EP2181046B1 - Shuttle-palette für ein lagersystem - Google Patents

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EP2181046B1
EP2181046B1 EP08802743A EP08802743A EP2181046B1 EP 2181046 B1 EP2181046 B1 EP 2181046B1 EP 08802743 A EP08802743 A EP 08802743A EP 08802743 A EP08802743 A EP 08802743A EP 2181046 B1 EP2181046 B1 EP 2181046B1
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EP
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load bearing
shuttle
longitudinal supports
shuttle pallet
pallet
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Dietrich Haaf
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Cabka GmbH
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    • B65D2519/0099—Dismountable elements single dismountable pallet element, e.g. for replacement

Definitions

  • Inferior wooden pallets usually also have relatively large deviations of their geometry from the specified dimensions in standards, which can also make disturbing noticeable.
  • Plastic pallets with runners which are not equipped with special equipment, such as Steel reinforcement, are equipped, also can not be used in automated storage systems in the rule, since the caused essentially by creep of the plastic material deformation can lead to malfunction.
  • auxiliary carriers which additionally support the pallets on the spanned length, the problem of deformation can be solved.
  • plastic pallets with skids are estimated to be fundamentally more reliable than wooden pallets due to their geometric integrity and dimensional accuracy. Occasionally Therefore, high-quality plastic pallets are used in automated high-bay warehouses. But these expensive pallets are also subject to considerable wear.
  • the invention is based on the object to avoid the malfunction caused by wooden pallets in automated storage systems, and to allow the use of damaged pallets and the storage of half or quarter pallets.
  • nestable transport pallets which usually have no skids to be made possible in storage systems of the type mentioned.
  • an additional shuttle pallet eliminates "inadequacies" of the pallets to be stored.
  • transport pallets made of wood whose dimensions no longer comply with the prescribed standard dimensions or in which smaller parts are chipped off, are placed on the shuttle pallet according to the invention.
  • the transport pallet with the goods stored on it becomes then moved together with the shuttle pallet in the automated storage system, for example by roller conveyors, chain conveyors, stacker cranes and other more, and finally stored in a storage bin and removed again when needed.
  • Only the shuttle pallet according to the invention has contact with the roller conveyors, chain conveyors, stacker cranes and the storage bins of the storage system, the transport pallet has no direct contact with the storage system, so that inadequacies of the transport pallets, not affect the storage system.
  • inadequacies of the transport pallets can be eliminated and the shuttle pallet according to the invention can be fully optimized to the requirements within the storage system.
  • the feet of the load receiving bridges are inventively designed so that the side members can move to each other in the XZ plane, wherein the movement is impressed by unevenness of the roller conveyor. Therefore, the feet are advantageous as resilient joints, in particular as a leaf spring-like joints executed, which allow small movements.
  • the side members are made in particular of a pipe section of structural steel or aluminum and more preferably of a tube with annular cross-section with or without flattening.
  • the contact between the roller conveyors and chain conveyors can be limited to the longitudinal beams of structural steel or a material with a smaller modulus of elasticity.
  • These side rails are because of their Materials are naturally very wear-resistant and can therefore be used for a long time without significant wear.
  • Other longitudinal members according to the invention consist of profiles with rigid cross-section, which have on the tread a larger contact area than a tube with annular cross-section to the conveyor (roller conveyors, etc.) to reduce the surface pressure and the resulting stresses.
  • this may be, for example, a flattened to the tread, but otherwise substantially circular tube.
  • this can also be achieved by other profiles with rigid cross-section, which have a larger contact area to the conveyor on the tread.
  • the surface pressure (Hertzian pressure) is reduced between longitudinal members and, for example, the rollers of a roller conveyor and thus reduces the stresses occurring thereby.
  • the Hertzian pressure can be further reduced if a material with a small modulus of elasticity is used as steel. This can be aluminum, for example.
  • feet are formed on each load-bearing bridge.
  • the longitudinal members are connected by a snap connection or a clip connection with the load receptacles for bridges. If the connection is made detachable, it is also possible to exchange individual longitudinal members or even individual load-bearing bridges in the event of damage, so that the cost-effectiveness of the shuttle pallets according to the invention is further improved.
  • the load receiving bridges are formed rigid in a direction orthogonal to the longitudinal members.
  • the load receiving bridges are provided between two load-receiving bridges in the direction of the longitudinal members extending spacers. This ensures that the load-carrying bridges can not move relative to each other. As a result, the dimensions of the shuttle pallet according to the invention do not change even with heavy and multiple stress and it is a trouble-free operation in the automated storage system guaranteed.
  • the spacers and the load receiving bridges may be integrally formed.
  • the longitudinal beams which preferably consist of a tube with annular cross-section consclipsen.
  • the load-bearing bridges may be preferred made of plastic, in particular HDPE and / or recycled plastic. As a result, even complicated geometries and a weight-optimized design can be easily realized.
  • the shuttle pallet according to the invention can also be raised and transported with rack feeders, forklifts and others, it is provided that two recesses extending in the longitudinal direction are present between the longitudinal carriers on the underside of the shuttle pallet.
  • the distance between the center axes of the recesses is between 340 mm and 400 mm, and particularly preferably 370 mm.
