EP3691893A1 - Verbundglasscheibe mit angefastem durchgangsloch - Google Patents
Verbundglasscheibe mit angefastem durchgangslochInfo
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- EP3691893A1 EP3691893A1 EP18769188.6A EP18769188A EP3691893A1 EP 3691893 A1 EP3691893 A1 EP 3691893A1 EP 18769188 A EP18769188 A EP 18769188A EP 3691893 A1 EP3691893 A1 EP 3691893A1
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Definitions
- the invention relates to a laminated glass pane, to a method for producing the laminated glass pane and to the use thereof, in particular as a motor vehicle pane.
- Laminated glass panes consist of at least a first pane or outer pane, a second pane or inner pane and a polymeric intermediate layer which connects the outer pane with the inner pane.
- Laminated glass panes find z. B. as vehicle windows or windows for buildings use.
- Laminated glass panes can be used as flat or curved laminated glass panes.
- the laminated glass has at least one through hole, for. B. to secure the laminated glass to a holding device, for. B. a side window in a vehicle, or an attachment, z. As an antenna to attach to the laminated glass.
- a holding device for. B. a side window in a vehicle, or an attachment, z.
- an antenna to attach to the laminated glass.
- Laminated glass panes having through holes are known. Some examples of the prior art are given below.
- WO 2005/040537 A1 describes a method for producing a laminated glass pane with a through-hole consisting of two panes and a binding intermediate layer, wherein a sealing element is arranged between the panes and around the through-hole in order to seal the through-hole against the intermediate layer.
- US 4124367 relates to a method for producing a curved laminated glass windshield having at least one through hole.
- DE 19710824 C1 describes a fastening element for a laminated glass pane, wherein the inner and outer pane are each provided with a different opening, wherein the openings serve for fastening of the holding element.
- DE 69400415 T2 relates to a laminated glass pane having a through hole for receiving a screw connection penetrating the laminated glass pane.
- JP H07-186023 A describes a tool for chamfering a hole in a laminated glass formed of two glass sheets and a polyvinyl butyral film therebetween for a vehicle, with the upper and lower edges of each glass sheet being chamfered.
- US 2006/134377 relates to a system for the assembly of two panes of glass each having a hole with conical areas on the opposite sides and which are connected via a clamping system engaging in the holes. A remaining gap between the two glass panes is z. B. filled with a PVB film.
- US 4,124,367 A describes a method for producing a laminated curved laminated glass having a hole in the vicinity of the edge for receiving a windshield wiper, in which two curved glass sheets and an interposed plastic film, each having a hole, are arranged so that the holes are superimposed, and the arrangement is laminated.
- holes are drilled in the panes of the laminated glass pane, with the holes often being placed relatively close to the edge of the pane.
- the discs and the laminated glass sheets formed therefrom become fragile, especially in the area of the hole.
- the invention is based on the object to remedy the disadvantages described above in the prior art, or at least reduce. More particularly, it is an object of the present invention to provide a laminated glass sheet with through-holes which is more robust than conventional laminated glass sheets having through-holes for cracking or cracking and which reduces the percentage of broken glass or laminated glass in their manufacture.
- the discs and the laminated glass pane should be given a higher robustness.
- the laminated glass pane according to the invention can provide laminated glass panes having at least one through hole, in which the percentage of broken and thus unusable panes is markedly reduced compared with the percentage in the manufacture of conventional laminated glass panes with no chamfer holes, especially in the case of the manufacturing step in which the discs are bent in an oven.
- the laminated glass of the present invention is likely to exhibit improved robustness in comparison with laminated glass panes having a conventional through-hole in use, in which devices such as fixtures or attachments are attached to the through-hole.
- the trained bevels overall results in an increased robustness of the panes and the laminated glass pane formed therefrom.
- a further advantage is that the mounting of a device such as a holding device or a mounting element on the through hole of the laminated glass pane is easier.
- the invention relates to a laminated glass pane having at least one through-hole comprising a first pane, a second pane and at least one polymeric interlayer between the first and second panes, the through-hole through a hole in the first pane, a hole in the polymeric interlayer and a Hole in the second disc is formed, wherein the hole in the first disc is a chamfered hole having a chamfer on both sides of the first disc, and the hole in the second disc is a chamfered hole, on both sides of the second Slice each having a chamfer.
- the laminated glass pane represents a laminate in which the first and second pane are joined together by lamination by means of the at least one polymeric intermediate layer.
- Hole and through hole have the same meaning here and refer to a hole passing from one side of the component having the hole to the other side of the side of the component having the hole.
- the hole of the laminated glass pane is referred to herein as a through hole, unless otherwise specified.
- the laminated glass pane according to the invention with at least one through-hole comprises or comprises a first pane having at least one hole, a second pane having at least one hole and at least one polymeric intermediate layer having at least one hole arranged between the first and the second pane.
- the said holes in the first disc, the second disc and the polymeric interlayer are positioned so as to overlap in the laminated glass and form the through-hole of the laminated glass.
- the said holes in the first disc, the second disc and the polymeric interlayer are preferably positioned that their centers are located on or substantially on the central axis of the through hole of the laminated glass pane.
- the at least one hole of the first disk and the at least one hole of the second disk, which together with the at least one hole of the polymeric interlayer form the through hole, may have a different size but are preferably the same size or substantially the same size. If they have a different size, the following information on the diameter of the through hole refers to the diameter of the hole of the disc, which is smaller than the hole of the other disc.
- the hole of the at least one polymeric film forming the through hole together with the holes of the first disk and the second disk may be the same size or substantially the same size as the hole of the first disk and / or the hole of the second Have disc.
- the hole of the at least one polymeric intermediate layer or polymeric film is larger than the holes of the first and second disc. This may be advantageous to prevent deliquescent material from swelling from the intermediate layer into the through-hole during lamination.
- the details of the size of the at least one polymeric intermediate layer in this case relate to the state of the polymeric intermediate layer or polymeric film prior to lamination.
- the at least one through-hole is preferably circular.
- the advantage of circular through holes is ease of manufacture and lower sensitivity to damage.
- most of the fastening systems or attachments provided for this purpose are designed for circular through-holes.
- the at least one through hole but also have a different shape, eg. B. elliptical or irregular.
- the shape of the holes in the first and second discs, and generally also the shape of the hole in the at least one polymeric interlayer will usually conform to the shape of the through-hole.
- the at least one chamfered hole in the first disc, and at least one chamfered hole in the second disc, and usually also the at least one hole in the at least one polymeric intermediate layer is preferably circular.
- the at least one through-hole has a diameter in the range of 5 to 100 mm, more preferably 10 to 30 mm. If two or more through-holes are present, they may have a different or preferably the same diameter. It will be understood that these references refer to circular through holes. Non-circular through-holes preferably have a surface area corresponding to an area of a circular through-hole having the above-mentioned diameters. The diameter and circumference of the through hole does not include the chamfered edge here, ie. H. the area of the chamfer is not included.
- the shortest distance k from one edge of the laminated glass pane to the circumference of the at least one through-hole may be z. B. at least 5 mm, preferably at least 10 mm, and / or z. B. at most 40 mm, preferably at most 35 mm.
- the laminated glass sheet according to the invention is characterized in particular in that the hole in the first disk and the hole in the second disk, which together with the hole in the at least one polymeric intermediate layer form the through hole, are each a chamfered hole.
- the following details and explanations for the chamfered hole apply equally to the chamfered hole in the first disc and to the chamfered hole in the second disc, respectively.
- a chamfered hole is a hole that has a chamfer, d. H. a beveled surface, at the edge of the hole.
- the production of the chamfer is called chamfering.
- chamfering the term “chamfering” or simply “chamfering” is often used interchangeably.
- the bevel of the chamfered hole is preferably continuous around the entire circumference of the hole.
