EP1519798B1 - Verfahren und giesswalzanlage zum semi-endloswalzen oder endloswalzen durch giessen eines metalls insbesondere eines stahlstrangs, der nach dem erstarren bei bedarf quergeteilt wird - Google Patents

Verfahren und giesswalzanlage zum semi-endloswalzen oder endloswalzen durch giessen eines metalls insbesondere eines stahlstrangs, der nach dem erstarren bei bedarf quergeteilt wird Download PDF

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EP1519798B1
EP1519798B1 EP03729965A EP03729965A EP1519798B1 EP 1519798 B1 EP1519798 B1 EP 1519798B1 EP 03729965 A EP03729965 A EP 03729965A EP 03729965 A EP03729965 A EP 03729965A EP 1519798 B1 EP1519798 B1 EP 1519798B1
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EP
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casting
rolling
roller
speed
hearth furnace
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EP03729965A
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Günter FLEMMING
Joachim Schwellenbach
Hans Streubel
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SMS Demag AG
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    • Y10T29/49991—Combined with rolling

Definitions

  • the invention relates to a method and a casting rolling mill for semi-endless or continuous rolling by casting a metal, in particular a Stahlfstrangs which is transversely divided if necessary after solidification, the G manstrang part lengths are guided in a roller hearth furnace for heating and uniform to rolling temperature, and the part-length rolling temperature for rolling in a rolling mill are introduced, wherein the continuous casting is continued during the rolling operation without interruption.
  • a metal in particular a Stahlfstrangs which is transversely divided if necessary after solidification
  • Such a method is known from EP 0 264 459 B1.
  • the G manstrang partial lengths are stored in the tunnel furnace under cross-transport.
  • the G manstrang part lengths are stored over a period corresponding to a multiple, eg four times, their casting time.
  • the method is practiced such that the rolling of each casting strand part length is carried out in a unit of time, which corresponds to only a fraction, eg one-fifth of its casting time, and to the effect that the rolling carried discontinuous and thereby the rolling process in each case over a tent area , which corresponds to the difference between a casting time and a rolling, is interrupted with a pause time.
  • This method is strictly based on continuous casting and is not adapted to the rolling process.
  • European patent application EP 0 853 987 A2 discloses a system for producing a strip, a pre-strip or a slab.
  • the disclosed there invention is based on the object to create a system, which enables high-quality production of the thinnest possible bands, with a very high operational flexibility is given.
  • the continuous casting should be able to continue in the case of a fault at a downstream of the continuous mold deformation stage.
  • US Pat. No. 5,396,695 discloses a method and a device according to the preambles of claims 1 and 9, respectively, for controlling a period of time between the continuous casting of metal strands and their entry into a rolling stand.
  • the invention disclosed there is based on the finding that it takes longer to cast a thicker slab than a thinner slab of the same length. It can therefore be controlled by adjusting or changing the cross section of the cast strand, the speed at which the cast strand emerges between pinch rollers, at the same casting rate. In particular, it is in this way, i. by increasing the cross-section of the cast strand, it is possible to gain time for a roll change at the same flow rate.
  • the object of the invention is to provide an alternative method and an alternative device, in which it is also possible to set time, e.g. to win for a roll change within a rolling mill.
  • This object is achieved according to the method claimed in claim 1, characterized in that between rolling campaigns within a casting sequence after the cross-cutting the final rolling thickness and / or the drawing speed of the rolling mill is increased.
  • the semi-endless rolling and the endless rolling are adjusted to the conditions of rolling, and a buffer time for the inevitable roll change is provided.
  • the larger rolling stock lengths resulting from the semi- or continuous rolling are taken into account in that several coils are produced from one multiple length.
  • the buffer time for the roll change can still be influenced by reducing the casting speed as a function of the drawing speed of the rolling train and / or the roll change time, including the calibration time and / or the buffer length of the roller hearth furnace and / or the final rolling thickness after the transverse cutting.
  • the buffer length of the roller hearth furnace is tuned to at least one roller level.
  • An embodiment is further that a combination of an adaptation of the casting speed and the final rolling thickness is used to optimize the production capacity.