  • the height of the recess is advantageously greater than 85 mm and the width of the recesses is greater than 160 mm.
  • the dimensions of the shuttle pallet in particular its length and width correspond to at least the standard dimensions of so-called transport pallets, in particular Euro pallets.
  • the invention is provided in a further advantageous embodiment at an upper side of the shuttle pallet Form load receiving points, wherein the distances of the load receiving points from one another correspond to the distances of the feet of a standard range, in particular a euro pallet.
  • these load-receiving points are arranged vertically above the feet of the shuttle pallet. As a result, the bending stresses due to weight forces between transport pallet and shuttle pallet are minimized.
  • the shuttle pallet can be provided in the region of the load receiving points, in particular by shells made of a wear-resistant material, such as sheet steel, in a further advantageous embodiment. to reinforce.
  • FIG. 1 is a first embodiment of a shuttle pallet 1 according to the invention with a total of three load-bearing bridges 3 shown in an isometric view.
  • the load-bearing bridges 3 are designed rigid in the direction of a Y-axis and have a plurality of ribs 5, which extend substantially in the direction of the Y-axis.
  • the ribs 5, which have not all been provided with reference numerals for reasons of clarity, ensure the desired flexural rigidity in the direction of the Y-axis, while maintaining a low dead weight.
  • the ribs 5 are reinforced by transverse ribs 9.
  • load receiving points 7 which correspond to the load loading points conventional transport pallets in terms of arrangement and distance. If, for example, a Euro pallet (not shown) is placed as a typical representative of a transport pallet on the shuttle pallet according to the invention, the feet of the Euro pallet in the area of the load receiving points 7 on the shuttle pallet 1 and the weight of the transport pallet or the on it goods is introduced via the load receiving points 7 in the shuttle pallet 1.
  • an edge 11 of the shuttle pallet 1 is slightly raised relative to the inner region, so that a remote on the shuttle pallet transport pallet (not shown) is secured laterally and in all directions against slipping.
  • spacers 15 are provided between the arranged in the direction of an X-axis, corresponding to the longitudinal axis of the shuttle pallet 1, 13 feet spacers 15 are provided, which ensure that the load-bearing bridges 3 are fixed relative to each other in the direction of the X-axis.
  • the spacers 15 and the load receiving bridges 3 are integrally formed.
  • the load receiving bridges 3 are designed so that they can be well undercut by the fork of a stacker crane (not shown). For this purpose, 3 recesses 18 are formed between the feet 13 of a load-receiving bridge.
  • the storage and retrieval unit moves its fork down the shuttle pallet 1 and sets the loaded shuttle pallet 1 in the parking space.
  • FIG. 2 are three load-carrying bridges 3 shown without spacers. It is clear that the shuttle pallet 1 according to the invention is torsionally soft, so that the shuttle pallet 1 can twist when it is parked, for example, on an uneven shelf, or via a roller conveyor, in which not all rollers are arranged exactly in one plane. Even with the spacers 15, the shuttle pallet 1 is torsionally soft.
  • 3 snap connections 17 are formed with a circular segment-shaped cross section in the feet 13 of the load receiving bridges. These snap connections 17 extend in the direction of the X-axis and serve to receive a longitudinal carrier (not shown), which preferably consists of a steel tube with a circular cross-section. At the ends of the shuttle pallet 1, the snap connections 17 are closed, so that the side member can not move in the direction of the X axis relative to the load receiving bridges 3.
  • FIG. 3a is the shuttle pallet 1 according to FIG. 1 isometric shown from below. It is clear that the snap connections 17 extend over the entire length of the shuttle pallet 1 and are also formed in the spacers 15.
  • longitudinal members 19 are introduced into the snap connection 17. Thereby, a positive and simultaneously releasable connection between the side rails 19 and the feet 13 and the spacers 15 of the shuttle pallet 1 is produced.
  • the longitudinal members 19 may consist of commercially available steel tube with an annular cross-section and are firstly cost-effective, Second, wear-resistant and, thirdly, rigid. As a result, the shuttle pallet 1 according to the invention can be loaded with large weights without the shuttle pallet sagging even in the case of long dwell times in a storage location.
  • FIG. 4 is a cross section through a foot 13 with inserted longitudinal member 19 is shown.
  • the longitudinal member 19 as in the other embodiments, also formed as a pipe with an annular cutout.
  • the snap connection 17 consists of a circular segment-shaped portion which comprises more than 180 ° and is open at the bottom. This makes it possible to introduce the longitudinal member 19 in the snap device 17 from below. In this case, the snap device 17 or the foot 13 is expanded laterally and springs back to its original position, as soon as the longitudinal member 19 in the in FIG. 4 shown position within the foot 13 has arrived.
  • FIG. 5 is shown part of a shuttle pallet according to the invention, as it slides over a roller conveyor.
  • a side view is shown in the right part of the FIG. 5 . It is clear that the longitudinal members 19 are in direct contact with the rollers 21 of the roller conveyor. This greatly reduces the wear on the shuttle pallet.
  • one of the longitudinal members 19 should be worn or damaged by frequent use, it can be replaced without tools and in the shortest possible time on site.
  • FIG. 6 a further embodiment of a shuttle pallet according to the invention.
