EP2781658B1 - Heckfräse für eine Pistenraupe - Google Patents
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- EP2781658B1 EP2781658B1 EP14159228.7A EP14159228A EP2781658B1 EP 2781658 B1 EP2781658 B1 EP 2781658B1 EP 14159228 A EP14159228 A EP 14159228A EP 2781658 B1 EP2781658 B1 EP 2781658B1
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- E—FIXED CONSTRUCTIONS
- E01—CONSTRUCTION OF ROADS, RAILWAYS, OR BRIDGES
- E01H—STREET CLEANING; CLEANING OF PERMANENT WAYS; CLEANING BEACHES; DISPERSING OR PREVENTING FOG IN GENERAL CLEANING STREET OR RAILWAY FURNITURE OR TUNNEL WALLS
- E01H4/00—Working on surfaces of snow or ice in order to make them suitable for traffic or sporting purposes, e.g. by compacting snow
- E01H4/02—Working on surfaces of snow or ice in order to make them suitable for traffic or sporting purposes, e.g. by compacting snow for sporting purposes, e.g. preparation of ski trails; Construction of artificial surfacings for snow or ice sports ; Trails specially adapted for on-the-snow vehicles, e.g. devices adapted for ski-trails
Definitions
- the invention relates to a rear tiller for a snowcat according to the preamble of claim 1.
- Such a tail mill is from the US 5 581 914 known.
- the known tail mill has a milling shaft which is rotatably mounted in a Fräsengehause and driven by a drive means in a rotational direction, which causes a milling function of a snow surface to be processed.
- the milling shaft has on its outer circumference distributed cutting teeth, each comprising a milling head and two support webs, by means of which each cutter tooth is supported on the outer surface of the cutter shaft.
- the two support webs are spaced from each other in the circumferential direction of the cutter shaft and arranged in a common flight, wherein a rear support web of each cutter tooth is inclined relative to the front support web, that in the region of the respective rear support web snow guiding function results to the side.
- a front end edge of the respective rear in the direction of rotation support ridge of each cutter tooth is arranged in alignment with the front support bar.
- the rear support webs therefore have no cutting function for the snow surface to be processed.
- From the US 1 640 811 is an agricultural device in the form of a cultivator known which comprises a driven by two wheels cultivator shaft.
- the cultivator shaft has at its outer periphery cultivator teeth, each having a tooth head and two support webs which carry the tooth head and are tilted in opposite directions.
- the object of the invention is to provide a rear tiller of the type mentioned, which allows a further improved crushing and milling function.
- the rear tiller according to the invention is used for a snow groomer for snow surface processing, in particular in the area of ski and snowboard slopes or in the area of snow parks and cross-country ski trails.
- a rear tiller can be one or more across the width of the Rear tiller comprise arranged distributed cutter shafts, each cutter shaft is mounted in a corresponding Fräsengephaseuseabrough the rear tiller.
- the front side end edges of both support webs of each cutting tooth are provided with cutting surfaces.
- the cutting surfaces are sharp-edged in the manner of a knife blade designed to crush the corresponding snow and ice lumps in the operation of the rear tiller not by hitting, but by cutting.
- each support bar are formed by double cutting.
- the design of each cutting surface as a double cutting edge provides that a blade-shaped cutting edge takes place by bevelling from opposite sides, resulting in a triangular cutting tip in cross-section.
- the support webs are inclined relative to a plane of the tooth head in opposite directions.
- the plane of the tooth head corresponds approximately to a radial plane of the milling shaft.
- the support webs are inclined starting from an underside of the tooth head, starting in the opposite direction to the outer shell of the milling shaft, so that the support webs are aligned opposite each other in opposite directions.
- the support webs of each cutting tooth are aligned in their standing on the outer surface of the milling shaft foot areas in the direction of rotation of the milling shaft parallel to each other.
- the support webs of the respective cutting tooth therefore have - in contrast to the previously described prior art - no Schneeleitfunktion to the side.
- the support webs are inclined at equal angular amounts relative to the plane of the tooth head. Seen in the cutting direction of each cutting tooth, the support webs therefore extend mirror-symmetrically to a cutting plane of the milling head of each cutting tooth.
- the cutting surface of a front in the direction of rotation of the cutter shaft support web of each cutting tooth up to an upper end of the milling head continued.
- a front end edge of each cutter tooth therefore has a cutting function over its entire height.
