EP3285931A1 - Behandlungsgarnitur zur behandlung von wässrig suspendiertem faserstoff - Google Patents

Behandlungsgarnitur zur behandlung von wässrig suspendiertem faserstoff

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EP3285931A1
EP3285931A1 EP16707006.9A EP16707006A EP3285931A1 EP 3285931 A1 EP3285931 A1 EP 3285931A1 EP 16707006 A EP16707006 A EP 16707006A EP 3285931 A1 EP3285931 A1 EP 3285931A1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
treatment
treatment elements
webs
base body
fitting according
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP16707006.9A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Martin Schmid
Jutta HECHT
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Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Patent GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Voith Patent GmbH filed Critical Voith Patent GmbH
Priority to EP18173135.7A priority Critical patent/EP3398684B1/de
Priority to EP18173097.9A priority patent/EP3398682B1/de
Priority to EP18173124.1A priority patent/EP3398683B1/de
Publication of EP3285931A1 publication Critical patent/EP3285931A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C7/00—Crushing or disintegrating by disc mills
    • B02C7/11—Details
    • B02C7/12—Shape or construction of discs
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B02—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING; PREPARATORY TREATMENT OF GRAIN FOR MILLING
    • B02C—CRUSHING, PULVERISING, OR DISINTEGRATING IN GENERAL; MILLING GRAIN
    • B02C7/00—Crushing or disintegrating by disc mills
    • B02C7/02—Crushing or disintegrating by disc mills with coaxial discs
    • B02C7/06—Crushing or disintegrating by disc mills with coaxial discs with horizontal axis
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • D21D1/30—Disc mills
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
    • D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
    • D21D1/20—Methods of refining
    • D21D1/30—Disc mills
    • D21D1/306—Discs

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a clothing for the treatment of aqueous suspended pulp in a treatment gap, consisting of a base body with treatment elements facing the gap.
  • the invention also encompasses a clothing for treating aqueous suspended pulp in a treatment gap bounded by two treatment surfaces rotating relative to each other about a rotation axis and formed by sets, consisting of a base body with treatment elements extending radially to the gap, elongated and at least one directional component with the method according to the invention.
  • sets are to be suitable for the mechanical treatment of suspended pulp material. This means, above all, the grinding of paper fibers, the dispersion of impurities and fibers, and the de-staining, ie the dissolution of fiber agglomerates.
  • Trimmings are z. B. in grinding machines - so-called refiner - installed.
  • the suspension in refiners has a solids content of about 2-8%.
  • the mechanical processing taking place therein can detect the entire fibrous material, thus also dispersing the impurities contained therein.
  • Such machines have at least one rotor and at least one stator with either disc-shaped or conical surfaces on which the trimmings are mounted, so that gaps can form between them.
  • Many trimmings have webs and grooves on the work surfaces, which is why we also speak of "knife trimmings".
  • Other trimmings are in the form of toothed rings. It is known that in addition to the shape of such webs, grooves and teeth and the material of which they are made, has effects on the processing of the pulp.
  • the trimmings are subject to wear and must therefore be replaced at certain intervals. In addition, wear can cause the machining effect to change during the service life.
  • a significant portion of the operating costs associated with the mechanical treatment of pulp in the pulp and paper industry stem from energy costs. Therefore, it has always been an effort to build sets and the machines used and operate so that - measured by the desired success - not too high energy consumption is required.
  • the object of the invention is to increase the freedom of design in such sets with economically justifiable effort.
  • this object is achieved in that the treatment elements are at least partially applied in layers of a liquid or solid material and thereby subjected to a physical or chemical curing or melting process.
  • a core of the treatment elements is integrally connected to the base body and at least an outer region, preferably facing the treatment gap, outer part of the treatment elements layered from a liquid or solid material and thereby a physical or chemical curing or melting process is subjected.
  • the treatment elements can be provided with a wear layer. If the color of the core differs from that of the outer part of the treatment elements, it can be concluded that the wear limit has been reached via the color change.
  • the core of the treatment elements not only acts as a connecting element to the body but also reduces the amount of required and usually expensive, wear-resistant material. However, if more space is to be given to the arrangement and design of the treatment elements, it is advantageous if the treatment elements are applied as a whole in layers of a liquid or solid material and subjected to a physical or chemical hardening or melting process.
  • the layered material is usually expensive, a cheaper, different material can be used for the base body. Because of the high load in such machines for grinding, dispersing or deflaking of fiber materials, the layered material should be applied be powdered and / or comprise one or more metals or metal compounds.
  • the layered material is sintered or fused by means of laser.
  • the surface roughness of the treatment element can be influenced by the grain size of the powder.
  • the manufacturing method according to the invention makes it possible to select materials according to the specific requirements, which is why at least part of the surface of the treatment elements, each of two side surfaces and the intermediate upper side facing the gap, should consist of a material which differs from the material of the Body differentiates.
  • the treatment elements can be made very wear resistant with minimal use of expensive materials such as tungsten carbide.
  • treatment elements should in particular consist entirely of a material which differs from the material of the base body.
  • this profile of the top of the treatment elements is formed by recesses which are delimited by webs extending therebetween and also at the edge of the top by webs forming part of the side surface of the treatment elements. Because of the high stress on this profile during the rotation of the treatment surfaces or the treatment of the pulp suspension should at least along one side surface of the treatment elements, which preferably at a rotating treatment surface in the direction of rotation and a fixed treatment surface opposite to the direction of rotation (the other, rotating treatment surface), the webs have a greater width than the webs extending between the recesses.
  • a comprehensive protection of the profile regardless of the direction of rotation can be ensured by having along both side surfaces of the treatment elements, the webs, which form part of the side surfaces, a greater width than the extending between the recesses webs.
  • At least the outer region of the treatment elements lying below the profile is completely filled with the corresponding material over a thickness of at least 2 mm, preferably at least 4 mm , wherein the density of this material in the sections with overlying webs is higher than in sections with overlying recesses.
  • the profile of the treatment elements is removed as a result of wear, material is increasingly being loosened or washed out of the recesses so that a certain tread depth remains ensured over a long service life.
  • the dissolved material is not critical to the pulp processing process because of the small amount of material relative to the amount of pulp being treated.
  • treating machines for pulp processing have circular or annular treatment surfaces, which are composed of several sets. In this case, the advantages of the manufacturing method according to the invention in terms of manufacturability and cost-effectiveness, in particular, when the main body, the shape of a circular segment or a
  • Circular segment has and the product of segment angle (in °) and the circle diameter (in cm) is greater than 6000, preferably greater than 6500.
