EP2401533B1 - Stahlwerkstoffzusammensetzung zur herstellung von kolbenringen und zylinderlaufbuchsen - Google Patents
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Definitions
- the present invention relates to a piston ring. Moreover, the present invention relates to a method for producing the piston rings according to the invention.
- piston rings seal the gap between the piston head and the cylinder wall with respect to the combustion chamber.
- piston piston ring slides on the one hand with its outer peripheral surface in constant resilient engagement against the cylinder wall, on the other hand slides the piston ring, due to the tilting movements of the piston, oscillating in its Kolbenringnut, with its edges alternately at the top or bottom Abut groove flank of the piston ring groove.
- sliding against each other occurs depending on the material, a more or less severe wear, which can lead to so-called scuffing, scoring and finally to a destruction of the engine in a dry run.
- Piston rings For the production of highly stressed parts of internal combustion engines, such as piston rings, usually cast iron materials or cast iron alloys are used. Piston rings, particularly compression rings, are subject to increasing loads in highly stressed engines, including compression peak pressure, combustion temperature, EGR, and lubricating film reduction, which significantly affect their performance characteristics, such as wear, fire resistance, microwelding, and corrosion resistance.
- cast iron materials according to the prior art have a high risk of breakage, so that it often comes to ring breaking when using existing materials. Increased mechanical-dynamic loads lead to shorter lifetimes of piston rings. Likewise, it comes to heavy wear and corrosion on the tread and flank.
- piston rings made of high-quality steel tempered and high-alloyed, such as material 1.4112.
- high-quality steel tempered and high-alloyed, such as material 1.4112.
- ferrous materials with less than 2.08 wt .-% carbon as steel If the carbon content is higher, this is referred to as cast iron.
- Steel materials have better strength and toughness properties compared with cast iron, since there is no disturbance due to free graphite in the basic structure.
- Cast iron has a much lower melting temperature than steel. The difference can be up to 350 ° C, depending on the chemical composition. Cast iron is therefore easier to melt and pour, as a lower melting temperature means a lower casting temperature and thus a smaller shrinkage due to shrinkage, whereby the cast material has fewer voids or hot and cold cracks. A lower casting temperature also leads to a lower load on the molding material (erosion, gas porosity, sand inclusions) and the furnace and lower melt costs.
- the melting temperature of the iron material depends not only on its carbon content, but also on the "degree of saturation".
- S c C / 4 . 26 - 1 / 3 Si + P ,
- a saturation level of 1.0 is usually desired, wherein the cast iron has a melting temperature of 1150 ° C.
- the degree of saturation of steel is about 0.18, depending on the chemical composition.
- Eutectic steel has a melting temperature of 1500 ° C.
- the degree of saturation can be significantly influenced by the Si or P content. For example, a 3% by weight higher content of silicon will be similar to a 1% higher C content. It is thus possible to produce a steel material with a C content of 1% by weight and 9.78% by weight of silicon, which has the same melting temperature as cast iron with a degree of saturation of 1.0 (C: 3.26% by weight). -%, Si: 3.0 wt .-%).
- Piston rings of high silicon steel cast material are known in the art. However, the silicon present in higher amounts adversely affects the hardenability of the material as its austenite transformation temperature "Ac3" is increased.
- piston rings with the features of claim 1. Furthermore, the present invention provides a method having the features of claim 3 to produce such a piston ring. Preferred embodiments are described in the dependent claims.
- the piston rings according to the invention comprise, as the base body, a steel material composition which contains the following elements in the stated proportion: C: 0.5 - 1.2 Wt .-% Mn: 3.0 - 15.0 Wt .-% Si: 2,0 - 10,0 Wt .-% and optional Cr: 0 - 3.0 Wt .-%, al: Max. 0.02 Wt .-%, P: Max. 0.1 Wt .-%, B: Max. 0.1 Wt .-%, S: Max. 0.05 Wt .-%, Cu: Max. 2.0 Wt .-%, Sn: Max. 0.05 Wt .-%, Not a word: Max. 3.0 Wt .-%, Ti: Max. 1.5 Wt .-%, Nb: Max. 0.05 Wt .-%, V: Max. 1.5 Wt .-%, Ni: Max. 4.0 Wt .-%, W: Max. 1.5 Wt .-%,
- Residual iron at least 72 wt .-% and common impurities, wherein the sum of the proportions of Nb, Ti, V and W is at most 1.5 wt .-%, and the steel material composition of the invention only elements selected from the group consisting of Al, B, C, Cr, Cu, Fe, Mn , Mo, Nb, Ni, P, S, Si, Sn, Ti, V and W, the sum of these elements being 100 wt%.
