EP2427292A1 - Fräser-schneideinsatz - Google Patents

Fräser-schneideinsatz

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Publication number
EP2427292A1
EP2427292A1 EP10711149A EP10711149A EP2427292A1 EP 2427292 A1 EP2427292 A1 EP 2427292A1 EP 10711149 A EP10711149 A EP 10711149A EP 10711149 A EP10711149 A EP 10711149A EP 2427292 A1 EP2427292 A1 EP 2427292A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
cutting
cutting edge
cutter
insert according
cutting insert
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP10711149A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Jürgen ZASTROZYNSKI
Carsten Schwaner
Andreas Wessel
Martin Hausmann
Richard Fischer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Kennametal Inc
Original Assignee
Kennametal Inc
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Kennametal Inc filed Critical Kennametal Inc
Publication of EP2427292A1 publication Critical patent/EP2427292A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B23C5/06—Face-milling cutters, i.e. having only or primarily a substantially flat cutting surface
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B23B—TURNING; BORING
    • B23B27/00—Tools for turning or boring machines; Tools of a similar kind in general; Accessories therefor
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    • Y10T407/24—Cutters, for shaping with chip breaker, guide or deflector

Definitions

  • the invention relates to a cutter cutting insert with a square or triangular rake face, which is limited in a plan view by a circumferential cutting edge with linearly extending cutting edges and curved cutting corners.
  • shoulder milling of 90 ° shoulders milling cutters are required, which are equipped with cutting inserts, which have a main cutting edge and a cutting edge (for smoothing the cut surface).
  • the clamped cutting inserts protrude both beyond the face of the rotatable tool holder and laterally to allow for both the vertical wall portions and the finish of the cut sole wall.
  • the achievable depth of cut a p is limited by the length of the main cutting edge. This becomes particularly clear in the case of the mostly diamond-shaped cutting inserts, in which only two opposing cutting corners with adjacent main and face cutting edges can be used on the rake surface.
  • This object is achieved by a cutting insert according to claim 1, which has the following features.
  • the cutter cutting insert has a square or triangular rake face, viewed in plan view, bounded by a circumferential cutting edge with linearly extending cutting edges and curved cutting corners.
  • Each of the cutting edges has a sloping region inclined towards a cutting corner which extends beyond the point of tangency determined by the point where the linear cutting edge merges into the curved cutting corner. Following this, the cutting edge rises even before the point bisected by a cutting edge angle, with this rising area extending to a cutting edge maximum lying beyond the cutting edge on the adjacent linear cutting edge in a plan view, from where further along the cutting edge again sloping inclined, so that overall results in a rotationally symmetrical shape of the cutting insert with the same design cutting edges. This is in a square cutting insert a 90 ° rotationally symmetrical shape with 4 equally long cutting edges and in a triangular cutting insert a 120 ° rotationally symmetrical shape with 3 equally long cutting edges.
  • each of the 4 cutting edges can be used as a plan and main cutting edge, and that larger cutting depths a p are possible due to the special contour of the cutting edge profile compared with the milling cutter cutting inserts known from the prior art.
  • the cutter consumes less power during cutting than the cutter with conventional cutting inserts.
  • the cutting edge minimum and the cutting edge maximum following in the further cutting edge course lie within the same cutting corner. This means that the height compensation between the cutting edge minimum and the cutting edge maximum in the area of the cutting corner is completed.
  • an identically designed rake surface with corresponding cutting edges and cutting corners of the type described above is preferably provided on opposite sides, which are connected to each other by circumferential free surfaces or in which forms the free surfaces with the two opposing rake faces each cutting edges.
  • the cutting insert is symmetrical about a median plane disposed between the rake surfaces. The advantage of this cutting insert is that in a square cutting insert 8 cutting edges and in a triangular cutting insert 6 cutting edges are successively usable.
  • a middle plane plateau preferably extends around a middle attachment hole.
  • planar plateau regions arranged axially and rotationally symmetrically around the fastening hole can extend as bearing surfaces.
