EP0889762B1 - Verfahren zur herstellung von warmgewalztem stahlband - Google Patents

Verfahren zur herstellung von warmgewalztem stahlband Download PDF

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EP0889762B1
EP0889762B1 EP97920581A EP97920581A EP0889762B1 EP 0889762 B1 EP0889762 B1 EP 0889762B1 EP 97920581 A EP97920581 A EP 97920581A EP 97920581 A EP97920581 A EP 97920581A EP 0889762 B1 EP0889762 B1 EP 0889762B1
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rolled steel
roller
strip according
manufacturing hot
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Definitions

  • the invention relates to a method for producing hot-rolled steel strip from a continuously cast semi-finished product in direct successive work steps.
  • the production of hot strip takes place, for example, in such a way that a cast one Semi-finished product, the weight of which is due to the subsequent coil weight of the finished product is determined by one or more rolling processes to the desired geometrical dimensions is formed. These processes usually run one after the other and not simultaneously. However, the sequential course of the process is conditional long processing times, complex rolling devices and significant Energy loss during processing. Beyond that arise through this discontinuous output and loss of quality.
  • a plant and a method for the continuous production of steel strip or Steel sheet from continuously cast flat products is from WO-A-89/11363 known.
  • a continuous cast is used Thin slab after reduction in a first pass of induction heating subjected and immediately afterwards in a multi-stand finishing train rolled into a strip that is wound up at the end of the road.
  • the well-known Solution is not always concerned with details of temperature control with the aim ensure that the finish rolling of the strip is in austenitic Temperature range takes place.
  • the object of the present invention is to provide a method for Manufacture of hot strip from continuous cast semi-finished product, in which or in which the hot strip in a continuously endless process directly from the Melt is rolled out to a finished product, the finish rolling in austenitic temperature range takes place.
  • the process heat of the casting process should be used so that the Processes and the plant work more economically than conventional discontinuous ones Processes and facilities.
  • the rolling mill In a plant to carry out the process the rolling mill consists of one corresponding to the number of deformation steps n Number of roll stands (8 to 15), their work roll diameter of all rolling stands (8 to 15) ⁇ 600 mm.
  • a compensation section to improve the Temperature homogeneity is provided in the slab.
  • Such Compensating section can consist of a compensating furnace of a known type, in which the slab may be supplied with heat.
  • the Compensating distance from a covered roller table of known design or from a covered roller table in connection with an induction furnace. This can be both upstream and downstream of the roller table.
  • the Casting plant is equipped with an automatic control of the strand cooling, which the top of the sump at all times as close as possible to the end of the Continuous casting machine positioned. As a result, the energy content of the Rolling slab entering maximized.
  • devices for positive are in the rolling stands of the rolling mill and negative roll bending are provided.
  • Such facilities that can Roll profile of the strip during the machining process according to the Circumstances and goals are influenced.
  • At least the main drive of a scaffold a minimum train regulation is regulated. This is used in applications like that proposed method in which large rolling moments and large rolling stock thicknesses occur, used advantageously. This allows for the complex installation of a Loopers between the scaffolding can be dispensed with.
  • the only drawing figure shows a plant for the production of hot-rolled steel strip with a finished strip thickness of 1.0 mm.
  • 1 is one Known ladle turret, with which the mold via the distribution channel 2 3 is fed to a thin slab caster.
  • the guiding structure of this Thin slab caster is denoted by 4, to which the arc part 5 of the Thin slab caster with a rebending unit 6 connects.
  • 6 is Equalization furnace referred to in which the temperature of the continuously cast Semi-finished product is homogenized over the cross section.
  • 8 denotes the Equalization furnace following scale washer for the semi-finished product to which immediately the hot rolling mill with seven four-high stands 9 to 11 and 14 to 17 connects.
  • the rolling mill is followed by an outlet roller table with cooling 18, one Cross cutting shear 19 and the two hot bath reels 20.
  • a temperature control element 12 for optional heating or cooling (active and passive) of the tape and another device for descaling 13 are provided.
  • the semifinished product leaves the continuous casting mold 3 at a speed of 0.09 m / s and a thickness h 0 of 100 mm.
  • the temperature of the semi-finished product is 1240 ° C.