- the chamfered hole of the first disc has a chamfer on both sides of the first disc, that is, the chamfered hole has two chamfers, wherein, when in the Laminated glass pane installed, a chamfer on the side in the direction of the outside environment and a chamfer on the side in the direction of the polymeric interlayer.
- the chamfered hole of the second disc has a chamfer on both sides of the second disc.
- the geometry of the chamfers of the first and second disc with respect to chamfer angle ⁇ and chamfer height h can be in the usual ranges. Each one of these parameters may be the same or different for the chamfered holes of the first and second disks.
- the chamfers can z. B. have an angle ⁇ in the range of 35 ° to 55 °.
- the chamfers can z. B. a height h in the range of 0, 1 to 1 mm, preferably 0.3 to 0.8 mm. With regard to the error tolerances, the chamfer height is preferably 0.3 ⁇ 0.2 mm to 0.8 mm ⁇ 0.2 mm.
- the so-called mussel designates a defect that can occur at the edge of bevels.
- the size of the mussel should preferably be as small as possible and in the optimal case there should be no mussel at all.
- the laminated glass pane may have one or more through-holes of the type mentioned. It will be understood that with more than one such through-hole, the first disk, the second disk and the at least one polymeric layer each have correspondingly more than one hole and the above statements apply equally to each further through-hole.
- the laminated glass can z. B. one, two, three, four or more through holes, each through hole is formed in each case by a chamfered hole in the first disc, a hole in the at least one polymeric intermediate layer and a chamfered hole in the second disc.
- the laminated glass pane preferably has 1 or 2 through holes.
- the first disc and the second disc may have the same thickness or different thicknesses.
- the first disc and the second disc independently have a thickness in the range of 0.3 to 10 mm, preferably 0.5 to 5 mm.
- the first disc and the second disc usually form the outer sides of the laminated glass pane. Optionally, they may be provided with an outer coating.
- the first disc and the second disc may be made of the same material or of different material.
- the discs are glass sheets and can z. As inorganic glass and / or organic glass, d. H. organic polymers.
- the first pane and / or the second pane are formed from flat glass, quartz glass, borosilicate glass, soda lime glass, alkali aluminosilicate glass, polycarbonate and / or polymethacrylate.
- the first pane and / or the second pane are preferably made of flat glass.
- the first and second disks may be formed of non-tempered glass, thermally or chemically tempered glass (TVG) or thermally or chemically tempered glass (ESG). Machining of partially tempered and toughened glass is difficult. Therefore, the processing steps such as cutting the slices and providing the slices with a hole and chamfering are usually performed before the pre-stressing process. It can also be enamelled glass.
- the enamelled glass is z. As a thermally tempered glass in which a colored enamel layer has been baked, z. During the tempering process.
- the first disc and / or the second disc of teilvorgespanntem glass preferably thermally teilvorgespanntem glass.
- the first disc and the second disc of teilvorgespanntem glass are particularly pronounced.
- the edge compressive stress at the through hole depends, inter alia. from the thickness of the glasses and the preload.
- the edge compressive stress is preferably greater than 10 MPa, more preferably greater than 15 MPa.
- the edge tension is preferably greater than 4 MPa.
- the surface compressive stress of the first disk and the surface compressive stress of the second disk are preferably greater than 20 MPa, preferably greater than 30 MPa.
- Edge compressive stress, edge tensile stress and surface compressive stress are determined on the laminated glass pane.
- the marginal compressive stress is measured with the aid of an edge voltmeter (eg Sharples).
- the surface compressive stress is measured by means of a surface pressure voltmeter.
- edge voltmeter eg Sharples
- surface pressure voltmeter As is known to those skilled in the art, the choice of the appropriate meter depends on whether it is clear, tinted, clouded or enameled glass.
- the edge compressive stress is measured using Sharples. Based on the Senarmont principle, the device is oriented perpendicular to the edge of the point to be measured, and the compensator hub is rotated until the edge pressure is measured The edge of the glass reaches the middle of the dark line (sanding edge) . The rotation angle is a measure of the edge compressive stress.
- the surface pressure stress can, for. B. by means of the measuring device SCALP 05 from GlasStress Ltd. be measured.
- the meter is placed on the spot to be measured together with a contact fluid.
- a contact fluid For a laminated glass pane such as a side plate, it is convenient to measure five locations (one central and each edge). From the determined individual values, the mean value is formed.
- the principle of measurement by the meter can be described as follows. During the measurement, the polarization of the laser beam is optically modulated by the stress-induced birefringence in the glass and by the modulator in the SCALP. The modulated laser light is scattered on the glass particles (elastic Rayleigh scattering), whereby the intensity of the scattered light depends on the polarization status of the laser beam. This draws during the measurement SCALP detects the variations in scattered light intensity along the laser beam. From this information, the absolute optical delay at each point along the laser beam can be calculated. The voltage is calculated before the slope of the optical delay.
- the at least one polymeric intermediate layer has at least one hole which serves to form the at least one through-hole.
- the at least one polymeric intermediate layer is preferably a thermoplastic intermediate layer.
- one or more polymer films are generally used.
- the at least one polymeric intermediate layer or polymer film serves as a laminating layer, i. H. for bonding or laminating the first pane, the second pane and optionally further intermediate layers by gluing.
- the at least one polymeric intermediate layer may, for. B. by one or more polymer films, for. B. 1, 2 or 3 polymer films, in particular thermoplastic polymer films are formed.
- polymer films for. B. 1, 2 or 3 polymer films, in particular thermoplastic polymer films are formed.
- thermoplastic layers or thermoplastic polymer films are well known to the person skilled in the art and are commercially available.
- the polymeric intermediate layer or the polymer film for. As a PVB film, have z. Example, a thickness of 0, 1 to 2 mm and more preferably from 0.3 to 1 mm, typically 0.38 mm or 0.76 mm or 0.81 mm.
- the thickness specifications refer to a respective polymeric intermediate layer or polymer film.
- the polymer of the at least one polymeric intermediate layer or polymer film contains or is z.
- the polymeric intermediate layer may optionally conventional additives such. As plasticizers or fillers.
- the laminated glass pane may optionally have one or more a plurality of additional polymeric layers also disposed between the first and second discs as functional layers, e.g. B. an infrared-reflecting polymer film, for. Example, a polyester film, which optionally has a coating, for. B. of silver, wherein such a layer or film is preferably disposed between two of the aforementioned polymeric intermediate layers.
- additional polymeric layers are included as functional layers, they too will have at least one via hole to form the via.
- the first disk, the second disk and / or the at least one polymeric interlayer may be clear and colorless, but also tinted, cloudy or colored.
- the laminated glass according to the invention may be flat or bent in one or more spatial directions.
- the laminated glass pane according to the invention is preferably a curved laminated glass pane.
- the first and second disks are preferably provided with the through-hole (s) before being bent.
- the composite pane can also be flat, z. B., if it is intended as a disc for buses, trains or tractors.
- the laminated glass pane is preferably a vehicle window, preferably a motor vehicle window, in particular a pane of a passenger car, which are typically bent.
- the laminated glass according to the invention is a side window, in particular an open side window, of a motor vehicle, in particular of a passenger car.
- the at least one through hole can be used for mounting on a holding device or for mounting an attachment such as an antenna.
- the holding device can be a fastening device engaging in the through-hole (s) for mounting the laminated glass pane to the vehicle.
- the invention also relates to the use of the composite glass pane according to the invention as a window pane for buildings, in particular buildings, or in particular as a vehicle window, preferably a vehicle window.
- the vehicle may be a land, ship or aircraft and is preferably a motor vehicle, more preferably a passenger car.
- Preferred is the use as a side window of a vehicle, in particular for open side windows, particularly preferred for a passenger car.
