WO2011098147A1 - Verfahren zur mahlung von wässrig suspendierten zellstofffasern sowie mahlgarnitur zu seiner durchführung - Google Patents
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- D21D—TREATMENT OF THE MATERIALS BEFORE PASSING TO THE PAPER-MAKING MACHINE
- D21D1/00—Methods of beating or refining; Beaters of the Hollander type
- D21D1/20—Methods of refining
- D21D1/30—Disc mills
- D21D1/306—Discs
Definitions
- the invention relates to a method according to the preamble of claim 1. It has long been known that pulp fibers, i. H. Frischzellstoff- or waste paper fibers, are ground so that the paper produced later from the desired properties, in particular strength, formation and surface, has. Grinding methods of the type considered here use grinding tools which are provided with strips designated as knives. The corresponding machines are usually called Mahlrefiner. The grinding tools are usually referred to as trimmings.
- Refiner sets for grinding pulp fibers with grinding bars and grooves in between are e.g. known from DE 20 2005 007 551 U1.
- the invention is based on the object to provide a process for pulp grinding, with which it is possible to carry out the grinding economically and particularly evenly, i. that the desired Mahltechnchten changes in all fibers are as equal as possible.
- Claims 14 and 15 each describe particularly suitable grinding sets for the method. With the aid of these measures described, it is possible to control and favorably influence the pressures and the flows of the fiber suspension in the grinding area of a grinding machine used for the method.
- the invention can be taken into account that more highly ground pulp is often more sensitive to high secondary edge load. Wider blades result in otherwise identical geometrical
- the trimmings are pressed against each other so that the desired performance can be transmitted.
- relatively high grinding pressures occur, the amount of which depends on the area that the grinding bar has at the corresponding point of the clothing.
- the grinding pressures which occur can be adapted to the requirements of the grinding process by changing the blade width over the axial extension of the clothing.
- the blade width can be greater at the radially outer regions, whereby there the grinding pressure is lower than in the more inner.
- the width of the nuches between the knives depends on how the measures already mentioned (uneven blade width) are carried out. It can also be said that the invention makes it possible to coordinate knife width and groove width, in which both the special requirements for edge loading and grinding pressure as well as the flow guidance within the unit are taken into account.
- the grooves are to be regarded as flow channels for the suspension. It can be assumed that as a result of the rotational movement of the rotor and the pulp suspension entrained by it, a strong pressure build-up takes place from the radially inner to the radially outer regions. Similar events occur in Centrifugal pumps on, of course, in much stronger form.
- Fig. 1 the implementation of the method using the example of a
- FIG. 1 a shows a modification of the stator assembly shown in FIG. 1;
- FIG. Figure 2-4 each a part (sector) of a usable according to the invention
- Fig. 5 the implementation of the method using the example of a
- the method according to the invention can be carried out in a grinding device, as shown schematically in section in FIG.
- a stator 8 On a stator 8 is a Mahlgarnitur 1 and on a rotor 9, a grinding set 2 releasably secured by means of screws 12.
- the meal sets 1 and 2 are sets of knives provided with grinding bars 3, e.g. can be seen in plan view in Figs. 2-4.
- the suspension S to be grounded passes through the center of the stator 8 into the grinding sets 1 and 2.
- the axial distance between the grinding sets 1 and 2 is greatly exaggerated. In operation, it is only fractions of a millimeter.
- the suspension S passes through the cooperating Mahlgarnituren 1 and 2, exits at the outlet side again, collects in the annular space 7 and partially leaves the annular space 7 via a corresponding nozzle. Another portion of the suspension flows through the lying between the grinding bars 3 grooves 4 in the stator 8 at least through part of their length back. In special cases, it may be advantageous if the grooves 4 in the stator 8 are closed on the inside (see Fig. 1 a), because this also favors the return flows.
- the rotor 9 is driven by a shaft 1 1. Not shown are the means known per se, with which a force is generated to press the two Mahlgarnituren against each other.
- a standard grinding set has a large number of grinding bars. This is represented by figures 2 to 4 on the basis of sectors, without here a mecanicstäbl iche drawing vorlie.