- each cutting tooth viewed in the direction of rotation of the milling shaft, rear end edges of the support webs of each cutting tooth are provided with cutting surfaces. Due to the material removal in the area of the narrow cutting surfaces results in a weight reduction. In addition, a cutting function is possible even with a counter-rotation of the milling shaft against a normal milling and rotation. Finally, all-round processing of each cutting tooth by front and back cutting surfaces is visually appealing.
- a plurality of cutting teeth distributed over a length of the milling shaft is provided, which are divided into a plurality of evenly spaced axially spaced and arranged in radial planes of the axis of rotation of the milling shaft ring rows, wherein the counted in the axial direction n-th ring rows to each other identical cutting teeth and the n + 1-th ring rows compared to the cutting teeth of the n-th rows of rings have different cutting teeth, which are provided with mirror-inverted supporting webs.
- the adjacent rows of rings are therefore provided alternately with cutting teeth, which have mirror images of mutually offset support webs.
- the milling teeth of all rows of rings therefore differ from each other only in that the support webs are inclined mirror images of each other. This means that in the one milling teeth, the front support webs - seen in the direction of rotation of the cutter shaft - tilted to the left and the associated rear support webs are inclined to the right, and that the support webs are inclined at the other Fräszähnen front to right and rear to the left.
- the cutting teeth of all n-th ring rows as well as the cutting teeth of all n + 1-th ring rows - as seen in the longitudinal direction of the cutter shaft - offset in the circumferential direction to each other. This means that the cutting teeth - seen in the longitudinal direction of the cutter shaft - are not rectilinearly aligned with each other, but rather are arranged offset along corresponding helical cam tracks over the circumference of the milling shaft.
- the invention also relates to a snow groomer with such a tail mill.
- a milling shaft 1 after Fig. 1 is intended for use in a rear tiller of a snow groomer for the processing and design of snow surfaces.
- a tail mill is cultivated in a generally known manner at the rear of a snow groomer.
- the rear tiller is provided with a milling housing, which comprises at least two housing sections, in each of which a milling shaft 1 is rotatably mounted.
- the milling shafts 1 are about hydraulic or electric drives about its axis of rotation in the direction of milling D ( Fig. 1 ) as soon as the tail mill is put into operation.
- the at least two milling shafts within the milling housing are designed identically to one another.
- One of the two Fräswellen 1 is based on the Fig. 1 to 6 described in more detail below.
- the rear tiller is also equipped with a finisher assembly positioned behind the auger shafts for smoothing and compacting the snow and ice subsurface machined by the rear tiller in towing mode when the rear tiller is pulled behind the
- the milling shaft 1 has a cylindrical outer shell 2, on which over the length of the milling shaft 1 distributed a plurality of cutting teeth 3 are attached.
- the cutting teeth 3 are arranged distributed uniformly over the circumference of the outer shell 2 of the milling shaft 1. In this case, adjacent cutting teeth 3 are arranged offset to one another in the circumferential direction and in the longitudinal direction of the milling shaft 1, such as Fig. 1 is removable.
- the cutting teeth 3 are fixed in the illustrated embodiment by welding on the outer shell 2 of the milling shaft 1. All the cutting teeth 3 of the milling shaft 1 are designed with respect to their tooth heads 4 identical to each other. As based on the Fig.
- the milling teeth 3b in the drawing according to Fig. 1 second, fourth, sixth and eighth ring rows seen from the right, on the other hand, have front supporting webs which are offset to the right and rear supporting webs which are offset to the left in relation to the planes of the tooth heads.
- the milling teeth 3a and 3b are identical except for their mirror images of each other staggered support webs 5, 6 designed. Subsequently, the cutting teeth 3a, 3b are therefore referred to together again with the reference numeral 3 for the purpose of standardization.
- the cutting tooth 3 after the Fig. 2 to 6 is in one piece of metal, preferably made of steel, and has a tooth head 4 and two the tooth head 4 supporting support webs 5, 6, by means of which the tooth head 4 is mounted on the outer shell 2 of the milling shaft 1.
- the tooth head 4 has a front bump 7 in the cutting direction and a rear bump 8 in the cutting direction on, which are separated by a trough-like recess.
- the cutting tooth 3 is manufactured as a forging. Both the tooth head 4 and the support webs 5, 6 have approximately the same strength, as based on the 4 and 5 is recognizable.
- the support webs 5, 6 are slightly stronger than the tooth head, in that its thickness between 1 and 2 mm, preferably 1.5 mm, is greater than the thickness of the tooth head.