  • the manufacturing process according to the invention allows larger sets and thus reduces their number per treatment area, which improves the homogeneity of the treatment.
  • the circle diameter of the body should be between 35 and 150 cm.
  • the thickness of the body is less than the height of the treatment elements and in particular less than 85%, preferably less than 75% of the height of the treatment elements.
  • the outgoing from the body height of the treatment element can be reduced at the same operating time, which in turn simplifies their stratified order.
  • there is a reduced idle power of the machine, with a small amount of treatment elements is beneficial.
  • the height of the treatment elements should be at least partially, preferably entirely below 5 mm, preferably below 4 mm.
  • the production method according to the invention in contrast to conventional casting, allows very narrow treatment elements and equally small distances between adjacent treatment elements.
  • the treatment elements parallel to the base should have an elongated cross-sectional shape and at least partially, preferably entirely a width between 0.1 and 5 mm, in particular between 0.1 and 1 mm and / or the distance between adjacent treatment elements at least partially, preferably entirely between 0.1 and 5 mm, in particular between 0.1 and 2 mm.
  • the radius at the transition between the base body and treatment element is less than 1 mm, preferably less than 0.3 mm and the treatment elements can be implemented without Ausformschräge. This leads to a larger open groove surface, a better conveying effect of the trimmings and an optimal use of the treatment surface.
  • the inventive method now also allows undercuts in the treatment elements.
  • the direction of rotation should be in the case of a rotating treatment surface Side surface of the treatment elements with respect to a perpendicular to the rotation direction against the rotational direction to be inclined.
  • the elongate treatment elements are at least partially odd, i. are curved or have a kink.
  • FIG. 1 shows a schematic cross section through a grinding arrangement
  • FIG. 2 shows a plan view of a set 2, 3 of the grinding arrangement
  • FIGS. 3-6 partial cross sections through different sets 2,3 and
  • FIGS. 7-9 plan views of two different treatment elements 6.
  • a grinding gap 4 is formed by a fixed grinding surface coupled to the housing and a grinding surface rotating about a rotation axis 15.
  • the two annular grinding surfaces treatment surfaces parallel to each other, wherein the distance between them is usually adjustable.
  • the rotating grinding surface is moved here in the direction of rotation by a rotatably mounted in the housing shaft 16.
  • the shaft 16 is driven by a
  • the fiber suspension 1 to be ground passes via an inlet through the center into the grinding gap 4 between the two grinding surfaces.
  • a supply via openings in the clothing is possible.
  • the fiber suspension 1 passes the cooperating grinding surfaces radially outwards and leaves the adjoining annular space through a drain.
  • Both grinding surfaces are each formed by a plurality of circular segment or annular segment-shaped grinding sets 2,3 according to Figure 2, which extend over in each case a peripheral segment of the corresponding grinding surface.
  • the sets 2,3 are, as shown in Figure 2, each formed by a base plate 5 with a plurality of substantially radially extending, strip-shaped treatment elements 6 and grooves 9 between them.
  • the cross-section of the treatment elements 6, also called knives, is generally rectangular, as shown in FIGS. 3, 4 and 6, but there are also other shapes.
  • one or both of the side surfaces 18 of the treatment elements 6, which are usually approximately perpendicular to the direction of rotation 17 of the grinding surface, may be inclined in or against the direction of rotation 17.
  • a conveying effect in the grinding gap 4 and thus also an intensification of the fiber treatment is achieved if, as shown in Figure 5a-c, with a rotating grinding surface facing in the direction of rotation 17 side surface 18 of the treatment elements 6 with respect to a perpendicular to the rotation direction 17th is inclined opposite to the direction of rotation 17.
  • both sides of the treatment elements 6 are inclined in the same direction.
  • the opposite Rotation direction 17 facing side surface 18 may be inclined against the Roatationscardi 17 or as in Figure 5b perpendicular to Roatationsrichung 17.
  • the variation of the inclinations of the side surfaces 18 is not limited to this, but can be done depending on the desired effect, for example, even with fixed grinding surfaces.
  • the treatment elements 6 Parallel to the base 5, the treatment elements 6 have an elongated cross-sectional shape, wherein the treatment gap 4 facing upper side 19 of the treatment elements 6 is generally parallel to the outer surface of the base body 5.
  • the treatment elements 6 often extend oddly over at least a radial section, i.e., at least over a radial section. curved, curled or bent as seen in Figure 2.
  • the treatment elements 6 of the trimmings are at least partially applied in layers of a liquid or solid material and subjected to a physical or chemical curing or melting process.
  • the main body 5 can be cast from a cheap metal and have the same shape for differently shaped sets 2.3. Even a reuse of the main body 5 is possible.
  • the treatment elements 6 are subject to increased wear, which is why at least a portion of each formed by two side surfaces 18 and the intermediate, directed to the gap 4 top 19 surface the treatment elements 6 consists of a wear-resistant material, which differs from the material of the main body 5.
  • the layered application of pulverulent material which comprises ceramics or one or more metals or metal compounds is particularly suitable.
  • This layered material can then be sintered or fused by laser after each layer.
  • the arrangement of the treatment elements 6 can be selected on the base body 5 as needed.
  • treatment elements 6 consist entirely of a material which differs from the material of the main body 5. Therefore, the treatment elements 6 can be applied as a whole layer by layer from a liquid or solid material and thereby undergo a physical or chemical curing or melting process.
  • the treatment elements 6 in FIGS. 4 and 6 each have a core 7 integrally connected to the main body 5.
  • the arrangement of the treatment elements 6 is predetermined, on the other hand a very strong fixation on the main body 5 is ensured via the cores 7.
  • FIG. 4 While in FIG. 4 the complete surface of the treatment elements 6 is produced in layers, in FIG. 6 this takes place only on the upper side 19 facing the treatment gap 4.
  • tungsten carbide is suitable as the outer wear layer for the layered structure, wherein usually a thickness of this wear layer of 1 mm is sufficient. Since the layered material often differs in color from the material of the base body 5, a complete abrasion of the material applied in layers on the upper side 19 of the treatment elements 6 facing the gap 4 can easily be detected.
  • At least the top 4 of the treatment elements 6 facing the gap 4 can be made profiled.