  • the tool holder (milling cutter main body) has correspondingly formed bearing surfaces and in the rear area further recesses which allow a non-contact recording of the over the bearing areas projecting cutting edge and cutting edge areas.
  • the lowest cutting edge point lies below the support area or the support areas and / or the cutting edge maximum lies above the plane determined by the support area or the support areas.
  • the rake face portions adjacent the cutting edges are arranged at a positive rake angle.
  • the cutting edge radius is according to a particular embodiment of the invention between 0.8 mm and 1, 6 mm, preferably between 0.8 mm to 1, 2 mm.
  • the sloping cutting edge region is arranged at an inclination angle of 10 ° to 20 ° (relative to the support surface).
  • the area over which the cutting edge rises is (as viewed in a plan view) about 1/6 to 1/7 as long as the distance between two cutting corners.
  • the rising portion of the cutting edge in the lower part is concave and convex in the upper part.
  • the free surfaces are preferably flat or slightly concave in order to form a clearance angle> 0 ° can.
  • the cutting edge maxima project beyond the chip surface plateau (on the same side) by 1.5 mm to 2 mm; whereas the cutting edge minimum is 0.5 mm to 0.8 mm below this rake face plateau (on the same side).
  • FIG. 1 is a plan view of a cutting insert according to the invention
  • FIG. 2 is a side view of the cutting insert of FIG. 1,
  • FIG. 3 is a perspective view of the cutting insert of FIG. 1 or 2
  • Fig. 4 is a perspective view of a corner cutter
  • Fig. 5 is a side view of this cutter.
  • the cutting insert according to Figures 1 to 3 has four mutually perpendicular cutting edges 10 and four cutting corners 11, which connect the cutting edges 10 together and are round; for example, over a radius of 1, 2 mm.
  • Four flat bearing areas 12 extend around a central fastening hole 13 for receiving a clamping screw.
  • the present cutting insert is designed as an indexable insert which has two on opposite sides. ing sides arranged clamping surfaces, which are limited by each identically formed cutting edges and cutting corners. Since the cutting edges project beyond the planes in which the support regions 12 lie, a corresponding undercut space must be provided next to the support surface in the tool holder, which will be discussed later with reference to FIGS. 4 and 5, due to which it is possible to insert the cutting inserts clamp, without that the currently unused cutting edges are exposed in the tool holder a clamping pressure.
  • the four plateau-shaped bearing areas 12 consist of similarly formed area pieces, which are delimited on two sides by boundary lines which are at right angles to one another and, moreover, essentially by a curved line. Between the four bearing areas 12, approximately groove-shaped short recesses, as can be seen in FIG. 1, can be created.
  • each of the cutting edges has a sloping region 10a inclined towards a cutting corner 11, which extends beyond the point of tangency 14 in the direction of the line of intersection with an angle bisector 15.
  • a point 16 forms the cutting edge minimum, which lies between said points 14 and the intersection of the cutting corner with the bisecting line 15.
  • the cutting edge 10b rises to a maximum 17, wherein the cutting edge first has a concave and then subsequent to the cutting edge maximum 17 has a convex profile.
  • the cutting edge maximum 17 is well above the plane determined by the support areas 12, whereas the point 16 is below this level.
  • each of the cutting edge regions 10a, 10b can thus be used in successive cutting operations after turning the indexable insert and relocking as the main cutting edge and as the cutting edge.
  • the cutting insert has, subsequent to the cutting edge 10a, a rake face region 18 which can be inclined at a positive rake angle of 10 ° to 30 °, preferably 20 °.
  • the chip area 18 may also be slightly convex.
  • the rake face has a rounded ridge 19, which has an approximately triangular rake face area 20 and, behind it, at least lateral offset, an acute-angled rake face area 21 with considerable larger rake angles.
  • the rake surface region 22 is convex and strongly sloping.
  • Flat rake face areas under a small angle of inclination join as rake faces 23.
  • a tool carrier 25 serves to receive a plurality of cutting inserts 26 according to FIGS. 1 to 3.
