench wall cutter which is characterized in that it is made up of at least two cutter modules which are mechanically detachably connected to one another, a first cutter module with the cutter wheels independently of the second cutter module directly to a first supply unit Energy supply is connected.
- This trench wall cutter according to the invention can also be provided in combination with the previously described trench wall cutter or as a further development of the aforementioned trench wall cutter with essentially the same height of the cutter modules.
- this trench wall cutter according to the invention is preferably independent of this.
- An essential advantage of the trench wall cutter according to the invention is that the at least two cutter modules only have to be mechanically assembled without a line connection having to be closed between the at least two cutter modules.
- the first milling module with the milling wheels is directly connected to a first supply unit via a supply line which is directly from the first supply unit leads to the first milling module.
- the at least one further milling module can be free from an energy supply.
- the further milling module serves as a passive guide frame.
- a preferred development of the trench wall cutter according to the invention consists in that the at least one second cutter module is also connected to an independent supply unit. This can be provided, for example, for actuating adjusting elements for controlling the trench wall cutter in the trench.
- a respective supply line from a first supply unit to a first milling module and a second supply unit to a second milling module can be arranged on the opposite narrow sides of the trench wall milling machine.
- a method for milling a milling slot in the ground with the previously described trench wall milling device or one of the trench wall milling machines is provided, in particular in which a supporting structure is arranged with a guide device, and a trench wall milling machine is arranged on the supporting structure and lowered into the ground in a vertical direction is milled off in a work area soil material and thus the milling trench is formed, the trench wall cutter being built up from at least two milling modules, which are fed separately from one another by means of the guide device to the work area and connected to each other at the work area to form the trench wall cutter.
- This process can also be used to mine mineral resources that are located below what is known as a micro-tunnel that was created for this purpose.
- the trench wall cutter can then be pulled out of the cut slot and dismantled in the opposite way.
- a particularly advantageous variant of the method of the invention can be seen in the fact that at least two adjacent milling slots are created, the trench wall milling machine being withdrawn from the first milling slot with separation of the milling modules after the creation of a first milling slot, and that To form a further milling slot, the milling modules are moved along the guide device and reconnected to the trench wall milling machine, which is then lowered into the ground while milling away soil material.
- the milling slots lying next to one another do not have to be directly adjacent to one another.
- it can also be primary or secondary milling slots when producing a slot wall using the pilger cut method.
- the individual process steps can be repeated as required, the supporting structure with the guide device possibly having to be adjusted or moved along the work area as the work progresses.
- the at least one milled trench is filled with a settable suspension which hardens to form the trench wall.
- the filling with a settable suspension can already take place during milling in a so-called single-phase process or by subsequently replacing a support suspension with a settable suspension in a so-called two-phase process.
- At least part of the milled soil material can be used, which is mixed with a settable liquid to form the settable suspension directly in the trench or in a processing plant outside the trench.
- FIG. 1 to 4 is shown in various views of a trench wall milling device 10 according to the invention, which for installation in a tunnel with an approximately circular tunnel cross-section is formed.
- the trench wall milling device 10 according to the Figures 1 to 4 is shown in a rest or starting position before a milling method according to the invention is carried out.
- the trench wall milling device 10 has a frame-like support structure 20, which is also shown in more detail in FIG Fig. 5 is shown.
- the support structure 20 comprises a grid-like floor support 21, which is made up of longitudinal and transverse beams. Furthermore, a correspondingly grid-like or ladder-like ceiling area 23 is provided, which is supported by the floor support 21 via a plurality of vertical supports 22.
- a guide device 24 with guide rails 25 can be formed along the ceiling area 23 and also along the floor support 21, the function of which is described in more detail below.
- the longitudinal beams both of the floor support 21 and of the ceiling area 23 can form guide rails 25 of a displacement device 26.
- the vertical supports 22, each arranged in pairs, which connect the floor support 21 and the ceiling area 23 in the area of cross members, can be arranged at a substantially uniform distance from one another.
- An exception to this can be a milling section 28 for assembling and dismantling a trench wall milling machine in a central area of the supporting structure 20.
- a floor passage 29 for the trench wall cutter is formed in the floor support 21 on this milling section 28 with an enlarged distance between the vertical supports 22. In principle, such a floor passage 29 can be provided between all pairs of vertical supports 22.
- a first milling module 40 is arranged in the milling section 28 in the rest or starting state.
- the first milling module 40 has a base frame 44 with milling wheels 42 arranged thereon.
- the first milling module 42 is mounted displaceably along the upper guide rails 25 in a longitudinal direction of the supporting structure 20 via the base frame 44.
- a second milling module 50 with a guide frame 54 is also mounted displaceably along the upper guide rails 25 of the displacement device 26.
- the second milling module 50 with the drive unit 52 mounted therein is suspended from two ropes 64.
- the ropes 64 are guided by a winch 62 of a lifting unit 60 along the upper ceiling area 23 to a sliding carriage 27, from which the ropes 64 are guided via pulleys to the second milling module 50 and are releasably attached to it.
- the cable 64 can also be part of the displacement device 26 for longitudinally displacing at least the second cutter module 50 along the upper guide rails 25.
- a first supply unit 80 with a rotatable cable reel 82 for a plurality of cables 84 is slidably mounted on a first support carriage 86 in relation to the milling section 28 on the left side of the support structure 20.
- the lines 84 can be designed as data lines for electrical power or also for supplying hydraulic energy or compressed air to the first milling module 40 with the milling wheels 42.
- the first support carriage 86 is mounted so as to be longitudinally displaceable and lockable along both the guide rails 25 on the ceiling area 23 and by guide rails 25 of the floor support 21.
- the first supply unit 80 is directly connected to the first milling module 40.
- a second supply unit 70 is shown with a hose reel 72 and a cable reel 73, which are rotatably mounted in a second support carriage 76.
- the second support carriage 76 on which two winch drums of the winch 62 are also rotatably mounted, can be displaced and fixed longitudinally along the guide rails 25 on the upper ceiling area 23.
- the second supply unit 70 is used to supply the second milling module 50 directly.
- a hose line 74 of the hose reel 72 is shown.
- the hose line 74 can be designed to carry away milled soil material with supporting liquid.
- Further lines 75 on the line drum 73 can be designed as electrical lines for control or measurement signals or for the supply and discharge of hydraulic fluid. The further supply and removal of the media in and out of the supporting structure 20 takes place in the usual way by means of lines and hoses and is not shown for reasons of clarity.
- the first milling module 40 is shown in FIG Fig. 6 shown in more detail.
- Two pairs of milling wheels 42 are rotatably mounted on a base frame 44 which is approximately U-shaped in cross section.
- Two milling wheels 42 are each rotatably mounted on a central milling shield 43 which is attached to an underside of the base frame 44.
- the milling wheels 42 are provided in a basically known manner on their outside with removal teeth for removing soil material.
- a suction connection 45 is provided for suctioning off the milled soil material with surrounding support or milling liquid.
- a milling drive 46 is attached to the base frame 44 for each pair of milling wheels 42. In principle, the drive could also be integrated into the milling wheels 42.
- vertical and horizontal surfaces are provided on the base frame 44 as the first connecting surface 48, it being possible for through bores 49 to be provided for bolt connections. Recordings 41 are used to connect to the first supply unit 80, as in connection with the Figure 10 is explained in more detail.
- a second milling module 50 which consists of a box-shaped guide frame 54.
- the cross section of the guide frame 54 corresponds approximately to the milling cross section of the first milling module 40, so that the trench wall milling cutter guides itself through the guide frame 54 in the milling trench.
- plate-shaped adjusting elements 56 which can be raised by means of hydraulic cylinders are provided in a generally known manner, with which a certain position adjustment relative to the walls of the milling slot is made possible.
- Second connection surfaces 58 are provided on guide frame 54, which enable a positionally accurate connection to first connection surfaces 48 on first milling module 40.
- a drive unit 52 which is designed as a pumping device, is attached within the guide frame 54.
- a holding device 55 for attaching a support cable is provided in a central area.
- the first milling module 40 and the second milling module 50 can be mechanically connected to one another.
- the aforementioned sliding carriage 27 is in Fig. 8 shown in more detail.
- This has a carriage frame 34, on the outer sides of which four guide rollers 35 are rotatably mounted. With the guide rollers 35, the sliding carriage 27 is linearly guided on or in the guide rails 25 of the guide device 24 on the support structure 20.
- the guide rollers 35 are each arranged in pairs opposite one another, with an intermediate space being formed between the two pairs in which two laterally opposite deflection rollers 36 for the rope 64 for holding the second cutter module 50 and thus the trench cutter as a whole are arranged.