  • This profile essentially comprises recesses 20 on the upper side 19 which are delimited by webs 21 running between the recesses 20 and also by webs 22 forming part of the side surface 18 of the treatment elements 6 at the edge of the upper side 19.
  • the recesses 20 are formed by slots open towards the gap 4 and in FIG. 8 by open honeycombs. Since the profile is exposed to great stress, the webs 22 in Figure 8 along a side surface 18 of the treatment elements 6 have a greater width than the other, in particular extending between the recesses 20 webs 21st
  • the reinforced webs 21 are located at a rotating grinding surface in the direction of rotation 17 and a fixed grinding surface in the opposite direction of rotation 17 (the opposite, rotating grinding surface) facing side.
  • the webs 22 in Figure 7 along both side surfaces 18 of the treatment elements 6 have a greater width than the extending between the recesses 20 webs 21st It is also essential here that the outer region of the treatment elements 6 situated below the profile is completely filled with the corresponding material over a thickness of at least 4 mm, the density of this material being higher in the sections with overlying webs 21, 22 than in FIG Sections with overlying recesses 20 is.
  • FIG. 3b While this difference in density in FIG. 3b extends, by way of example, over a substantial part of the treatment element 6, it can be found down to the core 7 in FIG. 6a.
  • FIG. 9 shows an embodiment in which the course of the webs 21, 22, perpendicular to the upper side 19 of the treatment elements 6, changes.
  • the treatment elements 6 here consist of several layers arranged one above the other towards the grinding gap 4, whereby the webs 21 of a layer extend essentially over the slot-shaped recesses 20 of the layer lying below ,
  • the thickness 1 1 of the main body 5 can now be less than the height 10 of the treatment elements 6, which has a positive effect on the weight and the handling of the set 2.3.
  • This in turn also makes it possible to select the segment angle 8 of the set 2,3 greater than usual, so that the product of segment angle 8 (in °) and the circle diameter (in cm) is greater than 6000, preferably greater than 6500.
  • the circle diameter of the base body 5 is between 35 and 150 cm.
  • the height 10 of the treatment elements 6 is here, for example, less than 5 mm, the width 12 of the treatment elements 6 between 0.1 and 1 mm and the distance 13 between adjacent treatment elements 6 between 0.1 and 2 mm.
  • the new manufacturing process also allows at the transition between the base body 5 and treatment element 6 smaller radii 14 of less than 0.3 mm, which is positive for the conveying effect.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Garnitur (2,3) zur Behandlung von wässrig suspendiertem Faserstoff (1) in einem Behandlungsspalt (4), bestehend aus einem Grundkörper (5) mit zum Spalt (4) weisenden Behandlungselementen (6). Dabei soll der Herstellungsaufwand dadurch vermindert werden, dass die Behandlungselemente (6) zumindest zum Teil schichtweise aus einem flüssigen oder festen Werkstoff aufgetragen und dabei einem physikalischen oder chemischen Härtungs- oder Schmelzprozess unterzogen werden.

Description

BEHANDLUNGSGARNITUR ZUR BEHANDLUNG VON WÄSSRIG
SUSPENDIERTEM FASERSTOFF
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung einer Garnitur zur Behandlung von wässrig suspendiertem Faserstoff in einem Behandlungsspalt, bestehend aus einem Grundkörper mit zum Spalt weisenden Behandlungselementen.
Die Erfindung umfasst auch eine Garnitur zur Behandlung von wässrig suspendiertem Faserstoff in einem, von zwei relativ zueinander um eine Rotationsachse rotierenden und von Garnituren gebildeten Behandlungsflächen begrenzten Behandlungsspalt, bestehend aus einem Grundkörper mit zum Spalt weisenden, länglichen und zumindest einer Richtungskomponente radial verlaufenden Behandlungselementen, hergestellt mit dem erfindungsgemäßen Verfahren. Derartige Garnituren sollen zum mechanischen Behandeln von suspendiertem Faserstoffmaterial geeignet sein. Damit ist vor allem das Mahlen von Papierfasern, Dispergieren von Verunreinigungen und Fasern sowie das Entstippen, also das Auflösen von Faseragglomeraten gemeint.
Garnituren werden z. B. in Mahlmaschinen - sogenannte Refiner - eingebaut. Dabei hat die Suspension in Refinern einen Feststoffgehalt von etwa 2-8%.
Ähnliche Stoffdichten werden auch in Entstippern gefahren.
Bei Maschinen für höhere Stoffdichten spricht man z. B. von Hochkonsistenzmühlen, Dispergern oder Knetern.
Die darin stattfindende mechanische Bearbeitung kann das ganze Faserstoffmaterial erfassen, also auch die darin enthaltenen Störstoffe dispergieren.
Solche Maschinen haben mindestens einen Rotor und mindestens einen Stator mit entweder scheibenförmigen oder kegelförmigen Flächen, auf denen die Garnituren angebracht werden, so dass sich zwischen ihnen Spalte ausbilden können. Viele Garnituren weisen an den Arbeitsflächen Stege und Nuten auf, weshalb man auch von "Messer-Garnituren" spricht. Andere Garnituren haben die Form von Zahnringen. Es ist bekannt, dass neben der Form solcher Stege, Nuten und Zähne auch das Material, aus dem sie bestehen, Auswirkungen auf die Bearbeitung des Faserstoffs hat.
Die Garnituren sind einem Verschleiß ausgesetzt und müssen daher in bestimmten Intervallen ersetzt werden. Der Verschleiß kann außerdem während der Lebensdauer dazu führen, dass sich die Bearbeitungswirkung ändert. Ein beträchtlicher Teil der Betriebskosten, die bei der mechanischen Behandlung von Faserstoffen in der Zellstoff- und Papierindustrie anfallen, rührt von den Energiekosten her. Daher war es schon immer ein Bestreben, Garnituren und die verwendeten Maschinen so zu bauen und zu betreiben, dass - gemessen an dem gewünschten Erfolg - ein nicht zu hoher Energieeinsatz erforderlich ist.
Es ist daher verständlich, dass für die Entwicklung von Garnituren ein beträchtlicher Aufwand getrieben wird, der sich in der Gestaltung ihrer Form und in der Auswahl des Materials niederschlägt.
Um dabei den Herstellungsaufwand der Garnituren zu vermindern, wird beispielsweise in der DE 10 2004 016 661 A1 vorgeschlagen, die Garnituren aus mehreren Elementen zusammenzusetzen und diese anschließend miteinander zu verschweißen oder zu verlöten.