  • the tool carrier 25 has respective pocket-shaped receptacles for receiving the cutting inserts, which are suitable for securely holding the cutting insert formed with a double-sided rake face the plateau surfaces 12 serve as bearing surfaces, which are tensioned against a correspondingly formed contact surface in the tool holder seat.
  • As clamping means is a fastening screw which is inserted over the mounting hole and screwed to the tool holder 25.
  • the tool holder has six cutting inserts, the two of which abut cutting edges and the front side, so that the cutter is suitable for forming a 90 ° shoulder.
  • Denoted at 27 is an (internal) coolant supply.
  • Cutting edge formations according to the invention can also be realized in cutting inserts of this type which, viewed in a plan view, have a triangular rake surface configuration which is delimited by 3 equally long cutting edges.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Milling Processes (AREA)

Abstract

Die Erfindung betrifft eine Fräser-Schneideinsatz mit einer quadratischen oder dreieckförmigen Spanfläche, die in einer Draufsicht betrachtet durch eine umlaufende Schneidkante mit linear verlaufenden Schneidkanten (10) und gekrümmt ausgebildeten Schneidecken (11) begrenzt wird. Erfindungsgemäß weist jede der Schneidkanten (10) einen in Richtung zu einer Schneidecke (11) geneigten abfallenden Bereich (10a) auf, der sich über den Tangentialpunkt (14) hinausgehend erstreckt, der durch den Punkt bestimmt wird, an dem die lineare Schneidkante (10) in eine gekrümmte Schneidecke (11) übergeht, wobei im Anschluss hieran die Schneidkante (10b) noch vor dem durch eine Schneideckenwinkelhalbierende (15) bestimmten Punkt (24) ansteigt, wobei sich dieser ansteigende Bereich (10b) bis zu einem Schneidkantenmaximum (17) erstreckt, das jenseits der Schneidecke (11) auf der benachbarten, in einer Draufsicht linearen Schneidkante (10) liegt, von wo aus im weiteren Verlauf die Schneidkante (10) wieder abfallend geneigt ausgebildet ist, so dass sich eine rotationssymmetrische Form mit gleich gestalteten Schneidkanten ergibt.

Description

Fräser-Schneideinsatz
Die Erfindung betrifft einen Fräser-Schneideinsatz mit einer quadratischen oder drei- eckförmigen Spanfläche, die in einer Draufsicht betrachtet durch eine umlaufende Schneidkante mit linear verlaufenden Schneidkanten und gekrümmt ausgebildeten Schneidecken begrenzt wird.
Beim sogenannten Eckfräsen von 90°-Schultern werden Fräser benötigt, die mit Schneideinsätzen bestückt sind, welche eine Hauptschneide und eine Planschneide (zum Glätten der geschnittenen Oberfläche) besitzen. Die eingespannten Schneideinsätze ragen sowohl über die Stirnseite des rotierbaren Werkzeughalters als auch seitlich hervor, um sowohl die vertikalen Wandteile als auch das Schlichten der geschnittenen Sohlenwand bewirken zu können. Bei den meisten Fräsern ist die erreichbare Schnitttiefe ap durch die Länge der Hauptschneide begrenzt. Dies wird insbesondere bei den zumeist rhombusförmigen Schneideinsätzen deutlich, bei denen auf der Spanfläche nur jeweils zwei gegenüberliegende Schneidecken mit angrenzenden Haupt- und Planschneiden nutzbar sind. Eine höhere Schnitttiefe liefert zwar der Schneideinsatz nach der DE 601 12 993 T2, bei der die spitzwinklige Schneidecke dadurch modifiziert ist, dass die unmittelbar an die Schneidecke angrenzenden Schneidkantenabschnitte im wesentlichen senkrecht zueinander stehen, jedoch wird auch hier das Maß der Hauptschneiden durch den entsprechenden angrenzenden vertikal angeordneten Teilbereich beschränkt. Aus dem genannten Dokument ist es auch bekannt, dass die Schneidkante im Verlauf zu einer stumpfwinkligen Ecke abfallend geneigt ausgebildet ist.