  • the shuttle pallet is located on two spars 23 of a high-bay warehouse.
  • the distance between the spars 23 to each other corresponds to the distance that such spars have 23 in conventional high-bay warehouses and is naturally tuned to the length of the Euro pallets or the shuttle range.
  • reinforcements 25 are provided at the load receiving points, which prevent the wear of the shuttle pallets in this area. These reinforcements may be formed as shells 25 or metal strips. Again, not all shells 25 are provided with reference numerals for reasons of clarity.
  • the shuttle-pallet according to the invention does not bend even if it rests for a long time and loaded with high weight on the spars 23. This makes it possible to store plastic pallets or nestable plastic pallets in a high-bay warehouse, which bend without the additional reinforcement by the longitudinal members 19 according to the invention over time under the load and thereby cause disturbances in the high-bay warehouse.
  • FIG. 7 a shuttle pallet according to the invention is shown, with two transport pallets 27.1 and 27.2 loaded in half format. This is readily possible because the load receiving points 7 have a corresponding size.
  • a dividing line between the two transport pallets in half format is provided with the reference numeral 29.
  • FIG. 8 a plurality of stacked pallets are shown, which are located in a free space of a high-bay warehouse and the lowest rests on two bars 23.
  • FIG. 9a a longitudinal member 19 is shown in cross section.
  • the annular cross section has a flattening 31.
  • the flattening 31 points downwards and thereby increases the contact area between the longitudinal members 19 and the rollers 21 of a roller conveyor (see Fig. 5 )
  • FIG. 9b a longitudinal member 19 is shown in cross-section, which does not form part of the claimed invention.
  • a longitudinal member 19 is shown in cross section.
  • a T-section and a circular section are combined.
  • the annular portion serves to attach the longitudinal member 19 to the load receiving bridges 3 while the T-profile 33 forms the contact surface between the longitudinal member 19 and the conveyor and bearing technology (21, 23).

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Warehouses Or Storage Devices (AREA)
  • Pallets (AREA)
  • Feeding Of Workpieces (AREA)

Description

  • In automatisierten Lagersystemen, wie zum Beispiel Hochregallagern, werden Transportpaletten, vorzugsweise Euro-Holzpaletten, durch Rollenbahnen, Kettenförderer, Regalbediengeräte und/oder andere Einrichtungen automatisch befördert, an den gewünschten Lagerplatz des Lagersystem gebracht und bei Bedarf wieder entnommen.
  • Es ist bekannt, dass die eingesetzten Holzpaletten teilweise zu erheblichen Betriebsstörungen führen; insbesondere durch die Verwendung von schlechtem Holzmaterial bei von außen dem Lagersystem zugeführten Holzpaletten scheinen die Anzahl und der Umfang der Betriebsstörungen zuzunehmen.
  • Auch wenn unbeschädigte Holzpaletten in das Lagersystem eingegeben werden, kann die Belastung der Kufen durch die Fördertechnik zu Beschädigungen an den Holzpaletten und damit zu Betriebsstörungen führen.
  • Minderwertige Holzpaletten weisen in der Regel auch relativ starke Abweichungen ihrer Geometrie von den in Normen festgelegten Sollabmessungen auf, was sich ebenfalls störend bemerkbar machen kann.
  • Dies führt dazu, dass beispielsweise bei Lagersystemen, welche nur eigene Holzpaletten lagern, besonders teure Holzpaletten aus ausgesuchten Hölzern verwendet werden. Diese Lösung kann bei Lagersystemen, welche überwiegend von Dritten angelieferte Paletten lagern, nicht gewählt werden.
  • Weiter besteht in vielen Lagersystemen die Notwendigkeit, auch Paletten mit kleineren Hauptabmessungen als die Standardpalette (Halbpalette, Viertelpalette) gemischt mit Standardpaletten zu lagern.
  • Um diese Probleme zu vermeiden ist aus der DE 42 42 472 A1 ein Unterzug für Holzpaletten bekannt, der im Wesentlichen aus einer Schale besteht, die maßgenau an die Unterseite der Holzpalette angepasst ist. In diese Schale wird die beladene Holzpalette vor dem Eintritt in das Lagersystem eingesetzt und nach dem Verlassen des Lagersystems wieder entnommen. Diese Lösung hat sich in der Praxis nicht durchsetzen können.
  • Bekannte automatisierte Lagersysteme erfordern üblicherweise den Einsatz von Paletten mit Kufen, u.a. wegen der verwendeten Rollenbahnen. Die Verwendung von preiswerten nestbaren Paletten, welche in der Regel nicht über Kufen verfügen und deshalb nicht rollenbahngängig sind, ist dadurch verwehrt.
  • Kunststoffpaletten mit Kufen, welche nicht mit besonderen Einrichtungen, wie z.B. Stahlverstärkung, ausgerüstet sind, können in der Regel in automatisierten Lagersystemen auch nicht verwendet werden, da die im wesentlichen durch Kriechen des Kunststoffwerkstoffes hervorgerufene Verformung zu Betriebsstörungen führen kann. Mit aufwändigen Hilfsträgern, welche die Paletten auf der überspannten Länge zusätzlich stützen, kann das Problem der Verformung gelöst werden.