- the contained manganese functions as an austenite former that expands the gamma region and shifts the austenite transition temperature Ac3 upwards. In this way, an improved hardenability of the steel material is achieved according to the invention.
- the piston rings according to the invention have a reduced tendency to change their shape under high heat and thus have a permanently high performance and also reduce the oil consumption.
- the steel piston rings according to the invention furthermore have the advantage that their production with the machines and technologies necessary for the production of cast iron workpieces is made possible.
- the production costs are equivalent to those of cast iron piston rings, which offers the manufacturer a cost advantage and a better added value.
- material parameters can be set freely by the supplier.
- starting materials for example, steel scrap, circulation material and alloying materials can be used.
- the melting process takes place in an oven, preferably a cupola. Subsequently, a blank is produced with solidification of the melt.
- the piston ring can be cast with methods known in the art, such as centrifugal casting, continuous casting, stamp pressing, croning or preferably green sand molds.
- the mold After cooling the piston ring, the mold is ejected and the blank obtained cleaned.
- the quenching medium used is preferably oil.
- nitriding of the resulting piston ring can take place after the aforementioned method steps. This can be done for example by gas nitriding, plasma nitriding or pressure nitriding.
- a piston ring was produced from a steel material composition according to the invention of the following composition: al: 0,002 Wt .-% P: 0.03 Wt .-% B: 0.1 Wt .-% S: 0.009 Wt .-% C: 0.7 Wt .-% Si: 3.0 Wt .-% Cr: 2.0 Wt .-% Sn: 0.001 Wt .-% Cu: 0.05 Wt .-% Ti: 0,007 Wt .-% Mn: 5.0 Wt .-% V: 0,015 Wt .-% Not a word: 0.5 Wt .-% W: 0.011 Wt .-% Nb: 0,002 Wt .-% Fe: rest
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Description
- Die vorliegende Erfindung betrifft einen Kolbenring. Außerdem betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Herstellung der erfindungsgemäßen Kolbenringe.
- Kolbenringe dichten in einem Verbrennungskraftmotor den zwischen Kolbenkopf und Zylinderwand vorhandenen Spalt gegenüber dem Brennraum ab. Bei der Auf- und Abbewegung des Kolbens gleitet der Kolbenring einerseits mit seiner äußeren Umfangsfläche in ständiger federnder Anlage gegen die Zylinderwand, andererseits gleitet der Kolbenring, bedingt durch die Kippbewegungen des Kolbens, oszillierend in seiner Kolbenringnut, wobei seine Flanken wechselnd an der oberen oder unteren Nutenflanke der Kolbenringnut anliegen. Bei den jeweils gegeneinander laufenden Gleitpartnern tritt in Abhängigkeit des Materials ein mehr oder weniger starker Verschleiß auf, der bei einem Trockenlauf zu so genannten Fressern, Riefenbildung und schließlich zu einer Zerstörung des Motors führen kann. Um das Gleit- und Verschleißverhalten von Kolbenringen gegenüber der Zylinderwand zu verbessern, wurden diese an deren Umfangsfläche mit Beschichtungen aus unterschiedlichen Materialien versehen.
- Zur Herstellung hoch beanspruchter Teile von Verbrennungskraftmotoren, wie beispielsweise Kolbenringen, werden meist Gusseisenwerkstoffe bzw. Gusseisenlegierungen verwendet. Kolbenringe, insbesondere Kompressionsringe, unterliegen in hochbeanspruchten Motoren einer zunehmenden Belastung, unter anderem Kompressionsspitzendruck, Verbrennungstemperatur, EGR und Schmierfilmreduzierung, die deren Funktionseigenschaften, wie Verschleiß, Brandspurbeständigkeit, Microwelding und Korrosionsbeständigkeit, maßgeblich beeinflussen.
- Gusseisenwerkstoffe gemäß dem Stand der Technik weisen jedoch ein hohes Bruchrisiko auf, so dass es bei der Verwendung bisheriger Werkstoffe häufig zu Ringbrüchen kommt. Gestiegene mechanisch-dynamische Belastungen führen zu kürzeren Lebensdauern von Kolbenringen. Ebenso kommt es zu starkem Verschleiß und Korrosion an Lauffläche und Flanke.
- Höhere Zünddrücke, reduzierte Emissionen sowie die Kraftstoff-Direkteinspritzung bedeuten steigende Belastungen für Kolbenringe. Die Folge sind Beschädigungen und Aufplattierungen von Kolbenmaterial vor allem auf der unteren Kolbenringflanke.