Es ist Aufgabe der vorliegenden Erfindung, einen Schneideinsatz mit einer Spanfläche zu schaffen, welche mehrere nutzbare Schneidkanten und Schneidecken aufweist, wobei der in ein Fräserwerkzeug eingespannte Schneideinsatz das Fräsen einer 90°-Schulter mit hoher Oberflächengüte des durch die Planschneide bearbeiteten Grundes bei geringer Leistungsaufnahme des Fräsers gestattet. Diese Aufgabe wird durch einen Schneideinsatz nach Anspruch 1 gelöst, der folgende Merkmale besitzt.
Der Fräser-Schneideinsatz hat eine quadratische oder dreieckförmige Spanfläche, die in einer Draufsicht betrachtet, durch eine umlaufende Schneidkante mit linear verlaufenden Schneidkanten und gekrümmt ausgebildeten Schneidecken begrenzt wird. Jede der Schneidkanten besitzt einen in Richtung zu einer Schneidecke geneigten abfallenden Bereich, der sich über den Tangentialpunkt hinausgehend erstreckt, der durch den Punkt bestimmt wird, an dem die lineare Schneidkante in die gekrümmte Schneidecke übergeht. Im Anschluss hieran steigt die Schneidkante noch vor dem durch eine Schneideckenwinkelhalbierende bestimmten Punkt an, wobei sich dieser ansteigende Bereich bis zu einem Schneidkantenmaximum erstreckt, das jenseits der Schneidecke auf der benachbarten, in einer Draufsicht linearen Schneidkante liegt, von wo aus im weiteren Verlauf die Schneidkante wieder abfallend geneigt ausgebildet ist, so dass sich insgesamt eine rotationssymmetrische Form des Schneideinsatzes mit gleich gestalteten Schneidkanten ergibt. Dies ist bei einem quadratischen Schneideinsatz eine 90° rotationssymmetrische Form mit 4 gleichlangen Schneidkanten und bei einem dreieckförmigen Schneideinsatz eine 120° rotationssymmetrische Form mit 3 gleichlangen Schneidkanten.
Der Vorteil der vorbeschriebenen Ausbildung liegt darin, dass jede der 4 Schneiden als Plan- und Hauptschneide einsetzbar ist und dass durch die besondere Kontur des Schneidkantenverlaufes gegenüber den nach dem Stand der Technik bekannten Fräser-Schneideinsätzen größere Schnitttiefe ap möglich sind. Der Fräser benötigt beim Zerspanen eine geringere Leistungsaufnahme als Fräser mit konventionellen Schneideinsätzen.
Weiterbildungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen beschrieben.
So liegen vorzugsweise das Schneidkantenminimum und das im weiteren Schneidkantenverlauf darauf folgende Schneidkantenmaximum, die als die tiefste und höchste Schneidkantenpunkte definiert sind, innerhalb derselben Schneidecke. Dies bedeutet, dass der Höhenausgleich zwischen dem Schneidkantenminimum und dem Schneidkantenmaximum im Bereich der Schneidecke vollzogen wird.
Ferner ist vorzugsweise auf gegenüberliegenden Seiten eine identisch ausgebildete Spanfläche mit entsprechenden Schneidkanten und Schneidecken der vorbeschriebenen Art vorgesehen, die durch umlaufende Freiflächen miteinander verbunden sind bzw. bei der die Freiflächen mit den beiden gegenüberliegenden Spanflächen jeweils Schneidkanten ausbildet. Der Schneideinsatz ist zu einer zwischen den Spanflächen angeordneten Mittelebene symmetrisch. Der Vorteil dieses Schneideinsatzes besteht darin, dass bei einem quadratischen Schneideinsatz 8 Schneidkanten und bei einem dreieckförmigen Schneideinsatz 6 Schneidkanten nacheinander nutzbar sind.