- the approximately horizontally guided ropes 64 are deflected vertically downward by the winch 62.
- arcuate hose guides 37 which are approximately quarter-circle-shaped, are arranged on the carriage frame 34. By means of these hose guides 37, the horizontally fed hose line 74 and the lines 75 are deflected in a vertical direction towards the trench wall cutter.
- FIG. 9 the already mentioned second supply unit 70 is shown in more detail.
- This has a second support slide 76 in which a hose reel 72 for a large hose line 74 for a fluid and a line reel 73 for two hydraulic hoses 75 and two electrical lines 75 are rotatably mounted.
- a winch drum of the winch 62 for two ropes 64 running parallel to one another is rotatably mounted in a rear region of the second support carriage 76.
- Four guide rollers 35 are arranged uniformly distributed along the two side walls of the second support carriage 76 and are rotatably mounted. With the guide rollers 35, the second supply unit 70 is mounted so as to be longitudinally displaceable along the guide rails 25 on the ceiling area 23 of the support structure 20.
- the first supply unit 80 is similarly shown in FIG Fig. 10 educated.
- This comprises a first support slide 86 on which a cable reel 82 is rotatably mounted.
- the first support carriage 86 is provided on its side cheeks with three upper guide rollers 35, which are linearly guided along the guide rails 25 on the ceiling area 23 of the support structure 20.
- Farther two lateral support rollers 38 are rotatably mounted on a lower region of the first support carriage 86, which rest along the guide rails 25 on the floor support 21 and are linearly guided along this.
- a quarter-circle, arch-like deflection guide 88 Arranged on one end of the first support carriage 86 is a quarter-circle, arch-like deflection guide 88, with which lines can be deflected from the line drum 82 from the horizontal into a vertical in the direction of the trench wall cutter.
- Locking devices 89 are used to connect to the first milling module 40 by inserting them into the receptacles 41 (see FIG Figure 6 ) are introduced on the first milling module 40, e.g. B. by being extended horizontally by means of hydraulic cylinders. Via a lifting device 90 which, for. B. can comprise one or two hydraulic cylinders, the first milling module 40 can thus be lowered into the guide slot or raised again after the slot has been completed.
- Fig. 11 the arrangement of a trench wall milling device 10 according to the invention in a tunnel tube 5 in the ground is shown, which in the partial cross-sectional view according to FIG Fig. 12 has a circular tunnel cross-section.
- a guide slot 6 with fixed guide walls 7 is created in a basically known manner on the bottom of the tunnel tube 5.
- the guide walls 7 can be concreted or formed by inserted guide elements made of concrete or steel.
- the guide slot 6 can have a depth between 1 m and 5 m and is created in a basically known manner, for example by an excavator or by means of a sword cutter.
- the guide slot 6 is used in a basically known manner to initially guide the trench wall cutter along the guide walls 7.
- the guide slot also serves as an assembly space for assembling and connecting the first milling module 40 to the second milling module 50, as will be explained in more detail below.
- the trench wall milling device inserted into the tunnel tube 5 corresponds to the previously described trench wall milling device 10 and has, as essential components, a frame-like support structure 20 in which a first milling module 40, a second milling module 50 and a first supply unit 80 and a second supply unit 70 are guided and held in a linearly displaceable manner are.
- the supporting structure 20 is adapted to the tunnel tube 5, a floor support 21 being supported on the floor of the tunnel tube 5 and a ceiling area 23 of the supporting structure 20 being supported on a ceiling of the tunnel tube 5. It is also possible that the trench wall cutting device 10 is not supported on the ceiling, but only on the floor.
- the tunnel tube 5 can have a diameter of approximately 2 m to 6 m. With a correspondingly large tunnel cross-section, lateral support of the trench wall cutting device 10 is also conceivable, without this affecting the lateral free space that z. B. can be used as a transport route, restricts.
- the first milling module 40 with the milling wheels 42 is connected to the first supply unit 80 via the locking device 89 and then at least partially lowered into the prefabricated guide slot 6 by means of the lifting device 90 so that the second milling module 50 is pushed along the supporting structure 20 over the first milling module 40 can be.
- the second supply unit 70 can be shifted and adjusted in accordance with the second milling module 50.
- the first milling module 40 can be assembled and connected to the second milling module 50 to form the usable trench wall milling machine 30, which in the Figures 15 and 16 is shown.
- a lock between the first milling module 40 and the first supply unit 80 can be released via the locking device 89.
- the trench wall cutter 30 can be lowered into the ground with the rotary movement of the cutting wheels 42 via the support cable 64 and soil material can be removed to form the cutting slot.
- the hose line 74 and the lines 75 from the second supply unit 70 can also be connected to the trench wall cutter 30, while the lines 84 from the first Supply unit 80 are firmly connected.
- the lines between the first supply unit 80 and the first milling module 30 and the lines between the second supply unit 70 and the second milling module are each permanently connected and no longer have to be connected during assembly.
- the milled soil material can be pumped out via the suction nozzle 45 by means of the drive unit 52 designed as a pumping device and conveyed away by means of the hose line 74 to the outside of the milling slot into the tunnel tube 5 and from there to the outside of the tunnel tube 5.
- the trench wall cutter 30 can be withdrawn again upwards and dismantled in the opposite way.
- the assembly step for reassembling the trench wall milling machine 30 and executing a new milling of a slot can then be repeated.
- the support structure 20 can be designed not only as one part, as shown in the previous exemplary embodiment, but also in several parts, made up of several components which are spaced from one another or are connected to one another via swivel joints.
- a control stand can be provided, which is preferably provided on the support structure 20 or in the area of the trench wall cutter 30 itself.
- the trench wall cutter 30 can also be formed directly on the trench wall cutter 30 without a suction device.
- a corresponding suction device can be arranged in the area of the supporting structure 20.
- a suction device in particular a pump, can be arranged on the first milling module 40 with the milling wheels 42 or on the second milling module 50 directly above the milling wheels 42.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft eine Schlitzwandfräsvorrichtung gemäß dem Anspruch 1. Weiterhin betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Fräsen eines Frässchlitzes im Boden mit einer solchen Schlitzwandfräsvorrichtung gemäß dem Anspruch 13.
- Zum Erstellen von Schlitzen im Boden ist es bekannt, Schlitzwandfräsvorrichtungen vorzusehen, wie sie beispielsweise aus der
DE 10 2004 013 790 A hervorgehen. Dabei wird eine sogenannte Schlitzwandfräse an einem Mast oder Auslegerarm vertikal verstellbar angeordnet. Die Masten oder Auslegerarme an den Trägergeräten weisen dabei üblicherweise eine Höhe von 15 m bis 30 m oder mehr auf. Die Höhe des Mastes ist maßgeblich bedingt durch die Höhe der Schlitzwandfräse. - Mit solchen Schlitzwandfräsvorrichtungen werden Schlitz- oder Dichtwände erstellt, welche Tiefen von bis zu 100 m und mehr erreichen können. Derartige Schlitz- oder Dichtwände dienen z. B. der Abstützung von Baugruben oder zum Erstellen einer Grundwassersperrung. Es ist auch möglich, mit solchen Fräsen Bodenschätze abzubauen.
- In bestimmten Fällen ist es erforderlich, eine Dichtwand in oder nahe an einem Bauwerk, in einem Tunnel oder unter beengten Raumverhältnissen zu erstellen. Hierfür können Trägergeräte mit großen Masten und großen Schlitzwandfräsen nicht eingesetzt werden.
- Aus der
EP 05 18 297 B1 ist eine kompakte Schlitzwandfräsvorrichtung zum Erstellen von Schlitzen bekannt. Diese Schlitzwandfräsvorrichtung weist einen schienengeführten Wagen mit einem Gestell und einem Auslegerarm auf, welcher nur unwesentlich höher ist als eine vertikale Länge einer Schlitzwandfräse. Eine Seiltrommel für ein Tragseil sowie Verbindungskabel und eine Schlauchtrommel für einen Versorgungsschlauch sind bodennah an dem Traggestell gelagert. Die Schlitzwandfräse ist auf die wesentlichen Komponenten, wie Fräsräder, Antriebe, Pumpen, beschränkt, wobei ein Führungsrahmen klein ausgebildet ist. - Eine weitere kompakte Schlitzwandfräsvorrichtung geht aus der
EP 3 208 384 B1 hervor. Bei dieser Vorrichtung ist eine kompakte Schlitzwandfräse unterhalb eines Jochs verstellbar gelagert, welches durch zwei nebeneinander angeordnete Trägergeräte gebildet ist. Die beiden Trägergeräte sind über ein Schwenkgelenk miteinander verbunden. - Bei diesen bekannten kompakten Schlitzwandfräsvorrichtungen ist eine Einsatzhöhe im Wesentlichen durch die Höhe der Schlitzwandfräse begrenzt. Dabei kann eine Schlitzwandfräse nicht beliebig verkleinert werden, da für die Fräsräder, die Antriebe, die Pumpe und insbesondere für einen Führungsrahmen eine bestimmte Größe benötigt werden.