  • the semifinished product passes through the equalization furnace 7 and the scale washer 8, the temperature behind the scale washer being 1188 ° C. This is the temperature at which the semi-finished product is introduced into the first four-high mill stand 9, in which the thickness of the semi-finished product is reduced to 58 mm, which at the same time increases its speed to 0.16 m / s.
  • the temperature of the semi-finished product drops to 1131 ° C.
  • the thickness of the rolling stock was reduced to 29 mm and the speed rose to 0.33 m / s.
  • the rolling stock has cooled further, namely to a temperature of 1075 ° C.
  • the thickness of the rolling stock is now 12 mm and the exit speed of the strip is 0.79 m / s.
  • the strip After the strip has left the roll stand 11, it enters a temperature control section 12, in which the temperature of the strip can optionally be increased or decreased in accordance with the requirements of the rolling process.
  • the strip is descaled in 13. It enters the roll stand 14 at 1018 ° C.
  • the rolled material is pierced with a thickness of 4.8 mm, the piercing speed is 1.97 m / s at a temperature of 983 ° C.
  • the thickness of the rolling stock is reduced to 2.1 mm by a further reduction in the roll stand 15, and the speed increases to 4.51 m / s.
  • the rolling stock enters the rolling stand 16 at a temperature of 949 ° C., in which the thickness is reduced to 1.2 mm and the speed is increased to 7.88 m / s.
  • the rolling stock is pierced at a temperature of 902 ° C. and rolled out to a final density of 1.0 mm.
  • the exit speed is 9.46 m / s at a temperature of 880 ° C.
  • the condition for the austenitic rolling of the steel considered here, a St 37, is thus fulfilled.
  • the rolling stock is alternately wound onto one of the two hot strip reels 20 and, after the desired coil weight has been reached, cut off by the cross-cutting shears 19.
  • the inventive measures consist of keeping the tape in a continuous to produce an endless process directly from the melt, i.e. a separation of the Not to let the intermediate product slab take place. Only the finished hot strip is cut according to the bundle weight. As a result, the Casting heat fully exploited for the subsequent forming operations. With appropriate coordination of the system, e.g. the size of the work rolls intermediate heating of the slab or belt is not absolutely necessary.
  • the Final rolling temperature can also be controlled via a temperature control system (heating and / or cooling) can be influenced in the process line.

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Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus einem stranggegossenen Halbzeug in direkt aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten.
Die Herstellung von Warmband erfolgt beispielsweise derart, daß ein gegossenes Halbzeug, dessen Gewicht durch das spätere Bundgewicht des Fertigproduktes bestimmt ist, durch einen oder mehrere Walzprozesse auf die gewünschten geometrischen Abmessungen umgeformt wird. Üblicherweise laufen diese Prozesse hintereinander und nicht simultan ab. Der sequentielle Verfahrensablauf bedingt aber lange Bearbeitungszeiten, aufwendige Walzeinrichtungen sowie signifikante Energieverluste während der Bearbeitung. Darüber hinaus entstehen durch diesen diskontinuierlichen Betrieb Ausbringungs- und Qualitätsverluste.
Vollkontinuierlich arbeitende Gießwalzanlagen sind in der Literatur schon mehrfach erwähnt. Es wurde jedoch stets darauf verwiesen, daß derartige Konfigurationen praktisch nicht anwendbar sind, da die zur Einstellung der gewünschten Warmbandeigenschaffen notwendigen Endwalztemperaturen mit derartigen Anlagen nicht dargestellt werden können. Das Band werde aufgrund der niedrigen Gießgeschwindigkeit so schnell erkalten, daß ein Betrieb ohne Zwischenheizen nicht möglich sei, ein Betrieb mit den benötigten aufwendigen Heizaggregaten nicht wirtschaftlich sei.
Eine Anlage und ein Verfahren zur kontinuierlichen Herstellung von Bandstahl oder Stahlblech aus stranggegossenen Flachprodukten ist aus der WO-A-89/11363 bekannt. Bei dieser Anlage bzw. bei diesem Verfahren wird eine stranggegossene Dünnbramme nach Reduktion in einem ersten Walzstich einer Induktionserwärmung unterzogen und unmittelbar im Anschluß daran in einer mehrgerüstigen Fertigstraße zu einem Band gewalzt, das am Ende der Straße aufgewickelt wird. Die bekannte Lösung befasst sich nicht mit Einzelheiten der Temperaturführung mit dem Ziel, stets sicherzustellen, daß die Fertigwalzung des Bandes im austenitischen Temperaturbereich stattfindet.