Um eine sichere Auflage des Schneideinsatzes in einem Werkzeugträger (Fräser) zu gewährleisten, erstreckt sich vorzugsweise um ein mittleres Befestigungsloch ein mittleres ebenes Plateau. Alternativ können sich achs- und rotationssymmetrisch um das Befestigungsloch angeordnete ebene Plateaubereiche als Auflageflächen erstrecken. Der Werkzeughalter (Fräsergrundkörper) hat entsprechend ausgebildete Auflageflächen und im hinteren Bereich weitere Ausnehmungen, die eine berührungslose Aufnahme der über die Auflagenbereiche vorstehenden Schneidkanten- und Schneideckenbereiche gestatten.
Für einen weichen Schnitt hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn der tiefste Schneidkantenpunkt unterhalb des Auflagebereiches oder der Auflagebereiche liegt und/oder das Schneidkantenmaximum oberhalb der durch den Auflagebereich oder die Auflagebereiche bestimmten Ebene liegt.
Weiterhin vorzugsweise sind die an die Schneidkanten angrenzenden Spanflächenabschnitte unter einem positiven Spanwinkel angeordnet. Der Schneidkantenradius liegt nach einer besonderen Ausführungsform der Erfindung zwischen 0,8 mm und 1 ,6 mm, vorzugsweise zwischen 0,8 mm bis 1 ,2 mm. Weiterhin bevorzugt ist der abfallende Schneidkantenbereich unter einem Neigungswinkel von 10° bis 20° (relativ zur Auflagefläche) angeordnet. Der Bereich, über den die Schneidkante ansteigt, ist (in einer Draufsicht betrachtet) etwa 1/6 bis 1/7 so lang wie der Abstand zweier Schneidecken. Insbesondere ist in einer weiteren Ausführungsform der Erfindung der ansteigende Bereich der Schneidkante im unteren Teil konkav und im oberen Teil konvex ausgebildet.
Die Freiflächen sind vorzugsweise eben oder leicht konkav ausgebildet, um einen Freiwinkel > 0° bilden zu können. Schließlich überragen in einer konkreten Ausführungsform die Schneidkantenmaxima das Spanflächenplateau (auf derselben Seite) um 1 ,5 mm bis 2 mm; wohingegen das Schneidkantenminimum 0,5 mm bis 0,8 mm unter dieser Spanflächenplateau (auf derselben Seite) liegt.
Weitere Vorteile der Erfindung sowie konkrete Ausführungsformen werden im Folgenden anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
Fig. 1 eine Draufsicht auf einen erfindungsgemäßen Schneideinsatz,
Fig. 2 eine Seitenansicht des Schneideinsatzes nach Fig. 1 ,
Fig. 3 eine perspektivische Ansicht des Schneideinsatzes nach Fig. 1 oder 2,
Fig. 4 eine perspektivische Ansicht eines Eckfräsers und
Fig. 5 eine Seitenansicht dieses Fräsers.
Der Schneideinsatz gemäß Fig. 1 bis 3 besitzt vier im rechten Winkel zueinander angeordnete Schneidkanten 10 sowie vier Schneidecken 11 , welche die Schneidkanten 10 miteinander verbinden und rund ausgebildet sind; beispielsweise über einen Radius von 1 ,2 mm. Um ein zentrales Befestigungsloch 13 zur Aufnahme einer Spannschraube erstrecken sich vier ebene Auflagenbereiche 12. Der vorliegende Schneideinsatz ist als Wendeschneidplatte ausgebildet, die zwei auf gegenüberlie- genden Seiten angeordnete Spanflächen besitzt, welche durch jeweils gleich ausgebildete Schneidkanten und Schneidecken begrenzt werden. Da die Schneidkanten die Ebenen überragen, in denen die Auflagebereiche 12 liegen, muss im Werkzeughalter, auf den anhand der Figuren 4 und 5 später noch eingegangen werden wird, ein entsprechender hinterschnittener Raum neben der Auflagefläche vorgesehen sein, aufgrund dessen es möglich ist, die Schneideinsätze einzuspannen, ohne dass die aktuell nicht genutzten Schneidkanten in dem Werkzeughalter einem Spanndruck ausgesetzt werden.