- Aus der
DE 60 2004 008 375 T2 ist eine Schlitzwandfräse bekannt, bei welcher eine Wartungszeit zum Wechseln der Schneidzähne an den Fräsrädern verkürzt werden kann. Dies wird erreicht, indem nicht einzelne Schneidzähne, sondern ein Schneidkopf an dem Fräsrahmen insgesamt ausgewechselt wird. - Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Schlitzwandfräsvorrichtung und ein Verfahren zum Fräsen eines Schlitzes im Boden anzugeben, mit welchen auch unter besonders beengten Raumverhältnissen ein effizientes Fräsen ermöglicht wird.
- Die Aufgabe wird zum einen mit einer Schlitzwandfräsvorrichtung nach Anspruch 1 und zum anderen mit einem Verfahren nach dem Anspruch 13 gelöst. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung sind in den jeweils abhängigen Ansprüchen angegeben.
- Gemäß der Erfindung ist eine Schlitzwandfräsvorrichtung mit einer Schlitzwandfräse, welche aus zumindest zwei Fräsenmodulen aufgebaut ist, und einer Tragkonstruktion zum Aufhängen und Bewegen der Schlitzwandfräse in einer vertikalen Richtung zum Bilden eines Frässchlitzes im Boden vorgesehen, wobei die Tragkonstruktion eine Führungseinrichtung aufweist, welche zum Zuführen der getrennten Fräsenmodule zu einem Arbeitsbereich ausgebildet ist, an welchem der Frässchlitz zu erstellen ist.
- Eine Grundidee der Erfindung kann darin gesehen werden, die Schlitzwandfräse in mindestens zwei Fräsenmodule aufzuteilen, welche miteinander lösbar verbunden sind. Weiterhin wird eine Tragkonstruktion zum Aufhängen und Bewegen der Schlitzwandfräse in einer vertikalen Richtung zum Bilden des Frässchlitzes vorgesehen, wobei die Tragkonstruktion zusätzlich eine Führungseinrichtung zum Zuführen der getrennten Fräsenmodule aufweist. Gemäß der Erfindung ist es also nicht mehr notwendig, eine voll einsatzbereite Schlitzwandfräse zu einem Arbeitsbereich zu transportieren, an welchem der Frässchlitz erstellt wird. Vielmehr wird nach der Erfindung die Schlitzwandfräse aufgeteilt in ihre Fräsenmodule zu dem Arbeitsbereich zugeführt und erst dort zu der Schlitzwandfräse zusammengesetzt. Hierzu ist die Tragkonstruktion mit einer entsprechenden Führungs- oder Transporteinrichtung ausgebildet. Die Tragkonstruktion kann vorzugsweise eine Bauhöhe aufweisen, welche kleiner als eine Höhe der einsatzbereiten Schlitzwandfräse ist. Die Tragkonstruktion braucht nur gleich hoch oder höher als die Höhe der Fräsenmodule sein.
- Somit kann grundsätzlich auch ein Fräsen an Arbeitsorten durchgeführt werden, an welchen lediglich eine sehr geringe Arbeitshöhe zur Verfügung steht, welche sogar geringer als die Höhe der zusammengesetzten Schlitzwandfräse ist. Dies kann insbesondere dann gegeben sein, wenn am Arbeitsbereich ein sogenannter Führungsschlitz, welcher etwa eine Tiefe von 1 m bis 4 m aufweisen kann, vorgefertigt ist, so dass ein oder mehrere Fräsenmodule beim Zusammensetzen der Schlitzwandfräse bereits in den Führungsschlitz eingesetzt werden können.
- Die erfindungsgemäße Schlitzwandfräsvorrichtung kann aber nicht nur in Tunneln oder in Gebäuden eingesetzt werden. Aufgrund der sehr geringen Bauhöhe, die kleiner als 5 m und auch kleiner als 3 m sein kann, kann die Schlitzwandfräsvorrichtung insgesamt mit einer Sichtschutz-, Staubschutz- und/oder Schalldämmumhüllung versehen oder umgeben sein. Es ist dadurch sogar möglich, die gesamte Schlitzwandfräsvorrichtung in einem oder zwei bis drei Standardcontainern fest zu installieren. Dies kann insbesondere bei einem Fräsen in Städten, bewohnten Gebieten, Flughäfen oder anderen Infrastrukturprojekten, Gebäuden oder anderen sensitiven Baustellenbereichen vorteilhaft sein.
- Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass ein erstes Fräsenmodul mit Fräsrädern und ein zweites Fräsenmodul mit zumindest einer Antriebseinheit vorgesehen sind. Das erste Fräsenmodul kann dabei den unteren Abschnitt der Schlitzwandfräse mit den Fräsrädern und den Lagern der Fräsräder an einem Grundträger aufweisen. Das zweite Fräsenmodul beinhaltet mindestens eine Antriebseinheit, vorzugsweise für eine Pumpeinrichtung, welche insbesondere zum Spülen und/oder Abpumpen von Suspension mit dem abgefrästen Bodenmaterial ausgebildet ist. Alternativ oder ergänzend kann diese oder eine weitere Antriebseinheit auch für die Fräsräder sein. An dem zweiten Fräsenmodul können bei einer kompakten Ausgestaltung auch Führungselemente zum Führen und Verstellen der Fräse in dem Frässchlitz angeordnet sein. Insbesondere können ausfahrbare Stellelemente vorgesehen sein, welche mittels Stellzylindern ausführbar sind, um so die Schlitzwandfräse gegenüber den Schlitzwänden zu verstellen.
- Grundsätzlich kann die Schlitzwandfräse aus einer Vielzahl weiterer Fräsenmodule aufgebaut sein, welche unterschiedliche Funktionen aufweisen können. Besonders bevorzugt ist es dabei, dass mindestens ein weiteres Fräsenmodul vorgesehen ist, welches einen Führungsrahmen aufweist. Der Führungsrahmen kann dabei rein passiv als ein gerüstähnlicher Rahmen mit Anlageelementen zum Anlegen und Führen entlang der gefrästen Schlitzwände sein. Vorzugsweise können diese plattenförmigen Elemente auch ausstellbar sein, um eine relative Lageänderung im Frässchlitz zu bewirken. Grundsätzlich können mehrere derartiger Fräsenmodule mit Führungsrahmen angeordnet werden, wobei mit einer zunehmenden Höhe des Führungsrahmens eine Führungsgenauigkeit und Führungsstabilität der Schlitzwandfräse im Frässchlitz erhöht werden. Auf diese Weise können auch bei begrenzten Bauhöhen Frässchlitze mit großen Tiefen von bis zu 100 m und mehr mit einer guten Führungsgenauigkeit erstellt werden.
- Am mindestens einem, vorzugsweise dem obersten Fräsenmodul ist grundsätzlich eine Trageinrichtung angeordnet, mit welcher die Schlitzwandfräse über ein Tragseil oder eine stangenförmige Trageinrichtung an der Tragkonstruktion gehalten ist.
- Für einen effizienten Betrieb der erfindungsgemäßen Schlitzwandfräse ist es nach einer Ausführungsvariante vorteilhaft, dass die Tragkonstruktion mindestens eine Führungsschiene aufweist, entlang welcher die einzelnen Fräsenmodule quer zum Frässchlitz verschiebbar gelagert sind. Die Tragkonstruktion erlaubt also nicht nur ein Verschieben der Schlitzwandfräse vertikal in einer Vortriebsrichtung, sondern auch eine Verschiebung der einzelnen Fräsenmodule quer zu dieser Vortriebsrichtung. Dies erlaubt ein effizientes Zu- und Abführen der einzelnen Fräsenmodule und eine zweckmäßige Montage und Demontage.
- Grundsätzlich kann das Verschieben bei geeigneten Lagerungen von Hand erfolgen. Besonders zweckmäßig ist es nach einer Weiterbildung der Erfindung, dass eine Verschiebeeinrichtung einen Verfahrantrieb zum Verschieben der Fräsenmodule aufweist. Dies kann etwa ein Motor mit einem Ritzel sein, welches ein Verfahren etwa entlang einer Zahnstange bewirkt. Es kann auch ein Seilzugmechanismus mit Seilwinde oder ein linearer Stellzylinder oder eine sonstige geeignete Antriebseinrichtung vorgesehen sein. Der Antrieb kann vorzugsweise elektrisch oder hydraulisch betrieben sein.