  • Another buffering time can be achieved by maximizing the final rolling thickness by a factor of 2 and lowering the casting speed to a minimum of 30%.
  • the method can be applied according to a practical example such that after the cross-cutting the casting speed is reduced and / or the feed speed of the rolling train and / or the final roll thickness are increased, after the completion of rolling the worn rolls of the rolling train are changed and after the roll change the Casting speed is increased to the feed speed of the rolling mill.
  • the strand guide can also be designed so that multiple lengths can be inserted at a single height level from the outlet of the continuous casting machine through the roller conveyor of the roller hearth furnace into the rolling mill.
  • a casting rolling mill is shown in side view, consisting of a continuous casting machine 1, in which a cast strand 1a is produced, a roller hearth furnace 2 and a rolling mill 3 with the associated ancillary equipment.
  • a distributor vessel 4 is fed from a ladle (not shown) to which a continuous casting mold 5, a support roll stand 6 with a bending unit 7 and a straightening machine 8 are arranged downstream.
  • a cross-cutting device 10 At the output 9 is a cross-cutting device 10 and behind this (as an alternative in Fig. 5) a pivotable roller conveyor 11 for the input 12a of the roller hearth furnace 2 is arranged.
  • a pivotable roller conveyor 13 At its output 12b are again a pivotable roller conveyor 13 and a cross-cutting device 14.
  • the basic embodiment in Fig. 1 operates without the pivotable roller conveyors 11, 13th
  • the rolling train 3 begins after the cross-cutting device 14 with a descaling device 15. Then follows the rolling mill 3 with about five to seven rolling stands. Behind the rolling stands, a cooling section 17 and this following two coiler 18 are provided after a separator 16.
  • the method is used for semi-continuous rolling or continuous rolling by casting of liquid metal, in particular of liquid steel, to form a cast strand 1 a, which after solidification in the cross-cutting device 10 in G confusestrang part lengths 20 is transported in the roller hearth furnace 2.
  • the respective G fauxstrang part length 20 is heated in the roller hearth furnace 2, evened out in temperature and brought to rolling temperature for rolling in the rolling mill 3. During this time, the continuous casting continues without interruption.
  • the casting speed V c is lowered for a roll change such that between the end of rolling a previous multiple length 21 and the piercing of a new part length 20 or multiple length 21 in the rolling train 3 sufficient buffer time for the roll change is available. From the multiple length 21 more coils 22 can be wound.
  • the casting speed V c for example, depending on the feed speed V w of the rolling train 3 and / or the respective roller change time including a calibration time and / or the buffer length 23 of the roller hearth furnace 2 and / or the final rolling thickness reduced after the cutting.
  • the buffer length 23 of the roller hearth furnace 2 can be matched to at least one roller plane 24 (see Fig. 1).
  • the casting speed V c is set equal to or less than the drawing speed V w in the rolling mill 3. As shown in FIG. Once the roller hearth furnace 2 is charged, the speed V c can be raised again to the pull-in speed V w , as shown in FIG. 2B.
  • Fig. 3A the endless rolling is shown.
  • the casting strand 1a is guided and rolled at a casting speed V c equal to the drawing speed V w in the first rolling stand, then cooled, wound and cut in the separating device 16.
  • the cast strand 1a can, as shown in Fig. 3B, with reduced casting speed V c are cast and the separated G manstrang part length 20 is rolled at the pull speed V w and wound.
  • the roll change is shown in Fig. 4A.
  • the casting speed V c is 6.67 m / min according to the above calculation and is accordingly lower than the pull-in speed V w .
  • Fig. 4B the casting speed V c is increased again to the pull-in speed V w .
  • the final rolling thickness and / or the drawing speed V w of the rolling train 3 can be increased after the transverse cutting.
  • the final rolling thickness can be increased by a maximum of 2.5 times.
  • Another option is to maximize the finish roll thickness by a factor of 2 and lower the casting speed to a minimum of 30%.
  • the casting speed V c is reduced, and / or the drawing speed V w of the rolling mill 3 and / or the final roll thickness are increased, after the completion of rolling the worn rolls 3a of the rolling mill 3 are changed and after the roll change, the casting speed V c is increased to the drawing speed V w of the rolling train 3.