- the invention further relates to a method for producing a laminated glass pane according to the invention, which comprises the following steps:
- one or more polymeric films are generally used.
- the terms "polymeric films” and “polymer films” are used synonymously in the context of the application.
- the invention thus also relates to a method for producing a laminated glass pane according to the invention, comprising the following steps: a) providing a first pane having at least one chamfered hole, each having a chamfer on both sides of the pane, a second pane having at least one chamfered hole each having a chamfer on both sides of the disk, and at least one polymeric film having at least one hole,
- the first and second disks are provided with the desired number of holes, e.g. B. by means of a hole, with hole drilling by means of tools provided with diamonds is common.
- the holes of the first and second discs are then chamfered in the usual manner, for. B. with a conventional countersinking tool to form the chamfer.
- care should be taken to keep defects such as mussels as small as possible.
- the disks are typically provided with the chamfered holes before the disks are subjected to the pre-stress or partial tempering process.
- the first pane and the second pane are preferably bent prior to lamination, all conventional bending processes being suitable.
- the bending preferably takes place after the holes have been produced in the individual disks, because plane disks are easier to provide with holes.
- the first and second disc z. B. be bent by gravity bending process.
- the flat slices are placed on a mold of the desired geometry and heated slowly in an oven to near the softening temperature or to the softening temperature, whereby the slab falls by gravity into the mold.
- the first and second discs are arranged one above the other together Gravity bending subjected, between the two discs usually a release agent is provided.
- the first disk is bonded to the second disk by means of the at least one polymeric film by lamination.
- the lamination to form the composite can be carried out by conventional methods, e.g. By vacuum bag method, vacuum ring method, calender method, vacuum laminator, autoclave method or combinations thereof.
- the connection of the first disk and the second disk by means of the at least one polymeric film is usually carried out under the action of heat, vacuum and / or pressure.
- Fig. 1 a first disc 1 with two chamfered holes 5, a second one
- FIG. 2 shows an exploded view of an embodiment of a laminated glass pane according to the invention from the components shown in FIG. 1;
- FIG. 2 shows an exploded view of an embodiment of a laminated glass pane according to the invention from the components shown in FIG. 1;
- FIG. 3 the laminated glass according to the invention shown in FIG. 2 with two
- Fig. 4 shows a perspective section of the laminated glass pane according to FIG
- Figure 2 which shows a through hole 4 and its shortest distance to the edge of the laminated glass pane
- Fig. 5 schematically shows a partial section of a chamfered hole of a
- Disc (first disc or second disc) in cross-section showing only one side of the hole.
- the chamfered hole shows Both sides of the disc (upper and lower side of the disc) each have a chamfer.
- the chamfer angle ⁇ (for the upper chamfer) and the chamfer height h (for the lower chamfer) are shown in the schematic diagram.
- Fig. 6 is a side view of the through hole 4 of the invention
- both the chamfered hole 5 of the first disc 1 and the chamfered hole 7 of the second disc 2 each have two chamfers, one in the direction of the environment and one in the direction of the polymeric intermediate layer.
- a disc as shown schematically in Figures 1-6 was prepared. It was made a curved disc (not shown in the figures).
- the formed bent laminated glass had the following characteristics:
- First pane partially tempered glass with a thickness of 2, 1 mm
- polymer film PVB film with a thickness of 0.76 mm
- Second pane semi-tempered glass with a thickness of 1.6 mm
- Bevel parameters Chamfer angle 45 ° each, chamfer height 0.5 mm each.
- the not yet teilvorgespannten first disc and second disc were provided with the chamfered holes. Then, the first and second discs were brought together by gravity bending in the desired shape. The disks were then subjected to a thermal partial tempering process.
- the present invention which utilizes chamfered disks, makes it possible to reduce the percentage of breakage in the manufacture of the laminated glass pane by as much as 20-50% as compared with the production of a conventional conventional non-chamfered, conventional laminated glass pane.
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Abstract
Die Erfindung betrifft eine Verbundglasscheibe mit mindestens einem Durchgangsloch (4), umfassend eine erste Scheibe (1), eine zweite Scheibe (2) und mindestens eine polymere Zwischenschicht (3) zwischen der ersten und zweiten Scheibe, wobei das Durchgangsloch durch ein Loch (5) in der ersten Scheibe, ein Loch (6) in der polymeren Zwischenschicht (3) und ein Loch (7) in der zweiten Scheibe gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Loch (5) in der ersten Scheibe (1) ein angefastes Loch (5) ist, das auf beiden Seiten der ersten Scheibe (1) jeweils eine Fase aufweist, und das Loch (7) in der zweiten Scheibe (2) ein angefastes Loch (7) ist, das auf beiden Seiten der zweiten Scheibe (2) jeweils eine Fase aufweist. Die angefasten Löcher bewirken insgesamt eine Stabilisierung der Verbundglasscheibe. Bei der Herstellung der Verbundglasscheiben wird der Prozentsatz an Bruch im Vergleich zur Herstellung von Verbundglasscheiben mit herkömmlichen Durchgangslöchern ohne Fase merklich verringert.
Description
Verbundglasscheibe mit angefastem Durchgangsloch
Die Erfindung betrifft eine Verbundglasscheibe, ein Verfahren zur Herstellung der Verbundglasscheibe sowie deren Verwendung, insbesondere als Kraftfahrzeugscheibe.
Verbundglasscheiben bestehen aus mindestens einer ersten Scheibe oder Außenscheibe, einer zweiten Scheibe oder Innenscheibe und einer polymeren Zwischenschicht, die die Außenscheibe mit der Innenscheibe verbindet. Verbundglasscheiben finden z. B. als Fahrzeugscheiben oder Fensterscheiben für Bauwerke Verwendung . Verbundglasscheiben können als plane oder gebogene Verbundglasscheiben eingesetzt werden.
Je nach Anwendungszweck kann es erforderlich sein, dass die Verbundglasscheibe mindestens ein Durchgangsloch aufweist, z. B. um die Verbundglasscheibe an einer Haltevorrichtung zu befestigen, z. B. ein Seitenfenster in einem Fahrzeug, oder ein Anbauelement, z. B. eine Antenne, an der Verbundglasscheibe zu befestigen. Verbundglasscheiben, die Durchgangslöcher aufweisen, sind bekannt. Einige Beispiele aus dem Stand der Technik sind nachstehend angeführt.
WO 2005/040537 AI beschreibt ein Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe mit einem Durchgangsloch aus zwei Scheiben und einer bindenden Zwischenschicht, wobei ein Dichtelement zwischen die Scheiben und um das Durchgangsloch angeordnet wird, um das Durchgangsloch gegen die Zwischenschicht abzudichten.
US 4124367 betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer gebogenen Verbundglas- Windschutzscheibe mit mindestens einem Durchgangsloch.
DE 19710824 Cl beschreibt ein Befestigungselement für eine Verbundglasscheibe, wobei die innere und äußere Scheibe jeweils mit einem unterschiedlichen Durchbruch versehen sind, wobei die Durchbrüche zur Befestigung des Halteelements dienen.
DE 69400415 T2 betrifft eine Verbundglasscheibe mit einem Durchgangsloch für die Aufnahme einer die Verbundglasscheibe durchdringenden Schraubverbindung .
DE 10 2006 056 501 AI beschreibt eine Verbundglasscheibe mit einem Durchgangsloch, in das eine Befestigungseinrichtung für Gegenstände wie Antennen eingesetzt werden kann.
JP H07-186023 A beschreibt ein Werkzeug, um ein Loch in einem laminierten Glas, das aus zwei Glasscheiben und einer dazwischenliegenden Polyvinylbutyral-Folie gebildet ist, für ein Fahrzeug anzufasen, wobei die obere und untere Kante jeder Glasscheibe mit Fasen versehen werden.