Durch die scharfe Restriktion bei der Warmbandherstellung, die Produkte im austenitischen Bereich (≥ 880 °C) fertigzuwalzen, kommt der Auswahl geeigneter Gießparameter besondere Bedeutung zu. Dabei spielen die Gießdicke und die Gießgeschwindigkeit eine große Rolle, weil beim kontinuierlichen Betrieb durch sie die Temperaturführung durch die gesamte Anlage bestimmt wird.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, ein Verfahren zur Herstellung von Warmband aus stranggegossenem Halbzeug zu schaffen, bei dem bzw. bei der das Warmband in einem kontinuierlich endlosen Prozeß direkt aus der Schmelze heraus zu einem Fertigprodukt gewalzt wird, wobei die Fertigwalzung im austenitischen Temperaturbereich stattfindet. Bei der Herstellung des Warmbandes soll dabei die Prozeßwarme des Gießprozesses verwendet werden, so daß das Verfahren und die Anlage wirtschaftlicher arbeiten als herkömmliche diskontinuierliche Verfahren und Anlagen.
Gelöst wird diese Aufgabe gemäß Anspruch 1 bei einem Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus einem stranggegossenen Halbzeug in direkt aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten, bei dem nach Umwandlung des flüssigen Stahls in das stranggegossene Halbzeug in einem stationären Prozeß das Halbzeug ohne vorherige Trennung aus der Stranggießmaschine heraus direkt in ein kontinuierliches Warmwalzwerk eingeführt wird und unter Anwendung der folgenden Parameter ein endloses dünnes Stahlband mit den verfahrenstechnisch üblichen Endwalztemperaturen direkt aus der Primärhitze heraus produziert wird:
  • die Brammendicke h0 [m] und die Gießgeschwindigkeit vc [m/min] erfüllen die Relation h0*vc > 0,487 m2 / min
  • die Verformung im Walzwerk erfolgt in mindestens n Verformungsschritten, wobei gilt (Brammendicke ho in [cm]) n = 0,51 + 3,29 lg10(h0).
Durch die geeignete Wahl der Gießparameter -Gießdicke h0 und Gießgeschwindigkeit vc- wird die schärfste Restriktion bei der Warmbadherstellung überwindbar, nämlich das Produkt im austenitischen Bereich fertigzuwalzen. Es hat sich nämlich gezeigt, daß, wenn das Produkt aus Brammendicke [m] und Gießgeschwindigkeit [m/min] größer ist als 0,487 m2/min ein erfolgreicher Produktionsprozeß für das Warmband mit Fertigwalzung im austenitischen Bereich durchgeführt werden kann, wenn gleichzeitig die Zahl der Verformungsschritte n im Walzwerk der im Patentanspruch 1 angegebenen Formel (n = 0,51 + 3,29 lg10(h0) folgt.
Bei einer Anlage zur Durchführung des Verfahrens besteht das Walzwerk aus einer der Anzahl der Verformungsschritte n entsprechenden Zahl von Walzgerüsten (8 bis 15), deren Arbeitswalzendurchmesser aller Walzgerüste (8 bis 15) ≤ 600 mm ist.
Mit derartigen Arbeitswalzendurchmessern läßt sich die notwendige Verformung des Walzgutes erreichen, die erforderlich ist, um die gewünschte Temperaturführung durch die Anlage zu erreichen.
Besonders günstig ist es, wenn der Arbeitswalzendurchmesser mindestens in den letzten beiden Walzgerüsten < 450 mm ist. Da das vorgeschlagene Anlagen- und Verfahrenskonzept besonders gut für die Produktion von dünnstem Warmband geeignet ist, besitzen Arbeitswalzen mit kleinem Durchmesser aufgrund günstigerer Verformungsbedingungen im Walzspalt einen Vorteil.
Um eine gleichmäßige Temperatur über dem gesamten Halbzeugquerschnitt zu erreichen, ist nach einem weiteren Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß zwischen der Gießmaschine und dem Walzwerk eine Ausgleichsstrecke zur Verbesserung der Temperaturhomogenität in der Bramme vorgesehen ist. Eine solche Ausgleichsstrecke kann aus einem Ausgleichsofen bekannter Bauart bestehen, in dem der Bramme gegebenenfalls Wärme zugeführt wird. Alternativ kann die Ausgleichsstrecke aus einem abgedeckten Rollgang bekannter Bauart oder auch aus einem abgedeckten Rollgang in Verbindung mit einem Induktionsofen bestehen. Dieser kann dem Rollgang sowohl vor- als auch nachgeschaltet sein.