- the front hump 7 and the rear hump 8 lie in a common plane of the overall flat tooth head 4, which is aligned in the mounted state on the outer shell 2 of the milling shaft 1 in a radial plane of the milling shaft 1 - based on the axis of rotation.
- the two support webs 5, 6 close to the tooth tip 4 inwards towards the outer casing 2. Both support webs 5, 6 extend in their width from the tooth head 4, starting down to the outer shell 2 of the milling shaft 1, as shown in the FIGS. 2 and 3 is clearly recognizable.
- the two support webs 5 and 6 are supported by means of foot areas on the outer shell 2 of the milling shaft 1 and are welded to the outer shell 2 at these foot areas.
- the support webs 5, 6 are inclined out of the plane of the tooth head 4 out in opposite directions.
- the angle of each support bar 5, 6 relative to the plane of the tooth head 4 is between 10 ° and 20 °.
- Fig. 5 It can be seen that the left web 5 is inclined relative to the plane of the tooth head 4 in the clockwise direction by a corresponding angular amount between 10 ° and 20 °, whereas the right support web 6 is bent out of the plane of the tooth head 4 in the counterclockwise direction.
- the angular amounts of the two support webs 5, 6 relative to the plane of the tooth head 4 are identical.
- both a front end edge of the front support web 5 in the direction of rotation D and a front end edge of the rear support web 6 each form a cutting surface 9, 10, so that both support webs 5, 6 have a cutting function for corresponding snow or ice chunks.
- the front edge of the front support web 5 is provided with a cutting surface 9 which extends from the foot region of the support web 5 to the head region of the front hump 7 of the tooth head 4.
- the rear support bar 6 is provided with a cutting surface 10 in the region of the front end edge.
- Both cutting surfaces 9 and 10 are as double cutting executed, which form seen in a cross section triangular cutting tips by the cutting surface 9, 10 is bevelled from opposite sides (see in particular 4 to 6 ).
- each cutter tooth 3 also has a cutting surface 11, 12 in the region of the rear end flanks of each support web 5, 6, which are also designed as double cutting analogous to the front cutting surfaces.
- the rear cutting surface 12 of the rear support bar 6 extends analogously to the front cutting surface 9 of the front support bar 5 into the head region of the rear hump 8 of the tooth head 4th
- the foot portions of the two support webs 5 and 6 are formed according to the cross sections of the support webs 5 and 6 narrow and long, as in particular with reference to 4 and 6 is recognizable.
- the longitudinal extension of the foot portions of the support webs 5 and 6 takes place in the assembled state of each cutting tooth 3 in the circumferential direction, so that corresponding longitudinal axes of the two foot portions of the support webs 5 and 6 are aligned parallel to each other and in the circumferential direction of the outer shell 2 of the milling shaft 1.
Landscapes
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Description
- Die Erfindung betrifft eine Heckfräse für eine Pistenraupe nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
- Eine derartige Heckfräse ist aus der
US 5 581 914 bekannt. Die bekannte Heckfräse weist eine Fräswelle auf, die in einem Fräsengehause drehbar gelagert und mittels einer Antriebseinrichtung in einer Drehrichtung antreibbar ist, die eine Fräsfunktion eines zu bearbeitenden Schneeuntergrundes bewirkt. Die Fräswelle weist über ihren Außenumfang verteilt Fräszähne auf, die jeweils einen Fräskopf sowie zwei Stützstege umfassen, mittels derer jeder Fräszahn auf dem Außenmantel der Fräswelle abgestützt ist. Die beiden Stützstege sind in Umfangsrichtung der Fräswelle zueinander beabstandet und in einer gemeinsamen Flucht angeordnet, wobei ein hinterer Stützsteg jedes Fräszahnes derart relativ zum vorderen Stützsteg schräg gestellt ist, dass sich im Bereich des jeweiligen hinteren Stützsteges eine Schneeleitfunktion zur Seite hin ergibt. Eine vordere Stirnkante des jeweiligen in Drehrichtung hinteren Stützsteges jedes Fräszahnes ist in der Flucht des vorderen Stützsteges angeordnet. Die hinteren Stützstege weisen daher keine Schneidfunktion für den zu bearbeitenden Schneeuntergrund auf. - Aus der
US 1 640 811 ist ein landwirtschaftliches Gerät in Form eines Grubbers bekannt, der eine durch zwei Laufräder angetriebene Grubberwelle umfasst. Die Grubberwelle weist an ihrem Außenumfang Grubberzähne auf, die jeweils einen Zahnkopf und zwei Stützstege aufweisen, die den Zahnkopf tragen und in entgegengesetzten Richtungen schräggestellt sind. - Aufgabe der Erfindung ist es, eine Heckfräse der eingangs genannten Art zu schaffen, die eine weiter verbesserte Zerkleinerungs- und Fräsfunktion ermöglicht.
