EP3507030B1 - Im endlosbetrieb betreibbare produktionsanlage und verfahren zum betrieb der produktionsanlage im störfall - Google Patents

Im endlosbetrieb betreibbare produktionsanlage und verfahren zum betrieb der produktionsanlage im störfall Download PDF

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EP3507030B1
EP3507030B1 EP17755503.4A EP17755503A EP3507030B1 EP 3507030 B1 EP3507030 B1 EP 3507030B1 EP 17755503 A EP17755503 A EP 17755503A EP 3507030 B1 EP3507030 B1 EP 3507030B1
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EP
European Patent Office
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slab
strip
hearth furnace
roller hearth
furnace
Prior art date
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EP17755503.4A
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EP3507030A1 (de
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Christoph Klein
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SMS Group GmbH
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SMS Group GmbH
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Publication date
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Application filed by SMS Group GmbH filed Critical SMS Group GmbH
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Publication of EP3507030B1 publication Critical patent/EP3507030B1/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B1/00—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations
    • B21B1/46—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting
    • B21B1/463—Metal-rolling methods or mills for making semi-finished products of solid or profiled cross-section; Sequence of operations in milling trains; Layout of rolling-mill plant, e.g. grouping of stands; Succession of passes or of sectional pass alternations for rolling metal immediately subsequent to continuous casting in a continuous process, i.e. the cast not being cut before rolling
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B15/00—Arrangements for performing additional metal-working operations specially combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B15/0007—Cutting or shearing the product
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
    • B21B—ROLLING OF METAL
    • B21B39/00—Arrangements for moving, supporting, or positioning work, or controlling its movement, combined with or arranged in, or specially adapted for use in connection with, metal-rolling mills
    • B21B39/004—Transverse moving

Definitions

  • the invention is directed to a production plant which, in series, a thin slab caster upstream of a roller hearth furnace, the roller hearth furnace receiving the casting strand or at least a part of the length of the casting strand and a casting strand heated or kept warm in the roller hearth furnace or the at least one part length which is separated therefrom Roller hearth furnace downstream rolling mill with associated coiler system.
  • the invention is directed to a method for operating such a production plant.
  • Production plants that include a thin slab caster and a roller hearth furnace in their production line and a subsequent rolling mill with an associated coiler are known as thin slab thin strip casting and rolling plants under the name CSP plants or also under the name CEM (Compact Endless Cast & Rolling Mill) .
  • CSP plants or also under the name CEM (Compact Endless Cast & Rolling Mill) .
  • CSP plants or also under the name CEM (Compact Endless Cast & Rolling Mill) .
  • Such systems can be operated in endless operation, in which the rolled metal strip is produced continuously. During this continuous operation, the cast thin slab is then fed continuously to the roller hearth furnace and the rolling mill.
  • the problem with the continuous operation is that this creates a "rigid" connection between the continuous casting plant and the rolling mill, the temperature in the entire plant, in particular in the finishing mill in the endless process, not always being able to be kept at the necessary level, depending on the casting speed.
  • Such systems have therefore also been further developed in such a way that a batch operation is possible in which, by separating the cast thin slab, there is a decoupling between the casting plant / casting machine and the rolling mill, and thereby a discontinuous production of the metal strip is possible.
  • Such a production facility is from the DE 10 2008 020 412 A1 known.
  • roller hearth furnace and rolling mill which are arranged in series, this system also already has two slab or belt cutting devices and an oven conveyor system.
  • the thin slab casting line is first fed to a first rolling stand on the rolling mill, which is then followed by a first slab or strip cutting device.
  • the job of the furnace is to heat the slab after cutting and to even out the temperature of the slab.
  • the slab is then drawn into the rolling mill at a higher speed than the casting speed.
  • This is followed by a furnace conveyor system followed by a roller hearth furnace with a downstream second slab or belt separating device, which is arranged on the inlet side to a second stand group of the rolling mill.
  • the EP 2399683 shows a production system, which in series a thin slab caster upstream of a roller hearth furnace, the roller hearth furnace receiving the casting strand or at least a part length of the casting strand and a casting line which is heated or kept warm in the roller hearth furnace or the at least one part length separated therefrom and which is connected downstream of the roller hearth furnace assigned coiler system, wherein the continuous caster and the rolling mill can be operated in an endless operating mode, and wherein the outlet side of the roller hearth furnace is assigned an oven conveyor system arranged laterally to the roller hearth furnace and the rolling mill has a first stand group and a second stand group spaced apart therefrom, with one arranged between first and second stand group Heating device, in particular induction heating, and furthermore in the slab inlet direction on the inlet side in front of the roller hearth furnace a first slab or Belt separator arranged and in the slab outlet direction on the outlet side after the roller hearth
  • the invention is based on the object of providing a solution which makes it possible to operate in a continuous mode To provide a slab buffer capacity in the event of an accident causing the slab or belt transport to come to a standstill in the continuous slab caster.