Zur weiteren Temperaturführung des Bandes durch das Walzwerk ist nach einem anderen Merkmal der Erfindung vorgesehen, daß zwischen zwei oder mehreren Walzgerüsten zur Einstellung beliebiger Temperaturverläufe des Bandes während der Bearbeitung Heiz- und/oder Kühlaggregate vorgesehen sind. Durch entsprechende Steuerung dieser Aggregate läßt sich ein beliebiger Temperaturverlauf in der Anlage einstellen, mit der auch die Voraussetzungen diverser Verfahren zum ferritischen Walzen erfüllt werden können.
Nach einem ausgestaltenden Merkmal der Erfindung ist vorgesehen, daß die Gießanlage mit einer automatischen Regelung der Strangkühlung ausgestattet ist, die die Sumpfspitze zu jedem Zeitpunkt möglichst nahe am Ende der Stranggießmaschine positioniert. Hierdurch wird der Energieinhalt der in das Walzwerk eintretenden Bramme maximiert.
Vorzugsweise sind in den Walzgerüsten des Walzwerkes Einrichtungen zur positiven und negativen Walzenbiegung vorgesehen. Mit derartigen Einrichtungen kann das Walzprofil des Bandes während des Bearbeitungsprozesses entsprechend den Gegebenheiten und Zielen beeinflußt werden.
In einer weiteren Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, daß in mindestens einem Walzgerüst die Greifbedingung α < µ (Walzenwinkel < Reibungsbeiwert) verletzt ist. Da das vorgeschlagene Anlagen- und Verfahrenskonzept einen quasi endlosen Gieß- und Walzprozeß ermöglicht, muß die ansonsten für das Walzen zwingend bestehende Einzugsbedingung α < µ nicht erfüllt werden. Lediglich die Durchzugsbedingung α < 2µ, deren Erfüllung die Aufrechterhaltung des Walzprozesses garantiert, muß für dieses Verfahren erfüllt sein. Aus der Möglichkeit, die Einzugsbedingung zu verletzen, ergeben sich erhebliche technische und wirtschaftliche Vorteile, da Arbeitswalzen mit kleinerem Durchmesser genutzt werden können, wodurch Walzkraft und Walzmoment sinken. Dies führt zu kleineren und leichteren Walzgerüsten sowie zu kleineren Hauptantrieben.
Des weiteren ist vorgesehen, daß zumindest der Hauptantrieb eines Gerüstes über eine Minimalzugregelung geregelt wird. Diese wird bei Anwendungen wie dem vorgeschlagenen Verfahren, bei dem große Walzmomente und große Walzgutdicken auftreten, vorteilhaft eingesetzt. Hierdurch kann auf die aufwendige Installation eines Loopers zwischen den Gerüsten verzichtet werden.
Schließlich ist in einer Ergänzung der Erfindung vorgesehen, daß vor dem ersten Walzgerüst ein Vertikalstauchgerüst vorgesehen ist, mit dem die Kanten des gegossenen Halbzeuges gestaucht werden können. Durch einen Vertikalstich vor dem ersten Horizontalgerüst werden sowohl die Kantengeometrie als auch die Kantenqualität verbessert. Darüber hinaus sind höhere Abnahmen in dem ersten Horizontalgerüst realisierbar. Ursache für diese Vorteile sind die Formgebung und die Rekristallisation der Kanten beim Stauchstich.
Die Erfindung zusätzlich verbessernde und ausgestaltende Merkmale sind in weiteren Unteransprüchen niedergelegt.
Ein Ausführungsbeispiel der Erfindung ist in der Zeichnung dargestellt und wird nachfolgend beschrieben.