- Many sets for disc and Doppelusionnrefiner are constructed so that on a base plate 13 (annular or sectioned) strip-shaped elevations, ie the Mahlleisten 3,
- the cross-section of the grinding strips 3 is generally rectangular, although there are other shapes as well.
- the grooves 4 which for example also have a rectangular cross-section and which serve as flow channels for the suspension, are located between the grinding strips 3.
- Their groove depth T is advantageously between 2 and 20 mm (see FIG the grinding bars 3 of the grinding sets 1 and 2 are drawn, that is to say hatched, and a 90 ° sector of the grinding set is shown in Fig. 2, the grinding bars 3 being radially outwardly from inside to outside with respect to their blade width 5
- the set shown is designed such that the grooves 4 lying between the grinding strips 3 have a constant groove width 6.
- the F FIG. 3 shows another set 1 or 2 which is likewise suitable for the method, in which the grinding bars 3 have a constant blade width 5, while the intermediate grooves 4 are considerably narrower radially inwards than radially outwardly. (Groove width 6 in less than outside).
- the set shown in FIG. 3 is used with particular advantage as a stator assembly, for example in cooperation with a rotor assembly according to FIG. 2 or FIG. 4.
- FIG. 4 Another possibility is shown in FIG. 4 in a Mahlgarnitur with Mahlleisten 3, the blade width 5 is constant, while the lying between them lying grooves 4 in Rad ialer direction decreases from the inside to the outside. (Groove width 6 inside larger than outside). Not all grinding bars are shown here.
- This illustration also shows measures that may be required when constructing annular grinding sets geometrically so that as many grinding bars as possible can be accommodated. This is done here by a number of shorter Mahlleisten 3 ' in the radially outer region. Such measures are familiar to the detail designer of such Mahlgarnituren and therefore only hinted at here.
- Sets of the type according to FIG. 4 are particularly suitable as rotor sets.
- the method can also be designed so that in addition to, in particular in combination with the measures described in the claims, the flow cross section in the grooves 4 is changed by different groove depth T.
- the groove depth increases or decreases from the inside to the outside, the increase of the groove depth T in the stator and the decrease in the rotor being particularly advantageous. This also makes it possible to influence the return flow in the grooves, in particular to promote the transfer of the suspension flowing back into the grooves into the grinding zone.
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Abstract
Das Verfahren dient zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern und verwendet mindestens zwei Mahlgarnituren (1, 2), von denen eine auf einem Stator (8) und eine andere auf einem Rotor (9) betrieben wird und die zu mahlende Suspension (S) zwischen den beiden Mahlgarnituren (1, 2) bearbeitet wird. Dabei werden die verwendeten Mahlgarnituren (1, 2) zumindest teilweise mit Mahlleisten (3) ungleichmäßiger Messerbreite (5) und/oder Nuten (4) mit unterschiedlicher Nutbreite (6) verwendet. Dadurch kann insbesondere die spezifische Kantenbelastung optimal auf den Zustand der zu mahlenden Fasern eingestellt werden.
Description
Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern sowie Mahlgarnitur zu seiner Durchführung
Die Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1 . Seit langem ist bekannt, dass Zellstofffasern, d. h. Frischzellstoff- oder Altpapierfasern, gemahlen werden, damit das später daraus hergestellte Papier die gewünschten Eigenschaften, insbesondere Festigkeiten, Formation und Oberfläche, aufweist. Mahlverfahren der hier betrachteten Art benutzen Mahlwerkzeuge, die mit als Messer bezeichneten Leisten versehen sind. Die entsprechenden Maschinen werden zumeist Mahlrefiner genannt. Bei den Mahlwerkzeugen spricht man meist von Garnituren.
Refinergarnituren zur Mahlung von Zellstofffasern mit Mahlleisten und dazwischen liegende Nuten sind z.B. aus der DE 20 2005 007 551 U1 bekannt.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, ein Verfahren zur Zellstoffmahlung zu schaffen, mit dem es möglich ist, die Mahlung ökonomisch und besonders gleichmäßig durchzuführen, d.h. dass die gewünschten mahltechnologischen Veränderungen bei allen Fasern möglichst gleich sind.