  • a production system which, in series, a thin slab caster upstream of a roller hearth furnace, the roller hearth furnace receiving the casting strand or at least a part of the length of the casting strand and a casting line which is heated or kept warm in the roller hearth furnace or the roller hearth which is rolled out or at least one part length separated therefrom
  • Rolling mill with associated coiler system wherein the continuous caster and the rolling mill can be operated in an endless operating mode
  • the outlet side of the roller hearth furnace is assigned a furnace track system arranged to the side of the roller hearth furnace, and the rolling mill has a first stand group and a second stand group spaced apart from it with a between the first and Second scaffolding group arranged heating device, in particular induction heating, and also in the slab inlet direction on the inlet side before the roller hoist
  • a first slab or strip cutting device in particular a band shear, preferably a pendulum shear, is arranged and a second slab or strip separating device is arranged in
  • the production system according to the invention is thus characterized by the arrangement and positioning of four slab or belt separation devices which are arranged in front of the roller hearth furnace, in the roller hearth furnace, after the roller hearth furnace and before the first stand of the rolling mill and after the first stand of the rolling mill and before the second stand of the rolling mill are.
  • four slab or belt separation devices namely the first and the fourth slab and belt separating device, are designed as belt shears, so that scrap parts to be disposed of can be cut here.
  • the other two namely the second and the third slab or belt cutting device, on the other hand, are designed as flame cutting devices, so that a gap is cut between the remaining pieces of slab, which then makes it possible to oscillate the remaining lengths of slab back and forth during the accident period in the roller hearth furnace.
  • the arrangement of the four slab or belt cutting devices at defined positions and their activation is important.
  • the slab or belt transport is at a standstill during an accident in the production plant.
  • the invention provides that a roller conveyor with a subsequent stacking device is assigned to the kiln conveyor system.
  • this enables the cut partial lengths to be discharged from the roller hearth furnace by means of one or more kiln ferry (s) of the kiln ferry system and fed to the subsequent stacking device via the assigned roller conveyor .
  • the method according to the invention provides in one embodiment that when a maximum permissible slab lay-in time is exceeded, the cut partial lengths are discharged laterally from the roller hearth furnace by means of the furnace conveyor system and are fed to the subsequent stacking device via the assigned roller conveyor.
  • a further advantageous embodiment of the method according to the invention is characterized in that scrap pieces are cut with the first and fourth slab or belt separating device and these are removed from the production line of the production plant.
  • the method according to the invention is also characterized in that, by means of the second and third slab or belt cutting device, pieces of such a length are cut out of the thin slab or the at least one part length or the band cut off such that the remaining partial lengths of the thin slab during the duration of the accident in the roller hearth furnace can oscillate back and forth.
  • This figure shows a schematic representation of the arrangement of various production plant parts in the production line of the production plant according to the invention.
  • FIG. 1 shows a schematic side view of a production plant designed as a casting and rolling plant, which comprises a thin slab continuous casting plant or thin slab continuous casting machine 1, in which a casting strand 1a is produced, a roller hearth furnace 2 and a rolling train 3 with associated auxiliary devices. These devices of the thin slab continuous casting plant or thin slab continuous casting machine 1 are arranged in series one behind the other and form the production line of the thin slab continuous casting plant or machine 1.
  • a distributor vessel 4 is fed from a ladle 11, to which a continuous casting mold 5, a supporting roller stand 6 with a bending unit 7 and a straightening machine are arranged.
  • a first slab or belt cutting device 10 is arranged in the slab running direction on the inlet side in front of the roller hearth furnace 2.
  • This first slab or belt separating device 10 arranged behind the casting machine 1 and in front of the roller hearth furnace 2 is designed as a pendulum shear.
  • the rolling mill 3 begins after a second slab or strip cutting device 14, which is arranged on the outlet side in the slab running direction after the roller hearth furnace 2 and in front of a first stand group 12 of the rolling mill 3 and is designed as a flame cutting device or flame cutting device.
  • the first stand group 12 of the rolling mill 3 which also has a second stand group 13 spaced apart from the first stand group 12 and a heating device 18, in particular induction heating, arranged between the first and second stand group 12, 13, and behind the Roll stands of the second stand group 13 arranged in the usual way have a separating device 19, a cooling section 20 and two reel units 21.
  • the casting strand 1 a heated or kept warm in the roller hearth furnace 2 or a partial length separated therefrom by means of the first slab or belt separating device 10 is rolled out.
  • the roller hearth furnace 2 which receives the casting strand 1a or at least one part length separated therefrom is divided into three sections 2a, 2b and 2c of equal length and is designed to accommodate a desired thin slab length or a part length of the casting strand 1a separated therefrom.