US 2006/134377 betrifft ein System für den Zusammenbau von zwei Glasscheiben, die jeweils ein Loch mit konischen Bereichen auf den gegenüberliegenden Seiten aufweisen und die über ein in die Löcher eingreifendes Klemmsystem verbunden werden. Ein zwischen den beiden Glasscheiben verbleibender Spalt wird z. B. mit einer PVB-Folie gefüllt.
US 4124367 A beschreibt ein Verfahren zur Herstellung eines laminierten gebogenen Verbundglases mit einem Loch in Randnähe zur Aufnahme eines Scheibenwischers, bei dem zwei gebogene Glasscheiben und eine dazwischenliegende Kunststofffolie, die jeweils ein Loch aufweisen, so angeordnet werden, dass die Löcher übereinanderliegen, und die Anordnung laminiert wird.
Zur Bildung der Durchgangslöcher in den Verbundglasscheiben werden Löcher in die Scheiben der Verbundglasscheibe gebohrt, wobei die Löcher häufig relativ nahe an den Rand der Scheibe platziert werden müssen. Das hat zur Folge, dass die Scheiben und die daraus gebildeten Verbundglasscheiben zerbrechlich werden, insbesondere im Bereich des Lochs.
Im Ergebnis zerbricht ein hoher Anteil der Glasscheiben während des Herstellungsprozesses der Verbundglasscheibe mit Durchgangsloch und wird unbrauchbar. Insbesondere, wenn für gebogene Verbundglasscheiben die Scheiben in einem Ofen gebogen werden, ist der Prozentsatz an zerbrochenen Scheiben hoch. Dies ist natürlich insbesondere bei industriellen Verfahren sowohl in
ökonomischer als auch ökologischer Hinsicht sehr unbefriedigend. Während des Einsatzes, bei denen gewöhnlich Vorrichtungen an den Durchgangslöchern angebracht sind, sind die Verbundglasscheiben insbesondere im Bereich des Durchgangsloches erhöhten Belastungen ausgesetzt, was ebenfalls zu Rissen oder Bruch führen kann. Häufig ist auch die Montage von Vorrichtungen wie Haltevorrichtungen an oder in die Durchgangslöcher nicht ganz einfach, was zu Zeitverlust führen kann.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die vorstehend beschriebenen Nachteile im Stand der Technik zu beheben oder zumindest zu vermindern. Insbesondere liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, eine Verbundglasscheibe mit Durchgangslöchern bereitzustellen, die im Vergleich zu herkömmlichen Verbundglasscheiben mit Durchgangslöchern gegen Bruch oder Rissbildung robuster ist und bei deren Herstellung der Prozentsatz an zerbrochenen Scheiben oder Verbundglasscheiben vermindert ist. Den Scheiben und der Verbundglasscheibe soll eine höhere Robustheit verliehen werden.
Die Aufgabe wird erfindungsgemäß durch eine Verbundglasscheibe nach Anspruch 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungen der Erfindung betreffen ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe und deren Verwendung gemäß den weiteren unabhängigen Ansprüchen. Bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung gehen aus den abhängigen Ansprüchen hervor.
Durch die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe können Verbundglasscheiben mit mindestens einem Durchgangsloch bereitgestellt werden, bei deren Herstellung bzw. Montage der Prozentsatz an zerbrochenen und damit unbrauchbaren Scheiben verglichen mit dem Prozentsatz bei der Herstellung bzw. Montage von herkömmlichen Verbundglasscheiben mit Durchganglöchern ohne Fase merklich vermindert ist, insbesondere bei dem Herstellungsschritt, bei dem die Scheiben in einem Ofen gebogen werden. Die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe zeigt wahrscheinlich auch im Gebrauch, bei der Vorrichtungen wie Haltevorrichtungen oder Anbauelemente an dem Durchgangsloch befestigt sind, eine verbesserte Robustheit im Vergleich mit Verbundglasscheiben mit herkömmlichen Durchgangloch. Durch die ausgebildeten Fasen wird insgesamt eine erhöhte Robustheit der Scheiben und der daraus gebildeten Verbundglasscheibe erreicht.
Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Montage einer Vorrichtung wie einer Haltevorrichtung oder eines Anbauelements an dem Durchgangsloch der Verbundglasscheibe einfacher wird .
Dementsprechend betrifft die Erfindung eine Verbundglasscheibe mit mindestens einem Durchgangsloch, umfassend eine erste Scheibe, eine zweite Scheibe und mindestens eine polymere Zwischenschicht zwischen der ersten und zweiten Scheibe, wobei das Durchgangsloch durch ein Loch in der ersten Scheibe, ein Loch in der polymeren Zwischenschicht und ein Loch in der zweiten Scheibe gebildet ist, wobei das Loch in der ersten Scheibe ein angefastes Loch ist, das auf beiden Seiten der ersten Scheibe jeweils eine Fase aufweist, und das Loch in der zweiten Scheibe ein angefastes Loch ist, das auf beiden Seiten der zweiten Scheibe jeweils eine Fase aufweist.
Die Verbundglasscheibe stellt insbesondere ein Laminat dar, bei der die erste und zweite Scheibe durch Laminierung mittels der mindestens einer polymeren Zwischenschicht miteinander verbunden sind .
Loch und Durchgangsloch haben hier die gleiche Bedeutung und beziehen sich auf ein Loch, das von einer Seite der das Loch aufweisenden Komponente zur anderen Seite der Seite der das Loch aufweisenden Komponente durchgeht. Zur Unterscheidbarkeit mit den Löchern in den Einzelkomponenten wird das Loch der Verbundglasscheibe hier als Durchgangsloch bezeichnet, sofern nicht anders angegeben.
Die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe mit mindestens einem Durchgangsloch umfasst oder besteht aus einer ersten Scheibe mit mindestens einem Loch, einer zweiten Scheibe mit mindestens einem Loch und mindestens einer polymeren Zwischenschicht mit mindestens einem Loch, die zwischen der ersten und der zweiten Scheibe angeordnet ist. Die genannten Löcher in der ersten Scheibe, der zweiten Scheibe und der polymeren Zwischenschicht sind so positioniert, dass sie in der Verbundglasscheibe übereinanderliegen und das Durchgangsloch der Verbundglasscheibe bilden. Die genannten Löcher in der ersten Scheibe, der zweiten Scheibe und der polymeren Zwischenschicht sind bevorzugt so positioniert,
dass sich deren Mittelpunkte auf oder im Wesentlichen auf der Mittelachse des Durchgangslochs der Verbundglasscheibe befinden.
Das mindestens eine Loch der ersten Scheibe und das mindestens eine Loch der zweiten Scheibe, die zusammen mit dem mindestens einen Loch der polymeren Zwischenschicht das Durchgangsloch bilden, können eine verschiedene Größe aufweisen, weisen aber bevorzugt die gleiche Größe oder im Wesentlichen die gleiche Größe auf. Sofern sie eine verschiedene Größe aufweisen, beziehen sich die nachstehenden Angaben zum Durchmesser des Durchgangslochs auf den Durchmesser des Lochs der Scheibe, das kleiner ist als das Loch der anderen Scheibe.
Das Loch der mindestens einen polymeren Zwischenschicht bzw. polymeren Folie, das zusammen mit den Löchern der ersten Scheibe und zweiten Scheibe das Durchgangsloch bildet, kann die gleiche Größe oder im Wesentlichen die gleiche Größe wie das Loch der ersten Scheibe und/oder das Loch der zweiten Scheibe aufweisen. Es kann aber gegebenenfalls zweckmäßig sein, wenn das Loch der mindestens einen polymeren Zwischenschicht bzw. polymeren Folie größer ist als die Löcher der ersten und zweiten Scheibe. Dies kann vorteilhaft sein, um zu vermeiden, dass während der Laminierung zerfließendes Material von der Zwischenschicht in das Durchgangsloch quillt. Die Angaben zur Größe der mindestens einen polymeren Zwischenschicht beziehen sich hierbei auf den Zustand der polymeren Zwischenschicht bzw. polymeren Folie vor der Laminierung .