Diese Aufgabe wird durch die in den Ansprüchen 1 , 2, 5 und 6 genannten Merkmale gelöst.
Die Ansprüche 14 und 15 beschreiben jeweils für das Verfahren besonders geeignete Mahlgarnituren.
Mit Hilfe dieser beschriebenen Maßnahmen ist es möglich, die Drücke und die Strömungen der Fasersuspension im Mahlbereich einer für das Verfahren eingesetzten Mahlmaschine zu steuern und günstig zu beeinflussen.
Es ist bekannt, dass die Anzahl der Messer sowie die Geschwindigkeiten, mit denen die Messer aneinander vorbei bewegt werden, einen großen Einfluss auf die Mahlwirkung haben, da diese die sekundliche Kantenlänge bestimmen, aus der sich in Abhängigkeit von der übertragenden Mahlleistung die spezifische Kantenbelastung ergibt. Die spezifische Kantenbelastung wird z.B. in Ws/km angegeben. Unter Berücksichtigung dieser Zusammenhänge ist eine größere Anzahl von verschiedenen Mahlgarnituren entwickelt worden, die sich im Wesentlichen durch Messerbreite, Messeranzahl und den Winkel der Messerkanten zum Radius unterscheiden. In vielen Fällen wird eine Mahlgarnitur für Verfahren dieser Art so konstruiert, dass sich eine möglichst große Anzahl von Messern darauf unterbringen lässt, um den Effekt der Mahlung zu optimieren. Das erfindungsgemäße Verfahren schlägt als eine wesentliche Verbesserung vor, dass die Messerbreite und/oder die Nutbreite so verändert werden, dass folgende zusätzliche Einflussmöglichkeiten auf den Betrieb des Refiners genutzt werden können:
1 . Spezifische Kantenbelastung
Bekanntlich besteht ein Zusammenhang zwischen Mahlgrad und Belastbarkeit der Papier- oder Zellulosefaser bei der Mahlung. Durch die
Erfindung kann berücksichtigt werden, dass stärker ausgemahlener Faserstoff oft empfindlicher gegen eine hohe sekundliche Kantenbelastung ist. Breitere Messer führen bei sonst gleichen geometrischen
Verhältnissen zu einer geringeren Kantenzahl und damit zu einer höheren sekundlichen Kantenbelastung. Wird die Breite der Messer am inneren Rand größer, so wird sie also dem Mahlzustand des sich an dieser Stelle befindenden Faserstoffes angepasst.
2. Mahldruck
In den bekannten Mahlrefinern werden die Garnituren so gegeneinander gepresst, dass die gewünschte Leistung übertragen werden kann. Dabei treten relativ hohe Mahldrücke auf, deren Höhe von der Fläche abhängt, die die Mahlleiste an der entsprechenden Stelle der Garnitur hat. Mit Hilfe der Erfindung kann man die auftretenden Mahldrücke den Anforderungen an das Mahlverfahren anpassen, indem die Messerbreite sich über die axiale Erstreckung der Garnitur ändert. Insbesondere kann die Messerbreite an den radial weiter außen liegenden Bereichen größer sein, wodurch dort der Mahldruck geringer wird als in den weiter inneren.
Es sind aber auch Fälle vorstellbar, insbesondere bei Mahlung von robusten Fasern, bei denen eine geringere Messerdicke im äußeren Bereich gewünscht wird, z.B. um dort eine stärker faserkürzende Mahlung durchzuführen. So ist es möglich, einen Langfaserstoff in einem einzigen Mahldurchgang zuerst zu kürzen und dann zu fibrillieren.