Die Aufgabe der Erfindung ist es die Gestaltungsfreiheit bei derartigen Garnituren mit wirtschaftlich vertretbarem Aufwand zu vergrößern.
Erfindungsgemäß wurde die Aufgabe dadurch gelöst, dass die Behandlungselemente zumindest zum Teil schichtweise aus einem flüssigen oder festen Werkstoff aufgetragen und dabei einem physikalischen oder chemischen Härtungs- oder Schmelzprozess unterzogen werden.
Durch den schichtweisen Auftrag können Werkstoff und Form der Behandlungselemente einfacher und umfassender an die speziellen Erfordernisse angepasst werden.
Dabei ist es von Vorteil, wenn jeweils ein Kern der Behandlungselemente einstückig mit dem Grundkörper verbunden ist und wenigstens ein äußerer Bereich, vorzugsweise der zum Behandlungsspalt weisende, äußere Teil der Behandlungselemente schichtweise aus einem flüssigen oder festen Werkstoff aufgetragen und dabei einem physikalischen oder chemischen Härtungs- oder Schmelzprozess unterzogen wird. Auf diese Weise können die Behandlungselemente mit einer Verschleißschicht versehen werden. Sollte sich hierbei die Farbe des Kerns von der des äußeren Teils der Behandlungselemente unterscheiden, so kann über den Farbwechsel auf das Erreichen der Verschleißgrenze geschlossen werden.
Auch die Wiederaufbereitung von verschlissenen Garnituren ist über das Aufbringen der Verschleißschicht möglich.
Der Kern der Behandlungselemente fungiert nicht nur als Verbindungselement zum Grundkörper sondern reduziert auch die Menge an erforderlichem und meist teurem, verschleißfestem Material. Sollen aber der Anordnung und Gestaltung der Behandlungselemente mehr Freiraum gegeben werden, so ist vorteilhaft, wenn die Behandlungselemente insgesamt schichtweise aus einem flüssigen oder festen Werkstoff aufgetragen und dabei einem physikalischen oder chemischen Härtungs- oder Schmelzprozess unterzogen werden.
Dies ermöglicht auch den Einsatz von universell einsetzbaren Grundkörpern.
Da der schichtweise aufgetragene Werkstoff meist teuer ist, kann so beim Grundkörper ein billigeres, anderes Material zum Einsatz kommen. Wegen der hohen Belastung in derartigen Maschinen zur Mahlung, Dispergierung oder Entstippung von Faserstoffen sollte der schichtweise aufgetragene Werkstoff pulverförmig sein und/oder ein oder mehrere Metalle oder Metallverbindungen umfassen.
Dabei ist es vorteilhaft, wenn der schichtweise aufgetragene Werkstoff mittels Laser gesintert oder verschmolzen wird.
Auch Keramikschichten lassen sich auf diese Weise herstellen.
Darüber hinaus kann über die Korngröße des Pulvers die Oberflächenrauigkeit des Behandlungselementes beeinflusst werden. Das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren ermöglicht es, Materialien entsprechend den spezifischen Anforderungen auszuwählen, weshalb zumindest ein Teil der, vorzugsweise die gesamte, jeweils von zwei Seitenflächen und der dazwischenliegenden, zum Spalt gerichteten Oberseite gebildeten Oberfläche der Behandlungselemente aus einem Material bestehen sollte, welches sich vom Material des Grundkörpers unterscheidet. So können die Behandlungselemente bei minimalem Einsatz teurer Materialen, wie Wolframkarbid sehr verschleißfest gestaltet werden.
Wegen der im Hinblick auf den Grundkörper generell höheren Belastung der Behandlungselemente sollte wenigstens die Mehrzahl der, vorzugsweise alle Behandlungselemente, insbesondere gänzlich aus einem Material bestehen, welches sich vom Material des Grundkörpers unterscheidet.
Durch Materialauswahl, insbesondere aber durch das schichtweise Auftragen ist es möglich, zumindest die zum Spalt weisende Oberfläche der Behandlungselemente profiliert auszubilden, was die Fibrilierung der Fasern verbessert.
Dabei ist es von Vorteil, wenn dieses Profil der Oberseite der Behandlungselemente von Aussparungen gebildet wird, die von dazwischen verlaufenden Stegen und am Rand der Oberseite auch von, einen Teil der Seitenfläche der Behandlungselemente bildenden Stegen begrenzt werden. Wegen der hohen Beanspruchung dieses Profils während der Rotation der Behandlungsflächen bzw. der Behandlung der Faserstoffsuspension sollten zumindest entlang einer Seitenfläche der Behandlungselemente, welche vorzugsweise bei einer rotierenden Behandlungsfläche in Rotationsrichtung und bei einer feststehenden Behandlungsfläche entgegen der Rotationsrichtung (der anderen, rotierenden Behandlungsfläche) weist, die Stege eine größere Breite als die zwischen den Aussparungen verlaufenden Stege haben.
Ein umfassender Schutz des Profils unabhängig von der Rotationsrichung kann gewährleistet werden, indem entlang beider Seitenflächen der Behandlungselemente die Stege, welche einen Teil der Seitenflächen bilden, eine größere Breite als die zwischen den Aussparungen verlaufenden Stege aufweisen.
Im Hinblick auf die hier bevorzugten Herstellungsverfahren hat es sich im Interesse einer Vereinfachung derselben als vorteilhaft erwiesen, dass wenigstens der unter dem Profil liegende, äußere Bereich der Behandlungselemente über eine Dicke von zumindest 2 mm, vorzugsweise wenigstens 4 mm vollständig mit dem entsprechenden Material ausgefüllt ist, wobei die Dichte dieses Materials in den Abschnitten mit darüber liegenden Stegen höher als in Abschnitten mit darüber liegenden Aussparungen ist.
Dies erlaubt so einen flächigen, schichtweisen Auftrag des insbesondere pulverförmigen Materials über den gesamten Querschnitt des Behandlungselementes, wobei das aufgetragene Material dann nur oder besonders intensiv im Bereich der Stege einem Schmelzprozess, vorzugsweise mittels Laser unterworfen wird.
Wegen der geringen Abmessungen der Aussparungen und Stege im Bereich von meist wesentlich weniger als 1 mm ist dies für die Herstellung extrem vereinfachend.