  • the outlet side of the roller hearth furnace 2 is assigned a furnace driving system 15 arranged laterally to it, which in the region of the last third of the length of the roller hearth furnace 2 comprises an oven ferry 16, by means of which partial lengths of a thin slab in the roller hearth furnace 2 can be discharged laterally from the roller hearth furnace 2.
  • a third slab or belt separating device 17 is arranged in the outlet region of the roller hearth furnace 2 in front of a, preferably at least approximately, length section of the roller hearth furnace 2 corresponding to the length of the furnace ferry 16.
  • This third slab or belt separating device 17 is likewise designed as a flame cutting device or flame cutting device and is arranged in front of the furnace ferry 16 in the rear region of the roller hearth furnace 2 when viewed in the transport direction of the roller hearth furnace 2 or the slab or belt running direction.
  • a roller conveyor 22 with a subsequent stacking device 23 is assigned to the kiln conveyor system 15.
  • a fourth slab or strip cutting device 24 is in the strip running direction on the outlet side of the first stand group 12 of the rolling mill 3 before it enters the Heating device 18 arranged.
  • This fourth slab or belt cutting device 24 is designed as drum shears.
  • the production plant is used for continuous rolling or batch rolling by casting liquid metal, in particular liquid steel, to the casting strand 1 a, which after it has solidified in the first slab or belt separating device 10, divided into partial casting strand lengths and conveyed into the roller hearth furnace 2 becomes.
  • the respective casting strand part length is heated in the roller hearth furnace 2, the temperature is evened out and brought to the rolling temperature for rolling out in the rolling mill 3. During this time, the continuous casting continues without interruption.
  • the first to fourth slab or belt separating devices 10, 14, 17, 24 are available and, in their interaction, enable the use of the roller hearth furnace 2 as Slab buffer capacity. If, in the event of a malfunction, the thin slab cut off as part of the casting strand 1a comes to a standstill, all four (first to fourth) slab or belt separating devices 10, 14, 17 and 24 are activated and the thin slab becomes four, in each case the position of a slab or Band separator corresponding positions separated.
  • the second and third slab or belt separating device 14, 17, each designed as a flame cutting device there is a gap between the respective head and end of the slab pieces, so that these slab pieces can be oscillated back and forth for a while in the roller hearth furnace 2. If the fault cannot be eliminated within a period of time which is or will be defined as the maximum slab immersion time or slab immersion time in the furnace, so that it would still be possible for the to roll lingering slab pieces in the rolling mill 3, then these slab pieces are discharged laterally from the roller hearth furnace 2 via the furnace ferry 16 and fed via the roller conveyor 22 to the subsequent stacking device 23 and disposed of in this way.
  • the second slab or strip cutting device 14 designed as a flame cutting device, it is avoided in any case that a piece of slab larger than a simple slab length has to be fed to the rolling mill 3. It is necessary to avoid this since the high-speed shear (separating device 19) arranged in front of the coiler or the coiler system 21 is designed for continuous operation with strip thicknesses of 4,0 4.0 mm. In the case of disposal of an excessively long slab from the roller hearth furnace 2, these scissors would have to be activated to cut the coil length. The limitation to a maximum strip thickness of 4.0 mm cannot be guaranteed after an accident.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

  • Die Erfindung richtet sich auf eine Produktionsanlage, die in Reihe eine einem Rollenherdofen vorgeschaltete Dünnbrammenstranggießanlage, den den Gießstrang oder mindestens eine davon abgetrennte Teillänge des Gießstrangs aufnehmenden Rollenherdofen und eine den in dem Rollenherdofen erwärmten oder warmgehaltenen Gießstrang oder die mindestens eine davon abgetrennte Teillänge auswalzende, dem Rollenherdofen nachgeschaltete Walzstraße mit zugeordneter Haspelanlage umfasst.
  • Weiterhin richtet sich die Erfindung auf ein Verfahren zum Betrieb einer solchen Produktionsanlage.
  • Produktionsanlagen, die in ihrer Produktionslinie in Reihe eine Dünnbrammenstranggießanlage und einen Rollenherdofen und eine nachfolgende Walzstraße mit zugeordneter Haspelanlage umfassen, sind als Dünnbrammen-Dünnband-Gießwalzanlagen unter der Bezeichnung CSP-Anlagen oder auch unter der Bezeichnung CEM (Compact Endless Cast & Rolling Mill) bekannt. Derartige Anlagen können im Endlosbetrieb, bei welchem eine kontinuierliche Herstellung des gewalzten Metallbandes erfolgt, betrieben werden. Bei diesem Endlosbetrieb wird dann auch die gegossene Dünnbramme kontinuierlich dem Rollenherdofen und der Walzstraße zugeführt. Problematisch bei dem Endlosbetrieb ist, dass dadurch eine "starre" Verbindung zwischen Stranggießanlage und Walzstraße besteht, wobei die Temperatur in der Gesamtanlage, insbesondere in dem Fertigwalzwerk im Endlosverfahren je nach Gießgeschwindigkeit nicht immer auf dem notwendigen Niveau gehalten werden kann.