Die einzige Zeichnungsfigur zeigt eine Anlage zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband mit einer Fertigbanddicke von 1,0 mm. Mit 1 ist ein bekannter Pfannendrehturm bezeichnet, mit dem über die Verteilerrinne 2 die Kokille 3 einer Dünnbrammengießanlage gespeist wird. Das Führungsgerüst dieser Dünnbrammengießanlage ist mit 4 bezeichnet, an das sich der Bogenteil 5 der Dünnbrammengießanlage mit einer Rückbiegeeinheit 6 anschließt. Mit 7 ist der Ausgleichsofen bezeichnet, in dem die Temperatur des stranggegossenen Halbzeuges über den Querschnitt homogenisiert wird. 8 bezeichnet den dem Ausgleichsofen folgenden Zunderwäscher für das Halbzeug, an den sich unmittelbar das Warmwalzwerk mit sieben Quarto-Walzgerüsten 9 bis 11 und 14 bis 17 anschließt. Dem Walzwerk folgen ein Auslaufrollgang mit Kühlung 18, eine Querteilschere 19 und die beiden Warmbadhaspel 20. Zwischen den Gerüsten 11 und 14 ist ein Temperaturstellglied 12 zum optionalen Heizen oder Kühlen (aktiv und passiv) des Bandes sowie eine weitere Einrichtung zum Entzundem 13 vorgesehen.
Wie im oberen Bereich der Zeichnungsfigur zu erkennen, verläßt das Halbzeug die Stranggießkokille 3 mit einer Geschwindigkeit von 0,09 m/s und einer Dicke h0 von 100 mm. Am Ende der Bogenstrecke 4 der Stranggießanlage beträgt die Temperatur des Halbzeuges 1240 °C. Das Halbzeug durchläuft den Ausgleichsofen 7 und den Zunderwäscher 8, wobei die Temperatur hinter dem Zunderwäscher 1188 °C beträgt. Dies ist die Temperatur, mit dem das Halbzeug in das erste Quarto-Walzgerüst 9 eingeführt wird, in dem die Dicke des Halbzeuges auf 58 mm reduziert wird, wodurch sich gleichzeitig seine Geschwindigkeit auf 0,16 m/s erhöht. Dabei sinkt die Temperatur des Halbzeuges auf 1131 °C ab. Nach Verlassen des zweiten Walzgerüstes 10 wurde die Dicke des Walzgutes auf 29 mm reduziert, die Geschwindigkeit ist auf 0,33 m/s angestiegen. Das Walzgut hat sich weiter abgekühlt, nämlich auf eine Temperatur von 1075 °C. Nach Verlassen des Walzgerüstes 11 beträgt die Walzgutdicke nunmehr 12 mm und die Auslaufgeschwindigkeit des Bandes 0,79 m/s. Nachdem das Band das Walzgerüst 11 verlassen hat, tritt es in eine Temperaturregelstrecke 12 ein, in der die Temperatur des Bandes gemäß den Erfordernissen des Walzprozesses wahlweise erhöht oder gesenkt werden kann. Vor Eintritt in das nächste Walzgerüst 14 wird das Band in 13 entzundert. Es tritt mit 1018 °C in das Walzgerüst 14 ein. Im Walzgerüst 15 wird das Walzgut mit 4,8 mm Dicke angestochen, die Anstichgeschwindigkeit beträgt 1,97 m/s bei einer Temperatur von 983 °C. Durch weitere Reduktion im Walzgerüst 15 wird die Dicke des Walzgutes auf 2,1 mm reduziert, die Geschwindigkeit erhöht sich auf 4,51 m/s. Das Walzgut tritt mit einer Temperatur von 949 °C in das Walzgerüst 16, in dem die Dicke auf 1,2 mm reduziert und die Geschwindigkeit auf 7,88 m/s erhöht wird. Im letzten Gerüst 17 wird das Walzgut mit einer Temperatur von 902 °C angestochen und auf eine Enddichte von 1,0 mm ausgewalzt. Die Austrittsgeschwindigkeit ergibt sich zu 9,46 m/s bei einer Temperatur von 880 °C. Damit ist die Bedingung für das austenitische Walzen des hier betrachteten Stahls, eines St 37, erfüllt. Nach Abkühlung auf dem Rollgang 18 wird das Walzgut wechselweise auf einen der beiden Warmbandhaspel 20 aufgewickelt und nach Erreichen des gewünschten Bundgewichtes durch die Querteilschere 19 abgetrennt.