  • the casting and rolling mill for semi-endless or continuous rolling a cast metal or steel strand which is divisible as cast strand 1a in the solidified state if necessary in G manstrang part 20 and the G manstrang part lengths 20 are kept warm in a roller hearth furnace 2 and heated to rolling temperature and homogenized and subsequently introduced into a rolling mill 3 presupposes that continuous casting takes place on the continuous casting machine 1.
  • a cross-dividing device 14 below a descaling device 15 are provided on it first rolling mill follows and behind the rolling mill 3, the separator 16, cooling section 17 and coiler 18 are arranged.
  • the inlet and outlet side roller conveyors 11, 13 have bending and / or straightening units 7, 8, which can be set or set up on the respective roller plane 24.
  • the pivotable roller conveyors 11, 13 are provided at the entrance 12a and at the exit 12b of the roller hearth furnace 2 with at least two roller levels 24, each with a bending and / or straightening unit 7, 8 (see Fig. 5).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)
  • Continuous Casting (AREA)
  • Heat Treatment Of Steel (AREA)

Description

  • Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Gießwalzanlage zum Semi-Endloswalzen oder Endloswalzen durch Gießen eines Metall-, insbesondere eines Stahlfstrangs, der nach dem Erstarren bei Bedarf quergeteilt wird, die Gießstrang-Teillängen in einen Rollenherdofen zum Aufheizen und Vergleichmäßigen auf Walztemperatur geführt werden, und die Teillängen mit Walztemperatur zum Auswalzen in eine Walzstraße eingeführt werden, wobei das Stranggießen während des Walzbetriebs ohne Unterbrechung fortgesetzt wird.
  • Ein derartiges Verfahren ist aus der EP 0 264 459 B1 bekannt. Bei diesem Verfahren werden die Gießstrang-Teillängen im Tunnelofen unter Quertransport gespeichert.
    Die Gießstrang-Teillängen werden über einen Zeitraum gespeichert, der einem Mehrfachen, z.B. dem Vierfachen, ihrer Gießzeit entspricht. Weiter wird das Verfahren derart ausgeübt, dass die Walzung jeder einzelnen Gießstrang-Teillänge aber in einer Zeiteinheit durchgeführt wird, die nur einem Bruchteil, z.B. einem Fünftel seiner Gießzeit entspricht, und dahingehend, dass die Walzung diskontinulerlich durchgeführt und dabei der Walzvorgang jeweils über einen Zeltraum, der der Differenz zwischen einer Gießzeit und einer Walzung entspricht, mit einer Pausenzeit unterbrochen wird. Dieses Verfahren richtet sich streng nach dem Stranggießen und ist nicht auf das Walzverfahren abgestimmt.
  • Aus der europäischen Patentanmeldung EP 0 853 987 A2 ist eine Anlage zum Herstellen eines Bandes, eines Vorstreifens oder einer Bramme bekannt. Der dort offenbarten Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, eine Anlage zu schaffen, welche bei hoher Produktqualität die Herstellung möglichst dünner Bänder ermöglicht, wobei eine sehr hohe Betriebsflexibilität gegeben ist. Insbesondere soll das Stranggießen im Fall einer Störung an einer der Durchlaufkokille nachgeordneten Verformungsstufe fortgesetzt werden können. Zur Lösung dieser Aufgabe wird vorgeschlagen, die unterschiedlichen der Kokille nachgeschalteten Verformungsstufen aktivierbar bzw. deaktivierbar zu machen, wobei zur Herstellung eines möglichst dünnen Bandes sämtliche Verformungsstufen in Summe aktiviert werden sollen, wobei zur Herstellung eines Bandes mit etwas größerer Dicke nur die zweite und dritte Verformungsstufe einzeln oder in Summe aktiviert werden sollen und wobei zur Herstellung einer unverformten Bramme alle drei Verformungsstufen deaktiviert werden sollen.