Wird das Profil der Behandlungselemente infolge Verschleiß abgetragen, so wird zunehmend auch Material aus den Aussparungen gelöst bzw. ausgewaschen, so dass eine bestimmte Profiltiefe über eine lange Betriebsdauer gewährleistet bleibt. Das gelöste Material ist für den Prozess der Faserstoffbehandlung wegen der geringen Materialmenge in Bezug auf die behandelte Faserstoffmenge unkritisch. Alternativ oder ergänzend kann es ebenso von Vorteil sein, wenn sich der Verlauf der Stege senkrecht zur Oberseite der Behandlungselemente hin zumindest teilweise ändert. Auf diese Weise lassen sich Aussparungen unter der Oberseite der Behandlungselemente realisieren, die erst mit zunehmendem Verschleiß zur Oberseite geöffnet werden. Damit lässt sich einem dauerhaften Verschluss der Aussparungen über Faser- oder Feinstoffe wirksam begegnen und die Stabilität der Behandlungselemente steigern. Im Allgemeinen besitzen Behandlungsmaschinen zur Faserstoffaufbereitung kreis- oder kreisringförmige Behandlungsflächen, die aus mehreren Garnituren zusammengesetzt werden. Dabei zeigen sich die Vorteile des erfindungsgemäßen Herstellungsverfahrens hinsichtlich Herstellbarkeit sowie Wirtschaftlichkeit insbesondere dann, wenn der Grundkörper die Form eines Kreissegments oder eines
Kreisringsegments hat und das Produkt aus Segmentwinkel (in °) und dem Kreisdurchmesser (in cm) größer als 6000, vorzugsweise größer als 6500 ist. Der erfindungsgemäße Herstellungsprozess ermöglicht größere Garnituren und vermindert so deren Anzahl pro Behandlungsfläche, was die Homogenität der Behandlung verbessert.
Dabei sollte der Kreisdurchmesser des Grundkörpers zwischen 35 und 150 cm liegen.
Im Unterschied zum bisher üblichen Gießen der Garnituren, wird es durch das erfindungsgemäße Verfahren möglich die Dicke des Grundkörpers und damit auch deren Materialbedarf und Gewicht zu reduzieren. Dabei hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, dass die Dicke des Grundkörpers geringer als die Höhe der Behandlungselemente ist und insbesondere weniger als 85%, vorzugsweise weniger als 75% der Höhe der Behandlungselemente beträgt.
Bei der Betrachtung der Dicke des Grundkörpers bleiben örtlich begrenzte Verdickungen beispielsweise zur Befestigung im Gehäuse o.ä. unberücksichtigt. Durch den gezielten Einsatz sehr verschleißfester Materialien kann die vom Grundkörper ausgehende Höhe der Behandlungselennente bei gleicher Betriebszeit reduziert werden, was wiederum deren schichtweisen Auftrag vereinfacht. Hinzu kommt eine verminderte Leerlaufleistung der Maschine, wobei eine geringe Höhe der Behandlungselemente von Vorteil ist.
Daher sollte die Höhe der Behandlungselemente zumindest teilweise, vorzugsweise gänzlich unter 5 mm, vorzugsweise unter 4 mm liegen. Zur Intensivierung der Behandlung erlaubt das erfindungsgemäße Herstellungsverfahren im Unterschied zum bisher üblichen Gießen sehr schmale Behandlungselemente und ebenso geringe Abstände zwischen benachbarten Behandlungselementen. Aus diesem Grund sollten die Behandlungselemente parallel zur Grundfläche eine längliche Querschnitts-Form und zumindest teilweise, vorzugsweise gänzlich eine Breite zwischen 0,1 und 5 mm, insbesondere zwischen 0,1 und 1 mm haben und/oder der Abstand zwischen benachbarten Behandlungselementen zumindest teilweise, vorzugsweise gänzlich zwischen 0,1 und 5 mm, insbesondere zwischen 0,1 und 2 mm liegen.
Des Weiteren ist es von Vorteil, wenn der Radius am Übergang zwischen Grundkörper und Behandlungselement kleiner als 1 mm, vorzugsweise kleiner als 0,3 mm ist und die Behandlungselemente ohne Ausformschräge umgesetzt werden können. Dies führt zu einer größeren offenen Nutfläche, einer besseren Förderwirkung der Garnituren sowie einer optimalen Nutzung der Behandlungsfläche.
Das erfindungsgemäße Verfahren erlaubt nunmehr auch Hinterschneidungen bei den Behandlungselementen. So kann es beispielsweise vorteilhaft sein, dass zumindest eine Seitenfläche der Behandlungselemente in Bezug auf eine Senkrechte zur Rotationrichtung einer Behandlungsfläche geneigt ist.
Zur Erzeugung einer Förderwirkung hinsichtlich des zu behandelnden Faserstoffs sollte bei einer rotierenden Behandlungsfläche die in Rotationsrichtung weisende Seitenfläche der Behandlungselemente in Bezug auf eine Senkrechte zur Rotationrichtung entgegen der Rotationsrichtung geneigt sein.
Im Interesse einer optimalen Anordnung der Behandlungselemente ist es oft von Vorteil, wenn die länglichen Behandlungselemente zumindest abschnittsweise ungerade verlaufen, d.h. gekrümmt sind oder einen Knick aufweisen.
Durch die bevorzugten Herstellungsverfahren wird dies nunmehr auch in Verbindung mit geneigten Seitenflächen möglich.
Nachfolgend soll die Erfindung an mehreren Ausführungsbeispielen näher erläutert werden.
In der beigefügten Zeichnung zeigt:
Figur 1 : einen schematischen Querschnitt durch eine Mahlanordnung;
Figur 2: eine Draufsicht auf eine Garnitur 2,3 der Mahlanordnung;
Figuren 3-6: Teilquerschnitte durch unterschiedliche Garnituren 2,3 und
Figuren 7-9: Draufsichten auf zwei unterschiedliche Behandlungselemente 6.
Im Gehäuse der Mahlanordnung wird gemäß Figur 1 ein Mahl-Spalt 4 von einer feststehenden und mit dem Gehäuse gekoppelten Mahlfläche und einer um eine Rotationsachse 15 rotierenden Mahlfläche gebildet.