- Diese Aufgabe wird für die Heckfräse der eingangs genannten Art durch die Merkmale des Anspruchs 1 gelöst. Dadurch ergibt sich erfindungsgemäß für jeden Fräszahn eine doppelte Schneid- oder Schlagfunktion zum Zerkleinern von Eis- und Schneebrocken unmittelbar benachbart zum Außenmantelbereich der Fräswelle. Hierdurch ist bei gleicher Leistungsaufnahme einer entsprechenden Heckfräse eine verbesserte Fräsfunktion jeder Fräswelle gewährleistet. Die erfindungsgemäße Heckfräse wird für eine Pistenraupe zur Schneeoberflächenbearbeitung insbesondere im Bereich von Ski- und Snowboardpisten oder im Bereich von Schneefunparks und Langlaufloipen eingesetzt. Eine Heckfräse kann eine oder mehrere über die Breite der Heckfräse verteilt angeordnete Fräswellen umfassen, wobei jede Fräswelle in einem entsprechenden Fräsengehäuseabschnitt der Heckfräse gelagert ist.
- In Ausgestaltung der Erfindung sind die frontseitigen Stirnkanten beider Stützstege jedes Fräszahns mit Schneidflächen versehen. Die Schneidflächen sind scharfkantig nach Art einer Messerklinge gestaltet, um im Betrieb der Heckfräse entsprechende Schnee- und Eisklumpen nicht durch Schlagen, sondern durch Schneiden zu zerkleinern.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind die Schneidflächen jedes Stützsteges durch Doppelschneiden gebildet. Die Gestaltung jeder Schneidfläche als Doppelschneide sieht vor, dass eine klingenförmige Schneide durch Anschrägen von gegenüberliegenden Seiten her erfolgt, wodurch sich im Querschnitt eine dreieckförmige Schneidspitze ergibt.
- Erfindungsgemäß sind die Stützstege relativ zu einer Ebene des Zahnkopfes in entgegengesetzten Richtungen schräggestellt. Die Ebene des Zahnkopfes entspricht in etwa einer Radialebene der Fräswelle. Ausgehend von dieser Ebene des Zahnkopfes sind die Stützstege von einer Unterseite des Zahnkopfes ausgehend zum Außenmantel der Fräswelle hin in entgegengesetzten Richtungen schräggestellt, so dass die Stützstege gegenläufig zueinander verschränkt ausgerichtet sind.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind die Stützstege jedes Fräszahnes in ihren auf dem Außenmantel der Fräswelle aufstehenden Fußbereichen in Drehrichtung der Fräswelle parallel zueinander ausgerichtet. Die Stützstege des jeweiligen Fräszahnes weisen daher - im Gegensatz zum zuvor beschriebenen Stand der Technik - keine Schneeleitfunktion zur Seite hin auf.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind die Stützstege mit gleichen Winkelbeträgen relativ zu der Ebene des Zahnkopfes schräggestellt. In Schneidrichtung jedes Fräszahnes gesehen erstrecken sich die Stützstege demzufolge spiegelsymmetrisch zu einer Schneidebene des Fräskopfes jedes Fräszahnes.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist die Schneidfläche eines in Drehrichtung der Fräswelle vorderen Stützsteges jedes Fräszahnes bis zu einem oberen Ende des Fräskopfes fortgesetzt. Eine frontseitige Stirnkante jedes Fräszahnes besitzt demzufolge über ihre gesamte Höhe eine Schneidfunktion.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind in Drehrichtung der Fräswelle gesehen rückseitige Stirnkanten der Stützstege jedes Fräszahnes mit Schneidflächen versehen. Aufgrund des Materialabtrages im Bereich der schmalen Schneidflächen ergibt sich eine Gewichtsreduzierung. Zudem ist auch bei einem Gegenlauf der Fräswelle entgegen einer normalen Fräs- und Drehrichtung eine Schneidfunktion ermöglicht. Schließlich ist eine allseitige Bearbeitung jedes Fräszahnes durch vorder- und rückseitige Schneidflächen optisch ansprechend.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung ist über eine Länge der Fräswelle verteilt eine Vielzahl von Fräszähnen vorgesehen, die in mehrere gleichmäßig zueinander axial beabstandete und in Radialebenen der Drehachse der Fräswelle angeordnete Ringreihen aufgeteilt sind, wobei die in Axialrichtung gezählten n-ten Ringreihen zueinander identische Fräszähne und die n+1-ten Ringreihen gegenüber den Fräszähnen der n-ten Ringreihen unterschiedliche Fräszähne aufweisen, die mit spiegelbildlich versetzten Stützstegen versehen sind. Die benachbarten Ringreihen sind daher alternierend mit Fräszähnen versehen, die spiegelbildlich zueinander versetzte Stützstege aufweisen.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung weisen die Fräszähne der n-ten Ringreihen und die Fräszähne der n+1-ten Ringreihen zueinander identische Zahnköpfe auf. Die Fräszähne aller Ringreihen unterscheiden sich daher lediglich dadurch voneinander, dass die Stützstege spiegelbildlich zueinander schräggestellt sind. Dies bedeutet, dass bei den einen Fräszähnen die vorderen Stützstege - in Drehrichtung der Fräswelle gesehen - nach links schräg gestellt und die zugeordneten hinteren Stützstege nach rechts schräggestellt sind, und dass die Stützstege bei den anderen Fräszähnen vorne nach rechts und hinten nach links schräggestellt sind.