  • Derartige Anlagen sind daher auch dahingehend weiterentwickelt worden, dass mit ihnen ein Batch-Betrieb möglich ist, bei welchem durch Trennung der gegossenen Dünnbramme eine Entkopplung zwischen der Gießanlage/Gießmaschine und der Walzstraße erfolgt und dadurch eine diskontinuierliche Herstellung des Metallbandes möglich ist.
  • Eine solche Produktionsanlage ist aus der DE 10 2008 020 412 A1 bekannt. Neben den in Reihe angeordneten Produktionsanlagenteilen Gießmaschine, Rollenherdofen und Walzstraße weist diese Anlage auch bereits zwei Brammenoder Bandtrenneinrichtungen sowie ein Ofenfährensystem auf. In der Produktionslinie wird der Dünnbrammengießstrang zunächst einem ersten Walzgerüst der Walzstraße zugeführt, dem dann eine erste Brammen- oder Bandtrenneinrichtung nachgeschaltet ist. Die Aufgabe des Ofens besteht darin, die Bramme nach dem Schnitt aufzuheizen und die Temperatur der Bramme zu vergleichmäßigen. Danach wird die Bramme mit höherer Geschwindigkeit als die Gießgeschwindigkeit in das Walzwerk eingezogen. Es folgt dann ein Ofenfährensystem gefolgt von einem Rollenherdofen mit einer nachgeschalteten zweiten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung, die einlaufseitig zu einer zweiten Gerüstgruppe der Walzstraße angeordnet ist. Mit dieser Produktionsanlage ist es möglich, Brammen aus der Linie herauszufahren, zu speichern oder zwischenzulagern. Bei einem Endlosbetrieb ist eine solche Handhabung der Dünnbrammen aber nicht möglich. Diese führt dazu, dass bei Störfällen, bei denen es zu einem Stillstand des Dünnbrammentransportes kommt, eine Beschickung der Ofenfähren des Ofenfährensystems nicht möglich ist, da sich dann bereits ein zu langes Brammenteilstück im Rollenherdofen befindet.
  • Eine derartige Produktionsanlage ohne Ofenfährensystem ist aus der EP 2 957 359 A1 bekannt. Die EP 2399683 zeigt eine Produktionsanlage, die in Reihe eine einem Rollenherdofen vorgeschaltete Dünnbrammenstranggießanlage, den den Gießstrang oder mindestens eine davon abgetrennte Teillänge des Gießstrangs aufnehmenden Rollenherdofen und eine den in dem Rollenherdofen erwärmten oder warmgehaltenen Gießstrang oder die mindestens eine davon abgetrennte Teillänge auswalzende, dem Rollenherdofen nachgeschaltete Walzstraße mit zugeordneter Haspelanlage umfasst, wobei die Stranggießanlage und die Walzstraße in einem EndlosBetriebsmodus betreibbar sind, und wobei der Auslaufseite des Rollenherdofens ein seitlich zum Rollenherdofen angeordnetes Ofenfährensystem zugeordnet und die Walzstraße eine erste Gerüstgruppe und eine dazu beabstandete zweite Gerüstgruppe, mit einer zwischen erster und zweiter Gerüstgruppe angeordneten Heizeinrichtung, insbesondere Induktionsheizung, aufweist und wobei weiterhin in Brammeneinlaufrichtung einlaufseitig vor dem Rollenherdofen eine erste Brammen- oder Bandtrenneinrichtung angeordnet und in Brammenauslaufrichtung auslaufseitig nach dem Rollenherdofen und vor der ersten Gerüstgruppe der Walzstraße eine zweite Brammen- oder Bandtrenneinrichtung angeordnet ist, und dass in Bandlaufrichtung auslaufseitig der ersten Gerüstgruppe der Walzstraße vor dem Einlauf in die Heizeinrichtung eine vierte Brammen- oder Bandtrenneinrichtung angeordnet ist.
  • Der Erfindung liegt demgegenüber die Aufgabe zugrunde, eine Lösung zu schaffen, die es ermöglicht, bei einer im Endlosbetrieb betreibbaren Dünnbrammenstranggießanlage im Falle eines einen Stillstand des Brammenoder Bandtransportes verursachenden Störfalls eine Brammenpufferkapazität bereitzustellen.
  • Diese Aufgabe wird durch eine Produktionsanlage gemäß Anspruch 1 und ein Verfahren gemäß Anspruch 3 gelöst.