- Ein Verbinden der Fräsenmodule kann in grundsätzlich jeder geeigneten Weise erfolgen, welche ein möglichst schnelles Lösen und Verbinden ermöglicht. Dabei ist es nach einer Weiterbildung der Erfindung besonders vorteilhaft, dass die Fräsenmodule Verbindungsflächen aufweisen, welche quer und/oder längs zu einer Längs- oder Fräsrichtung der Schlitzwandfräse gerichtet sind. Hierdurch werden möglichst großflächig Verbindungsflächen geschaffen, welche eine besonders stabile Verbindung zwischen den einzelnen Fräsenmodulen erlauben.
- Besonders bevorzugt ist es dabei, dass an den Verbindungsflächen lösbare Verbindungseinrichtungen angeordnet sind. Die Verbindungseinrichtungen sind dabei sowohl mechanische Verbindungseinrichtungen, um die Fräsenmodule stabil und fest miteinander zu koppeln. Darüber hinaus können die Verbindungseinrichtungen auch Einrichtungen zum Verbinden von Versorgungsschläuchen und Leitungen, etwa für elektrische Energie und und zur Datenübertragung, umfassen. Grundsätzlich können auch Schnellverbindungseinrichtungen vorgesehen sein. Diese können von Hand oder zumindest teilweise mittels entsprechend angetriebener Stellorgane, wie Stellzylinder, betrieben werden. Bevorzugt sind die Leitungen zwischen Versorgungseinheiten und Fräsenmodulen aber nicht getrennt und müssen daher beim Montieren der Fräse nicht mehr verbunden werden. Insbesondere kann jedem Fräsenmodul eine eigene Versorgungseinheit mit direkter Leitungsverbindung zugeordnet werden.
- Grundsätzlich kann die Tragkonstruktion insgesamt kompakt aus Stahlträgern aufgebaut sein, wobei die Tragkonstruktion ausschließlich am Arbeitsbereich angeordnet ist. Eine besonders effiziente Betriebsweise der Schlitzwandfräsvorrichtung kann dadurch erzielt werden, dass sich die Tragkonstruktion entlang eines Arbeitsbereiches erstreckt, in welchen nebeneinanderliegende Frässchlitze eingebracht werden. So kann nach dem Erstellen eines ersten Frässchlitzes die Schlitzwandfräse unter Demontage der einzelnen Fräsenmodule entlang der Tragkonstruktion versetzt und wieder zur Schlitzwandfräse zusammengebaut werden, um einen zweiten oder weiteren Frässchlitz am Arbeitsbereich zu erstellen. Auf diese Weise kann in effizienter Weise ein durchgehender Frässchlitz erstellt werden, wie er beispielsweise für eine Schlitz- oder Dichtwand gewünscht ist.
- Die Tragkonstruktion kann grundsätzlich einzeln aus Tragelementen aufgebaut sein. Eine vorteilhafte Ausführungsvariante der erfindungsgemäßen Schlitzwandfräsvorrichtung kann darin gesehen werden, dass die Tragkonstruktion versetzbar oder verfahrbar ist. Die Tragkonstruktion kann dabei insgesamt oder in Teilen mittels eines Hebezeuges oder mittels einer Verfahreinrichtung, etwa eines Schreitwerkes, welche auch Teil der Tragkonstruktion sein kann, bewegt werden. Mit einer solchen mobilen Tragkonstruktion können auch längere Frässchlitze hergestellt werden, welche aus einer Vielzahl von einzelnen, nebeneinanderliegenden Schlitzen hergestellt werden.
- Eine weitere bevorzugte Ausführungsform der Erfindung besteht darin, dass an der Tragkonstruktion mindestens eine Hubeinheit zum vertikalen Bewegen der Schlitzwandfräse angeordnet ist. Die Hubeinheit ist vorzugsweise als eine Windenanordnung mit einem Tragseil oder als ein teleskopierbares Gestänge ausgebildet. Die Hubeinheit verfügt über einen entsprechenden Hubantrieb, etwa einen Drehantrieb. Dieser kann elektrisch ober hydraulisch betrieben sein. Die Hubeinheit selbst kann modulartig als ein leicht lösbares und verstellbares Modul an der Tragkonstruktion gelagert sein. Über mindestens eine entsprechende Umlenkrolle kann beispielsweise ein Tragseil von der Windenanordnung der Hubeinheit entlang eines oberen Bereiches der Tragkonstruktion zu der Schlitzwandfräse geführt und mit dieser lösbar verbunden sein. Die mindestens eine Umlenkrolle kann an einem Rollenschlitten drehbar gelagert sein, welcher an der Tragkonstruktion verschiebbar gelagert ist.
- Weiterhin ist es nach einer Weiterentwicklung der Erfindung bevorzugt, dass an der Tragkonstruktion mindestens eine Versorgungseinheit mit mindestens einer Schlauch- und/oder Leitungstrommel angeordnet ist. Die eine oder die mehreren Versorgungseinheiten können dabei ebenfalls als leicht lösbare und verschiebbare Module an der Tragkonstruktion gelagert sein. Die Schläuche können zum Zu- und Abführen von Suspension oder von Hydraulikfluid zu der Schlitzwandfräse ausgebildet sein. Die Leitungen auf den Leitungstrommeln können zur Übertragung von elektrischer Energie, von Hydraulikfluid oder als Datenleitungen ausgebildet sein. Die Hubeinheit und die Versorgungseinheit können auch gemeinsam an einem Modul oder einer Einheit ausgebildet sein.
- Die Tragkonstruktion kann grundsätzlich beliebig ausgeführt sein. Bevorzugt ist es, dass die Tragkonstruktion Vertikalstützen aufweist, auf welchen die mindestens eine Führungsschiene beabstandet zum Boden gehalten ist. Auf diese Weise können entlang einer oder mehrerer paralleler Führungsschienen die Fräsenmodule zuverlässig entlang der Tragkonstruktion verschoben und an der Arbeitsstelle montiert werden. Die einzelnen Fräsenmodule können dabei Haltepunkte zum Anbringen der Hubeinheit, insbesondere eines Tragseiles aufweisen, so dass die einzelnen Fräsenmodule so in einen Leitschlitz oder aus dem gefrästen Schlitz gehoben und anschließend entlang der Tragkonstruktion verschoben werden können.
- Die Erfindung betrifft weiterhin eine Schlitzwandfräse, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass diese aus zumindest zwei Fräsenmodulen aufgebaut ist, welche eine im Wesentlichen gleiche Höhe aufweisen. Diese Schlitzwandfräse kann vorzugsweise bei der zuvor beschriebenen Schlitzwandfräsvorrichtung eingesetzt werden. Die Schlitzwandfräse kann jedoch auch unabhängig hiervon, insbesondere von der zuvor beschriebenen Tragkonstruktion zum Einsatz kommen und beispielsweise auch an herkömmlichen Trägergeräten eingesetzt werden. Die Ausgestaltung der einzelnen Fräsenmodule mit gleicher Höhe und bei einem grundsätzlich gleichen Querschnitt erlaubt eine gute und einheitliche Transportierbarkeit der einzelnen Module.
- Besonders bevorzugt ist es dabei, dass die Höhe der Fräsenmodule nicht höher als der zweifache Durchmesser der Fräsräder ist. Bei einer Schlitzwandfräse betragen die Durchmesser der Fräsräder typischerweise zwischen 0,5 m bis 2,5 m. Entsprechend erstreckt sich eine mögliche Höhe der Fräsenmodule zwischen 0,5 m und 5 m. Ein Unterschied in den Höhen der einzelnen Fräsenmodule beträgt dabei nicht mehr als 20%, insbesondere nicht mehr als 10%.
- Eine besonders gute Transportierbarkeit wird nach einer Weiterbildung der Erfindung dadurch erzielt, dass die Höhe der Fräsenmodule nicht höher als 3 m ist. Damit können die Fräsenmodule zu Transportzwecken in einem Standard- oder zumindest einem sog. High-Cube-Container aufgenommen werden, welcher ohne weiteres für einen Straßentransport geeignet ist. Im Übrigen erlaubt die kompakte Höhe der erfindungsgemäßen Fräsenmodule einen Einsatz in Tunneln, Kellern oder anderen beengten Räumlichkeiten. Auch können ein oder mehrere Standard- oder High-Cube-Container als eine Umhüllung oder ein Gehäuse zum Einsatz der Schlitzwandfräse vorgesehen werden.