- In weiterer Ausgestaltung der Erfindung sind die Fräszähne aller n-ten Ringreihen wie auch die Fräszähne aller n+1-ten Ringreihen jeweils - in Längsrichtung der Fräswelle gesehen - in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnet. Dies bedeutet, dass die Fräszähne - in Längsrichtung der Fräswelle gesehen - nicht geradlinig miteinander fluchten, sondern vielmehr längs entsprechender wendelartiger Kurvenbahnen über den Umfang der Fräswelle versetzt angeordnet sind.
- Die Erfindung betrifft zudem eine Pistenraupe mit einer derartigen Heckfräse.
- Weitere Vorteile und Merkmale der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen. Nachfolgend ist ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung beschrieben und anhand der Zeichnungen dargestellt.
- Fig. 1
- zeigt in isometrischer Darstellung einen Ausschnitt einer Fräswelle für eine Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Heckfräse einer Pistenraupe,
- Fig. 2
- in vergrößerter Darstellung eine Seitenansicht eines Fräszahnes der Fräswelle nach
Fig. 1 , - Fig. 3
- eine isometrische Darstellung des Fräszahnes nach
Fig. 2 , - Fig. 4
- eine Draufsicht auf den Fräszahn nach
Fig. 2 , - Fig. 5
- eine Frontansicht des Fräszahnes nach den
Fig. 2 bis 4 , - Fig. 6
- eine Schnittdarstellung des Fräszahnes nach
Fig. 5 entlang der Schnittlinie VI-VI inFig. 5 , - Fig. 7
- eine Pistenraupe mit einer Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Heckfräse, die wenigstens eine Fräswelle gemäß
Fig. 1 aufweist und - Fig. 8
- die Heckfräse der Pistenraupe nach
Fig. 7 . - Eine Fräswelle 1 nach
Fig. 1 ist für den Einsatz in einer Heckfräse einer Pistenraupe zur Bearbeitung und Gestaltung von Schneeoberflächen vorgesehen. Eine derartige Heckfräse ist in grundsätzlich bekannter Weise heckseitig an eine Pistenraupe angebaut. Die Heckfräse ist mit einem Fräsengehäuse versehen, das wenigstens zwei Gehäuseabschnitte umfasst, in denen jeweils eine Fräswelle 1 drehbar gelagert ist. Die Fräswellen 1 sind über hydraulische oder elektrische Antriebe um ihre Drehachse in Fräsrichtung D (Fig. 1 ) angetrieben, sobald die Heckfräse in Betrieb genommen wird. Die wenigstens zwei Fräswellen innerhalb des Fräsengehäuses sind identisch zueinander gestaltet. Eine der beiden Fräswellen 1 wird anhand derFig. 1 bis 6 nachfolgend näher beschrieben. Die Heckfräse ist zudem mit einer Finisheranordnung versehen, die hinter den Fräswellen positioniert ist und dazu dient, im Schleppbetrieb der Heckfräse, in der die Heckfräse hinter der Pistenraupe hergezogen wird, den durch die Heckfräse bearbeiteten Schnee- und Eisuntergrund zu glätten und zu verdichten. - Die Fräswelle 1 weist einen zylindrischen Außenmantel 2 auf, auf dem über die Länge der Fräswelle 1 verteilt eine Vielzahl von Fräszähnen 3 befestigt sind. Die Fräszähne 3 sind gleichmäßig über den Umfang des Außenmantels 2 der Fräswelle 1 verteilt angeordnet. Dabei sind benachbarte Fräszähne 3 in Umfangsrichtung und in Längsrichtung der Fräswelle 1 versetzt zueinander angeordnet, wie