- Aufgrund der höheren mechanischen und dynamischen Beanspruchungen von Kolbenringen fordern immer mehr Motorenhersteller Kolbenringe aus hochwertigem Stahl (vergütet und hochlegiert, wie beispielsweise Werkstoff 1.4112). Hierbei bezeichnet man Eisenwerkstoffe mit weniger als 2,08 Gew.-% Kohlenstoff als Stahl. Liegt der Kohlenstoffgehalt höher, so redet man von Gusseisen. Stahlwerkstoffe besitzen gegenüber Gusseisen bessere Festigkeits- und Zähigkeitseigenschaften, da keine Störung durch freien Graphit im Grundgefüge vorhanden ist.
- Meist werden hochchromlegierte martensitische Stähle für die Herstellung von Stahlkolbenringen eingesetzt. Stahlkolbenringe werden aus Profildraht hergestellt. Der Profildraht wird rund gewickelt, aufgeschnitten und über einen "Unrund"-Dorn gezogen. Auf diesem Dorn erhält der Kolbenring durch einen Glühprozess seine erwünschte unrunde Form, wodurch die geforderten Tangentialkräfte eingestellt werden. Ein weiterer Nachteil der Herstellung von Kolbenringen aus Stahl ist, dass ab einem gewissen Durchmesser die Ringherstellung (Wickeln) aus Stahldraht nicht mehr möglich. Kolbenringe aus Gusseisen werden dagegen bereits unrund gegossen, so dass sie von Anfang an eine ideale Form aufweisen.
- Gusseisen besitzt eine wesentlich niedrigere Schmelztemperatur als Stahl. Der Unterschied kann je nach chemischer Zusammensetzung bis zu 350°C betragen. Gusseisen ist daher einfacher zu schmelzen und zu gießen, da eine niedrigere Schmelztemperatur eine niedrigere Gießtemperatur und damit eine kleinere abkühlungsbedingte Schwindung bedeutet, wodurch der gegossene Werkstoff weniger Lunker bzw. Warm- und Kaltrisse aufweist. Eine niedrigere Gießtemperatur führt weiterhin zu einer geringeren Belastung des Formstoff (Erosion, Gasporositäten, Sandeinschlüsse) und des Ofens sowie zu geringeren Schmelzkosten.
-
- Je näher der Sättigungsgrad an 1 liegt, desto niedriger ist die Schmelztemperatur. Bei Gusseisen wird zumeist ein Sättigungsgrad von 1,0 angestrebt, wobei das Gusseisen eine Schmelztemperatur von 1150°C aufweist. Der Sättigungsgrad von Stahl beträgt, abhängig von der chemischen Zusammensetzung, ungefähr 0,18. Eutektischer Stahl weist eine Schmelztemperatur von 1500°C auf.
- Der Sättigungsgrad kann durch den Si- oder P-Gehalt deutlich beeinflusst werden. Zum Beispiel wird sich ein um 3 Gew.-% höherer Gehalt an Silizium ähnlich wie ein 1 Gew.-% höherer C-Gehalt aus. Es ist somit möglich, einen Stahlwerkstoff mit einem C-Gehalt von 1 Gew.-% und 9,78 Gew.-% Silizium herzustellen, der die gleiche Schmelztemperatur wie Gusseisen mit einem Sättigungsgrad von 1,0 (C: 3,26 Gew.-%, Si: 3,0 Gew.-%) aufweist.
- Durch eine drastische Erhöhung des Si-Gehalts kann der Sättigungsgrad des Stahlwerkstoffs erhöht werden und die Schmelztemperatur auf das Niveau von Gusseisen abgesenkt werden.
Somit ist es möglich, Stahl mit Hilfe derjenigen Technik herzustellen, die auch für die Herstellung von Gusseisen, beispielsweise GOE 44, verwendet wird. - Kolbenringe aus hochsiliziumhaltigem Stahlgusswerkstoff sind im Stand der Technik bekannt. Allerdings beeinflusst das in höheren Mengen vorhandene Silizium die Härtbarkeit des Werkstoffs negativ, da dessen Austenitumwandlungstemperatur "Ac3" erhöht wird.
- Aus der amerikanischen Patentanmeldung Nr.