- Gemäß einem weiteren Aspekt der Erfindung ist eine Schlitzwandfräse vorgesehen, welche dadurch gekennzeichnet ist, dass diese aus zumindest zwei Fräsenmodulen aufgebaut ist, welche mechanisch miteinander lösbar verbunden sind, wobei ein erstes Fräsenmodul mit den Fräsrädern unabhängig von dem zweiten Fräsenmodul direkt mit einer ersten Versorgungseinheit zur Energieversorgung verbunden ist. Auch diese erfindungsgemäße Schlitzwandfräse kann in Kombination mit der zuvor beschriebenen Schlitzwandfräsvorrichtung oder als eine Weiterbildung der zuvor genannten Schlitzwandfräse mit der im Wesentlichen gleichen Höhe der Fräsenmodule vorgesehen sein. Vorzugsweise ist diese erfindungsgemäße Schlitzwandfräse jedoch unabhängig hiervon. Ein wesentlicher Vorteil der erfindungsgemäßen Schlitzwandfräse besteht darin, dass die mindestens zwei Fräsenmodule lediglich mechanisch zusammengesetzt werden müssen, ohne dass eine Leitungsverbindung zwischen den mindestens zwei Fräsenmodulen geschlossen werden muss. Vielmehr ist das erste Fräsenmodul mit den Fräsrädern direkt mit einer ersten Versorgungseinheit über eine Versorgungsleitung verbunden, welche direkt von der ersten Versorgungseinheit zu dem ersten Fräsenmodul führt. Grundsätzlich kann dabei das mindestens eine weitere Fräsenmodul frei von einer Energieversorgung sein. In einem solchen Fall dient das weitere Fräsenmodul etwa als ein passiver Führungsrahmen.
- Eine bevorzugte Weiterbildung der erfindungsgemäßen Schlitzwandfräse besteht darin, dass auch das mindestens eine zweite Fräsenmodul mit einer eigenständigen Versorgungseinheit verbunden ist. Diese kann etwa zum Betätigen von Stellelementen zur Steuerung der Schlitzwandfräse im Schlitz vorgesehen sein. Eine jeweilige Versorgungsleitung von einer ersten Versorgungseinheit zu einem ersten Fräsenmodul und einer zweiten Versorgungseinheit zu einem zweiten Fräsenmodul kann dabei an den gegenüberliegenden Schmalseiten der Schlitzwandfräse angeordnet sein.
- Weiter ist nach der Erfindung ein Verfahren zum Fräsen eines Frässchlitzes im Boden mit der vorbeschriebenen Schlitzwandfräsvorrichtung oder einer der Schlitzwandfräsen vorgesehen, insbesondere bei welchen eine Tragkonstruktion mit einer Führungseinrichtung angeordnet wird, und eine Schlitzwandfräse an der Tragkonstruktion angeordnet und in einer vertikalen Richtung in den Boden abgesenkt wird, wobei in einem Arbeitsbereich Bodenmaterial abgefräst und so der Frässchlitz gebildet wird, wobei die Schlitzwandfräse aus mindestens zwei Fräsenmodulen aufgebaut wird, welche getrennt voneinander mittels der Führungseinrichtung zu dem Arbeitsbereich zugeführt und an dem Arbeitsbereich zum Bilden der Schlitzwandfräse miteinander verbunden werden. Mit diesem Verfahren können auch Bodenschätze abgebaut werden, die sich unterhalb eines hierfür erstellten sogenannten Mikrotunnels befinden.
- Mit dem erfindungsgemäßen Verfahren können die zuvor beschriebenen Vorteile erzielt werden. Grundsätzlich kann die Schlitzwandfräse dann in umgekehrter Weise wieder aus dem erstellten Frässchlitz gezogen und demontiert werden.
- Eine besonders vorteilhafte Verfahrensvariante der Erfindung kann darin gesehen werden, dass mindestens zwei nebeneinanderliegende Frässchlitze erstellt werden, wobei nach dem Erstellen eines ersten Frässchlitzes die Schlitzwandfräse aus dem ersten Frässchlitz unter Trennung der Fräsenmodule rückgezogen wird, und dass zum Bilden eines weiteren Frässchlitzes die Fräsenmodule entlang der Führungseinrichtung verfahren und wieder zu der Schlitzwandfräse verbunden werden, die anschließend unter Abfräsen von Bodenmaterial in den Boden abgesenkt wird. Mit diesem Verfahren können auch bei beengten Raumverhältnissen mehrere Frässchlitze bei guter Fräsenführung und bei relativ großen Frästiefen effizient hergestellt werden. In Sinne der Erfindung müssen die nebeneinanderliegenden Frässchlitze nicht direkt angrenzende nebeneinander liegen. Es kann sich beispielsweise auch um Primär- oder Sekundärfrässchlitze beim Herstellen einer Schlitzwand im Pilgerschnittverfahren handeln. Die einzelnen Verfahrensschritte können dabei beliebig wiederholt werden, wobei gegebenenfalls die Tragkonstruktion mit der Führungseinrichtung mit dem Arbeitsfortschritt entlang des Arbeitsbereiches zu verstellen oder zu verfahren ist.
- Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist es vorgesehen, dass zum Bilden einer Schlitzwand im Boden der mindestens eine Frässchlitz mit einer abbindbaren Suspension verfüllt wird, welche zu der Schlitzwand aushärtet. Das Verfüllen mit einer abbindbaren Suspension kann bereits beim Fräsen in einem sogenannten Einphasenverfahren erfolgen oder durch einen abschließenden Austausch einer Stützsuspension durch eine abbindbare Suspension in einem sogenannten Zweiphasenverfahren.
- Zum Herstellen der abbindbaren Suspension kann zumindest ein Teil des abgefrästen Bodenmaterials verwendet werden, welches unmittelbar im Schlitz oder in einer Aufbereitungsanlage außerhalb des Frässchlitzes mit einer abbindbaren Flüssigkeit zum Bilden der abbindbaren Suspension vermischt wird.