Dabei verlaufen die beiden kreisringförmigen Mahlflächen (Behandlungsflächen parallel zueinander, wobei der Abstand zwischen diesen meist einstellbar ist. Die rotierende Mahlfläche wird hier von einer im Gehäuse rotierbar gelagerten Welle 16 in Rotationsrichtung bewegt. Angetrieben wird diese Welle 16 von einem
ebenfalls im Gehäuse vorhandenen Antrieb.
Die zu mahlende Fasersuspension 1 gelangt bei dem hier gezeigten Beispiel über einen Zulauf durch das Zentrum in den Mahl-Spalt 4 zwischen den beiden Mahlflächen. Allerdings ist auch eine Zuführung über Öffnungen in der Garnitur möglich. Die Fasersuspension 1 passiert die zusammenwirkenden Mahlflächen radial nach außen und verlässt den sich anschließenden Ringraum durch einen Ablauf.
Nicht dargestellt sind die an sich bekannten Mittel, mit denen eine Kraft erzeugt wird, um die beiden Mahlflächen gegeneinander zu drücken.
Beide Mahlflächen werden jeweils von mehreren kreissegment- oder kreisringsegment-förmigen Mahl-Garnituren 2,3 gemäß Figur 2 gebildet, die sich über jeweils ein Umfangsegment der entsprechenden Mahlfläche erstrecken.
In Umfangsrichtung nebeneinander gereiht ergeben die Garnituren 2 die feststehende und die anderen Garnituren 3 die rotierende Mahlfläche.
Die Garnituren 2,3 werden, wie in Figur 2 gezeigt, jeweils von einer Grundplatte 5 mit einer Vielzahl von im Wesentlichen radial verlaufenden, leistenförmigen Behandlungselementen 6 und dazwischenliegenden Nuten 9 gebildet.
Der Querschnitt der Behandlungselemente 6, auch Messer genannt, ist, wie in den Figuren 3,4 und 6 dargestellt, im Allgemeinen rechteckig, wobei es aber auch andere Formen gibt.
So können gemäß Figur 5a-c auch eine oder beide der üblicherweise etwa senkrecht zur Rotationsrichtung 17 der Mahlfläche verlaufenden Seitenflächen 18 der Behandlungselemente 6 in oder entgegen der Rotationsrichtung 17 geneigt sein. Eine Förderwirkung in den Mahl-Spalt 4 und damit auch eine Intensivierung der Faserbehandlung wird erreicht, wenn, wie in Figur 5a-c gezeigt, bei einer rotierenden Mahlfläche die in Rotationsrichtung 17 weisende Seitenfläche 18 der Behandlungselemente 6 in Bezug auf eine Senkrechte zur Rotationrichtung 17 entgegen der Rotationsrichtung 17 geneigt ist.
Entsprechend Figur 5c sind beide Seiten der Behandlungselemente 6 in die gleiche Richtung geneigt.
Um insbesondere den oberen Bereich der Behandlungselemente 6 wegen ihres starken Verschleißes zu verstärken, kann dabei gemäß Figur 5a die entgegen der Rotationsrichtung 17 weisende Seitenfläche 18 entgegen der Roatationsrichtung 17 geneigt sein oder wie bei Figur 5b senkrecht zur Roatationsrichung 17 verlaufen. Die Variation der Neigungen der Seitenflächen 18 ist jedoch nicht hierauf beschränkt, sondern kann abhängig von der angestrebten Wirkung beispielsweise auch bei feststehenden Mahlflächen erfolgen.
Parallel zur Grundfläche 5 haben die Behandlungselemente 6 eine längliche Querschnitts-Form, wobei die zum Behandlungsspalt 4 weisende ObersSeite 19 der Behandlungselemente 6 in der Regel parallel zur Außenfläche des Grundkörpers 5 verläuft.
Zwecks Optimierung ihrer Anordnung sowie ihrer Wirkung verlaufen die Behandlungselemente 6 häufig zumindest über einen radialen Abschnitt ungerade, d.h. gekrümmt, gewellt oder wie in Figur 2 zu sehen geknickt.
Dies wird in Verbindung mit dem nachfolgenden Herstellungsverfahren nun auch bei geneigten Seitenflächen 18 möglich.
Um die Herstellungskosten der Garnituren 2,3 zu senken, werden nur die Behandlungselemente 6 der Garnituren zumindest zum Teil schichtweise aus einem flüssigen oder festen Werkstoff aufgetragen und dabei einem physikalischen oder chemischen Härtungs- oder Schmelzprozess unterzogen.
Dies bedeutet, dass die Materialien entsprechend den speziellen Beanspruchungen und Erfordernissen gewählt werden können.
So kann insbesondere der Grundkörper 5 aus einem preiswerten Metall gegossen werden und für unterschiedlich gestaltete Garnituren 2,3 die gleiche Form haben. Sogar eine Wiederverwendung des Grundkörpers 5 ist möglich.
Da der Grundkörper 5 im Betrieb keinem erhöhten Verschleiß ausgesetzt ist, bestehen auch keine speziellen Anforderungen an seine Verschleißfestigkeit.
Demgegenüber unterliegen die Behandlungselemente 6 einem erhöhten Verschleiß, weshalb zumindest ein Teil der jeweils von zwei Seitenflächen 18 und der dazwischenliegenden, zum Spalt 4 gerichteten Oberseite 19 gebildeten Oberfläche der Behandlungselemente 6 aus einem verschleißfesten Material besteht, welches sich vom Material des Grundkörpers 5 unterscheidet.
Wegen der extrem hohen Beanspruchung in Maschinen zur Behandlung von Faserstoff 1 eignet sich besonders der schichtweise Auftrag von pulverförmigen Werkstoff, welcher Keramik oder ein oder mehrere Metalle oder Metallverbindungen umfasst. Dieser schichtweise aufgetragene Werkstoff kann dann nach jeder Schicht mittels Laser gesintert oder verschmolzen werden. Bei Figur 3 und 5 kann die Anordnung der Behandlungselemente 6 auf dem Grundkörper 5 nach Bedarf gewählt werden.
Dies wird dadurch ermöglicht, dass alle Behandlungselemente 6 gänzlich aus einem Material bestehen, welches sich vom Material des Grundkörpers 5 unterscheidet. Daher können die Behandlungselemente 6 insgesamt schichtweise aus einem flüssigen oder festen Werkstoff aufgetragen und dabei einem physikalischen oder chemischen Härtungs- oder Schmelzprozess unterzogen werden. Im Unterschied hierzu besitzen die Behandlungselemente 6 bei Figur 4 und 6 jeweils einen einstückig mit dem Grundkörper 5 verbundenen Kern 7. Damit wird zwar die Anordnung der Behandlungselemente 6 vorgegeben, aber andererseits über die Kerne 7 auch eine sehr starke Fixierung am Grundkörper 5 gewährleistet.