Das mindestens eine Durchgangsloch ist bevorzugt kreisförmig. Der Vorteil kreisförmiger Durchgangslöcher liegt in einer einfachen Fertigung und der geringeren Empfindlichkeit gegenüber Beschädigung . Ferner sind die meisten dafür vorgesehenen Befestigungssysteme oder Anbauteile auf kreisförmige Durchgangslöcher ausgelegt. In Einzelfällen kann das mindestens eine Durchgangsloch aber auch eine andere Form aufweisen, z. B. elliptisch oder unregelmäßig . Es versteht sich, dass die Form der Löcher in der ersten und zweiten Scheibe und im allgemeinen auch der Form des Lochs in der mindestens einen polymeren Zwischenschicht gewöhnlich der Form des Durchgangslochs entspricht. Demzufolge sind auch das mindestens eine angefaste Loch in der ersten Scheibe, das mindestens eine angefaste Loch in der zweite Scheibe und gewöhnlich auch
das mindestens eine Loch in der mindestens einen polymeren Zwischenschicht bevorzugt kreisförmig .
Vorzugsweise weist das mindestens eine Durchgangsloch einen Durchmesser im Bereich von 5 bis 100 mm, bevorzugter von 10 bis 30 mm, auf. Sofern zwei oder mehr Durchgangslöcher vorhanden sind, können sie einen unterschiedlichen oder bevorzugt den gleichen Durchmesser aufweisen. Es versteht sich, dass sich diese Angaben auf kreisförmige Durchgangslöcher beziehen. Nicht kreisförmige Durchgangslöcher weisen bevorzugt einen Flächeninhalt auf, der einem Flächeninhalt eines kreisförmigen Durchgangslochs mit den vorstehend genannten Durchmessern entspricht. Der Durchmesser und der Umfang des Durchgangslochs schließt hier nicht die angefaste Kante mit ein, d. h. der Bereich der Fase ist nicht umfasst.
Der kürzeste Abstand k von einem Rand der Verbundglasscheibe zum Umfang des mindestens einen Durchgangslochs kann z. B. mindestens 5 mm, bevorzugt mindestens 10 mm, betragen, und/oder z. B. höchstens 40 mm, bevorzugt höchstens 35 mm, betragen.
Die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe ist insbesondere dadurch gekennzeichnet, dass das Loch in der ersten Scheibe und das Loch in der zweiten Scheibe, die zusammen mit dem Loch in der mindestens einen polymeren Zwischenschicht das Durchgangsloch bilden, jeweils ein angefastes Loch sind. Die folgenden Angaben und Erläuterungen für das angefaste Loch gelten unabhängig voneinander für das angefaste Loch in der ersten Scheibe und für das angefaste Loch in der zweiten Scheibe gleichermaßen.
Ein angefastes Loch ist ein Loch, das eine Fase, d. h. eine abgeschrägte Fläche, an der Kante des Lochs aufweist. Das Herstellen der Fase wird als Anfasen bezeichnet. Statt des Begriffs "anfasen" wird häufig synonym der Begriff "abfasen" oder einfach "fasen" verwendet. Die Fase des angefasten Loches befindet sich bevorzugt durchgängig um den ganzen Umfang des Lochs.
Das angefaste Loch der ersten Scheibe weist auf beiden Seiten der ersten Scheibe eine Fase auf, d. h., das angefaste Loch weist zwei Fasen auf, wobei, wenn in die
Verbundglasscheibe eingebaut, sich eine Fase auf der Seite in Richtung der Außenumgebung und eine Fase auf der Seite in Richtung der polymeren Zwischenschicht befindet. Analog weist das angefaste Loch der zweiten Scheibe auf beiden Seiten der zweiten Scheibe eine Fase auf.
Die Geometrie der Fasen der ersten und zweiten Scheibe hinsichtlich Fasenwinkel α und Fasenhöhe h kann in den üblichen Bereichen liegen. Jeder einzelne dieser Parameter kann für die Fasen der angefasten Löcher der ersten und zweiten Scheibe gleich oder verschieden sein.
Die Fasen können z. B. einen Winkel α im Bereich von 35° bis 55° aufweisen.
Die Fasen können z. B. eine Höhe h im Bereich von 0, 1 bis 1 mm, bevorzugt 0,3 bis 0,8 mm, aufweisen. Im Hinblick auf die Fehlertoleranzen beträgt die Fasenhöhe bevorzugt 0,3 ± 0,2 mm bis 0,8 mm ± 0,2 mm.
Die sogenannte Ausmuschelung bezeichnet einen Defekt, der am Rand von Fasen auftreten kann. Die Größe der Ausmuschelung sollte vorzugsweise möglichst klein sein und im optimalen Fall sollte gar keine Ausmuschelung vorliegen. Die Größe der Ausmuschelung am Rand der Fasen ist, sofern vorhanden, bevorzugt kleiner als 1000 Mikrometer (μΐη), bevorzugter kleiner als 500 μΐτι.
Die Verbundglasscheibe kann ein oder mehrere Durchgangslöcher der genannten Art aufweisen. Es versteht sich, dass bei mehr als einem solchen Durchgangsloch auch die erste Scheibe, die zweite Scheibe und die mindestens eine polymere Schicht jeweils entsprechend mehr als ein Loch aufweisen und die vorstehenden Angaben entsprechend genauso für jedes weitere Durchgangsloch gelten.
Die Verbundglasscheibe kann z. B. ein, zwei, drei, vier oder mehr Durchganglöcher aufweisen, wobei jedes Durchgangsloch jeweils durch ein angefastes Loch in der erste Scheibe, ein Loch in der mindestens einen polymeren Zwischenschicht und ein angefastes Loch in der zweiten Scheibe gebildet ist. Die Verbundglasscheibe weist bevorzugt 1 oder 2 Durchgangslöcher auf.
Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können die gleiche Dicke oder unterschiedliche Dicken aufweisen. Bevorzugt weisen die erste Scheibe und die zweite Scheibe unabhängig voneinander eine Dicke im Bereich von 0,3 bis 10 mm, bevorzugt 0,5 bis 5 mm auf. Die erste Scheibe und die zweite Scheibe bilden in der Regel die äußeren Seiten der Verbundglasscheibe. Gegebenenfalls können sie mit einer Außenbeschichtung versehen sein.
Die erste Scheibe und die zweite Scheibe können aus dem gleichen Material oder aus verschiedenem Material sein. Die Scheiben sind Glasscheiben und können z. B. aus anorganischem Glas und/oder organischem Glas, d. h. organischen Polymeren, gebildet sein. In einer bevorzugten Ausführungsform sind die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe aus Flachglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron- Glas, Alkalialuminosilikatglas, Polycarbonat und/oder Polymethacrylat gebildet. Die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe sind bevorzugt aus Flachglas.
Die erste und die zweite Scheibe können aus nicht vorgespanntem Glas, thermisch oder chemisch teilvorgespanntem Glas (TVG) oder thermisch oder chemisch vorgespanntem Glas (ESG) gebildet sein. Die Bearbeitung von teilvorgespanntem und vorgespanntem Glas ist schwierig. Daher werden die Bearbeitungsschritte wie Zuschneiden der Scheiben und Versehen der Scheiben mit einem Loch und Anfasen gewöhnlich vor dem Vorspann- bzw. Teilvorspannprozess durchgeführt. Es kann sich auch um emailliertes Glas handeln. Das emaillierte Glas ist z. B. ein thermisch vorgespanntes Glas, in dem eine farbige Emaillschicht eingebrannt worden ist, z. B. während des Vorspannprozesses.