  • Gleichzeitig werden Kunststoffpaletten mit Kufen dahin gehend eingeschätzt, dass sie durch ihre geometrische Integrität und Maßhaltigkeit grundsätzlich betriebssicherer sind als Holzpaletten. Gelegentlich werden deshalb hochwertige Kunststoffpaletten in automatisierten Hochregallagern eingesetzt. Diese teuren Paletten unterliegen aber auch einem erheblichen Verschleiß.
  • Aus der GB 1,184, 575 ist eine gattungsgemäße Palette aus Holz mit Längsträgern bekannt, die durch zwei gelenkig miteinander verbundene und parallel zueinander angeordnete Bretter gebildet werden.
    • Offenbarung der Erfindung
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die von Holzpaletten verursachten Betriebsstörungen in automatisierten Lagersystemen zu vermeiden, und die Verwendung auch von beschädigten Paletten und das Einlagern von Halb- oder Viertel-Paletten zu ermöglichen. Darüber hinaus soll auch der Einsatz von nestbaren Transportpaletten, die üblicherweise keine Kufen aufweisen, in Lagersystemen der eingangs genannten Art ermöglicht werden.
  • Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Shuttle-Palette für ein Hochregallager, welches für die Lagerung von auf Paletten befindlichen Waren eingerichtete Lagerplätze aufweist, mit den Merkmalen des unabhängigen Anspruchs 1.
    • Vorteile der Erfindung
  • Durch den Einsatz einer zusätzlichen Shuttle-Palette werden "Unzulänglichkeiten" der einzulagernden Paletten eliminiert. So können beispielsweise Transportpaletten aus Holz, deren Abmessungen nicht mehr den vorgeschriebenen Normmaßen entsprechen oder bei denen kleinere Teile abgesplittert sind, auf die erfindungsgemäße Shuttle-Palette aufgesetzt werden. Die Transportpalette mit den auf ihr gelagerten Waren wird dann zusammen mit der Shuttle-Palette im automatisierten Lagersystem, beispielsweise durch Rollenbänder, Kettenförderer, Regalbediengeräte und anderes mehr bewegt, und schließlich in einem Lagerplatz eingelagert und bei Bedarf wieder entnommen. Dabei hat nur die erfindungsgemäße Shuttle-Palette Kontakt zu den Rollenbahnen, Kettenförderern, Regalbediengeräten und den Lagerplätzen des Lagersystems, die Transportpalette hat keinen direkten Kontakt mit dem Lagersystem, so dass Unzulänglichkeiten der Transportpaletten, das Lagersystem nicht beeinflussen. Infolgedessen können Unzulänglichkeiten der Transportpaletten eliminiert werden und die erfindungsgemäße Shuttle-Palette kann vollständig auf die Anforderungen innerhalb des Lagersystems optimiert werden.
  • Um ein möglichst verschleißarmes Gleiten der Shuttlepalette auf insbesondere der Rollenbahn zu ermöglichen, sind die Füße der Lastaufnahmebrücken erfindungsgemäß so gestaltet, dass die Längsträger sich zueinander in der XZ-Ebene bewegen können, wobei die Bewegung durch Unebenheiten der Rollenbahn eingeprägt wird. Deshalb sind die Füße vorteilhaft als federnde Gelenke, insbesondere als blattfederartige Gelenke, ausgeführt, welche kleine Bewegungen zulassen.
  • Es wird in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Längsträger insbesondere aus einem Rohrabschnitt aus Baustahl oder Aluminium und besonders bevorzugt aus einem Rohr mit kreisringförmigen Querschnitt mit oder ohne Abflachung hergestellt werden. Dadurch kann der Kontakt zwischen den Rollenbahnen und Kettenförderern auf die Längsträger aus Baustahl oder einem Material mit kleinerem Elastizitäts-Modul beschränkt werden. Diese Längsträger sind wegen ihres Materials naturgemäß sehr verschleißfest und können daher lange Zeit ohne nennenswerten Verschleiß eingesetzt werden.
  • Andere erfindungsgemäßen Längsträger bestehen aus Profilen mit biegesteifem Querschnitt, welche auf der Lauffläche einen größeren Kontaktbereich als ein Rohr mit kreisringförmigem Querschnitt zur Fördertechnik (Rollenbahnen etc.) aufweisen, um die Flächenpressung und die dadurch auftretenden Spannungen zu verkleinern. Erfindungsgemäß kann dies beispielsweise ein zur Lauffläche abgeflachtes, ansonsten aber im wesentliches kreisförmiges Rohr sein. Selbstverständlich kann dies auch durch andere Profile mit biegesteifem Querschnitt erreicht werden, welche auf der Lauffläche einen größeren Kontaktbereich zur Fördertechnik aufweisen. Dadurch wird die Flächenpressung (Hertz'sche Pressung) zwischen Längsträgern und beispielsweise den Rollen einer Rollenbahn verringert und so die dadurch auftretenden Spannungen verringert.
  • Die Hertz'sche Pressung kann weiter verringert werden, wenn ein Werkstoff mit kleinem Elastizitäts-Modul als Stahl eingesetzt wird. Dies kann beispielsweise Aluminium sein.