Fig. 1 entnehmbar ist. Die Fräszähne 3 sind beim dargestellten Ausführungsbeispiel durch Verschweißung auf dem Außenmantel 2 der Fräswelle 1 befestigt. Alle Fräszähne 3 der Fräswelle 1 sind bezüglich ihrer Zahnköpfe 4 identisch zueinander gestaltet. Wie anhand derFig. 1 erkennbar ist, sind jeweils drei oder vier Fräszähne 3a, 3b in jeweils einer gemeinsamen Radialebene - auf eine Drehachse der Fräswelle 1 bezogen - angeordnet, wobei die in Längsrichtung der Fräswelle 1 zueinander benachbarten Radialebenen axial gleichmäßig zueinander beabstandet sind. Die Fräszähne 3a, 3b jeweils einer Radialebene definieren jeweils eine Ringreihe, da diese Fräszähne 3a, 3b jeweils auf einer imaginären radialen Ringlinie auf dem Außenmantel 2 der Fräswelle 1 befestigt sind. Anhand derFig. 1 ist auch erkennbar, dass die Fräszähne 3a, 3b von jeweils benachbarten Ringreihen geringfügig unterschiedlich zueinander gestaltet sind. So weisen die Fräszähne 3a der in der Zeichnung nachFig. 1 von rechts gesehen ersten, dritten, fünften, siebten und neunten Ringreihe Stützstege auf, deren in Drehrichtung D gesehene vordere Stützstege gegenüber der Ebene ihrer Zahnköpfe nach links und deren hintere Stützstege gegenüber dieser Ebene der Zahnköpfe nach rechts versetzt schräggestellt sind. Die Fräszähne 3b der in der Zeichnung nachFig. 1 von rechts gesehen zweiten, vierten, sechsten und achten Ringreihe hingegen weisen vordere Stützstege auf, die nach rechts versetzt sind, sowie hintere Stützstege, die gegenüber den Ebenen der Zahnköpfe nach links versetzt sind. Dies bedeutet, dass die n-ten Ringreihen mit n = 1, 3, 5, 7 usw. mit zueinander identischen Fräszähnen 3a und die n+1-ten Ringreihen mit zueinander identischen Fräszähnen 3b versehen sind. Die Fräszähne 3a und 3b sind bis auf ihre spiegelbildlich zueinander versetzten Stützstege 5, 6 identisch zueinander gestaltet. Nachfolgend werden die Fräszähne 3a, 3b daher zur Vereinheitlichung wieder gemeinsam mit dem Bezugszeichen 3 bezeichnet. - Nachfolgend wird die Gestaltung der Fräszähne 3 an einem in den
Fig. 2 bis 6 dargestellten Fräszahn 3 detailliert erläutert. Für die übrigen Fräszähne 3 der Fräswelle 1 gilt das Gesagte entsprechend. - Der Fräszahn 3 nach den
Fig. 2 bis 6 ist einteilig aus Metall, vorzugsweise aus Stahl, hergestellt und weist einen Zahnkopf 4 sowie zwei den Zahnkopf 4 tragende Stützstege 5, 6 auf, mittels derer der Zahnkopf 4 auf dem Außenmantel 2 der Fräswelle 1 befestigt ist. Der Zahnkopf 4 weist einen in Fräsrichtung vorderen Höcker 7 sowie einen in Fräsrichtung hinteren Höcker 8 auf, die über eine muldenartige Aussparung voneinander getrennt sind. Der Fräszahn 3 ist als Schmiedeteil hergestellt. Sowohl der Zahnkopf 4 als auch die Stützstege 5, 6 weisen ungefähr die gleiche Stärke auf, wie anhand derFig. 4 und 5 erkennbar ist. Die Stützstege 5, 6 sind dabei etwas stärker ausgeführt als der Zahnkopf, indem ihre Dicke zwischen 1 und 2 mm, vorzugsweise 1,5 mm, größer ist als die Dicke des Zahnkopfes. Der vordere Höcker 7 sowie der hintere Höcker 8 liegen in einer gemeinsamen Ebene des insgesamt ebenen Zahnkopfes 4, der in montiertem Zustand auf dem Außenmantel 2 der Fräswelle 1 in einer Radialebene der Fräswelle 1 - auf deren Drehachse bezogen - ausgerichtet ist. - Die beiden Stützstege 5, 6 schließen an den Zahnkopf 4 nach innen zum Außenmantel 2 hin an. Beide Stützstege 5, 6 erweitern sich in ihrer Breite vom Zahnkopf 4 ausgehend nach unten zum Außenmantel 2 der Fräswelle 1, wie anhand der