  • Weiterhin ist aus der US Patentschrift US 5,396,695 ein Verfahren bzw. eine Vorrichtung nach den Oberbegriffen der Ansprüche 1 bzw. 9 zum Steuern einer Zeitdauer zwischen dem kontinuierlichen Gießen von Metallsträngen und deren Eintritt in ein Walzgerüst bekannt. Der dort offenbarten Erfindung liegt die Erkenntnis zugrunde, dass es länger dauert, eine dickere Bramme zu gießen als eine dünnere Bramme bei gleicher Länge. Es kann deshalb durch eine Anpassung bzw. Veränderung des Querschnitts des gegossenen Strangs die Geschwindigkeit gesteuert werden, mit welcher der Gießstrang zwischen Quetschrollen hervortritt, bei gleicher Gießrate. Insbesondere ist es auf diese Weise, d.h. durch Vergrößern des Querschnitts des Gießstrangs, möglich, bei gleicher Gleßrate Zeit für einen Walzenwechsel zu gewinnen.
  • Ausgehend von diesem Stand der Technik liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein alternatives Verfahren und eine alternative Vorrichtung bereit zu stellen, bei denen es ebenfalls möglich ist, Zeit z.B. für einen Walzenwechsel innerhalb einer Walzstraße zu gewinnen.
  • Diese Aufgabe wird gemäß dem in dem Patentanspruch 1 beanspruchten Verfahren dadurch gelöst, dass zwischen Walzkampagnen innerhalb einer Gießsequenz nach dem Querteilen die Endwalzdicke und / oder die Einzugsgeschwindigkeit des Walzwerks erhöht wird.
  • Dadurch wird das Semi-Endloswalzen und das Endloswalzen auf die Verhältnisse des Walzens angepasst und es wird eine Pufferzeit für den unvermeidlichen Walzenwechsel geschaffen.
  • Die durch das Semi- oder Endloswalzen entstehenden größeren Walzgut-Längen werden dabei dadurch berücksichtigt, dass aus einer Mehrfachlänge mehrere Coils erzeugt werden.
  • Die Pufferzeit für den Walzenwechsel kann noch dadurch beeinflusst werden, dass die Gießgeschwindigkeit in Abhängigkeit der Einzugsgeschwindigkeit der Walzstraße und / oder der Walzenwechselzeit einschließlich der Kalibrierzeit und /oder der Pufferlänge des Rollenherdofens und / oder der Endwalzdicke nach dem Querteilen reduziert wird.
  • Nach einem anderen Merkmal wird vorgeschlagen, dass die Pufferlänge des Rollenherdofens zumindest auf eine Rollenebene abgestimmt wird.
  • Um die gewünschte Pufferzeit zu erreichen ist ferner vorteilhaft, dass die Gießgeschwindigkeit Vc, die der Einzugsgeschwindigkeit Vw des Walzwerkes entspricht, gleich oder größer nach der folgenden Formel reduziert wird: Δ V = V W − 1 Δ t / L + 1 / V W   ( m / min ) ,
    Figure imgb0001
    wobei bedeuten:
    • ΔV =
    Gießgeschwindigkeitsreduzierung
    Vw =
    Einzugsgeschwindigkeit des Walzwerks
    Δt =
    Walzenwechselzeit und
    L =
    Länge des Tunnelofens.
  • Eine Ausgestaltung besteht ferner darin, dass eine Kombination aus einer Anpassung der Gießgeschwindigkeit und der Endwalzdicke zur Optimierung der Produktionsleistung angewendet wird.
  • Dabei ist außerdem von Vorteil, wenn die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2,5 erhöht wird.
  • Eine andere Pufferzeit kann dahingehend erzielt werden, indem die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2 erhöht und die Gießgeschwindigkeit auf minimal 30% abgesenkt wird.
  • Das Verfahren kann nach einem praktischen Beispiel derart angewendet werden, dass nach dem Querteilen die Gießgeschwindigkeit reduziert wird und /oder die Einzugsgeschwindigkeit der Walzstraße und / oder die Endwalzdicke erhöht werden, nach Beenden des Walzens die verschlissenen Walzen der Walzstraße gewechselt werden und nach erfolgtem Walzenwechsel die Gießgeschwindigkeit auf die Einzugsgeschwindigkeit der Walzstraße gesteigert wird.