In einer bevorzugten Ausführungsform ist die erste Scheibe und/oder die zweite Scheibe aus teilvorgespanntem Glas, bevorzugt thermisch teilvorgespanntem Glas. Ganz besonders bevorzugt sind die erste Scheibe und die zweite Scheibe aus teilvorgespanntem Glas. Bei Verwendung von teilvorgespanntem Glas ist der vorstehend genannte Vorteil hinsichtlich vermindertem Bruch während des Herstellungsverfahrens und im Gebrauch besonders ausgeprägt.
Die Randdruckspannung am Durchgangsloch hängt u .a. von der Dicke der Gläser und der Vorspannung ab. Die Randdruckspannung ist bevorzugt größer als 10 MPa,
bevorzugter größer als 15 MPa . Die Randzugspannung ist bevorzugt größer als 4 MPa .
Die Oberflächendruckspannung der ersten Scheibe und die Oberflächendruckspannung der zweiten Scheibe ist bevorzugt größer als 20 MPa, bevorzugt größer als 30 MPa .
Randdruckspannung, Randzugspannung und Oberflächendruckspannung werden an der Verbundglasscheibe bestimmt. Die Randdruckspannung wird mit Hilfe eines Randspannungsmessgeräts gemessen (z. B. Sharples). Die Oberflächendruckspannung wird mit Hilfe eines Oberflächendruckspannungsmessgeräts gemessen. Wie dem Fachmann bekannt, hängt die Wahl des zweckmäßigen Messgeräts davon ab, ob es sich um klares, getöntes, getrübtes oder emailliertes Glas handelt.
Beispielsweise für eine klare Verbundglasscheibe ohne Siebdruck wird die Randdruckspannung mittels Sharples gemessen. Es handelt sich um ein „Transmissionverfahren"-Messgerät der Firma Sharples Stress Engineer Ltd . basierend auf dem Senarmont Prinzip. Das Gerät wird rechtwinklig zur Kante der zu messenden Stelle ausgerichtet. Zum Messen der Randdruckspannung wird die Kompensator-Drehscheibe so weit gedreht, bis die Mitte der dunklen Linie die Glaskante (Schliffkante) erreicht. Der Drehwinkel ist ein Maß für die Randdruckspannung .
Die Oberflächendruckspannung kann z. B. mittels dem Meßgerät SCALP 05 der Firma GlasStress Ltd. gemessen werden. Das Messgerät wird zusammen mit einer Kontaktflüssigkeit auf die zu messende Stelle gelegt. Für eine Verbundglasscheibe wie eine Seitescheibe werden zweckmäßig fünf Stellen vermessen (eine zentral und jede Kante). Aus den bestimmten Einzelwerten wird der Mittelwert gebildet. Das Prinzip der Messung durch das Messgerät kann wie folgt beschrieben werden. Während der Messung wird die Polarisierung des Laserstrahls durch die spannungsinduzierte Doppelbrechung im Glas und durch den Modulator im SCALP optisch moduliert. Das modulierte Laserlicht wird auf den Glaspartikeln verstreut (elastische Rayleigh-Streuung), wobei die Intensität des Streulichts vom Polarisierungsstatus des Laserstrahls abhängt. Während der Messung zeichnet das
SCALP-Gerät die Variationen der Streulichtintensität entlang des Laserstrahls auf. Von dieser Information kann die absolute optische Verzögerung an jedem Punkt entlang des Laserstrahls kalkuliert werden. Die Spannung wird vor Steigung der optischen Verzögerung kalkuliert.
Die mindestens eine polymere Zwischenschicht weist mindestens ein Loch auf, das zur Bildung des mindestens einen Durchgangslochs dient.
Die mindestens eine polymere Zwischenschicht ist bevorzugt eine thermoplastische Zwischenschicht. Zur Bildung der mindestens einen polymeren Zwischenschicht werden in der Regel eine oder mehrere Polymerfolien verwendet. Die mindestens eine polymere Zwischenschicht bzw. Polymerfolie dient als Laminierschicht, d. h. zum Verbinden bzw. zur Laminierung der ersten Scheibe, der zweiten Scheibe und gegebenenfalls weiterer Zwischenschichten durch Verkleben.
Die mindestens eine polymere Zwischenschicht kann z. B. durch eine oder mehrere Polymerfolien, z. B. 1, 2 oder 3 Polymerfolien, insbesondere thermoplastische Polymerfolien, gebildet werden. Solche thermoplastischen Schichten bzw. thermoplastischen Polymerfolien sind dem Fachmann gut bekannt und im Handel erhältlich.
Die polymere Zwischenschicht bzw. die Polymerfolie, z. B. eine PVB-Folie, weisen z. B. eine Dicke von 0, 1 bis 2 mm und bevorzugter von 0,3 bis 1 mm auf, typischerweise 0,38 mm oder 0,76 mm oder 0,81 mm. Die Dickenangaben beziehen sich auf jeweils eine polymere Zwischenschicht bzw. Polymerfolie.
Das Polymer der mindestens einen polymeren Zwischenschicht bzw. Polymerfolie enthält oder ist z. B. Polyvinylbutyral (PVB), Ethylenvinylacetat (EVA), Polyurethan, ein Copolymer davon, ein Derivat davon oder Mischungen davon, wobei PVB-Folien bzw. aus PVB gebildete Schichten besonders bevorzugt sind. Neben dem Polymer, insbesondere dem thermoplastischen Polymer, kann die polymere Zwischenschicht gegebenenfalls übliche Additive, wie z. B. Weichmacher oder Füllstoffe, enthalten.
Neben der mindestens einen polymeren Zwischenschicht bzw. Polymerfolie, die der Laminierung dienen, kann die Verbundglasscheibe gegebenenfalls eine oder
mehrere zusätzliche polymere Schichten, die ebenfalls zwischen der ersten und zweiten Scheibe angeordnet sind, als funktionelle Schichten enthalten, z. B. eine infrarotreflektierende Polymerfolie, z. B. eine Polyesterfolie, die gegebenenfalls eine Beschichtung aufweist, z. B. aus Silber, wobei eine solche Schicht bzw. Folie bevorzugt zwischen zwei der vorstehend genannten polymeren Zwischenschichten angeordnet wird . Es versteht sich, dass wenn solche zusätzlichen polymeren Schichten als funktionelle Schichten enthalten sind, auch diese mindestens ein Loch zur Bildung des Durchgangslochs aufweisen.
Die erste Scheibe, die zweite Scheibe und/oder die mindestens eine polymere Zwischenschicht können klar und farblos, aber auch getönt, getrübt oder gefärbt sein.
Die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe kann plan sein oder in einer oder mehreren Raumrichtungen gebogen. Die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe ist bevorzugt eine gebogene Verbundglasscheibe. Bei einer gebogenen Verbundglasscheibe werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe bevorzugt mit dem oder den Durchgangslöchern versehen, bevor sie gebogen wird. Die Verbundscheibe kann aber auch plan sein, z. B., wenn sie als Scheibe für Busse, Züge oder Traktoren vorgesehen ist.
Die Verbundglasscheibe ist bevorzugt eine Fahrzeugscheibe, bevorzugt eine Kraftfahrzeugscheibe, insbesondere eine Scheibe eines Personenkraftwagens, welche typischerweise gebogen sind . In einer vorteilhaften Ausgestaltung ist die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe eine Seitenscheibe, insbesondere eine offenbare Seitenscheibe, eines Kraftfahrzeugs, insbesondere eines Personenkraftwagens.