US2165035 A ist eine wärmebeständige Stahllegierung bekannt. Die amerikanische PatentanmeldungUS2002005616 A1 offenbart ein selbstschmierendes Kolbenringmaterial für ein Verbrennungsmotor. Aus der japanischen PatentanmeldungJPH07278742 A US4957702 A ist ein luft-härtbarer Dtahl mit einer bainit/martensit Duplex-Mikrosturktur offenbart, der eine gute Festigkeit, Zähigkeit, und eine Ermüdungs- und Verschleißfestigkeit zeigt. - Folglich ist es Aufgabe der vorliegenden Erfindung Kolbenringe bereitzustellen, die als Grundkörper eine hochsiliziumhaltige Stahlwerkstoffzusammensetzung umfassen, welche eine verbesserte Härtbarkeit aufweist. Die Stahlwerkstoffzusammensetzung soll durch die Herstellung im Schwerkraftguss die Eigenschaften von vergütetem Gusseisen mit Kugelgraphit in mindestens einem der folgenden Punkte übertreffen:
- Mechanische Eigenschaften wie E-Modul, Biegefestigkeit
- Widerstandsfähigkeit gegenüber Brüchen
- Gestaltfestigkeit
- Flankenverschleiß
- Laufflächenverschleiß
- Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß durch Kolbenringe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst. Weiterhin stellt die vorliegende Erfindung ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 3 bereit, um einen solchen Kolbenring herzustellen. Bevorzugte Ausführungen sind in den abhängigen Ansprüchen beschrieben.
- Die erfindunggemäßen Kolbenringe umfassen als Grundkörper eine Stahlwerkstoffzusammensetzung umfassen, welche die folgenden Elemente im angegebenen Anteil enthält:
C: 0,5 - 1,2 Gew.-% Mn: 3,0 - 15,0 Gew.-% Si: 2,0 - 10,0 Gew.-% Cr: 0 - 3,0 Gew.-%, Al: max. 0,02 Gew.-%, P: max. 0,1 Gew.-%, B: max. 0,1 Gew.-%, S: max. 0,05 Gew.-%, Cu: max. 2,0 Gew.-%, Sn: max. 0,05 Gew.-%, Mo: max. 3,0 Gew.-%, Ti: max. 1,5 Gew.-%, Nb: max. 0,05 Gew.-%, V: max. 1,5 Gew.-%, Ni: max. 4,0 Gew.-%, W: max. 1,5 Gew.-%, - Rest Eisen mindestens 72 Gew.-% und übliche Verunreinigungen,
wobei die Summe der Anteile von Nb, Ti, V und W maximal 1,5 Gew.-% beträgt, und die erfindungsgemäße Stahlwerkstoffzusammensetzung nur Elemente, ausgewählt aus der Gruppe, bestehend aus Al, B, C, Cr, Cu, Fe, Mn, Mo, Nb, Ni, P, S, Si, Sn, Ti, V und W enthält, wobei die Summe dieser Elemente 100 Gew.-% ergibt. - Das enthaltene Mangan fungiert als Austenitbildner, das das Gammagebiet erweiteret und die Austenitumwandlungstemperatur Ac3 nach oben verschiebt. auf diese Weise wird erfindungsgemäß eine verbesserte Härtbarkeit des Stahlwerkstoffs erzielt.
- Die erfindungsgemäßen Kolbenringe haben eine reduzierte Neigung unter starker Hitze ihre Form zu verändern und haben somit ein dauerhaft hohes Leistungsvermögen und vermindern darüber hinaus den Ölverbrauch.
- Die erfindungsgemäßen Stahlkolbenringe weisen weiterhin den Vorteil auf, dass ihre Herstellung mit den zur Herstellung von Gusseisen-Werkstücken notwendigen Maschinen und Technologien ermöglicht wird. Zudem entsprechen die Herstellungskosten denen von Gusseisen-Kolbenringen, was dem Hersteller einen Kostenvorteil und eine bessere Wertschöpfung bietet. Ebenso können Werkstoffparameter frei vom Zulieferer eingestellt werden.
- Erfindungsgemäße Kolbenringe werden in einem Verfahren hergestellt, welches die folgenden Schritte umfasst:
- a. Herstellen einer Schmelze der Ausgangsmaterialien, und
- b. Abgießen der Schmelze in eine vorgefertigte Form.
- Als Ausgangsmaterialien können beispielsweise Stahlschrott, Kreislaufmaterial und Legierungsstoffe verwendet werden. Der Schmelzprozess erfolgt in einem Ofen, vorzugsweise einem Kupolofen. Anschließend wird ein Rohling unter Erstarrung der Schmelze hergestellt. Der Kolbenring kann dabei mit im Stand der Technik bekannte Methoden gegossen werden, wie beispielsweise Schleuderguss, Strangguss, Stempel-Pressverfahren, Croning oder bevorzugt Grünsandformen.
- Nach Erkalten des Kolbenrings wird die Form ausgelehrt und der erhaltene Rohling geputzt.