  • Erfindungsgemäß wird eine Produktionsanlage vorgeschlagen, die in Reihe eine einem Rollenherdofen vorgeschaltete Dünnbrammenstranggießanlage, den den Gießstrang oder mindestens eine davon abgetrennte Teillänge des Gießstrangs aufnehmenden Rollenherdofen und eine den in dem Rollenherdofen erwärmten oder warmgehaltenen Gießstrang oder die mindestens eine davon abgetrennte Teillänge auswalzende, dem Rollenherdofen nachgeschaltete Walzstraße mit zugeordneter Haspelanlage umfasst, wobei die Stranggießanlage und die Walzstraße in einem Endlos-Betriebsmodus betreibbar sind, und wobei der Auslaufseite des Rollenherdofens ein seitlich zum Rollenherdofen angeordnetes Ofenfährensystem zugeordnet und die Walzstraße eine erste Gerüstgruppe und eine dazu beabstandete zweite Gerüstgruppe mit einer zwischen erster und zweiter Gerüstgruppe angeordneten Heizeinrichtung, insbesondere Induktionsheizung, aufweist und wobei weiterhin in Brammeneinlaufrichtung einlaufseitig vor dem Rollenherdofen eine erste Brammen- oder Bandtrenneinrichtung, insbesondere eine Bandschere, vorzugsweise eine Pendelschere, angeordnet und in Brammenauslaufrichtung auslaufseitig nach dem Rollenherdofen und vor der ersten Gerüstgruppe der Walzstraße eine zweite Brammen- oder Bandtrenneinrichtung angeordnet ist, wobei die zweite Brammenoder Bandtrenneinrichtung als Brennschneidvorrichtung ausgebildet ist und wobei im auslaufseitigen Bereich des Rollenherdofens vor einem, vorzugsweise zumindest in etwa, der Längserstreckung einer Ofenfähre des Ofenfährensystems entsprechenden Längenabschnitt des Rollenherdofens eine als Brennschneidvorrichtung ausgebildete dritte Brammen- oder Bandtrenneinrichtung angeordnet und dass in Bandlaufrichtung auslaufseitig der ersten Gerüstgruppe der Walzstraße vor dem Einlauf in die Heizeinrichtung eine vierte Brammen- oder Bandtrenneinrichtung, insbesondere eine Bandschere, vorzugsweise eine Trommelschere, angeordnet ist.
  • Bezüglich des erfindungsgemäßen Verfahrens zum Betrieb der Produktionsanlage wird vorgeschlagen, dass bei Stillstand des Brammen- oder Bandtransportes während eines Störfalls in der Produktionsanlage alle der ersten bis vierten Brammen- oder Bandtrenneinrichtungen aktiviert und die Dünnbramme oder die mindestens eine davon abgetrennte Teillänge und das Band an den Positionen der ersten bis vierten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung getrennt werden.
  • Die erfindungsgemäße Produktionsanlage ist also durch die Anordnung und Positionierung von vier Brammen- oder Bandtrenneinrichtungen gekennzeichnet, die vordem Rollenherdofen, im Rollenherdofen, nach dem Rollenherdofen und vor dem ersten Gerüst der Walzstraße sowie nach dem ersten Gerüst der Walzstraße und vor dem zweiten Gerüst der Walzstraße angeordnet sind. Damit ist es im Falle eines Störfalles, bei welchem der Dünnbrammen- oder Bandtransport zum Stillstand kommt, möglich, die Bramme bzw. das Band an diesen Positionen zu trennen. Hierbei sind zwei der vier Brammen- oder Bandtrenneinrichtungen, nämlich die erste und die vierte Brammen- und Bandtrenneinrichtung als Bandscheren ausgebildet, so dass hier zu entsorgende Schrottteile geschnitten werden können. Die beiden anderen, nämlich die zweite und die dritte Brammenoder Bandtrenneinrichtung sind hingegen als Brennschneidvorrichtungen ausgebildet, so dass hier zwischen den verbleibenden Brammenstücken eine Lücke geschnitten wird, die es dann ermöglicht, die verbleibenden Brammenteillängen während der Störfallzeit oszillierend im Rollenherdofen hin und her zu fahren.
  • Erfindungsgemäß wichtig ist also zunächst die Anordnung der vier Brammen- oder Bandtrenneinrichtungen an definierten Positionen und deren Aktivierung bei
  • Stillstand des Brammen- oder Bandtransportes während eines Störfalls in der Produktionsanlage.