Im vorliegenden Fall bestehen die vier plateauförmigen Auflagebereiche 12 aus ähnlich gebildeten Flächenstücken, die an zwei Seiten durch rechtwinklig zueinander stehende Grenzlinien und im übrigen im wesentlichen durch eine Bogenlinie begrenzt werden. Zwischen den vier Auflagebereichen 12 können noch etwa nutför- mige kurze Ausnehmungen, wie in Fig. 1 ersichtlich, geschaffen sein.
Der Kern der vorliegenden Erfindung besteht darin, dass jede der Schneidkanten einen in Richtung zu einer Schneidecke 11 geneigten abfallenden Bereich 10a aufweist, der sich über den Tangentialpunkt 14 in Richtung der Schnittlinie mit einer Winkelhalbierenden 15 hinausgehend erstreckt. Im vorliegenden Fall bildet ein Punkt 16 das Schneidkantenminimum, der zwischen den genannten Punkten 14 sowie dem Schnittpunkt der Schneidecke mit der Winkelhalbierenden 15 liegt. Im Anschluss an diesen abfallenden Bereich 10a steigt die Schneidkante 10b bis zu einem Maximum 17 an, wobei die Schneidkante zunächst einen konkaven und hieran anschließend zum Schneidkantenmaximum 17 einen konvexen Verlauf besitzt. Das Schneidkantenmaximum 17 liegt deutlich oberhalb der Ebene, die durch die Auflagebereiche 12 bestimmt ist, wohingegen der Punkt 16 unterhalb dieser Ebene liegt. Im Anschluss an das Maximum 17 fällt die Schneidkante im Bereich 10a wieder ab, so dass sich insgesamt eine Form ergibt, die 90°-rotationssymmetrisch ist. Jede der Schneidkantenbereiche 10a, 10b kann somit in aufeinander folgenden Schnittoperationen nach einem Drehen der Wendeschneidplatte und Neueinspannen als Hauptschneide und als Planschneide benutzt werden. Der Schneideinsatz besitzt im Anschluss an die Schneidkante 10a einen Spanflächenbereich 18, der unter einem positiven Spanwinkel von 10° bis 30°, vorzugsweise 20° geneigt sein kann. Der Spanflächenbereich 18 kann auch leicht konvex ausgebildet sein. Im Bereich des Maximums 17 besitzt die Spanfläche einen abgerundeten Grat 19, dem ein sich etwa dreieckförmig ausgebildeter Spanflächenbereich 20 und dahinter mit zum Teil seitlicher Versetzung ein spitzwinklig ausgeformter dreieckiger Spanflächenbereich 21 mit erheblichen größeren Spanwinkeln erstrecken. Zur Ecke hin, d. h. in Richtung auf das Schneidkantenminimum 16 ist der Spanflächenbereich 22 konvex und stark abfallend gewölbt. Flach auslaufende Spanflächenbereiche unter einem geringen Neigungswinkel schließen sich als Spanflächenbereiche 23 an.
Wie Fig. 4 zu entnehmen ist, dient zur Aufnahme mehrerer Schneideinsätze 26 gemäß Fig. 1 bis 3 ein Werkzeugträger 25. Der Werkzeugträger 25 hat zur Aufnahme der Schneideinsätze jeweilige taschenförmige Aufnahmen, welche geeignet sind, den mit doppelseitiger Spanfläche ausgebildeten Schneideinsatz sicher aufzunehmen, wobei die Plateauflächen 12 als Auflageflächen dienen, die gegen eine entsprechend ausgebildete Auflagefläche im Werkzeughaltersitz gespannt werden. Als Spannmittel dient eine Befestigungsschraube, die über das Befestigungsloch eingeführt und mit dem Werkzeughalter 25 verschraubt wird. Im vorliegenden Fall besitzt der Werkzeughalter sechs Schneideinsätze, deren beide aneinandergrenzenden Schneidkanten mantel- und stirnseitig überstehen, so dass der Fräser zur Ausbildung einer 90°-Schulter geeignet ist. Mit 27 ist eine (innere) Kühlmittelzufuhr bezeichnet.