3. RückStrömungen innerhalb der Garnituren
Aus geometrischen Gründen hängt die Breite der zwischen den Messern liegende n N u ten davon ab, wie die bereits genannten Maßnahmen (ungleichmäßige Messerbreite) durchgeführt werden. Man kann auch sagen, dass die Erfindung eine Abstimmung von Messer- und Nutbreite möglich macht, bei der sowohl die speziellen Anforderungen an Kantenbelastung und Mahldruck als auch an die Strömungsführung i n n erha l b der Ga rnitur berücksichtigt werden. Die Nuten sind als Strömungskanäle für die Suspension anzusehen. Dabei kann davon ausgegangen werden, dass in Folge der Rotationsbewegung des Rotors und der durch ihn mitgeschleppten Faserstoffsuspension ein starker Druckaufbau von den radial innen liegenden nach den radial außen liegenden Bereichen erfolgt. Ähnliche Vorgänge treten auch in
Kreiselpumpen auf, natürlich in weit stärkerer Form. Auf Grund dieser Druckdifferenz findet in den nicht rotierenden Nuten, also zwischen den Messern des Stators, zumindest bereichsweise, eine Rückströmung der Suspension von radial außen nach radial innen statt. Diese Rückströmung kann durch die Veränderung der Nutbreite in Strömungsrichtung beeinflusst werden. Auf dem Weg, den die zurückströmende Suspension innerhalb einer Nut zurücklegt, kann ein Übergang aus der offenen Seite der Nut, also in axialer Richtung zur Gegengarnitur, erfolgen. Dieser Effekt wird durch eine in Strömungsrichtung abnehmende Nutbreite verstärkt. So wird der Austritt der Suspension aus den zwischen den Mahlleisten liegenden Nuten in die Mahlzone, also an die Messerkanten gefördert. Durch diese Wiederholung der Mahlvorgänge wird die Mahlung gleichmäßiger, was technisch und energetisch von besonderem Vorteil ist. Mit den erfindungsgemäßen Maßnahmen kann dieser Übergang verstärkt werden.
In vielen Fällen ist davon auszugehen, dass es zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabe ausreicht, die Nuten mit dem ungleichmäßigen Strömungsquerschnitt nur bei den Mahlgarnituren zu versehen, die auf dem Stator verwendet werden. Es ist aber ebenso gut denkbar, den Strömungsquerschnitt der Nuten auch bei den Rotorgarnituren zu variieren, also auch dort in Strömungsrichtung größer werden zu lassen, um auch die rotorseitigen Strömungskanäle an die gestiegene Rezirkulationsmenge anzupassen. In welchem Maße, das hängt davon ab, ob eine große interne Zirkulation das Mahlergebnis verbessern soll.
Die Erfindung wird erläutert an Hand von schematischen Zeichnungen. Dabei zeigen:
Fig. 1 : die Durchführung des Verfahrens am Beispiel eines
Scheibenrefiners;
Fig. 1 a: Abwandlung der in Fig. 1 gezeigten Statorgarnitur;
Figur 2-4: jeweils einen Teil (Sektor) einer erfindungsgemäß verwendbaren
Mahlgarnitur in Draufsicht;
Fig. 5: die Durchführung des Verfahrens am Beispiel eines
Doppelscheibenrefiners.
Das erfindungsgemäße Verfahren kann in einer Mahlvorrichtung durchgeführt werden, wie sie in Fig. 1 schematisch im Schnitt dargestellt ist. Auf einem Stator 8 ist eine Mahlgarnitur 1 und auf einem Rotor 9 eine Mahlgarnitur 2 lösbar mit Hilfe von Schrauben 12 befestigt. Bei den Mahlgarnituren 1 und 2 handelt es sich um Messergarnituren, welche mit Mahlleisten 3 versehen sind, die z.B. in den Fig. 2-4 in Draufsicht zu sehen sind. Die zu mahlende Suspension S gelangt bei dem hier gezeigten Beispiel durch das Zentrum des Stators 8 in die Mahlgarnituren 1 und 2. Bei dieser Darstellung ist der axiale Abstand, den die Mahlgarnituren 1 und 2 voneinander haben, stark übertrieben dargestellt. Im Betrieb beträgt er nur Bruchteile von Millimetern. Die Suspension S passiert die zusammenwirkenden Mahlgarnituren 1 und 2, tritt an der Ablaufseite wieder aus, sammelt sich im Ringraum 7 und verlässt teilweise den Ringraum 7 über einen entsprechenden Stutzen. Ein anderer Anteil der Suspension fließt durch die zwischen den Mahlleisten 3 liegenden Nuten 4 im Stator 8 zumindest durch einen Teil ihrer Länge wieder zurück. In speziellen Fällen kann es von Vorteil sein, wenn die Nuten 4 im Stator 8 an der Innenseite geschlossen sind (s. Fig 1 a), weil auch dadurch die RückStrömungen begünstigt werden. Der Rotor 9 wird durch eine Welle 1 1 angetrieben . Nicht dargestellt sind die an sich bekannten Mittel, mit denen eine Kraft erzeugt wird, um die beiden Mahlgarnituren gegeneinander zu drücken.