  • In vorteilhafter Ergänzung und Weiterbildung der Produktionsanlage sieht die Erfindung vor, dass dem Ofenfährensystem ein Rollengang mit nachfolgender Stapeleinrichtung zugeordnet ist. Dies ermöglicht es, in den Fällen, in denen die Störfallzeiten so lang werden, dass maximal zulässige Brammeneinliegezeiten überschritten würden, die geschnittenen Teillängen mittels einer oder mehrerer Ofenfähre(n) des Ofenfährensystems aus dem Rollenherdofen ausgetragen und über den zugeordneten Rollengang der nachfolgenden Stapeleinrichtung zugeführt werden. Insofern sieht das erfindungsgemäße Verfahren in Ausgestaltung vor, dass bei Überschreiten einer maximal zulässigen Brammeneinliegezeit die geschnittenen Teillängen mittels des Ofenfährensystems seitlich aus dem Rollenherdofen ausgetragen und über den zugeordneten Rollengang der nachfolgenden Stapeleinrichtung zugeführt werden.
  • Eine weitere vorteilhafte Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens zeichnet sich dadurch aus, dass mit der ersten und vierten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung Schrottstücke geschnitten und diese aus der Produktionslinie der Produktionsanlage entfernt werden.
  • Schließlich zeichnet sich das erfindungsgemäße Verfahren auch dadurch aus, dass mittels der zweiten und dritten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung Stücke einer solchen Länge aus der Dünnbramme oder der mindestens einen davon abgetrennten Teillänge oder dem Band herausgeschnitten werden, dass die jeweils verbleibenden Teillängen der Dünnbramme während der Dauer des Störfalls im Rollenherdofen oszillierend hin und her gefahren werden können.
  • Die Erfindung ist nachstehend anhand der einzigen Figur beispielhaft näher erläutert.
  • Diese Figur zeigt in schematischer Darstellung die Anordnung verschiedener Produktionsanlagenteile in der Produktionslinie der erfindungsgemäßen Produktionsanlage.
  • Die Fig. zeigt in schematischer Seitenansicht eine als Gießwalzanlage ausgebildete Produktionsanlage, die eine Dünnbrammen-Stranggießanlage oder Dünnbrammen-Stranggießmaschine 1, in der ein Gießstrang 1a erzeugt wird, einen Rollenherdofen 2 und eine Walzstraße 3 mit zugehörigen Nebeneinrichtungen umfasst. Diese Einrichtungen der DünnbrammenStranggießanlage oder Dünnbrammen-Stranggießmaschine 1 sind in Reihe hintereinander angeordnet und bilden die Produktionslinie der DünnbrammenStranggießanlage oder -maschine 1 aus.
  • In der dem Rollenherdofen 2 vorgeschalteten Dünnbrammen-Stranggießmaschine 1 wird aus einer Gießpfanne 11 ein Verteilergefäß 4 gespeist, dem eine Stranggießkokille 5, ein Stützrollengerüst 6 mit eine Biegeeinheit 7 und eine Richtmaschine nachgeordnet sind. Am Ausgang 9 der DünnbrammenStranggießanlage oder Dünnbrammen-Stranggießmaschine 1 ist in Brammenlaufrichtung einlaufseitig vor dem Rollenherdofen 2 eine erste Brammenoder Bandtrenneinrichtung 10 angeordnet. Diese hinter der Gießmaschine 1 und vor dem Rollenherdofen 2 angeordnete erste Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 10 ist als Pendelschere ausgebildet.
  • Die Walzstraße 3 beginnt nach einer zweiten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 14, die in Brammenlaufrichtung auslaufseitig nach dem Rollenherdofen 2 und vor einer ersten Gerüstgruppe 12 der Walzstraße 3 angeordnet und als Brennschneideinrichtung oder Brennschneidvorrichtung ausgebildet ist. Darauf folgt die erste Gerüstgruppe 12 der Walzstraße 3, die zudem eine zur ersten Gerüstgruppe 12 beabstandete zweite Gerüstgruppe 13 und eine zwischen erster und zweiter Gerüstgruppe 12,13 angeordnete Heizeinrichtung 18, insbesondere Induktionsheizung, sowie hinter den Walzgerüsten der zweiten Gerüstgruppe 13 in üblicher Weise angeordnet eine Trenneinrichtung 19, eine Kühlstrecke 20 und zwei Haspelanlagen 21 aufweist. In der dem Rollenherdofen 2 nachgeschalteten Walzstraße 3 wird der in dem Rollenherdofen 2 erwärmte oder warmgehaltene Gießstrang 1a oder eine mittels der ersten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 10 davon abgetrennte Teillänge ausgewalzt.