- Die Erfindung wird nachfolgend anhand von bevorzugten Ausführungsbeispielen weiter beschrieben, welche schematisch in den Zeichnungen dargestellt sind. In den Zeichnungen zeigen:
- Fig. 1
- eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Schlitzwandfräsvorrichtung;
- Fig. 2
- eine Vorderansicht der Schlitzwandfräsvorrichtung von
Fig. 1 ; - Fig. 3
- eine Seitenansicht der Schlitzwandfräsvorrichtung von
Fig. 2 ; - Fig. 4
- eine Draufsicht auf die Schlitzwandfräsvorrichtung nach den
Figuren 1 bis 3 ; - Fig. 5
- eine perspektivische Ansicht einer Tragkonstruktion der erfindungsgemäßen Schlitzwandfräsvorrichtung nach
Fig. 1 ; - Fig. 6
- eine perspektivische vergrößerte Darstellung eines ersten Fräsenmoduls der Schlitzwandfräsvorrichtung von
Fig. 1 ; - Fig. 7
- eine perspektivische vergrößerte Ansicht eines zweiten Fräsenmoduls der Schlitzwandfräsvorrichtung von
Fig. 1 ; - Fig. 8
- eine perspektivische Ansicht eines Verschiebeschlittens für eine erfindungsgemäße Schlitzwandfräsvorrichtung;
- Fig. 9
- eine perspektivische Ansicht einer Versorgungseinheit mit Schlauchtrommeln für eine erfindungsgemäße Schlitzwandfräsvorrichtung;
- Fig. 10
- eine perspektivische Ansicht einer anderen Versorgungseinheit mit Leitungstrommel für eine erfindungsgemäße Schlitzwandfräsvorrichtung;
- Fig. 11
- eine Vorderansicht einer im Einsatz befindlichen erfindungsgemäßen Schiitzwandfräsvorrichtung;
- Fig. 12
- eine schematische Seitenquerschnittsansicht der Schlitzwandfräsvorrichtung von
Fig. 11 ; - Fig. 13
- eine Vorderansicht der erfindungsgemäßen Schlitzwandfräsvorrichtung von
Fig. 11 mit zusammengesetzter Schlitzwandfräse; - Fig. 14
- eine Seitenansicht der Schlitzwandfräsvorrichtung von
Fig. 13 ; - Fig. 15
- eine Vorderansicht der Schlitzwandfräsvorrichtung der
Figuren 11 bis 14 bei Beginn des Fräsverfahrens; und - Fig. 16
- eine Seitenansicht der Schlitzwandfräsvorrichtung von
Fig. 15 . - In den
Figuren 1 bis 4 ist in verschiedenen Ansichten einer erfindungsgemäße Schlitzwandfräsvorrichtung 10 dargestellt, welche zum Einbau in einen Tunnel mit einem etwa kreisförmigen Tunnelquerschnitt ausgebildet ist. Die Schlitzwandfräsvorrichtung 10 nach denFiguren 1 bis 4 ist in einer Ruhe- oder Ausgangsposition dargestellt, bevor ein erfindungsgemäßes Fräsverfahren durchgeführt wird. - Die Schlitzwandfräsvorrichtung 10 weist eine gerüstartige Tragkonstruktion 20 auf, welche auch näher in
Fig. 5 dargestellt ist. Die Tragkonstruktion 20 umfasst eine gitterartige Bodenauflage 21, welche aus Längs- und Querträgern aufgebaut ist. Weiterhin ist ein entsprechend gitter- oder leiterartig aufgebauter Deckenbereich 23 vorgesehen, welcher über eine Vielzahl von Vertikalstützen 22 von der Bodenauflage 21 getragen wird. Entlang des Deckenbereiches 23 sowie auch entlang der Bodenauflage 21 kann eine Führungseinrichtung 24 mit Führungsschienen 25 ausgebildet sein, deren Funktion nachfolgend noch weiter beschrieben wird. Die Längsträger sowohl der Bodenauflage 21 als auch des Deckenbereiches 23 können Führungsschienen 25 einer Verschiebeeinrichtung 26 bilden. Die jeweils paarweise angeordneten Vertikalstützen 22, welche die Bodenauflage 21 und den Deckenbereich 23 jeweils im Bereich von Querträgern verbinden, können in einem im Wesentlichen gleichmäßigen Abstand zueinander angeordnet sein. Ausnahme hiervon kann ein Fräsabschnitt 28 zum Montieren und Demontieren einer Schlitzwandfräse in einem Mittenbereich der Tragkonstruktion 20 bilden. An diesem Fräsabschnitt 28 mit einem vergrößerten Abstand der Vertikalstützen 22 zueinander ist in der Bodenauflage 21 ein Bodendurchgang 29 für die Schlitzwandfräse ausgebildet. Grundsätzlich kann zwischen allen Paaren von Vertikalstützen 22 ein solcher Bodendurchgang 29 vorgesehen sein. - Wie in den
Figuren 1 bis 4 dargestellt ist, ist in dem Ruhe- oder Ausgangszustand in dem Fräsabschnitt 28 ein erstes Fräsenmodul 40 angeordnet. Das erste Fräsenmodul 40 weist einen Grundrahmen 44 mit daran angeordneten Fräsrädern 42 auf. Über den Grundrahmen 44 ist das erste Fräsenmodul 42 entlang der oberen Führungsschienen 25 in einer Längsrichtung der Tragkonstruktion 20 verschiebbar gelagert. - Seitlich neben dem ersten Fräsenmodul 40 ist ein zweites Fräsenmodul 50 mit einem Führungsrahmen 54 ebenfalls entlang der oberen Führungsschienen 25 der Verschiebeeinrichtung 26 verschiebbar gelagert. Das zweite Fräsenmodul 50 mit der darin gelagerten Antriebseinheit 52 ist an zwei Seilen 64 aufgehängt. Dabei sind die Seile 64 von einer Winde 62 einer Hubeinheit 60 entlang des oberen Deckenbereiches 23 bis zu einem Verschiebschlitten 27 geführt, von welchem die Seile 64 über Umlenkrollen zu dem zweiten Fräsenmodul 50 geführt und daran lösbar befestigt sind. Neben einer Hubfunktion zum Heben und Absenken einer Schlitzwandfräse kann das Seil 64 auch Teil der Verschiebeinrichtung 26 zum Längsverschieben zumindest des zweiten Fräsenmoduls 50 entlang der oberen Führungsschienen 25 sein.
- Bei der dargestellten Schlitzwandfräsvorrichtung 10 gemäß den
Figuren 1 bis 4 ist in Bezug auf den Fräsabschnitt 28 linken Seite der Tragkonstruktion 20 eine erste Versorgungseinheit 80 mit einer drehbaren Leitungstrommel 82 für mehrere Leitungen 84 an einem ersten Tragschlitten 86 verschiebbar gelagert. Die Leitungen 84 können für elektrischen Strom als Datenleitungen oder auch zur Zuführung von hydraulischer Energie oder von Druckluft zu dem ersten Fräsenmodul 40 mit den Fräsrädern 42 ausgebildet sein. Der erste Tragschlitten 86 ist in der dargestellten Ausführungsform entlang sowohl der Führungsschienen 25 am Deckenbereich 23 als auch von Führungsschienen 25 der Bodenauflage 21 längs verschiebbar und feststellbar gelagert. Die erste Versorgungseinheit 80 ist direkt mit dem ersten Fräsenmodul 40 verbunden. - Auf der rechten Seite ist eine zweite Versorgungseinheit 70 mit einer Schlauchtrommel 72 und einer Leitungstrommel 73 dargestellt, welche in einem zweiten Tragschlitten 76 drehbar gelagert sind. Der zweite Tragschlitten 76, an welchem auch zwei Windentrommeln der Winde 62 drehbar gelagert sind, kann entlang der Führungsschienen 25 am oberen Deckenbereich 23 längs verschoben und festgestellt werden. Die zweite Versorgungseinheit 70 dient zur direkten Versorgung des zweiten Fräsenmoduls 50.
- In den
Figuren 1 bis 4 ist eine Schlauchleitung 74 der Schlauchtrommel 72 dargestellt. Die Schlauchleitung 74 kann zur Abführung von abgefrästem Bodenmaterial mit Stützflüssigkeit ausgebildet sein. Weitere Leitungen 75 an der Leitungstrommel 73 können elektrische Leitungen für Steuerungs- oder Meßsignale oder zur Zu- und Abführung von Hydraulikfluid ausgebildet sein. Die weitere Zu- und Abführung der Medien in und aus der Tragkonstruktion 20 erfolgt in üblicher Weise mittels Leitungen und Schläuchen und ist aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht dargestellt. - Das erste Fräsenmodul 40 ist in
Fig. 6 näher dargestellt. An einem im Querschnitt etwa U-förmigen Grundrahmen 44 sind zwei Paare von Fräsrädern 42 drehbar gelagert. Je zwei Fräsräder 42 sind dabei an einem mittigen Frässchild 43 drehbar gelagert, welches an einer Unterseite des Grundrahmens 44 angebracht ist. Die Fräsräder 42 sind in grundsätzlich bekannter Weise an ihrer Außenseite mit Abtragszähnen zum Abtragen von Bodenmaterial versehen. - Zwischen den beiden Paaren von Fräsrädern 42, welche gegensinnig zur Mitte drehen, ist ein Absaugstutzen 45 zum Absaugen des abgefrästen Bodenmaterials mit umgebender Stütz- oder Fräsflüssigkeit vorgesehen. An dem Grundrahmen 44 ist für jedes Paar von Fräsrädern 42 ein Fräsantrieb 46 angebracht. Grundsätzlich könnte der Antrieb auch in die Fräsräder 42 integriert sein. Weiterhin sind vertikale und horizontale Flächen an dem Grundrahmen 44 als erste Verbindungsfläche 48 vorgesehen, wobei Durchgangsbohrungen 49 für Bolzenverbindungen vorgesehen sein können. Aufnahmen 41 dienen der Verbindung mit der ersten Versorgungseinheit 80, wie im Zusammenhang mit der
Figur 10 näher erläutert wird. - Gemäß
Fig. 7 ist ein zweites Fräsenmodul 50 dargestellt, welches aus einem kastenförmigen Führungsrahmen 54 besteht. Der Führungsrahmen 54 entspricht in seinem Querschnitt etwa dem Fräsquerschnitt des ersten Fräsenmodules 40, so dass sich die Schlitzwandfräse durch den Führungsrahmen 54 im Frässchlitz selbst führt. Für eine Positionskorrektur sind in grundsätzlich bekannter Weise mittels Hydraulikzylindern ausstellbare, plattenförmige Stellelemente 56 vorgesehen, mit welchen eine gewisse Lageverstellung gegenüber den Wänden des Frässchlitzes ermöglicht wird. - Am Führungsrahmen 54 sind zweite Verbindungsflächen 58 vorgesehen, welche eine positionsgenaue Verbindung mit den ersten Verbindungsflächen 48 am ersten Fräsenmodul 40 ermöglichen. Innerhalb des Führungsrahmens 54 ist eine Antriebseinheit 52 angebracht, welche als eine Pumpeinrichtung ausgebildet ist. An einer Oberseite des Führungsrahmens 54 ist in einem Mittenbereich eine Halteeinrichtung 55 zum Anbringen eines Tragseiles vorgesehen.