  • Die oben genannte Aufgabe der Erfindung wird weiterhin durch den in Patentanspruch 9 beanspruchten Gegenstand gelöst.
  • Die Strangführung kann auch dahingehend ausgebildet sein, dass Mehrfachlängen auf einem einzigen Höhen-Niveau von dem Ausgang der Stranggießmaschine durch die Rollenbahn des Rollenherdofens bis in das Walzwerk einführbar sind.
  • In der Zeichnung sind Ausführungsbeispiele der Erfindung dargestellt, die nachstehend verfahrens- und vorrichtungstechnisch näher erläutert werden.
  • Es zeigen:
    • Fig. 1
    die Gießwalzanlage mit einem Rollenherdofen und einer Rollenebene in Seitenansicht,
    Fig. 2A
    eine Seiten-Teilansicht mit einem Gießstrang, wobei die Gießgeschwindigkeit gleich oder kleiner der Walzgeschwindigkeit ist,
    Fig. 2B
    dieselbe Ansicht bei auf Walzgeschwindigkeit erhöhter Transportgeschwindigkeit einer Gießstrang-Teillänge,
    Fig. 3A
    das Endlos-Gießen und -Walzen bei gleicher Gieß- und Walzgeschwindigkeit und mit zwei Haspelanlagen,
    Fig. 3B
    das Endlos-Gießen und -Walzen mit den zwei Haspelanlagen,
    Fig. 4A
    die Situation beim Walzenwechsel und reduzierter Gießgeschwindigkeit,
    Fig.4B
    die Situation nach beendetem Walzenwechsel und gesteigerter Gießgeschwindigkeit und
    Fig. 5
    die Gießwalzanlage in der Seitenansicht wie Fig. 1 für eine alternative Ausführungsform.
  • In Fig.1 ist eine Gießwalzanlage in Seitenansicht dargestellt, bestehend aus einer Stranggießmaschine 1, in der ein Gießstrang 1a erzeugt wird, einem Rollenherdofen 2 und einer Walzstraße 3 mit den zugehörigen Nebeneinrichtungen.
  • In der Stranggießmaschine 1 wird aus einer (nicht gezeichneten) Gießpfanne ein Verteilergefäß 4 gespeist, dem eine Stranggießkokille 5, ein Stützrollengerüst 6 mit einer Biegeeinheit 7 und eine Richtmaschine 8 nachgeordnet sind. Am Ausgang 9 ist eine Querteileinrichtung 10 und hinter dieser (als Alternative in Fig. 5) eine schwenkbare Rollenbahn 11 für den Eingang 12a des Rollenherdofens 2 angeordnet. An dessen Ausgang 12b befinden sich wiederum eine schwenkbare Rollenbahn 13 und eine Querteileinrichtung 14. Die Grundausführungsform in Fig. 1 arbeitet ohne die schwenkbaren Rollenbahnen 11, 13.
  • Die Walzstraße 3 beginnt nach der Querteileinrichtung 14 mit einer Entzunderungseinrichtung 15. Darauf folgt die Walzstraße 3 mit etwa fünf bis sieben Walzgerüsten. Hinter den Walzgerüsten sind nach einer Trenneinrichtung 16 eine Kühlstrecke 17 und dieser folgend zwei Haspelanlagen 18 vorgesehen.
  • Das Verfahren dient dem Semi-Endloswalzen oder dem Endloswalzen durch Gießen von flüssigem Metall, insbesondere von flüssigem Stahl, zu einem Gießstrang 1 a, der nach dem Erstarren in der Querteileinrichtung 10 in Gießstrang-Teillängen 20 in den Rollenherdofen 2 befördert wird. Die jeweilige Gießstrang-Teillänge 20 wird im Rollenherdofen 2 aufgeheizt, in der Temperatur vergleichmäßigt und auf Walztemperatur zum Auswalzen in der Walzstraße 3 gebracht. Während dieser Zeit wird das Stranggießen ohne Unterbrechung weiter geführt.