  • Der den Gießstrang 1a oder mindestens eine davon abgetrennte Teillänge aufnehmenden Rollenherdofen 2 ist in drei gleichlange Teilbereiche 2a, 2b und 2c aufgeteilt und für die Aufnahme einer gewünschten Dünnbrammenlänge oder einer davon abgetrennten Teillänge des Gießstrangs 1a ausgelegt. Der Auslaufseite des Rollenherdofens 2 ist ein seitlich zu diesem angeordnetes Ofenfährsystem 15 zugeordnet, das im Bereich des letzten Drittels des Länge des Rollenherdofens 2 eine Ofenfähre 16 umfasst, mittels welcher im Rollenherdofen 2 abgetrennte Teillängen einer Dünnbramme seitlich aus dem Rollenherdofen 2 ausgetragen werden können. Um derartige Teillängen schneiden zu können, ist im Auslaufbereich des Rollenherdofens 2 vor einem, vorzugsweise zumindest in etwa, der Längenerstreckung der Ofenfähre 16 entsprechenden Längenabschnitt des Rollenherdofens 2 eine dritte Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 17 angeordnet. Diese dritte Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 17 ist ebenfalls als Brennschneideinrichtung oder Brennschneidvorrichtung ausgebildet und im in der Transportrichtung des Rollenherdofens 2 bzw. Brammen- oder Bandlaufrichtung betrachtet hinteren Bereich des Rollenherdofens 2 vor der Ofenfähre 16 angeordnet.
  • Dem Ofenfährsystem 15 ist ein Rollengang 22 mit nachfolgender Stapeleinrichtung 23 zugeordnet.
  • Eine vierte Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 24 ist in Bandlaufrichtung auslaufseitig der ersten Gerüstgruppe 12 der Walzstraße 3 vor dem Einlauf in die Heizeinrichtung 18 angeordnet. Diese vierte Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 24 ist als Trommelschere ausgebildet.
  • Die Produktionsanlage dient dem Endlos-Walzen oder Batch-Walzen durch Gießen von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Stahl, zu dem Gießstrang 1a, der nach seinem Erstarren in der ersten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 10 in Gießstrang-Teillängen aufgeteilt und in den Rollenherdofen 2 befördert wird. Die jeweilige Gießstrang-Teillänge wird im Rollenherdofen 2 aufgeheizt, in der Temperatur vergleichmäßigt und auf Walztemperatur zum Auswalzen in der Walzstraße 3 gebracht. Während dieser Zeit wird das Stranggießen ohne Unterbrechung weitergeführt.
  • Falls es nun zu einem Störfall kommt, bei welchem es zu einem Stillstand des Brammen- oder Bandtransports kommt, stehen die erste bis vierte Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 10, 14, 17, 24 zur Verfügung und ermöglichen in ihrem Zusammenwirken die Nutzung des Rollenherdofens 2 als Brammenpufferkapazität. Wenn im Störfall die als Teillänge von dem Gießstrang 1a abgetrennte Dünnbramme zum Stillstand kommt, werden alle vier (erste bis vierte) Brammen- oder Bandtrenneinrichtungen 10, 14, 17 und 24 aktiviert und wird die Dünnbramme an vier, jeweils der Position einer Brammen- oder Bandtrenneinrichtung entsprechenden Positionen getrennt. Hierbei schneiden die erste und vierte, jeweils als Bandschere ausgebildete Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 10, 24 jeweils ein Schrottstück, welches dann über die Schrottabfuhr entsorgt wird. Weiterhin entsteht an den Schnittstellen der jeweils als Brennschneidvorrichtung ausgebildeten zweiten und dritten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 14, 17 eine Lücke zwischen dem jeweiligen Kopf und Ende der Brammenstücke, so dass diese Brammenstücke eine Zeit lang im Rollenherdofen 2 oszillierend hin und her gefahren werden können. Kann die Störung nicht innerhalb einer Zeitspanne, welche als maximale Brammeneinliegezeit oder Brammenliegezeit im Ofen definiert ist oder wird, beseitigt werden, so dass es noch möglich wäre, die im Rollenherdofen 2 verweilenden Brammenstücke in der Walzstraße 3 zu walzen, dann werden diese Brammenstücke über die Ofenfähre 16 seitlich aus dem Rollenherdofen 2 ausgetragen und über den Rollengang 22 der nachfolgenden Stapeleinrichtung 23 zugeführt und auf diese Weise entsorgt.