  • Des weiteren ist es durch die erfindungsgemäßen Längsträgern aus einem biegesteifen Profil möglich, auch schwer beladene Transportpaletten in den Lagerplätzen des Hochregallagers auf Querholmen zu lagern, da die erfindungsgemäßen Längsträger eine ausreichende Biegesteifigkeit aufweisen.
  • Um sicherzustellen, dass von den Lastaufnahmebrücken die Gewichtskraft der darauf gelagerten Waren sicher in die Längsträger eingeleitet wird, sind an jeder Lastaufnahmebrücke Füße ausgebildet.
  • Die Längsträger sind durch eine Schnappverbindung oder eine Clipsverbindung mit den Lastaufnahmen für Brücken verbunden. Wird die Verbindung lösbar gestaltet, ist es auch möglich, einzelne Längsträger oder sogar einzelne Lastaufnahmebrücken im Fall von Beschädigungen auszutauschen, so dass die Wirtschaftlichkeit der erfindungsgemäßen Shuttle-Paletten weiter verbessert wird.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Lastaufnahmebrücken in einer Richtung orthogonal zu den Längsträgern biegesteif ausgebildet sind. In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass zwischen zwei Lastaufnahmebrücken in Richtung der Längsträger erstreckende Abstandshalter vorgesehen sind. Dadurch ist sichergestellt, dass die Lastaufnahmebrücken sich nicht relativ zueinander verschieben können. Infolgedessen verändern sich die Abmessungen der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette auch bei starker und mehrfacher Beanspruchung nicht und es wird ein problemloser störungsfreier Betrieb im automatisierten Lagersystem gewährleistet.
  • Die Abstandshalter und die Lastaufnahmebrücken können einstückig ausgebildet sein. Infolgedessen ist es zur Komplettierung der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette lediglich erforderlich, an der Unterseite der Lastaufnahmebrücken die Längsträger, die vorzugsweise aus einem Rohr mit kreisringförmigem Querschnitt bestehen einzuclipsen. Die Lastaufnahmebrücken können bevorzugt aus Kunststoff, insbesondere HDPE und/oder recyceltem Kunststoff hergestellt werden. Dadurch können auch komplizierte Geometrien und eine gewichtsoptimierte Bauweise ohne weiteres realisiert werden.
  • Damit die erfindungsgemäße Shuttle-Palette auch mit Regalbediengeräten, Gabelstaplern und anderem mehr angehoben und transportiert werden kann, ist vorgesehen, dass zwischen den Längsträgern an der Unterseite der Shuttle-Palette zwei in Längsrichtung verlaufende Ausnehmungen vorhanden sind. Vorteilhafterweise beträgt der Abstand der Mittelachsen der Ausnehmungen zwischen 340 mm und 400mm und besonders bevorzugt 370 mm.
  • Die Höhe der Ausnehmung ist Vorteilhafterweise größer als 85 mm und die Breite der Ausnehmungen ist größer als 160 mm.
  • In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Abmessungen der Shuttle-Palette, insbesondere deren Länge und Breite mindestens den genormten Maßen von sogenannten Transportpaletten, insbesondere Euro-Paletten entsprechen. Dadurch ist es erstens möglich, die genormten Transportpaletten auf die Shuttle-Paletten abzusetzen und es können die erfindungsgemäßen Shuttle-Paletten in bereits vorhandenen Hochregallagern eingesetzt werden. Dazu ist es gegebenenfalls lediglich erforderlich, die Höhe der Lagerplätze etwas zu vergrößern, und zwar um die Höhe der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette.
  • Um die Krafteinleitung zwischen der auf die erfindungsgemäßen Shuttle-Paletten aufgesetzten Transportpaletten und den Längsträgern weiter zu verbessern, ist in weiterer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, an einer Oberseite der Shuttle-Palette Lastaufnahmepunkte auszubilden, wobei die Abstände der Lastaufnahmepunkte voneinander den Abständen der Füße einer genormten Palette, insbesondere einer Euro-Palette entspricht. Dadurch wird die Krafteinleitung von der Transportpalette in die Shuttle-Palette an definierten Lastaufnahmepunkten konzentriert. Besonders vorteilhaft sind diese Lastaufnahmepunkte vertikal oberhalb der Füße der Shuttle-Palette angeordnet. Dadurch werden die Biegebeanspruchungen auf Grund von Gewichtskräften zwischen Transportpalette und Shuttle-Palette minimiert.
  • Um den Verschleiß der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette an der Oberseite im Bereich der Lastaufnahmepunkte zu verringern, kann in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, die Shuttle-Palette im Bereich der Lastaufnahmepunkte, insbesondere durch Schalen aus einem verschleißfesten Material, wie zum Beispiel Stahlblech, zu verstärken.
  • Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen entnehmbar. Zeichnung
  • Es zeigen:
    • Figur 1
    eine isometrische Darstellung einer erfindungsgemäßen Shuttle-Palette mit drei Lastaufnahmebrücken von oben;
    Figur 2
    die Lastaufnahmebrücken gemäß Figur 1 ohne Abstandshalter;
    Figur 3
    eine Ansicht der erfindungsgemäßen Shuttle- Palette ohne und mit eingesetzten Längsträgern;
    Figur 4
    eine Ansicht von vorne auf einen Fuß und mit eingeclipstem Längsträger;
    Figur 5
    eine Ansicht von vorne und von der Seite auf eine erfindungsgemäße Shuttle-Palette auf einer Rollenbahn;
    Figur 6
    eine Shuttle-Palette mit verstärkten Lastaufnahmepunkten;
    Figur 7
    eine Shuttle-Palette mit zwei darauf befindlichen Paletten im Halbformat;
    Figur 8
    mehrere übereinander gestapelte erfindungsgemäße Shuttle-Paletten und
    Figur 9
    mehrere Ausführungsbeispiele geeigneter Querschnitte von Längsträgern.
    Beschreibung der Ausführungsbeispiele
  • In Figur 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Shuttle-Palette 1 mit insgesamt drei Lastaufnahmebrücken 3 in einer Isometrie dargestellt. Die Lastaufnahmebrücken 3 sind in Richtung einer Y-Achse biegesteif ausgeführt und weisen eine Vielzahl von Rippen 5 auf, die im wesentlichen in Richtung der Y-Achse verlaufen. Die Rippen 5, die aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht alle mit Bezugszeichen versehen wurden, stellen die gewünschten Biegesteifigkeit in Richtung der Y-Achse bei gleichzeitig geringem Eigengewicht sicher.
  • Im Bereich von Lastaufnahmepunkten 7 sind die Rippen 5 durch Querrippen 9 verstärkt. Insgesamt existieren neun Lastaufnahmepunkte 7, die den Lastäufnahmepunkten herkömmlicher Transportpaletten hinsichtlich Anordnung und Abstand entsprechen. Wenn nun zum Beispiel eine Europalette (nicht dargestellt) als typischer Vertreter einer Transportpalette auf die erfindungsgemäße Shuttle-Palette aufgesetzt wird, stehen die Füße der Euro-Palette im Bereich der Lastaufnahmepunkte 7 auf der Shuttle-Palette 1 und die Gewichtskraft der Transportpalette bzw. der darauf befindlichen Waren wird über die Lastaufnahmepunkte 7 in die Shuttle-Palette 1 eingeleitet.
  • Wie aus der isometrischen Darstellung gemäß Figur 1 gut erkennbar ist, ist ein Rand 11 der Shuttle-Palette 1 gegenüber dem inneren Bereich etwas erhöht, so dass eine auf der Shuttle-Palette abgesetzte Transportpalette (nicht dargestellt) seitlich und in allen Richtungen gegen Verrutschen gesichert ist.
  • Unterhalb der Lastaufnahmepunkte 7 sind Füße 13 an den Lastaufnahmebrücken 3 ausgebildet. Entsprechend der Zahl der Lastaufnahmepunkte 7 gibt es neun Füße 13 an der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette 1. Dadurch ist gewährleistet, dass die Gewichtskräfte, die über die Lastaufnahmepunkte 7 in die Shuttle-Palette 1 eingeleitet werden, direkt nach unten über die Füße 13 abgeleitet werden können. Dadurch wird die Biegebeanspruchung der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette 1 minimiert.
  • Zwischen den in Richtung einer X-Achse, entsprechend der Längsachse der Shuttle-Palette 1, angeordneten Füßen 13 sind Abstandshalter 15 vorgesehen, welche dafür sorgen, dass die Lastaufnahmebrücken 3 in Richtung der X-Achse relativ zueinander fixiert sind. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Abstandshalter 15 und die Lastaufnahmebrücken 3 einstückig ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich, die Abstandshalter 15 lösbar mit den Lastaufnahmebrücken 3 zu verbinden, so dass bei Beschädigung eines oder mehrerer Teile (3, 15) der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette 1 diese ausgewechselt und die übrigen Teile weiterverwendet werden können.
  • Die Lastaufnahmebrücken 3 sind so gestaltet, dass sie gut von der Gabel eines Regalbediengerätes (nicht dargestellt) unterfahren werden können. Dazu sind zwischen den Füßen 13 einer Lastaufnahmebrücke 3 Ausnehmungen 18 ausgebildet. Das Regalbediengerät unterfährt mit seiner Gabel die Shuttlepalette 1 und setzt die beladene Shuttlepalette 1 im Stellplatz ab.
  • In Figur 2 sind drei Lastaufnahmebrücken 3 ohne Abstandshalter dargestellt. Dabei wird deutlich, dass die erfindungsgemäße Shuttle-Palette 1 torsionsweich ist, so dass sich die Shuttle-Palette 1 verwinden kann, wenn sie beispielsweise auf einer unebenen Ablage abgestellt wird, oder über eine Rollenbahn.gleitet, bei der nicht alle Rollen exakt in einer Ebene angeordnet sind. Auch mit den Abstandshaltern 15 ist die Shuttle-Palette 1 torsionsweich.
  • Gleiche Bauteile werden mit gleichen Bezugszeichen versehen und es gilt das bezüglich der anderen Figuren Gesagte entsprechend. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind nicht in allen Figuren alle Bezugszeichen eingetragen.