Eine übliche Mahlgarnitur hat eine große Anzahl von Mahlleisten. Das wird durch Figuren 2 bis 4 an Hand von Sektoren dargestellt, ohne dass hier eine maßstäbl iche Zeichnung vorl iegt. Viele Garnituren für Scheiben- und Doppelscheibenrefiner sind so aufgebaut, dass auf einer Grundplatte 13 (ringförmig oder sektioniert) leistenförmige Erhebungen, also die Mahlleisten 3,
auch„Messer" genannt, vorhanden sind. Der Querschnitt der Mahlleisten 3 ist im Allgemeinen rechteckig, wobei es auch andere Formen gibt. Die Oberseite dieser Mahlleisten 3, also die die Mahlkanten tragenden Flächen, die die Garnitur in Richtung Gegengarnitur abschließen, liegen in einer Radialebene. Zwischen den Mahlleisten 3 befinden sich die Nuten 4, die z.B. ebenfalls einen rechteckigen Querschnitt haben und die als Strömungskanäle für die Suspension dienen. Ihre Nuttiefe T beträgt mit Vorteil zwischen 2 und 20 mm (s. Fig. 1 ). Zur besseren Klarheit sind die Mahlleisten 3 der Mahlgarnituren 1 bzw. 2 geschnitten gezeichnet, also mit einer Schraffur versehen. Man erkennt in Fig . 2 einen 90°- Sektor der Mahlgarnitur, be i d em sich die Mahlleisten 3 bezüglich ihrer Messerbreite 5 von innen nach außen in radialer Richtung gesehen vergrößern. Die gezeigte Garnitur ist so ausgestaltet, dass die zwischen den Mahlleisten 3 liegenden Nuten 4 eine konstante Nutbreite 6 haben. Die Fig . 3 zeigt eine andere ebenfalls für das Verfahren geeignete Garnitur 1 bzw.2, bei der die Mahlleisten 3 eine konstante Messerbreite 5 aufweisen, während die dazwischen liegenden Nuten 4 radial innen beträchtlich schmaler sind als radial außen. (Nutbreite 6 innen kleiner als außen). Die in Fig. 3 gezeigte Garnitur wird mit besonderem Vorteil als Statorgarnitur eingesetzt, z.B. im Zusammenwirken mit einer Rotorgarnitur gemäß Fig. 2 oder Fig. 4 .
Eine andere Möglichkeit besteht gemäß Fig. 4 in einer Mahlgarnitur mit Mahlleisten 3, deren Messerbreite 5 konstant ist, während sich die dazwischen l iegenden N uten 4 in rad ialer Richtung gesehen von innen nach außen verkleinert. (Nutbreite 6 innen größer als außen). Dabei sind hier nicht alle Mahlleisten eingezeichnet. Diese Darstellung zeigt auch Maßnahmen, die erforderlich werden können, wenn ringförmige Mahlgarnituren geometrisch so konstruiert werden, dass sich möglichst viele Mahlleisten unterbringen lassen. Das ist hier durch eine Anzahl kürzerer Mahlleisten 3' im radial äußeren Bereich durchgeführt. Solche Maßnahmen sind dem Detailkonstrukteur solcher Mahlgarnituren geläufig und daher hier nur angedeutet. Garnituren vom Typ gemäß Fig. 4 eignen sich besonders gut als Rotorgarnituren.