Fig. 2 und 3 gut erkennbar ist. Die beiden Stützstege 5 und 6 stützen sich mithilfe von Fußbereichen auf dem Außenmantel 2 der Fräswelle 1 ab und sind an diesen Fußbereichen mit dem Außenmantel 2 verschweißt. - Wie anhand der
Fig. 3 bis 5 gut erkennbar ist, sind die Stützstege 5, 6 aus der Ebene des Zahnkopfes 4 heraus zu entgegengesetzten Richtungen hin schräg gestellt. Der Winkel jedes Stützsteges 5, 6 relativ zur Ebene des Zahnkopfes 4 liegt zwischen 10° und 20°. GemäßFig. 5 ist erkennbar, dass der linke Steg 5 relativ zur Ebene des Zahnkopfes 4 im Uhrzeigersinn um einen entsprechenden Winkelbetrag zwischen 10° und 20° geneigt ist, wohingegen der rechte Stützsteg 6 im Gegenuhrzeigersinn aus der Ebene des Zahnkopfes 4 herausgebogen ist. Die Winkelbeträge der beiden Stützstege 5, 6 relativ zur Ebene des Zahnkopfes 4 sind identisch. In auf dem Außenmantel 2 der Fräswelle 1 befestigtem Zustand ist der Fräszahn 3 derart aufrecht in einer Radialebene zum Außenmantel 2 angeordnet, dass die Ebene des Zahnkopfes 4 in dieser Radialebene liegt. Die beiden Stützstege 5 und 6 sind in Längsrichtung der Fräswelle 1 aus dieser Radialebene heraus zu unterschiedlichen Seiten hin versetzt, so dass in Umfangsrichtung gesehen die beiden Stützstege 5, 6 axial in Längsrichtung der Fräswelle 1 versetzt zueinander ausgerichtet erscheinen (siehe Blickrichtung inFig. 5 ). Die versetzten Stützstege 5, 6 ermöglichen eine besonders stabile Abstützung des Zahnkopfes 4. Zudem bilden in Drehrichtung D der Fräswelle 1 sowohl eine vordere Stirnkante des in Drehrichtung D vorderen Stützsteges 5 als auch eine vordere Stirnkante des hinteren Stützsteges 6 jeweils eine Schneidfläche 9, 10, so dass beide Stützstege 5, 6 eine Schneidfunktion für entsprechende Schnee- oder Eisbrocken besitzen. Hierzu ist die Stirnkante des vorderen Stützsteges 5 mit einer Schneidfläche 9 versehen, die sich vom Fußbereich des Stützsteges 5 bis zum Kopfbereich des vorderen Höckers 7 des Zahnkopfes 4 erstreckt. Der hintere Stützsteg 6 ist im Bereich der vorderen Stirnkante mit einer Schneidfläche 10 versehen. Beide Schneidflächen 9 und 10 sind als Doppelschneiden ausgeführt, die in einem Querschnitt gesehen dreieckige Schneidspitzen bilden, indem die Schneidfläche 9, 10 von gegenüberliegenden Seiten her angeschrägt ist (siehe insbesondereFig. 4 bis 6 ). - Wie anhand der
Fig. 2 bis 4 und6 zudem erkennbar ist, weist jeder Fräszahn 3 auch im Bereich der rückseitigen Stirnflanken jedes Stützsteges 5, 6 jeweils eine Schneidfläche 11, 12 auf, die analog zu den frontseitigen Schneidflächen ebenfalls als Doppelschneiden ausgeführt sind. Die rückseitige Schneidfläche 12 des hinteren Stützsteges 6 erstreckt sich analog zu der vorderen Schneidfläche 9 des vorderen Stützsteges 5 bis in den Kopfbereich des hinteren Höckers 8 des Zahnkopfes 4. - Die Fußbereiche der beiden Stützstege 5 und 6 sind entsprechend der Querschnitte der Stützstege 5 und 6 schmal und lang gestaltet, wie insbesondere anhand der
Fig. 4 und 6 erkennbar ist. Die Längserstreckung der Fußbereiche der Stützstege 5 und 6 erfolgt in montiertem Zustand jedes Fräszahnes 3 in Umfangsrichtung, so dass entsprechende Längsachsen der beiden Fußbereiche der Stützstege 5 und 6 parallel zueinander und in Umfangsrichtung des Außenmantels 2 der Fräswelle 1 ausgerichtet sind.