  • Wie aus Figur 2 gut sichtbar ist, sind in den Füßen 13 der Lastaufnahmebrücken 3 Schnappverbindungen 17 mit einem kreissegmentförmigen Querschnitt ausgebildet. Diese Schnappverbindungen 17 verlaufen in Richtung der X-Achse und dienen zur Aufnahme eines Längsträgers (nicht dargestellt), der bevorzugt aus einem Stahlrohr mit kreisförmigem Querschnitt besteht. An den Enden der Shuttle-Palette 1 sind die Schnappverbindungen 17 geschlossen, so dass der Längsträger sich nicht in Richtung der X-Achse relativ zu den Lastaufnahmebrücken 3 verschieben kann.
  • In Figur 3a ist die Shuttle-Palette 1 gemäß Figur 1 isometrisch von unten dargestellt. Dabei wird deutlich, dass die Schnappverbindungen 17 sich über die gesamte Länge der Shuttle-Palette 1 erstrecken und auch in den Abstandshaltern 15 ausgebildet sind.
  • In Figur 3b sind Längsträger 19 in die Schnappverbindung 17 eingebracht. Dadurch wird eine formschlüssige und gleichzeitig lösbare Verbindung zwischen den Längsträgern 19 und den Füßen 13 bzw. den Abstandshaltern 15 der Shuttle-Palette 1 hergestellt. Die Längsträger 19 können aus handelsüblichem Stahlrohr mit kreisringförmigem Querschnitt bestehen und sind erstens kostengünstig, zweitens verschleißfest und drittens biegesteif. Dadurch kann die erfindungsgemäße Shuttle-Palette 1 mit großen Gewichten beladen werden, ohne dass auch bei langen Verweildauern in einem Lagerplatz die Shuttle-Palette durchbiegt.
  • In Figur 4 ist ein Querschnitt durch einen Fuß 13 mit eingesetztem Längsträger 19 dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Längsträger 19, wie bei den anderen Ausführungsbeispielen auch, als Rohr mit kreisringförmigem Ausschnitt ausgebildet. Die Schnappverbindung 17 besteht aus einem kreissegmentförmigen Abschnitt, der mehr als 180° umfasst und nach unten offen ist. Dadurch ist es möglich, von unten den Längsträger 19 in die Schnappvorrichtung 17 einzuführen. Dabei wird kurzzeitig die Schnappvorrichtung 17 bzw. der Fuß 13 seitlich aufgeweitet und federt wieder in seine Ursprungslage zurück, sobald der Längsträger 19 in der in Figur 4 dargestellten Position innerhalb des Fußes 13 angekommen ist.
  • Unten ragt der Längsträger 19 etwas über den Fuß 13 hinaus, so dass der Kontakt zwischen einer Rollenbahn oder einem Träger auf dem die Shuttle-Palette aufgesetzt wird, ausschließlich über den Längsträger 19 und nicht über den Fuß 13 erfolgt.
  • In Figur 5 ist ein Teil einer erfindungsgemäßen Shuttle-Palette dargestellt, wie er über eine Rollenbahn gleitet. Im rechten Teil der Figur 5 ist eine Seitenansicht dargestellt. Dabei wird deutlich, dass die Längsträger 19 in direktem Kontakt mit den Rollen 21 der Rollenbahn stehen. Dadurch wird der Verschleiß an der Shuttle-Palette stark reduziert.
  • Falls einer der Längsträger 19 durch häufige Benutzung verschlissen oder beschädigt sein sollte, kann er ohne Werkzeug und in kürzester Zeit vor Ort ausgetauscht werden.
  • In Figur 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Shuttle-Palette dargestellt. Dabei befindet sich die Shuttle-Palette auf zwei Holmen 23 eines Hochregellagers. Der Abstand der Holme 23 zueinander entspricht dem Abstand, den solche Holme 23 bei üblichen Hochregallagern haben und ist naturgemäß auf die Länge der Europaletten bzw. der Shuttle-Palette abgestimmt.
  • Bei dem in Figur 6 dargestellten Ausführungsbeispiel sind an den Lastaufnahmepunkten 7 Verstärkungen 25 vorgesehen, die dem Verschleiß der Shuttle-Paletten in diesem Bereich vorbeugen. Diese Verstärkungen können als Schalen 25 oder Blechstreifen ausgebildet sein. Auch hier sind aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht alle Schalen 25 mit Bezugszeichen versehen.
  • Wegen der großen Biegesteifigkeit der Längsträger 19 (nicht sichtbar in Figur 6), biegt sich die erfindungsgemäße Shuttle-Palette auch dann nicht durch, wenn sie längere Zeit und mit hohem Gewicht belastet auf den Holmen 23 aufliegt. Dadurch ist es möglich, auch Kunststoffpaletten oder nestbare Paletten aus Kunststoff in einem Hochregallager einzulagern, die sich ohne die zusätzliche Verstärkung durch die erfindungsgemäßen Längsträger 19 im Laufe der Zeit unter der Last durchbiegen und dadurch Störungen im Hochregallager verursachen.