Ein besonderer Vorteil dieser Lösungen liegt darin, dass bei zunehmendem Verschleiß der Mahlgarnituren die Strömungsquerschnitte in den einzelnen Nuten zwar kleiner werden, aber ihre Größenverhältnisse etwa gleich bleiben. Beispiel: Wenn die Strömungsquerschnittsfläche der Nut 4 im Neuzustand der Garnitur radial innen 50 % der radial außen liegenden Querschnittsfläche beträgt, gilt das auch noch, wenn sich die Nuttiefe T durch Abtrag der Mahlleisten 3 halbiert hat.
Das Verfahren kann auch so ausgestaltet werden, dass zusätzlich zu den, insbesondere in Kombination mit den in den Ansprüchen beschriebenen Maßnahmen der Strömungsquerschnitt in den Nuten 4 durch unterschiedliche Nuttiefe T verändert wird. Dann nimmt also die Nuttiefe von innen nach außen zu oder ab, wobei die Zunahme der Nuttiefe T beim Stator und die Abnahme beim Rotor besonders vorteilhaft ist. Auch dadurch lässt sich die Rückströmung in den Nuten beeinflussen, insbesondere der Übertritt der in den Nuten zurückströmenden Suspension in die Mahlzone fördern.
Soll das Verfahren mit einem Doppelscheibenrefiner durchgeführt werden; dann kann gemäß Fig. 5 vorgegangen werden. Man erkennt dort einen zwischen zwei die Garnituren 1 bzw. 1 ' tragenden Statoren 8 bzw. 8' liegenden Rotor 9, der auf beiden Seiten jeweils Mahlgarnituren 2 bzw. 2' aufweist. Die Stellung von Rotor und Stator ist hier im Betriebszustand dargestellt, d.h. die Mahlleisten werden gegeneinander gedrückt. Doppelscheibenrefiner sind besonders kompakt und leistungsfähig.
Claims
1 . Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern, bei dem diese Fasern in einer wässrigen Suspension (S) zwischen mit Mahlleisten (3, 3') versehenen Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2 ') geführt werden, die sich entweder auf einem Rotor oder einem Stator befinden und relativ zueinander rotierend bewegt und gegeneinander gedrückt werden, wodurch mechanische Mahlarbeit auf die Zellstofffasern übertragen wird und wobei die Suspension (S) zwischen die Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') zugeführt und von diesen wieder abgeführt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest teilweise Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') verwendet werden, bei denen zumindest ein Teil der Mahlleisten (3) eine Messerbreite (5) haben, die sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen vergrößert.
2. Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern, bei dem diese Fasern in einer wässrigen Suspension (S) zwischen mit Mahlleisten (3, 3') versehenen Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2 ') geführt werden, die sich entweder auf einem Rotor oder einem Stator befinden und relativ zueinander rotierend bewegt und gegeneinander gedrückt werden, wodurch mechanische Mahlarbeit auf die Zellstofffasern übertragen wird und wobei die Suspension (S) zwischen die Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') zugeführt und von diesen wieder abgeführt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest teilweise Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') verwendet werden, bei denen zumindest ein Teil der Mahlleisten (3) eine Messerbreite (5) haben, die sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen verkleinert.
Verfahren nach Anspruch 1 oder 2,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Messerbreite (5) über mindestens 80 % ihrer Länge von innen nach außen um mindestens 20% verändert.
Verfahren nach Anspruch 1 , 2 oder 3,
dadurch gekennzeichnet,
dass die zwischen den Mahlleisten (3 , 3') liegenden Nuten mit einer Toleranz von -10% bis +10% eine konstante Nutbreite haben.
Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern, bei dem diese Fasern in einer wässrigen Suspension (S) zwischen mit Mahlleisten (3, 3') versehenen Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2 ') geführt werden, die sich entweder auf einem Rotor oder einem Stator befinden und relativ zueinander rotierend bewegt und gegeneinander gedrückt werden, wodurch mechanische Mahlarbeit auf die Zellstofffasern übertragen wird und wobei die Suspension (S) zwischen die Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') zugeführt und von diesen wieder abgeführt wird,
dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest teilweise Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') verwendet werden, bei denen zumindest ein Teil der zwischen den Mahlleisten (3, 3') liegenden Nuten (4) eine Nutbreite (6) haben, die sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen vergrößert.