  • Für den Fall, dass die Walzen 3a verschlissen sind, wird für einen Walzenwechsel die Gießgeschwindigkeit Vc derart abgesenkt, dass zwischen dem Ende des Walzens einer vorhergehenden Mehrfachlänge 21 und dem Anstechen einer neuen Teillänge 20 oder Mehrfachlänge 21 in der Walzstraße 3 eine ausreichende Pufferzeit für den Walzenwechsel zur Verfügung steht. Aus der Mehrfachlänge 21 können mehrere Coils 22 gewickelt werden.
  • Die Gießgeschwindigkeit Vc wird z.B. in Abhängigkeit der Einzugsgeschwindigkeit
    Vw der Walzstraße 3 und / oder der jeweiligen Walzenwechselzeit einschließlich einer Kalibrierzeit und / oder der Pufferlänge 23 des Rollenherdofens 2 und / oder der Endwalzdicke nach dem Querteilen reduziert. Die Pufferlänge 23 des Rollenherdofens 2 kann zumindest auf eine Rollenebene 24 abgestimmt werden (vgl. Fig. 1).
  • In Fig. 2A wird die Gießgeschwindigkeit Vc gleich oder kleiner als die Einzugsgeschwindigkeit Vw in die Walzstraße 3 eingestellt. Sobald der Rollenherdofen 2 beschickt ist, kann die Geschwindigkeit Vc auf Einzugsgeschwindigkeit Vw wieder angehoben werden, wie in Fig. 2B gezeigt ist.
  • In Fig. 3A ist das Endloswalzen gezeigt. Der Gießstrang 1a wird mit Gießgeschwindigkeit V c, die gleich der Einzugsgeschwindigkeit V w in das erste Walzgerüst ist, geführt und gewalzt, dann gekühlt, gewickelt und in der Trenneinrichtung 16 geschnitten. Nach einer Querteilung in der Querteileinrichtung 10 kann der Gießstrang 1a, wie in Fig. 3B gezeigt ist, mit reduzierter Gießgeschwindigkeit Vc gegossen werden und die abgetrennte Gießstrang-Teillänge 20 wird mit Einzugsgeschwindigkeit Vw gewalzt und gewickelt.
  • Die Gießgeschwindigkeit Vc wird gleich oder größer nach der folgenden Formel reduziert: Δ V = V W − 1 Δ t / L + 1 / V W   ( m / min )
    Figure imgb0002
    wobei bedeuten:
    • ΔV =
    Gießgeschwindigkeitsreduzierung (m / min)
    Vw =
    Einzugsgeschwindigkeit des Walzwerks (m / min)
    Δt =
    Walzenwechselzeit (min)
    L =
    Länge des Tunnelofens (m).
  • Bei einer Einzugsgeschwindigkeit Vw = 10 m / min, einer Walzenwechselzeit Δt = 10 min und einer Rollenherdofen-Länge L = 200 m muss die Gießgeschwindigkeit Vc um mindestens 3,33 m/min reduziert werden. Gießgeschwindigkeitsreduzierung   Δ V = 10 − 1 10 / 200 + 1 / 10 = 10 − 1 3 / 20 = 10   m − 6 , 67   m = 3 , 33   m / min
    Figure imgb0003
  • Der Walzenwechsel ist in Fig. 4A dargestellt. Die Gießgeschwindigkeit Vc beträgt nach der vorstehenden Berechnung 6,67 m /min und ist dementsprechend niedriger als die Einzugsgeschwindigkeit Vw. Nach dem Walzenwechsel, Fig. 4B, wird die Gießgeschwindigkeit Vc wieder auf die Einzugsgeschwindigkeit Vw erhöht.
  • Zwischen den Walzkampagnen innerhalb einer Gießsequenz kann nach dem Querteilen die Endwalzdicke und / oder die Einzugsgeschwindigkeit Vw der Walzstraße 3 erhöht werden.
  • Es kann aber auch eine Kombination aus einer Anpassung der Gießgeschwindigkeit Vc und der Endwalzdicke zur Optimierung der Produktionsleistung angewendet werden. Dabei kann die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2,5 erhöht werden. Eine andere Wahlmöglichkeit besteht darin, dass die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2 erhöht und die Gießgeschwindigkeit auf minimal 30% abgesenkt wird.