Das mindestens eine Durchgangsloch kann zur Montage an einer Haltevorrichtung oder zur Montage eines Anbauteils wie einer Antenne dienen. Die Haltevorrichtung kann eine in das oder die Durchgangslöcher eingreifende Befestigungseinrichtung zur Montage der Verbundglasscheibe an das Fahrzeug sein.
Die Erfindung betrifft auch die Verwendung der erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe als Fensterscheibe für Bauwerke, insbesondere Gebäude, oder
insbesondere als Fahrzeugscheibe, vorzugsweise Kraftfahrzeugscheibe. Das Fahrzeug kann ein Land-, Schiffs- oder Luftfahrzeug sein und ist vorzugsweise ein Kraftfahrzeug, besonderes bevorzugt ein Personenkraftwagen. Bevorzugt ist die Verwendung als Seitenscheibe eines Fahrzeugs, insbesondere für offenbare Seitenfenster, besonderes bevorzugt für einen Personenkraftwagen.
Die Erfindung betrifft ferner ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe, welches folgende Schritte umfasst:
a) das Bereitstellen einer ersten Scheibe mit mindestens einem angefasten Loch, das auf beiden Seiten der Scheibe jeweils eine Fase aufweist, einer zweiten Scheibe mit mindestens einem angefasten Loch das auf beiden Seiten der Scheibe jeweils eine Fase aufweist, und mindestens einer polymeren Zwischenschicht mit mindestens einem Loch,
b) das Anordnen der mindestens einen polymeren Zwischenschicht zwischen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe, wobei das mindestens eine angefaste Loch der ersten Scheibe, das mindestens eine angefaste Loch der zweiten Scheibe und das Loch der mindestens einen polymeren Zwischenschicht so positioniert sind, dass sie mindestens ein Durchgangsloch in der gebildeten Anordnung bilden; und
c) das Verbinden der ersten Scheibe mit der zweiten Scheibe mittels der mindestens einen polymeren Zwischenschicht durch Laminierung .
Zur Bildung der mindestens einen polymeren Zwischenschicht werden in der Regel eine oder mehrere polymere Folien verwendet. Die Begriffe„polymere Folien" und „Polymerfolien" werden im Rahmen der Anmeldung synonym verwendet. Die Erfindung betrifft somit auch ein Verfahren zur Herstellung einer erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe, welches folgende Schritte umfasst: a) das Bereitstellen einer ersten Scheibe mit mindestens einem angefasten Loch, das auf beiden Seiten der Scheibe jeweils eine Fase aufweist, einer zweiten Scheibe mit mindestens einem angefasten Loch das auf beiden Seiten der Scheibe jeweils eine Fase aufweist, und mindestens einer polymeren Folie mit mindestens einem Loch,
b) das Anordnen der mindestens einen polymeren Folie zwischen der ersten Scheibe und der zweiten Scheibe, wobei das mindestens eine angefaste Loch
der ersten Scheibe, das mindestens eine angefaste Loch der zweiten Scheibe und das Loch der mindestens einen Polymerfolie so positioniert sind, dass sie mindestens ein Durchgangsloch in der gebildeten Anordnung bilden; und c) das Verbinden der ersten Scheibe mit der zweiten Scheibe mittels der mindestens einen polymeren Folie durch Laminierung .
Zur Bildung des mindestens einen angefasten Lochs in der ersten und zweiten Scheibe wird die erste und die zweite Scheibe mit der gewünschten Anzahl an Löchern versehen, z. B. mittels Lochbohrung, wobei Lochbohrung mittels mit Diamanten versehenen Werkzeugen üblich ist. Die Löcher der ersten und zweiten Scheibe werden dann auf übliche Weise angefast, z. B. mit einem üblichen Senkwerkzeug, um die Fase zu bilden. Es sollte beim Bohren und Fasen darauf geachtet werden, Defekte wie Ausmuschelungen so klein wie möglich zu halten.
Sofern vorgespanntes oder teilvorgespannte Glas für die erste Scheibe und/oder zweite Scheibe verwendet wird, werden die Scheiben in der Regel mit den angefasten Löchern versehen, bevor die Scheiben dem Vorspann- oder Teilvorspannprozess unterworfen werden.
Das mindestens eine Loch in der mindestens einen polymeren Zwischenschicht bzw. der dafür verwendeten Polymerfolie kann z. B. durch Schneiden oder Stanzen erzeugt werden.
Sofern das Verbundglas gebogen sein soll, werden die erste Scheibe und die zweite Scheibe bevorzugt vor der Laminierung gebogen, wobei alle fachüblichen Biegeverfahren geeignet sind . Das Biegen findet bevorzugt erst nach dem Erzeugen der Löcher in den Einzelscheiben statt, weil plane Scheiben einfacher mit Löchern zu versehen sind.
Typischerweise können die erste und zweite Scheibe z. B. durch Schwerkraftbiegeverfahren gebogen werden. Dabei werden die planen Scheiben auf eine Form mit der gewünschten Geometrie gelegt und in einem Ofen langsam bis in die Nähe der Erweichungstemperatur oder auf die Erweichungstemperatur erwärmt, wodurch die Scheibe durch die Schwerkraft in die Form fällt. Bevorzugt werden die erste und zweite Scheibe übereinander angeordnet gemeinsam dem
Schwerkraftbiegen unterworfen, wobei zwischen den beiden Scheiben in der Regel ein Trennmittel vorgesehen ist.
Nach dem Anordnen der Komponenten wird die erste Scheibe mit der zweiten Scheibe mittels der mindestens einen polymeren Folie durch Laminierung verbunden. Die Laminierung zum Bilden des Verbunds kann durch übliche Verfahren durchgeführt werden, z. B. durch Vakuumsackverfahren, Vakuumringverfahren, Kalanderverfahren, Vakuumlaminatoren, Autoklavverfahren oder Kombinationen davon. Die Verbindung von erster Scheibe und zweiter Scheibe mittels der mindestens einen polymeren Folie erfolgt dabei üblicherweise unter Einwirkung von Hitze, Vakuum und/oder Druck.
Die vorstehend beschriebenen bevorzugten Ausgestaltungen der Verbundglasscheibe gelten entsprechend auch für das Verfahren.
Die Erfindung wird nachfolgend anhand von nicht einschränkenden Ausführungsbeispielen unter Bezug auf die beigefügten Zeichnungen näher erläutert.
In diesen zeigen :
Fig . 1 eine erste Scheibe 1 mit zwei angefasten Löchern 5, eine zweite
Scheibe 2 mit zwei angefasten Löchern 7 und eine polymere Zwischenschicht 3 mit zwei Löchern 6;
Fig . 2 eine Explosionsdarstellung einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Verbundglasscheibe aus den in Fig. 1 gezeigten Komponenten;
Fig . 3 die erfindungsgemäße Verbundglasscheibe gemäß Fig. 2 mit zwei
Durchgangslöchern 4;
Fig . 4 einen perspektivischen Ausschnitt der Verbundglasscheibe gemäß
Fig.2, der ein Durchgangsloch 4 und dessen kürzesten Abstand zum Rand der Verbundglasscheibe zeigt;
Fig . 5 schematisch einen Teilausschnitt eines angefasten Lochs einer
Scheibe (erste Scheibe oder zweite Scheibe) im Querschnitt, wobei nur eine Seite des Lochs gezeigt ist. Das angefaste Loch weist auf
beiden Seiten der Scheibe (obere und untere Seite der Scheibe) jeweils eine Fase auf. In der Prinzipskizze sind der Fasenwinkel α (für die obere Fase) und die Fasenhöhe h (für die untere Fase) gezeigt.