Dementsprechend wird auch nur ein äußerer Bereich der Behandlungselemente 6 schichtweise aus einem flüssigen oder festen Werkstoff aufgetragen und dabei einem physikalischen oder chemischen Härtungs- oder Schmelzprozess unterzogen.
Während bei Figur 4 die komplette Oberfläche der Behandlungselemente 6 schichtweise hergestellt wird, erfolgt dies bei Figur 6 nur auf der zum Behandlungsspalt 4 weisenden Oberseite 19. Als äußere Verschleißschicht eignet sich hierbei beispielsweise Wolfram karbid für den schichtweisen Aufbau, wobei meist eine Dicke dieser Verschleißschicht von 1 mm genügt. Da sich das schichtweise aufgetragene Material oft auch farblich vom Material des Grundkörpers 5 unterscheidet, kann ein vollständiger Abrieb des schichtweise aufgetragenen Materials auf der zum Spalt 4 weisenden Oberseite 19 der Behandlungselemente 6 leicht erkannt werden.
Dies gilt vor allem für die Behandlungselemente 6 mit Kern 7, welche besonders gut für eine Wiederaufbereitung verschlissener Behandlungselemente 6 geeignet sind.
Um die Fibrillierung der Fasern zu verbessern, kann zumindest die zum Spalt 4 weisende Oberseite 19 der Behandlungselemente 6 profiliert gestaltet werden.
Dieses Profil umfasst im Wesentlichen Aussparungen 20 auf der Oberseite 19, die von zwischen den Aussparungen 20 verlaufenden Stegen 21 und am Rand der Oberseite 19 auch von, einen Teil der Seitenfläche 18 der Behandlungselemente 6 bildenden Stegen 22 begrenzt werden. In Figur 7 und 9 werden die Aussparungen 20 von zum Spalt 4 hin offenen Schlitzen und bei Figur 8 von offenen Waben gebildet. Da das Profil einer großen Beanspruchung ausgesetzt ist, haben die Stege 22 bei Figur 8 entlang einer Seitenfläche 18 der Behandlungselemente 6 eine größere Breite als die anderen, insbesondere die zwischen den Aussparungen 20 verlaufenden Stege 21 .
Die verstärkten Stege 21 befinden sich bei einer rotierenden Mahlfläche auf der in Rotationsrichtung 17 und bei einer feststehenden Mahlfläche auf der entgegen der Rotationsrichtung 17 (der gegenüberliegenden, rotierenden Mahlfläche) weisenden Seite.
Im Unterschied hierzu haben die Stege 22 bei Figur 7 entlang beider Seitenflächen 18 der Behandlungselemente 6 eine größere Breite als die zwischen den Aussparungen 20 verlaufenden Stege 21 . Wesentlich ist hierbei auch, dass der unter dem Profil liegende, äußere Bereich der Behandlungselemente 6 über eine Dicke von zumindest 4 mm vollständig mit dem entsprechenden Material ausgefüllt ist, wobei die Dichte dieses Materials in den Abschnitten mit darüber liegenden Stegen 21 ,22 höher als in Abschnitten mit darüber liegenden Aussparungen 20 ist.
Während sich dieser Dichteunterschied bei Figur 3b beispielhaft über einen wesentlichen Teil des Behandlungselementes 6 erstreckt, ist dieser bei Figur 6a bis zum Kern 7 hinab zu finden.
Dies vereinfacht die Herstellung, weil der pulverförmige Werkstoff für das Behandlungselement 6 nicht mehr exakt nur für die Stege 21 ,22 aufgetragen werden muss, sondern auch im Bereich der in Richtung Spalt 4 darüber befindlichen Aussparung 20 zum Liegen kommen kann.
Das Sintern dieses Werkstoffs nach dem Auftragen jeder Schicht erfolgt dann aber weitestgehend nur im Bereich der in Richtung Spalt darüber befindlichen Stege 21 ,22. Während der aufgeschmolzene Teil des Werkstoffs relativ hart und verschleißfest ist, ist der nicht oder nur geringfügig vom Laser behandelte Teil des Werkstoffs porös. Mit zunehmendem Verschleiß des Profils wird dieser poröse Werkstoff ausgewaschen, was zu einer Vertiefung der ursprünglichen Aussparung 20 führt. Im Ergebnis bleibt die Garnitur 2,3 wesentlich länger nutzbar.
Figur 9 zeigt eine Ausführung, bei der sich der Verlauf der Stege 21 ,22, senkrecht zur Oberseite 19 der Behandlungselemente 6 hin, ändert. Mit zunehmendem Abtragen des Profils infolge Verschleiß öffnen sich dabei neue Aussparungen 20. Konkret bestehen die Behandlungselemente 6 hier aus mehreren zum Mahl-Spalt 4 hin übereinander angeordneten Schichten, wobei die Stege 21 einer Schicht im Wesentlichen über den schlitzförmigen Aussparungen 20 der darunter liegenden Schicht verlaufen.
Auf diese Weise kann die Wirkung des Profils über eine lange Betriebszeit aufrechterhalten werden. Da nicht mehr die gesamte Garnitur 2,3 gegossen wird, kann nunmehr auch die Dicke 1 1 des Grundkörpers 5 geringer als die Höhe 10 der Behandlungselemente 6 sein, was sich positiv auf das Gewicht und die Handhabbarkeit der Garnitur 2,3 auswirkt. Dies wiederum erlaubt es ebenso den Segmentwinkel 8 der Garnitur 2,3 größer als üblich zu wählen, so dass das Produkt aus Segmentwinkel 8 (in °) und dem Kreisdurchmesser (in cm) größer als 6000, vorzugsweise größer als 6500 ist.
Hierbei liegt der Kreisdurchmesser des Grundkörpers 5 zwischen 35 und 150 cm.
Die Höhe 10 der Behandlungselemente 6 liegt hier beispielhaft unter 5 mm, die Breite 12 der Behandlungselemente 6 zwischen 0,1 und 1 mm und der Abstand 13 zwischen benachbarten Behandlungselementen 6 zwischen 0,1 und 2 mm.