Erfindungsgemäße Schneidkantenausbildungen sind auch bei solchen Schneideinsätzen realisierbar, die in einer Draufsicht betrachtet eine dreieckförmige Spanflächenausgestaltung aufweisen, die durch 3 gleich lange Schneidkanten begrenzt wird.

Claims

Ansprüche
1. Fräser-Schneideinsatz mit einer quadratischen oder dreieckförmigen Spanfläche, die in einer Draufsicht betrachtet durch eine umlaufende Schneidkante mit linear verlaufenden Schneidkanten (10) und gekrümmt ausgebildeten Schneidecken (11 ) begrenzt wird, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t, d a s s jede der Schneidkanten (10) einen in Richtung zu einer Schneidecke (11 ) geneigten abfallenden Bereich (10a) aufweist, der sich über den Tangen- tialpunkt (14) hinausgehend erstreckt, der durch den Punkt bestimmt wird, an dem die lineare Schneidkante (10) in eine gekrümmte Schneidecke (11) übergeht, dass im Anschluss hieran die Schneidkante (10b) noch vor dem durch eine Schneideckenwinkelhalbierende (15) bestimmten Punkt (24) ansteigt, wobei sich dieser ansteigende Bereich (10b) bis zu einem Schneidkantenmaximum (17) erstreckt, das jenseits der Schneidecke (11 ) auf der benachbarten, in einer Draufsicht linearen Schneidkante (10) liegt, von wo aus im weiteren Verlauf die Schneidkante (10) wieder abfallend geneigt ausgebildet ist, so dass sich eine rotationssymmetrische Form mit gleich gestalteten Schneidkanten ergibt.
2. Fräser-Schneideinsatz nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Schneidkantenminimum (16)und das darauf folgende Schneidkantenmaximum (17) innerhalb der Schneidecke (11 ) liegen.
3. Fräser-Schneideinsatz nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf gegenüberliegenden Seiten identisch ausgebildete Spanflächen, Schneidkanten und Schneidecken vorgesehen sind, die durch umlaufende Freiflächen miteinander verbunden sind, wobei der Schneideinsatz zu einer zwischen den Spanflächen angeordneten Mittelebene symmetrisch ist.
4. Fräser-Schneideinsatz nach Anspruch 3, gekennzeichnet durch einen sich um ein Befestigungsloch (13) erstreckenden mittleren ebenen Auflagebereich oder achs- und rotationssymmetrisch um das Befestigungsloch (13) angeordnete ebene Auflagebereiche (12) als Auflageflächen.
5. Fräser-Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass der tiefste Schneidkantenpunkt (23) unterhalb und das Schneidkantenmaximum (17) oberhalb der durch den Auflagebereich oder die Auflagebereiche (12) bestimmten Ebene liegt.
6. Fräser-Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die an die Schneidkanten angrenzenden Spanflächenabschnitte unter einem positiven Spanwinkel angeordnet sind.
7. Fräser-Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Schneideckenradius zwischen 0,8 mm und 1 ,6 mm liegt, vorzugsweise zwischen 0,8 mm und 1 ,2 mm.
8. Fräser-Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass der abfallende Schneidkantenbereich unter einem Neigungswinkel von 10° bis 20° (relativ zur Auflagefläche) angeordnet ist.
9. Fräser-Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass der Bereich (10b), über den die Schneidkante ansteigt (in einer Draufsicht betrachtet) zwischen 1/6 und 1/7 des Abstandes zweier Schneidecken liegt.
10. Fräser-Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass der ansteigende Bereich (10b) der Schneidkante im unteren Teil konkav und im oberen Teil konvex ausgebildet ist.
11. Fräser-Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Freiflächen eben oder leicht konkav ausgebildet sind.
12. Fräser-Schneideinsatz nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Schneidkantenmaxima (17) das Spanflächenplateau (auf derselben Seite) um 1 ,5 mm bis 2 mm überragen und/oder dass das Schneidkantenminimum (23) 0,8 mm bis 0,5 mm unter dem Spanflächenplateau (auf derselben Seite) liegt.
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