Fig . 6 eine Seitenansicht des Durchgangslochs 4 der erfindungsgemäßen
Verbundglasscheibe, wobei sowohl das angefaste Loch 5 der ersten Scheibe 1 als auch das angefaste Loch 7 der zweiten Scheibe 2 jeweils zwei Fasen aufweisen, eines in Richtung der Umgebung und eines in Richtung der polymeren Zwischenschicht 3.
Es versteht sich, dass die spezielle Form der in den Figuren gezeigten Verbundglasscheibe nur der Veranschaulichung dient und die Erfindung nicht auf die dargestellten Formen beschränkt ist.
Beispiel
Eine Scheibe wie schematisch in den Figuren 1-6 dargestellt wurde hergestellt. Es wurde eine gebogene Scheibe hergestellt (in den Figuren nicht dargestellt). Die gebildete gebogene Verbundglasscheibe wies folgende Merkmale auf:
Erste Scheibe: teilvorgespanntes Glas mit einer Dicke von 2, 1 mm, Polymerfolie: PVB-Folie mit einer Dicke von 0,76 mm,
Zweite Scheibe : teilvorgespanntes Glas mit einer Dicke von 1,6 mm,
Durchgangslöcher: Anzahl : 2, Durchmesser: 14,5 mm, kürzester Abstand zum
Scheibenrand : 21,75 mm
Fasenparameter: Fasenwinkel jeweils 45°, Fasenhöhe jeweils 0,5 mm.
Die noch nicht teilvorgespannten erste Scheibe und zweite Scheibe wurden mit den gefasten Löchern versehen. Dann wurden die erste und zweite Scheibe gemeinsam durch Schwerkraftbiegen in die gewünschte Form gebracht. Die Scheiben wurden dann einem thermischen Teilvorspannprozess unterworfen.
Anschließend wurden Scheiben mit PVB-Folie, in die passende Löcher eingestanzt waren, zusammengelegt. Das Scheibenpärchen mit dazwischenliegender PVB-Folie
wird z. B. durch eine Kalanderwalze oder eine andere Entlüftungsmethode vorverbunden und anschließend im Autoklav durch Autoklavieren final verbunden.
Durch die vorliegende Erfindung, bei der Scheiben mit angefasten Löchern verwendet werden, wird es ermöglicht, den Prozentsatz Bruch bei der Herstellung der Verbundglasscheibe im Vergleich mit der Herstellung einer analogen Verbundglasscheibe mit konventionellem Durchgangsloch ohne Fasen um bis zu 20- 50% zu verringern.
Bezugszeichenliste
1 erste Scheibe
2 zweite Scheibe
3 polymere Zwischenschicht bzw. Folie
4 Durchgangsloch
5 angefastes Loch der ersten Scheibe
6 Loch der polymeren Zwischenschicht bzw. Folie
7 angefastes Loch der zweiten Scheibe
α Fasenwinkel
h Fasenhöhe
k kürzester Abstand Verbundglasscheibenrand zum Umfang
Durchgangsloch
Claims
1. Verbundglasscheibe mit mindestens einem Durchgangsloch (4), umfassend eine erste Scheibe (1), eine zweite Scheibe (2) und mindestens eine polymere Zwischenschicht (3) zwischen der ersten und zweiten Scheibe, wobei das Durchgangsloch (4) durch ein Loch (5) in der ersten Scheibe (1), ein Loch (6) in der polymeren Zwischenschicht (3) und ein Loch (7) in der zweiten Scheibe (2) gebildet ist, dadurch gekennzeichnet, dass das Loch (5) in der ersten Scheibe ein angefastes Loch ist, das auf beiden Seiten der ersten Scheibe (1) jeweils eine Fase aufweist, und das Loch (7) in der zweiten Scheibe (2) ein angefastes Loch ist, das auf beiden Seiten der zweiten Scheibe (2) jeweils eine Fase aufweist.
2. Verbundglasscheibe nach Anspruch 1, wobei die Fasen einen Winkel α im Bereich von 35° bis 55° aufweisen.
3. Verbundglasscheibe nach Anspruch 1 oder 2, wobei die Fasen eine Höhe h im Bereich von 0, 1 bis 1 mm, bevorzugt 0,3 bis 0,8 mm, aufweisen.
4. Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 3, wobei die erste Scheibe (1) und die zweite Scheibe (2) aus teilvorgespanntem Glas sind.
5. Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 4, wobei die Randdruckspannung am Durchgangsloch (4) größer als 10 M Pa, bevorzugt größer als 20 MPa, ist.
6. Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 5, wobei die Oberflächendruckspannung der ersten Scheibe (1) und die Oberflächendruckspannung der zweiten Scheibe (2) größer als 20 MPa, bevorzugt größer als 30 M Pa, ist.
7. Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 6, wobei die Größe der Ausmuschelung, sofern vorhanden, am Rand der Fasen kleiner als 1000 μΐτι, bevorzugt kleiner als 500 μΐτι, ist.
8. Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 7, wobei der kürzeste Abstand k von einem Rand der Verbundglasscheibe zum Umfang des mindestens einen Durchgangslochs (4) mindestens 5 mm, bevorzugt mindestens 10 mm, beträgt, und/oder höchstens 40 mm, bevorzugt höchstens 35 mm, beträgt.
9. Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 8, wobei das mindestens eine Durchgangsloch (4) einen Durchmesser im Bereich von 5 bis 100 mm, bevorzugt 10 bis 30 mm, aufweist.
10. Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 9, wobei die erste Scheibe (1) und/oder die zweite Scheibe (2) unabhängig voneinander eine Dicke im Bereich von 0,3 bis 10 mm, bevorzugt 0,5 bis 5 mm, aufweisen.
11. Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 10, wobei die erste Scheibe (1) und/oder die zweite Scheibe (2) aus anorganischem Glas und/oder organischem Glas, bevorzugt aus Flachglas, Quarzglas, Borosilikatglas, Kalk-Natron-Glas, Alkalialuminosilikatglas, Polycarbonat und/oder Polymethacrylat, gebildet ist.
12. Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 11, wobei das mindestens eine Durchgangsloch (4) ein, zwei, drei oder vier Durchganglöcher sind, wobei jedes Durchgangsloch (4) jeweils durch ein angefastes Loch (5) in der ersten Scheibe (1), ein Loch (6) in der mindestens einen polymeren Zwischenschicht (3) und ein angefastes Loch (7) in der zweiten Scheibe (2) gebildet ist.
13. Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 12, wobei die Verbundglasscheibe eine gebogene Verbundglasscheibe ist.
14. Verwendung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 13 als Fensterscheibe für Bauwerke oder als Fahrzeugscheibe, vorzugsweise Kraftfahrzeugscheibe.
15. Verfahren zur Herstellung einer Verbundglasscheibe nach irgendeinem der Ansprüche 1 bis 13, umfassend :
a) das Bereitstellen einer ersten Scheibe (1) mit mindestens einem angefasten Loch (5), das auf beiden Seiten der Scheibe (1) jeweils eine Fase aufweist, einer zweiten Scheibe (2) mit mindestens einem angefasten Loch (7), das auf beiden Seiten der Scheibe (2) jeweils eine Fase aufweist, und mindestens einer polymeren Zwischenschicht (3) mit mindestens einem Loch (6), b) das Anordnen der mindestens einen polymeren Zwischenschicht (3) zwischen der ersten Scheibe (1) und der zweiten Scheibe (2), wobei das mindestens eine angefaste Loch (5) der ersten Scheibe (1), das mindestens eine angefaste Loch (7) der zweiten Scheibe (2) und das Loch (6) der mindestens einen polymeren Zwischenschicht (3) so positioniert sind, dass sie mindestens ein Durchgangsloch (4) in der gebildeten Anordnung bilden; und
c) das Verbinden der ersten Scheibe (1) mit der zweiten Scheibe (2) mittels der mindestens einen polymeren Zwischenschicht (3) durch Laminierung.
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