Die erfinderischen Maßnahmen bestehen darin, das Band in einem kontinuierlichen endlosen Prozeß direkt aus der Schmelze zu erzeugen, also eine Trennung des Vorproduktes Bramme nicht stattfinden zu lassen. Erst das fertige Warmband wird entsprechend dem Bundgewicht zerschnitten. Dadurch wird in der Gesamtanlage die Gießhitze in vollem Umfang für die nachfolgenden Umformoperationen ausgenutzt. Bei entsprechender Abstimmung der Anlage, z.B. der Größe der Arbeitswalzen, ist eine Zwischenheizung der Bramme bzw. des Bandes nicht unbedingt erforderlich. Die Endwalztemperatur kann aber zusätzlich über eine Temperaturregelstrecke (Heizen und/oder Kühlen) in der Prozeßlinie beeinflußt werden.

Claims (15)

  1. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband aus einem stranggegossenen Halbzeug in direkt aufeinanderfolgenden Arbeitsschritten, bei dem nach Umwandlung des flüssigen Stahls in das stranggegossene Halbzeug in einem stationären Prozeß das Halbzeug ohne vorherige Trennung aus der Stranggießmaschine heraus direkt in ein kontinuierliches Warmwalzwerk eingeführt wird und unter Anwendung der folgenden Parameter ein endloses dünnes Stahlband mit den verfahrenstechnisch üblichen Endwalztemperaturen direkt aus der Primärhitze heraus produziert wird:
    die Brammendicke h0 [m] und die Gießgeschwindigkeit vc [m/min] erfüllen die Relation h0*vc > 0,487 m2 / min
    die Verformung im Walzwerk erfolgt in mindestens n Verformungsschritten, wobei gilt (Brammendicke ho in [ cm]) n = 0,51 + 3,29 lg10(h0)
  2. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass
    das Walzwerk aus einer der Anzahl der Verformungsschritte n entsprechenden Zahl von Walzgerüsten (8 bis 15) besteht, deren Arbeitswalzendurchmesser aller Walzgerüste (8 bis 15) ≤ 600 mm ist.
  3. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der Arbeitswalzendurchmesser mindestens in den letzten beiden Walzgerüsten (14 und 15) kleiner als 450 mm ist.
  4. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 2 und 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen der Stranggießmaschine (3 bis 6) und dem Walzwerk (9 bis 17) eine Ausgleichsstrecke (7) zur Verbesserung der Temperaturhomogenität der Bramme vorgesehen ist.
  5. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 2 bis 4,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zwischen zwei oder mehreren Gerüsten (9 bis 11 und 14 bis 17) zur Einstellung beliebiger Temperaturverläufe des Bandes während der Bearbeitung Heiz-und/oder Kühlaggregate vorgesehen sind.
  6. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 2 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß die Stranggießanlage (3 bis 6) mit einer automatischen Regelung der Strangkühlung ausgestattet ist, die unabhängig von der Gießgeschwindigkeit die Sumpfspitze des Gießstranges möglichst nahe am Ende der Stranggießmaschine (6) positioniert.
  7. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 2 bis 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in den Walzgerüsten (9 bis 11 und 14 bis 17) Einrichtungen zur positiven und negativen Walzenbiegung vorgesehen sind.
  8. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 2 bis 7,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß in mindestens einem der Walzgerüste (9 bis 11 und 14 bis 17) die Greifbedingung α < µ (Walzenwinkel < Reibungswert) verletzt ist.
  9. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 2 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß zumindest der Hauptantrieb eines Walzgerüstes (9 bis 11 und 14 bis 17) über eine Minimalzugregelung geregelt ist.
  10. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach Anspruch 1 bis 9,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß vor dem ersten Walzgerüst (9) ein Vertikalstauchgerüst vorgesehen ist.
  11. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß vor dem ersten Walzgerüst (9) folgenden weiteren Gerüsten Einrichtungen zur Bandentzunderung (13) vorgesehen sind.
  12. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß hinter der Stranggußmaschine eine Notschere vorgesehen ist.
  13. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß der im Kern noch flüssige Strang während der Einstarrung in seiner Dicke reduziert wird.
  14. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein oder mehrere Walzgerüste (9 bis 17) mit Walzenschleifeinrichtung zur Kompensation des Walzenverschleisses während der langen Gießzeiten ausgestattet sind.
  15. Verfahren zur Herstellung von warmgewalztem Stahlband nach einem oder mehreren der vorstehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet,
    daß ein oder mehrere Walzgerüste (9 bis 17) zum Walzenwechsel während des Betriebes mit Walzenwechseleinrichtungen ausgestattet sind.
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