- Das erste Fräsenmodul 40 und das zweite Fräsenmodul 50 können mechanisch miteinander verbunden werden.
- Der zuvor erwähnte Verschiebeschlitten 27 ist in
Fig. 8 näher dargestellt. Dieser weist einen Schlittenrahmen 34 auf, an dessen Außenseiten vier Führungsrollen 35 drehbar gelagert sind. Mit den Führungsrollen 35 ist der Verschiebeschlitten 27 linear an oder in den Führungsschienen 25 der Führungseinrichtung 24 an der Tragkonstruktion 20 geführt. - Die Führungsrollen 35 sind jeweils paarweise gegenüberliegend angeordnet, wobei zwischen den beiden Paaren ein Zwischenraum gebildet ist, in welchem zwei seitlich gegenüberliegende Umlenkrollen 36 für das Seil 64 zum Halten des zweiten Fräsenmoduls 50 und damit der Schlitzwandfräse insgesamt angeordnet sind. Mittels der Umlenkrollen 36 werden die etwa horizontal geführten Seile 64 von der Winde 62 vertikal nach unten umgelenkt. Für eine Umlenkung der Schlauchleitung 74 und der Leitungen 75 von der zweiten Versorgungseinheit 70 sind bogenförmige, etwa viertelkreisförmig ausgebildete Schlauchführungen 37 an dem Schlittenrahmen 34 angeordnet. Durch diese Schlauchführungen 37 werden die horizontal zugeführten Schlauchleitung 74 und die Leitungen 75 in eine vertikale Richtung zu der Schlitzwandfräse umgelenkt.
- In
Fig. 9 ist die bereits genannte zweite Versorgungseinheit 70 näher dargestellt. Diese weist einen zweiten Tragschlitten 76 auf, in welchem eine Schlauchtrommel 72 für eine große Schlauchleitung 74 für ein Fluid und eine Leitungstrommel 73 für zwei Hydraulikschläuche 75 und zwei elektrische Leitungen 75 drehbar gelagert sind. Weiterhin ist in einem hinteren Bereich des zweiten Tragschlittens 76 eine Windentrommel der Winde 62 für zwei parallel zueinander verlaufende Seile 64 drehbar gelagert. Entlang den beiden Seitenwangen des zweiten Tragschlittens 76 sind jeweils vier Führungsrollen 35 gleichmäßig verteilt angeordnet und drehbar gelagert. Mit den Führungsrollen 35 ist die zweite Versorgungseinheit 70 entlang den Führungsschienen 25 am Deckenbereich 23 der Tragkonstruktion 20 längs verschiebbar gelagert. - In ähnlicher Weise ist die erste Versorgungseinheit 80 gemäß
Fig. 10 ausgebildet. Diese umfasst einen ersten Tragschlitten 86, an welchem eine Leitungstrommel 82 drehbar gelagert ist. Der erste Tragschlitten 86 ist an seinen Seitenwangen mit jeweils drei oberen Führungsrollen 35 versehen, welche entlang der Führungsschienen 25 am Deckenbereich 23 der Tragkonstruktion 20 linear geführt sind. Weiterhin sind an einem unteren Bereich des ersten Tragschlittens 86 zwei seitliche Auflagerollen 38 drehbar gelagert, welche entlang der Führungsschienen 25 an der Bodenauflage 21 aufliegen und entlang dieser linear geführt sind. - An einer Stirnseite des ersten Tragschlittens 86 ist eine viertelkreisförmige, bogenartige Umlenkführung 88 angeordnet, mit welcher Leitungen von der Leitungstrommel 82 aus der Horizontalen in eine Vertikale in Richtung der Schlitzwandfräse umgelenkt werden können.
- Verriegelungseinrichtungen 89 dienen der Verbindung mit dem ersten Fräsenmodul 40, indem diese in die Aufnahmen 41 (siehe
Figur 6 ) am ersten Fräsenmodul 40 eingeführt werden, z. B. indem sie mittels Hydraulikzylindern horizontal ausgefahren werden. Über eine Hubeinrichtung 90, die z. B. einen oder zwei Hydraulikzylinder umfassen kann, kann damit das erste Fräsenmodul 40 in den Führungsschlitz abgesenkt bzw. nach Fertigstellung des Schlitzes wieder angehoben werden. - Im Zusammenhang mit den
Figuren 11 bis 16 wird der Einsatz einer erfindungsgemäßen Schlitzwandfräsvorrichtung 10 und eine Durchführung eines erfindungsgemäßen Verfahrens zum Fräsen eines Frässchlitzes unter beengten räumlichen Verhältnissen näher erläutert. - In
Fig. 11 ist dabei die Anordnung einer erfindungsgemäßen Schlitzwandfräsvorrichtung 10 in einer Tunnelröhre 5 im Boden dargestellt, welche in der Teilquerschnittsansicht gemäßFig. 12 einen kreisförmigen Tunnelquerschnitt hat. Vor dem Einbringen der Schlitzwandfräsvorrichtung 10 in die Tunnelröhre 5 wird dabei in grundsätzlich bekannter Weise am Boden der Tunnelröhre 5 ein Führungsschlitz 6 mit festen Leitwänden 7 erstellt. Die Leitwände 7 können betoniert oder durch eingesetzte Leitelemente aus Beton oder Stahl gebildet sein. Der Führungsschlitz 6 kann eine Tiefe zwischen 1 m bis 5 m aufweisen und wird in grundsätzlich bekannter Weise etwa durch einen Bagger oder mittels einer Schwertfräse erstellt. Der Führungsschlitz 6 dient in grundsätzlich bekannter Weise zu einem anfänglichen Führen der Schlitzwandfräse entlang der Leitwände 7. Für das erfindungsgemäße Verfahren dient der Führungsschlitz zusätzlich als ein Montageraum zum Montieren und Verbinden des ersten Fräsenmodules 40 mit dem zweiten Fräsenmodul 50, wie nachfolgend näher erläutert wird. - Die in die Tunnelröhre 5 eingesetzte Schlitzwandfräsvorrichtung entspricht der zuvor beschriebenen Schlitzwandfräsvorrichtung 10 und weist als wesentliche Komponenten eine gerüstartige Tragkonstruktion 20 auf, in welcher ein erstes Fräsenmodul 40, ein zweites Fräsenmodul 50 sowie eine erste Versorgungseinheit 80 und eine zweite Versorgungseinheit 70 linear verschiebbar geführt und gehalten sind. Die Tragkonstruktion 20 ist an die Tunnelröhre 5 angepasst, wobei sich eine Bodenauflage 21 am Boden der Tunnelröhre 5 und ein Deckenbereich 23 der Tragkonstruktion 20 an einer Decke der Tunnelröhre 5 abstützt. Es ist auch möglich, dass die Schlitzwandfräsvorrichtung 10 sich nicht an der Decke, sondern nur am Boden abstützt. Die Tunnelröhre 5 kann einen Durchmesser von etwa 2 m bis 6 m aufweisen. Bei einem entsprechend großen Tunnelquerschnitt ist auch eine seitliche Abstützung der Schlitzwandfräsvorrichtung 10 denkbar, ohne dass dies den seitlichen Freiraum, der z. B. als Transportweg benutzt werden kann, einschränkt.