Claims (11)
- Heckfräse für eine Pistenraupe mit wenigstens einer in einem Fräsengehäuse drehbar gelagerten Fräswelle (1), die im Betrieb der Heckfräse hydraulisch oder elektrisch angetrieben ist, und die mit einer Vielzahl von über einen Außenmantel der Fräswelle verteilten Fräszähnen versehen ist, die jeweils einen Zahnkopf sowie zwei Stützstege umfassen, mittels derer jeder Zahnkopf auf dem Außenmantel abgestützt ist, wobei die Stützstege jedes Fräszahnes in Umfangsrichtung der Fräswelle zueinander beabstandet auf dem Außenmantel befestigt sind, wobei die beiden Stützstege (5, 6) jedes Fräszahns (3) in Längsrichtung der Fräswelle (1) gesehen axial derart zueinander versetzt angeordnet sind, dass - in Drehrichtung (D) der Fräswelle (1) gesehen - frontseitige Stirnkanten beider Stützstege (5, 6) jeweils eine Trennfunktion für Schnee- oder Eisbrocken aufweisen, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützstege (5, 6) relativ zu einer Ebene des Zahnkopfes (4) von einer Unterseite des Zahnkopfes (4) ausgehend zum Außenmantel der Fräswelle (1) hin in entgegengesetzten Richtungen schräggestellt sind, wobei die Ebene des Zahnkopfes (4) in etwa einer Radialebene der Fräswelle (1) entspricht.
- Heckfräse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die frontseitigen Stirnkanten beider Stützstege (5, 6) jedes Fräszahnes (3) mit Schneidflächen (9, 10) versehen sind.
- Heckfräse nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidflächen (9, 10) jedes Stützsteges (5, 6) durch Doppelschneiden gebildet sind.
- Heckfräse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützstege (5, 6) jedes Fräszahnes (3) in ihren auf dem Außenmantel (2) der Fräswelle (1) aufstehenden Fußbereichen in Drehrichtung (D) der Fräswelle (1) parallel zueinander ausgerichtet sind.
- Heckfräse nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Stützstege (5, 6) mit gleichen Winkelbeträgen relativ zu der Ebene des Zahnkopfes (4) schräggestellt sind.
- Heckfräse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidfläche (9) eines in Drehrichtung der Fräswelle (1) vorderen Stützsteges (5) jedes Fräszahnes (3) bis zu einem oberen Ende des Zahnkopfes (4) fortgesetzt ist.
- Heckfräse nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass in Drehrichtung der Fräswelle (1) gesehen rückseitige Stirnkanten der Stützstege (5, 6) jedes Fräszahnes (3) mit Schneidflächen (11, 12) versehen sind.
- Heckfräse nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass über eine Länge der Fräswelle (1) verteilt eine Vielzahl von Fräszähnen (3a, 3b) vorgesehen ist, die in mehrere gleichmäßig zueinander axial beabstandete und in Radialebenen der Drehachse der Fräswelle (1) angeordnete Ringreihen aufgeteilt sind, wobei die in Axialrichtung gezählten n-ten Ringreihen zueinander identische Fräszähne (3a) und die n+1-ten Ringreihen gegenüber den Fräszähnen (3a) der n-ten Ringreihen unterschiedliche Fräszähne (3b) aufweisen, die mit spiegelbildlich versetzten Stützstegen (5, 6) versehen sind.
- Heckfräse nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräszähne (3a) der n-ten Ringreihen und die Fräszähne (3b) der n+1-ten Ringreihen zueinander identische Zahnköpfe (4) aufweisen.
- Heckfräse nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Fräszähne (3a) aller n-ten Ringreihen wie auch die Fräszähne (3b) aller n+1-ten Ringreihen jeweils - in Längsrichtung der Fräswelle (1) gesehen - in Umfangsrichtung versetzt zueinander angeordnet sind.
- Pistenraupe zur Schneeflächenbearbeitung mit einer Heckfräse nach einem der vorhergehenden Ansprüche.
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