Verfahren zur Mahlung von wässrig suspendierten Zellstofffasern, bei dem diese Fasern in einer wässrigen Suspension (S) zwischen mit Mahlleisten (3, 3') versehenen Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2 ') geführt werden, die sich entweder auf einem Rotor oder einem Stator befinden und relativ zueinander rotierend bewegt und gegeneinander gedrückt werden, wodurch mechanische Mahlarbeit auf die Zellstofffasern übertragen wird und wobei die Suspension (S) zwischen die Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') zugeführt und von diesen wieder abgeführt wird, dadurch gekennzeichnet,
dass zumindest teilweise Mahlgarnituren (1 , 1 ', 2, 2') verwendet werden, bei denen zumindest ein Teil der zwischen den Mahlleisten (3, 3') liegenden Nuten (4) eine Nutbreite (6) haben, die sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen verkleinert.
7. Verfahren nach Anspruch 5 oder 6,
dadurch gekennzeichnet,
dass sich die Nutbreite (6) über mindestens 80 % ihrer Länge von innen nach außen um mindestens 20% verändert.
8. Verfahren nach Anspruch 5, 6 oder 7,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mahlleisten (3, 3') mit einer Toleranz von -10% bis +10% eine konstante Messerbreite (5) haben.
9. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Nuttiefe (T) der zwischen den Mahlleisten (3, 3') liegenden Nuten (4) zwischen 3 und 20 mm, vorzugsweise zwischen 3 und 10 mm, beträgt.
10. Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die Mahlleisten (3, 3') eine Messerbreite (5) von mindestens 1 mm und höchstens 30 mm haben.
1 1 . Verfahren nach einem der voran stehenden Ansprüche,
dadurch gekennzeichnet,
dass die auf dem Stator (8, 8') verwendete Mahlgarnitur (1 , 1 ') Nuten (4) aufweist, deren Nutbreite (6) sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen vergrößert.
12. Verfahren nach Anspruch 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass nur die auf dem Stator verwendete Mahlgarnitur (1 , 1 ') Nuten (4) aufweist, deren Nutbreite (6) sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen vergrößert.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 1 1 ,
dadurch gekennzeichnet,
dass die auf dem Rotor (9) verwendete Mahlgarnitur (2, 2') Nuten (4) aufweist, deren Nutbreite (6) sich von innen nach außen in radialer Richtung gesehen vergrößert.
14. Mahlgarnitur (1 , 1 ', 2, 2') zur Anwendung des Verfahrens nach einem der voran stehenden Ansprüche, welche mit Mahlleisten (3, 3') versehen ist, zwischen denen sich Nuten (4) befinden,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei der Mahlgarnitur (1 , 1 ', 2, 2') zumindest ein Teil der Mahlleisten (3, 3') liegenden Nuten (4) eine Messerbreite (5) aufweist, die sich in radialer Richtung von innen nach außen hin verändert.
15. Mahlgarnitur (1 , 1 ', 2, 2') zur Anwendung des Verfahrens nach einem der voran stehenden Verfahrensansprüche, welche mit Mahlleisten (3, 3') versehen ist, zwischen denen sich Nuten (4) befinden,
dadurch gekennzeichnet,
dass bei der Mahlgarnitur (1 , 1 ', 2, 2') zumindest ein Teil der zwischen den Mahlleisten (3) liegenden Nuten (4) eine Nutbreite (6) aufweist, die sich in radialer Richtung von innen nach außen hin verändert.
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|---|---|---|---|
| PCT/EP2010/051852 WO2011098147A1 (de) | 2010-02-15 | 2010-02-15 | Verfahren zur mahlung von wässrig suspendierten zellstofffasern sowie mahlgarnitur zu seiner durchführung |
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