- Gegebenenfalls kann der Kolbenring anschließend vergütet werden. Diese erfolgt durch die folgenden Schritte:
- c. Austenitisieren des Kolbenrings oberhalb seiner Ac3-Temperartur,
- d. Abschrecken des Kolbenrings in einem geeigneten Abschreckmedium, und
- e. Anlassen des Kolbenrings bei einer Temperatur im Bereich von 400 bis 700°C in einem Schutzgasofen.
- Als Abschreckmedium wird bevorzugt Öl verwendet.
- Zur weiteren Härtung des erfindungsgemäßen Kolbenrings kann im Anschluss an die zuvor erwähnten Verfahrensschritte ein Nitrieren des erhaltenen Kolbenrings erfolgen. Dies kann beispielsweise durch Gasnitrieren, Plasmanitrieren oder Drucknitrieren erfolgen.
- Das folgende Beispiel erläutert die Erfindung, ohne sie zu beschränken.
- Es wurde ein Kolbenring aus einer erfindungsgemäßen Stahlwerkstoffzusammensetzung der folgenden Zusammensetzung hergestellt:
Al: 0,002 Gew.-% P: 0,03 Gew.-% B: 0,1 Gew.-% S: 0,009 Gew.-% C: 0,7 Gew.-% Si: 3,0 Gew.-% Cr: 2,0 Gew.-% Sn: 0,001 Gew.-% Cu: 0,05 Gew.-% Ti: 0,007 Gew.-% Mn: 5,0 Gew.-% V: 0,015 Gew.-% Mo: 0,5 Gew.-% W: 0,011 Gew.-% Nb: 0,002 Gew.-% Fe: Rest - Dies erfolgte durch Herstellen einer Schmelze der Ausgangsmaterialien (Stahlschrott, Kreislaufmaterial und Legierungsstoffe), und Abgießen der Schmelze in eine vorgefertigten Grünsandform. Anschließend wurde die Form ausgelehrt und der erhaltene Kolbenring geputzt. Der Kolbenring wurde daraufhin vergütet. Diese erfolgt durch Austenitisieren oberhalb der Ac3-Temperartur der Stahlwerkstoffzusammensetzung, Abschrecken in Öl, und Anlassen bei einer Temperatur im Bereich von 400 bis 700°C in einem Schutzgasofen.
Claims (4)
- Kolbenring, der als Grundkörper eine Stahlwerkstoffzusammensetzung umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Stahlwerkstoffzusammensetzung aus den folgenden Elementen im angegebenen Anteil, bezogen auf 100 Gew.-% der Stahlwerkstoffzusammensetzung, besteht:
C: 0,5 - 1,2 Gew.-% Mn: 3,0 - 15,0 Gew.-% Si: 2,0 - 10,0 Gew.-% Cr: 0-3,0 Gew.-% Al: max. 0,02 Gew.-% B: max. 0,1 Gew.-% Cu: max. 2,0 Gew.-% Mo: max. 3,0 Gew.-% Nb: max. 0,05 Gew.-% Ni: max. 4,0 Gew.-% P: max. 0,1 Gew.-% S: max. 0,05 Gew.-% Sn: max. 0,05 Gew.-% Ti: max. 1,5 Gew.-% V: max. 1,5 Gew.-% W: max. 1,5 Gew.-%
wobei der Kolbenring in einem Verfahren hergestellt wurde, welches die folgenden Schritte umfasst:a. Herstellen einer Schmelze der Ausgangsmaterialien, undb. Abgießen der Schmelze in eine vorgefertigte Form. - Kolbenring, gemäß Anspruch 1, wobei der Eisengehalt zwischen 72,0 - 94,5 Gew.-% liegt.
- Verfahren zur Herstellung eines Kolbenrings gemäß Anspruch 1 oder 2, wobei die Herstellung des Kolberings die folgenden Schritte umfasst:a. Herstellen einer Schmelze der Ausgangsmaterialien, undb. Abgießen der Schmelze in eine vorgefertigte Form.sowie gegebenenfalls die folgenden Schritte:c. Austenitisieren des Kolbenring oberhalb seiner Ac3-Temperartur,d. Abschrecken des Kolbenrings in einem geeigneten Abschreckmedium, unde. Anlassen des Kolbenrings bei einer Temperatur im Bereich von 400 bis 700°C in einem Schutzgasofen.
- Verfahren gemäß Anspruch 3, wobei die Herstellung des Kolbenrings weiterhin den folgenden Schritt umfasst:f. Nitrieren des erhaltenen Kolbenrings.
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