- In einem ersten Verfahrensschritt gemäß
Fig. 13 wird das erste Fräsenmodul 40 mit den Fräsrädern 42 über die Verriegelungseinrichtung 89 mit der ersten Versorgungseinheit 80 verbunden und anschließend mittels der Hubeinrichtung 90 in den vorgefertigten Führungsschlitz 6 zumindest teilweise abgesenkt, so dass das zweite Fräsenmodul 50 entlang der Tragkonstruktion 20 über das erste Fräsenmodul 40 geschoben werden kann. Dabei kann die zweite Versorgungseinheit 70 entsprechend dem zweiten Fräsenmodul 50 verschoben und nachgeführt werden. In dieser Position gemäß denFiguren 13 und 14 kann das erste Fräsenmodul 40 mit dem zweiten Fräsenmodul 50 zum Bilden der einsatzfähigen Schlitzwandfräse 30 zusammengesetzt und verbunden werden, welche in denFiguren 15 und 16 dargestellt ist. - Nachdem die mechanischen Verbindungen zwischen den beiden Fräsenmodulen 40, 50 hergestellt sind, kann eine Verrieglung zwischen dem ersten Fräsenmodul 40 und der ersten Versorgungseinheit 80 über die Verriegelungseinrichtung 89 gelöst werden. Anschließend kann die Schlitzwandfräse 30 unter Drehbewegung der Fräsräder 42 über das Tragseil 64 in den Boden abgelassen und Bodenmaterial zum Bilden des Frässchlitzes abgetragen werden. An der Schlitzwandfräse 30 sind grundsätzlich auch die Schlauchleitung 74 und die Leitungen 75 von der zweiten Versorgungseinheit 70 anschliessbar, während die Leitungen 84 von der ersten Versorgungseinheit 80 fest angeschlossen sind. Allerdings ist es bevorzugt, dass die Leitungen zwischen der ersten Versorgungseinheit 80 und dem ersten Fräsenmodul 30 sowie die Leitungen zwischen der zweiten Versorgungseinheit 70 und dem zweiten Fräsenmodul jeweils fest angeschlossen sind und beim Aufbau nicht mehr verbunden werden müssen. Das abgefräste Bodenmaterial kann über den Absaugstutzen 45 mittels der als Pumpeinrichtung ausgebildeten Antriebseinheit 52 abgepumpt und mittels der Schlauchleitung 74 nach außerhalb des Frässchlitzes in die Tunnelröhre 5 und von dieser nach außerhalb der Tunnelröhre 5 abgefördert werden.
- Nach Erreichen einer gewünschten Endtiefe kann die Schlitzwandfräse 30 wieder nach oben rückgezogen und in umgekehrter Weise demontiert werden. Nach einem Versetzen der Schlitzwandfräsvorrichtung 10 mit der Tragkonstruktion 20 insgesamt oder durch lineares Verschieben der Fräsenmodule 40, 50 entlang der Tragkonstruktion 20 zu einem neuen Arbeitsbereich kann dann der Montageschritt zum erneuten Montieren der Schlitzwandfräse 30 und zum erneuten Durchführen eines Fräsens eines Schlitzes wiederholt werden.
- Die Tragkonstruktion 20 kann nicht nur als ein Teil ausgebildet sein, wie in dem vorausgegangenen Ausführungsbeispiel dargestellt, sondern auch mehrteilig aus mehreren Komponenten, welche voneinander beabstandet sind oder über Schwenkgelenke miteinander verbunden sind. Zur Steuerung der Schlitzwandfräse 30 kann ein Steuerstand vorgesehen sein, welcher vorzugsweise an der Tragkonstruktion 20 oder im Bereich der Schlitzwandfräse 30 selbst vorgesehen ist. Grundsätzlich kann die Schlitzwandfräse 30 auch ohne eine Absaugeinrichtung unmittelbar an der Schlitzwandfräse 30 ausgebildet sein. Eine entsprechende Absaugeinrichtung kann dabei im Bereich der Tragkonstruktion 20 angeordnet sein. Alternativ kann eine Absaugvorrichtung, insbesondere eine Pumpe, am ersten Fräsenmodul 40 mit den Fräsrädern 42 oder an dem zweiten Fräsenmodul 50 unmittelbar oberhalb der Fräsräder 42 angeordnet sein.
Claims (15)
- Schlitzwandfräsvorrichtung mit- einer Schlitzwandfräse (30), welche aus zumindest zwei Fräsenmodulen (40, 50) aufgebaut ist, und- einer Tragkonstruktion (20) zum Aufhängen und Bewegen der Schlitzwandfräse (30) in einer vertikalen Richtung zum Bilden eines Frässchlitzes im Boden,- wobei die Tragkonstruktion (20) eine Führungseinrichtung (24) aufweist, welche zum Zuführen der getrennten Fräsenmodule (40, 50) zu einem Arbeitsbereich ausgebildet ist, an welchem der Frässchlitz zu erstellen ist.
- Schlitzwandfräsvorrichtung nach Anspruch 1,
dadurch gekennzeichnet,
dass ein erstes Fräsenmodul (40) mit Fräsrädern (42) und ein zweites Fräsenmodul (50) mit zumindest einer Antriebseinheit (52) und/oder mit einem Führungsrahmen (54) vorgesehen sind. - Schlitzwandfräsvorrichtung nach Anspruch 2
dadurch gekennzeichnet,
dass im zweiten Fräsenmodul (50) eine Pumpe vorgesehen ist, welche durch die Antriebseinheit (52) antreibbar ist. - Schlitzwandfräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens ein weiteres Fräsenmodul vorgesehen ist, welches einen Führungsrahmen (54) aufweist. - Schlitzwandfräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Tragkonstruktion (20) mindestens eine Führungsschiene (25) aufweist, entlang welcher die einzelnen Fräsenmodule (40, 50) quer zum Frässchlitz verschiebbar gelagert sind. - Schlitzwandfräsvorrichtung nach Anspruch 5,
dadurch gekennzeichnet,
dass eine Verschiebeeinrichtung (26) mit einem Verfahrantrieb zum Verschieben der Fräsenmodule (40, 50) vorgesehen ist. - Schlitzwandfräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Fräsenmodule (40, 50) Verbindungsflächen (48, 58) aufweisen, an denen lösbare Verbindungseinrichtungen angeordnet sind. - Schlitzwandfräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Tragkonstruktion (20) entlang eines Arbeitsbereiches erstreckt, in welchem nebeneinanderliegende Frässchlitze eingebracht werden. - Schlitzwandfräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Tragkonstruktion (20) mindestens eine Hubeinheit (60) zum vertikalen Bewegen der Schlitzwandfräse (30) angeordnet ist. - Schlitzwandfräsvorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 9,
dadurch gekennzeichnet,
dass an der Tragkonstruktion (20) mindestens eine Versorgungseinheit (70, 80) mit mindestens einer Schlauch- und/oder Leitungstrommel (72, 73, 82) angeordnet ist. - Schlitzwandfräse, insbesondere für eine Schlitzwandfräsvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schlitzwandfräse (30) aus zumindest zwei Fräsenmodulen (40, 50) aufgebaut ist, welche eine im Wesentlichen gleiche Höhe aufweisen. - Schlitzwandfräse, insbesondere für eine Schlitzwandfräsvorrichtung (10) nach einem der Ansprüche 1 bis 10,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Schlitzwandfräse (30) aus zumindest zwei Fräsenmodulen (40, 50) aufgebaut ist, welche mechanisch miteinander lösbar verbunden sind, wobei ein erstes Fräsenmodul (40) mit den Fräsrädern (42) unabhängig von dem zweiten Fräsenmodul (50) direkt mit einer ersten Versorgungseinheit (80) zur Energieversorgung verbunden ist. - Verfahren zum Fräsen eines Frässchlitzes im Boden mit einer Schlitzwandfräsvorrichtung (10), insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 10, bei welchem- eine Tragkonstruktion (20) mit einer Führungseinrichtung (24) angeordnet wird und- eine Schlitzwandfräse (30) an der Tragkonstruktion (20) angeordnet und in einer vertikalen Richtung in den Boden abgesenkt wird, wobei in einem Arbeitsbereich Bodenmaterial abgefräst und so der Frässchlitz gebildet wird,- wobei die Schlitzwandfräse (30) aus mindestens zwei Fräsenmodulen (40, 50) aufgebaut wird, welche getrennt voneinander mittels der Führungseinrichtung (24) zu dem Arbeitsbereich zugeführt und an dem Arbeitsbereich zum Bilden der Schlitzwandfräse (30) miteinander verbunden werden.
- Verfahren nach Anspruch 13,
dadurch gekennzeichnet,
dass mindestens zwei nebeneinanderliegende Frässchlitze erstellt werden, wobei nach dem Erstellen eines ersten Frässchlitzes die Schlitzwandfräse (30) aus dem ersten Frässchlitz unter Trennung der Fräsenmodule (40, 50) rückgezogen wird, und
dass zum Bilden eines weiteren Frässchlitzes die Fräsenmodule (40, 50) entlang der Führungseinrichtung (24) verfahren und wieder zu der Schlitzwandfräse (30) verbunden werden, welche anschließend unter Abfräsen von Bodenmaterial in den Boden abgesenkt wird. - Verfahren nach Anspruch 13 oder 14,
dadurch gekennzeichnet,
dass zum Bilden einer Schlitzwand im Boden der mindestens eine Frässchlitz mit einer abbindbaren Suspension verfüllt wird, welche zu der Schlitzwand aushärtet.
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