  • In Figur 7 ist eine erfindungsgemäße Shuttle-Palette dargestellt, die mit zwei Transportpaletten 27.1 und 27.2 im Halbformat beladen ist. Dies ist ohne Weiteres möglich, da die Lastaufnahmepunkte 7 eine entsprechende Größe aufweisen. Eine Trennlinie zwischen den beiden Transportpaletten im Halbformat ist mit dem Bezugszeichen 29 versehen.
  • In Figur 8 sind mehrere übereinander gestapelte Shuttle-Paletten dargestellt, die sich in einem freien Platz eines Hochregallagers befinden und deren unterste auf zwei Holmen 23 aufsteht.
  • In Figur 9a ist ein Längsträger 19 im Querschnitt dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel weist der kreisringförmige Querschnitt eine Abflachung 31 auf. In eingebautem Zustand weist die Abflachung 31 nach unten und vergrößert dadurch die Kontaktfläche zwischen Längsträger 19 und den Rollen 21 einer Rollenbahn (siehe Fig. 5)
  • In Figur 9b ist ein Längsträger 19 im Querschnitt dargestellt, der nicht Teil der beanspruchten Erfindung ist.
  • In Figur 9c ist ein Längsträger 19 im Querschnitt dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind ein T-Profil und ein kreisringförmiger Abschnitt kombiniert. Der kreisringförmige Abschnitt dient zur Befestigung des Längsträgers 19 an den Lastaufnahmebrücken 3 während das T-Profil 33 die Kontaktfläche zwischen Längsträger 19 und der Förder- und Lagertechnik (21, 23) bildet.

Claims (15)

  1. Shuttle-Palette für ein Hochregallager, welches für die Lagerung von auf Paletten befindlichen Waren eingerichtete Lagerplätze aufweist, mit drei parallel zueinander angeordneten Längsträgern (19) mit mindestens zwei orthogonal zu den Längsträgern (19) verlaufenden Lastaufnahmebrücken (3), wobei die Längsträger (19) und die Lastaufnahmebrücken (3) gelenkig miteinander verbunden sind, wobei die Längsträger (19) aus einem verschleißfesten und biegesteifen Halbzeug hergestellt werden, und wobei die Längsträger (19) formschlüssig und auswechselbar mit den Lastaufnahmebrücken (3) verbunden sind, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (19) im Querschnitt wenigstens bereichsweise einen kreisringförmigen Querschnitt aufweisen, dass die Lastaufnahmebrücken (3) Füße (13) aufweisen, und dass in den Füßen (13) Klips - oder Schnappverbindungen (17) mit einem kreissegmentförmigen Querschnitt ausgebildet sind, und dass die Längsträger (19) mit ihrem kreisringförmigen Querschnitt in der Schnappverbindung (17) auswechselbar gelagert sind.
  2. Shuttle-Palette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schnapp - oder Klipsverbindungen (17), über die gesamte Länge der Shuttle-Palette (1) erstrecken und auch in Abstandshaltern (15) zwischen den Lastaufnahmebrücken (3) ausgebildet sind.
  3. Shuttle-Palette nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (19) aus einem Rohr mit kreisringförmigem Querschnitt mit oder ohne Abflachung (31) und gegebenenfalls einem T-förmigen Querschnittsbereich bestehen.
  4. Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder Lastaufnahmebrücke (3) Füße (13) ausgebildet sind, und dass die Längsträger (19) im Bereich der Füße (13) mit den Lastaufnahmebrücken (3) verbunden sind.
  5. Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (19) durch eine lösbare Verbindung mit den Lastaufnahmebrücken (3) verbunden sind.
  6. Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lastaufnahmebrücken (3) orthogonal zu den Längsträgern (19) biegesteif ausgebildet sind.
  7. Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei Lastaufnahmebrücken (3) sich in Richtung der Längsträger (19) erstreckende Abstandshalter (15) vorgesehen sind.
  8. Shuttle-Palette nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (15) und die Lastaufnahmebrücken (3) einstückig ausgebildet sind.
  9. Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lastaufnahmebrücken (3) aus Kunststoff, bevorzugt aus HDPE und/oder recyceltem Kunststoff, bestehen.
  10. Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Unterseite der Shuttle-Palette (1) zwei in Längsrichtung ((x-Achse)) verlaufende Ausnehmungen (18) vorhanden sind.
  11. Shuttle-Palette nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Mittelachsen der Ausnehmungen (18) zwischen 340 mm und 400 mm, insbesondere 370 mm, beträgt.
  12. Shuttle-Palette nach einem der Ansprüche 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Ausnehmungen (18) größer als 85 mm ist, und dass die Breite der Ausnehmungen größer als 160 mm ist.
  13. Ladungsträger nach einem der Ansprüche 10 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessungen der Ausnehmungen (18) den genormten Maßen von Transport-Paletten entsprechen.
  14. Ladungsträger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Oberseite der Shuttle-Palette (1) Lastaufnahmepunkte (7) vorgesehen sind, und dass die Abstände der Lastaufnahmepunkte (7) voneinander den Abständen der Füße (13) einer genormten Palette, insbesondere einer EURO-Palette, entspricht.
  15. Ladungsträger nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Shuttle-Palette (1) im Bereich der Lastaufnahmepunkte (7) verstärkt ist, insbesondere durch Schalen (25) aus einem verschleißfesten Material, wie zum Beispiel Stahlblech.
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