  • In einem weiteren Ausführungsbeispiel ist vorgesehen, dass nach dem Querteilen die Gießgeschwindigkeit Vc reduziert wird, und / oder die Einzugsgeschwindigkeit Vw der Walzstraße 3 und / oder die Endwalzdicke erhöht werden, nach Beenden des Walzens die verschlissenen Walzen 3a der Walzstraße 3 gewechselt werden und nach erfolgtem Walzenwechsel die Gießgeschwindigkeit Vc auf die Einzugsgeschwindigkeit Vw der Walzstraße 3 gesteigert wird.
  • Die Gießwalzanlage zum Semi-Endloswalzen oder Endloswalzen eines gegossenen Metall- oder Stahlstrangs, der als Gießstrang 1a im erstarrten Zustand bei Bedarf in Gießstrang-Teillängen 20 aufteilbar ist und die Gießstrang-Teillängen 20 in einem Rollenherdofen 2 warmgehalten und auf Walztemperatur aufgeheizt und vergleichmäßigt werden und anschließend in eine Walzstraße 3 eingeführt werden, setzt voraus, dass auf der Stranggießmaschine 1 kontinuierlich gegossen wird. Dazu ist zwischen der Stranggießmaschine 1 und der Walzstraße 3 der Rollenherdofen 2 mit zumindest einer Rollenebene 24, an dessen Eingang 12a und / oder Ausgang 12b eine Querteileinrichtung 14, nachfolgend eine Entzunderungseinrichtung 15 vorgesehen sind, darauf das erste Walzgerüst folgt und hinter der Walzstraße 3 die Trenneinrichtung 16, Kühlstrecke 17 und Haspelanlagen 18 angeordnet sind.
  • Die ein- und auslaufseitigen Rollenbahnen 11, 13 besitzen Biege- und / oder Richteinheiten 7, 8, die auf die jeweilige Rollenebene 24 aus- oder einrichtbar sind. So sind die schwenkbaren Rollenbahnen 11, 13 am Eingang 12a und am Ausgang 12b des Rollenherdofens 2 mit zumindest zwei Rollenebenen 24, mit jeweils einer Biege- und / oder Richteinheit 7, 8 vorgesehen (vgl. Fig. 5).
  • Gemäß der alternativen Bauweise in Fig. 5 können Mehrfachlängen 21 auf mehreren Rollenebenen 24 von dem Ausgang 9 der Stranggießmaschine 1 durch die schwenkbare Rollenbahn 11 des Rollenherdofens 2 über die schwenkbare Rollenbahn 13 bis in die Walzstraße 3 durchgeführt werden.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Stranggießmaschine
    1a
    Gießstrang
    2
    Rollenherdofen
    3
    Walzstraße
    3a
    Walze
    4
    Verteilergefäß
    5
    Stranggießkokille
    6
    Stützrollengerüst
    7
    Biegeeinheit
    8
    Richtmaschine
    9
    Ausgang
    10
    Querteileinrichtung
    11
    Rollenbahn
    12a
    Eingang
    12b
    Ausgang
    13
    schwenkbare Rollenbahn
    14
    Querteileinrichtung
    15
    Entzunderungseinrichtung
    16
    Trenneinrichtung
    17
    Kühlstrecke
    18
    Haspelanlage
    19
    20
    Gießstrang-Teillänge
    21
    Mehrfachlänge
    22
    Coil
    23
    Pufferlänge
    24
    Rollenebene

Claims (10)

  1. Verfahren zum Semi-Endloswalzen oder Endloswalzen durch Gießen eines Metall-, insbesondere eines Stahlstrangs (1a), der nach dem Erstarren bei Bedarf quergeteilt wird, die Gießstrang-Teillängen (20) in einen Rollenherdofen (2) zum Aufheizen und Vergleichmäßigen auf Walztemperatur geführt werden, und die Teillängen (20) mit Walztemperatur zum Auswalzen in eine Walzstraße (3) eingeführt werden, wobei das Stranggießen während des Walzbetriebs ohne Unterbrechung fortgesetzt wird, und wobei zwischem dem Ende des Walzens einer vorhergehenden Mehrfachlänge (21) und dem Austechen einer nenen Teillänge (20) oder Mehrfachlänge (21) im Walzwerk eine ausreichende Pufferzeit für einen Walzenwechsel eingehalten wird, indem die Gießgeschwindigkeit (Vc) in Abhängigkeit der Einzugsgeschwindigkeit (Vw) der Walzstraße (3) und /oder der Walzenwechselzeit einschließlich der Kalibrierzeit und der Pufferlänge (23) des Rollenherdofens (2) und / oder der Endwalzdicke nach dem Querteilen reduziert wird,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass zum Einhalten der ausreichenden Pufferzeit für den Walzenwechsel weiterhin zwischen zwei Walzkampagnen innerhalb einer Gießsequenz nach dem Querteilen die Endwalzdicke und / oder die Einzugsgeschwindigkeit (Vw) des Walzwerks erhöht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass aus einer Mehrfachlänge (21) mehrere Coils (22) erzeugt werden.