Das neue Herstellungsverfahren ermöglicht außerdem am Übergang zwischen Grundkörper 5 und Behandlungselement 6 kleinere Radien 14 von weniger als 0,3 mm, was positiv für die Förderwirkung ist.

Claims

Patentansprüche
1 . Verfahren zur Herstellung einer Garnitur (2,3) zur Behandlung von wässrig suspendiertem Faserstoff (1 ) in einem Behandlungsspalt (4), bestehend aus einem
Grundkörper (5) mit zum Spalt (4) weisenden Behandlungselementen (6), dadurch gekennzeichnet, dass die Behandlungselemente (6) zumindest zum Teil schichtweise aus einem flüssigen oder festen Werkstoff aufgetragen und dabei einem physikalischen oder chemischen Härtungs- oder Schmelzprozess unterzogen werden.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass jeweils ein Kern (7) der Behandlungselemente (6) einstückig mit dem Grundkörper (5) verbunden ist und wenigstens ein äußerer Bereich der Behandlungselemente (6) schichtweise aus einem flüssigen oder festen Werkstoff aufgetragen und dabei einem physikalischen oder chemischen Härtungs- oder Schmelzprozess unterzogen wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die
Behandlungselemente (6) insgesamt schichtweise aus einem flüssigen oder festen Werkstoff aufgetragen und dabei einem physikalischen oder chemischen Härtungsoder Schmelzprozess unterzogen werden.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass sich der schichtweise aufgetragene Werkstoff vom Material des Grundkörpers (5) unterscheidet.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der schichtweise aufgetragene Werkstoff pulverförmig ist und vorzugsweise ein oder mehrere Metalle oder Metallverbindungen umfasst.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der schichtweise aufgetragene Werkstoff mittels Laser gesintert oder verschmolzen wird.
7. Garnitur (2,3) zur Behandlung von wässrig suspendiertem Faserstoff (1 ) in einem ,νοη zwei relativ zueinander rotierenden und von Garnituren (2,3) gebildeten Behandlungsflächen begrenzten Behandlungsspalt (4), bestehend aus einem Grundkörper (5) mit zum Spalt (4) weisenden, länglichen und zumindest einer Richtungskomponente radial verlaufenden Behandlungselementen (6), hergestellt mit einem Verfahren gemäß einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest ein Teil der, vorzugsweise die gesamte, jeweils von zwei Seitenflächen (18) und der dazwischenliegenden, zum Spalt (4) gerichteten Oberseite (19) gebildeten Oberfläche der Behandlungselemente (6) aus einem Material besteht, welches sich vom Material des Grundkörpers (5) unterscheidet.
8. Garnitur nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens die Mehrzahl der, vorzugsweise alle Behandlungselemente (6) , insbesondere gänzlich aus einem Material bestehen, welches sich vom Material des Grundkörpers (5) unterscheidet.
9. Garnitur nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest die zum Spalt (4) weisende Oberseite (19) der Behandlungselemente (6) ein Profil aufweist, welches vorzugsweise von Aussparungen (20) gebildet wird, die von dazwischen verlaufenden Stegen (21 ) und am Rand auch von, einen Teil der Seitenfläche (18) der Behandlungselemente (6) bildenden Stegen (22) begrenzt werden.
10. Garnitur nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest entlang einer Seitenfläche (18) der Behandlungselemente (6), welche vorzugsweise bei einer rotierenden Behandlungsfläche in Rotationsrichtung (17) und bei einer feststehenden Behandlungsfläche entgegen der Rotationsrichtung (17) weist, die Stege (22) eine größere Breite als die zwischen den Aussparungen (20) verlaufenden Stege (21 ) haben.
1 1 . Garnitur nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass entlang beider Seitenflächen (18) der Behandlungselemente (6) die Stege (22) eine größere
Breite als die zwischen den Aussparungen (20) verlaufenden Stege (21 ) aufweisen.
12. Garnitur nach einem der Ansprüche 9 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass der unter dem Profil liegende, äußere Bereich der Behandlungselemente (6) über eine
Dicke von zumindest 2 mm, vorzugsweise wenigstens 4 mm vollständig mit dem entsprechenden Material ausgefüllt ist, wobei die Dichte dieses Materials in den Abschnitten mit darüber liegenden Stegen (21 ,22) höher als in Abschnitten mit darüber liegenden Aussparungen (20) ist.
13. Garnitur nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass sich der Verlauf der Stege (21 ,22) senkrecht zur Oberseite (19) der Behandlungselemente (6) zumindest teilweise ändert.
14. Garnitur nach einem der Ansprüche 7 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass der
Grundkörper (5) die Form eines Kreissegments oder eines Kreisringsegments hat und das Produkt aus Segmentwinkel (8) (in °) und dem Kreisdurchmesser (in cm) größer als 6000, vorzugsweise größer als 6500 ist.
15. Garnitur nach einem der Ansprüche 7 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Dicke (1 1 ) des Grundkörpers (5) geringer als die Höhe (10) der Behandlungselemente (6) ist.
16. Garnitur nach einem der Ansprüche 7 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe (10) der Behandlungselemente (6) zumindest teilweise, vorzugsweise gänzlich unter 5 mm, vorzugsweise unter 4 mm liegt.
17. Garnitur nach einem der Ansprüche 7 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die länglichen Behandlungselemente (6) zumindest teilweise, vorzugsweise gänzlich eine Breite (12) zwischen 0,1 und 5 mm, insbesondere zwischen 0,1 und 1 mm haben.
18. Garnitur nach einem der Ansprüche 7 bis 17, dadurch gekennzeichnet, dass der
Radius (14) am Übergang zwischen Grundkörper (5) und Behandlungselement (6) kleiner als 1 mm, vorzugsweise kleiner als 0,3 mm ist.
19. Garnitur nach einem der Ansprüche 7 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest eine Seitenfläche (18) der Behandlungselemente (6) in Bezug auf eine Senkrechte zur Rotationrichtung (17) einer Behandlungsfläche geneigt ist.
20. Garnitur nach Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, dass bei einer rotierenden Behandlungsfläche die in Rotationsrichtung (17) weisende Seitenfläche (18) der
Behandlungselemente (6) in Bezug auf eine Senkrechte zur Rotationrichtung (17) entgegen der Rotationsrichtung (17) geneigt ist.
21 . Garnitur nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die länglichen Behandlungselemente (6) zumindest abschnittsweise ungerade verlaufen.
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