  • Mithilfe der zweiten, als Brennschneidvorrichtung ausgebildeten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung 14 wird in jedem Fall vermieden, dass ein Brammenstück größer einer einfachen Brammenlänge der Walzstraße 3 zugeführt werden muss. Es ist notwendig dies zu vermeiden, da die vor dem Haspel bzw. der Haspelanlage 21 angeordnete Hochgeschwindigkeitsschere (Trenneinrichtung 19) für den Endlosbetrieb mit Banddicken ≤ 4,0 mm ausgelegt ist. Im Falle der Entsorgung einer überlangen Bramme aus dem Rollenherdofen 2 würde diese Schere zur Ablängung auf Coillänge aktiviert werden müssen. Die Begrenzung auf eine maximal Banddicke von 4,0 mm kann nach einem Störfall nicht garantiert werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Dünnbrammengießanlage
    1a
    Gießstrang
    2
    Rollenherdofen
    3
    Walzstraße
    10
    Brammen- oder Bandtrenneinrichtung
    12
    erste Gerüstgruppe
    13
    zweite Gerüstgruppe
    14
    Brammen- oder Bandtrenneinrichtung
    15
    Ofenfährensystem
    16
    Ofenfähre
    17
    Brammen- oder Bandtrenneinrichtung
    18
    Heizeinrichtung
    21
    Haspelanlage
    22
    Rollengang
    23
    Stapeleinrichtung
    24
    Brammen- oder Bandtrenneinrichtung

Claims (6)

  1. Produktionsanlage, die in Reihe eine einem Rollenherdofen (2) vorgeschaltete Dünnbrammenstranggießanlage (1), den den Gießstrang (1a) oder mindestens eine davon abgetrennte Teillänge des Gießstrangs (1a) aufnehmenden Rollenherdofen (2) und eine den in dem Rollenherdofen (2) erwärmten oder warmgehaltenen Gießstrang (1a) oder die mindestens eine davon abgetrennte Teillänge auswalzende, dem Rollenherdofen (2) nachgeschaltete Walzstraße (3) mit zugeordneter Haspelanlage (21) umfasst, wobei die Stranggießanlage (1) und die Walzstraße (3) in einem Endlos-Betriebsmodus betreibbar sind, und wobei der Auslaufseite des Rollenherdofens (2) ein seitlich zum Rollenherdofen (2) angeordnetes Ofenfährensystem (15) zugeordnet und die Walzstraße (3) eine erste Gerüstgruppe (12) und eine dazu beabstandete zweite Gerüstgruppe (13) mit einer zwischen erster und zweiter Gerüstgruppe (12, 13) angeordneten Heizeinrichtung (18), insbesondere Induktionsheizung, aufweist und wobei weiterhin in Brammeneinlaufrichtung einlaufseitig vor dem Rollenherdofen (2) eine erste Brammen- oder Bandtrenneinrichtung (10), insbesondere eine Bandschere, vorzugsweise eine Pendelschere, angeordnet und in Brammenauslaufrichtung auslaufseitig nach dem Rollenherdofen (2) und vor der ersten Gerüstgruppe (12) der Walzstraße (3) eine zweite Brammen- oder Bandtrenneinrichtung (14) angeordnet ist, wobei die zweite Brammen- oder Bandtrenneinrichtung (14) als Brennschneidvorrichtung ausgebildet ist und wobei im auslaufseitigen Bereich des Rollenherdofens (2) vor einem, vorzugsweise zumindest in etwa, der Längserstreckung einer Ofenfähre (16) des Ofenfährensystems (15) entsprechenden Längenabschnitt des Rollenherdofens (2) eine als Brennschneidvorrichtung ausgebildete dritte Brammen- oder Bandtrenneinrichtung (17) angeordnet und dass in Bandlaufrichtung auslaufseitig der ersten Gerüstgruppe (12) der Walzstraße (3) vor dem Einlauf in die Heizeinrichtung (18) eine vierte Brammen- oder Bandtrenneinrichtung (24), insbesondere eine Bandschere, vorzugsweise eine Trommelschere, angeordnet ist.
  2. Produktionsanlage nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass dem Ofenfährensystem (15) ein Rollengang (22) mit nachfolgender Stapeleinrichtung (23) zugeordnet ist.
  3. Verfahren zum Betrieb der Produktionsanlage nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei Stillstand des Brammen- oder Bandtransportes während eines Störfalls in der Produktionsanlage alle der ersten bis vierten Brammen- oder Bandtrenneinrichtungen (10, 14, 17, 24) aktiviert und die Dünnbramme oder die mindestens eine davon abgetrennte Teillänge und das Band an den Positionen der ersten bis vierten Brammenoder Bandtrenneinrichtung (10, 14, 17, 24) getrennt werden.
  4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass mit der ersten und vierten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung (10, 24) Schrottstücke geschnitten und diese aus der Produktionslinie der Produktionsanlage entfernt werden.
  5. Verfahren nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass mittels der zweiten und dritten Brammen- oder Bandtrenneinrichtung (14, 17) Stücke einer solchen Länge aus der Dünnbramme oder der mindestens einen davon abgetrennten Teillänge oder dem Band herausgeschnitten werden, dass die jeweils verbleibenden Teillängen der Dünnbramme während der Dauer des Störfalls im Rollenherdofen (2) oszillierend hin und her gefahren werden können.
  6. Verfahren nach einem oder mehreren der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass bei Überschreiten einer maximal zulässigen Brammeneinliegezeit die geschnittenen Teillängen mittels des Ofenfährensystems (15) seitlich aus dem Rollenherdofen (2) ausgetragen und über den zugeordneten Rollengang (22) der nachfolgenden Stapeleinrichtung (23) zugeführt werden.
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