  3. Verfahren nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Pufferlänge (23) des Rollenherdofens (2) zumindest auf eine Rollenebene (24) abgestimmt wird.
  4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Gießgeschwindigkeit (Vc) gleich oder größer nach der folgenden Formel reduziert wird: Δ V = V W − 1 Δ t / L + 1 / V W   ( m / min )
    Figure imgb0004
    mit
    ΔV = Gießgeschwindigkeitsreduzierung
    Vw = Einzugsgeschwindigkeit des Walzwerks
    Δt = Walzenwechselzeit
    L = Länge des Tunnelofens.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass eine Kombination aus einer Anpassung der Gießgeschwindigkeit (Vc) und der Endwalzdicke zur Optimierung der Produktionsleistung angewendet wird.
  6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2,5 erhöht wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Endwalzdicke maximal um den Faktor 2 erhöht und die Gießgeschwindigkeit (Vc) auf minimal 30% abgesenkt wird.
  8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass nach dem Querteilen die Gießgeschwindigkeit (Vc) reduziert wird und / oder die Einzugsgeschwindigkeit (Vw) der Walzstraße (3) und /oder die Endwalzdicke erhöht werden, nach Beenden des Walzens die verschlissenen Walzen (3a) der Walzstraße (3) gewechselt werden und nach erfolgtem Walzenwechsel die Gießgeschwindigkeit (Vc) auf die Einzugsgeschwindigkeit (Vw) der Walzstraße (3) gesteigert wird.
  9. Gießwalzanlage zum Semi-Endloswalzen oder Endloswalzen eines gegossenen Metall- oder Stahistranges (1a), der im erstarrten Zustand bei Bedarf in Gießstrang-Teillängen (20) aufteilbar ist und die Gießstrang-Teillängen (20) in einem Rollenherdofen (2) warmhaltbar und auf Walztemperatur aufheizbar und vergleichmäßigbar und in eine Walzstraße (3) einführbar sind und die Stranggießmaschine (1) kontinuierlich gießt,
    wobei zwischen der Stranggießmaschine (1) und der Walzstraße (3) ein mit Pufferlänge (23) ausgeführter Rollenherdofen (2) mit zumindest einer Rollenebene vorgesehen ist, an dessen Eingang und / oder Ausgang eine Querteileinrichtung (14) angeordnet ist und wobei nach dem Rollenherdofen (2) die Walzstraße (3) folgt,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass nachfolgend zu der Querteileinrichtung (14) eine Entzunderungseinrichtung (15) vorgesehen ist und dass hinter der Walzstraße (3) eine Trenneinrichtung (16), eine Kühlstrecke (17) und Haspelanlagen (18) angeordnet sind; und
    dass bei mindestens zwei Rollenebenen (24) schwenkbare Rollenbahnen (11) am Eingang (12a) und Ausgang (12b) des Rollenherdofens (2), mit jeweils einer Biege- und / oder Richteinheit angeordnet sind.
  10. Gießwalzanlage nach Anspruch 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass Mehrfachlängen (21) auf einem einzigen Höhen-Niveau von dem Ausgang (9) der Stranggießmaschine (1) durch die Rollenbahn (11) des Rollenherdofens (2) bis in das Walzwerk (3a) einführbar sind.
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