DE102007054521A1

DE102007054521A1 - Shuttle-Palette für ein Lagersystem

Info

Publication number: DE102007054521A1
Application number: DE102007054521A
Authority: DE
Inventors: Dietrich Haaf
Original assignee: Cabka GmbH
Current assignee: Cabka GmbH
Priority date: 2007-11-06
Filing date: 2007-11-06
Publication date: 2009-05-14
Also published as: US20100236456A1; JP2011502085A; ATE526246T1; US8555787B2; CA2705038A1; EP2181046B1; EP2181046A1; MX2010005077A; WO2009059667A1

Abstract

Es wird eine Shuttle-Palette vorgeschlagen, die aus drei Lastaufnahmebrücken (3) und drei Längsträgern (19) besteht. Diese Shuttle-Paletten werden unter einer herkömmlichen Transportpalette angeordnet und dieser Verbund in einem Hochregallager eingelagert.

Description

In automatisierten Lagersystemen, wie zum Beispiel Hochregallagern, werden Transportpaletten, vorzugsweise Euro-Holzpaletten, durch Rollenbahnen, Kettenförderer, Regalbediengeräte und/oder andere Einrichtungen automatisch befördert, an den gewünschten Lagerplatz des Lagersystem gebracht und bei Bedarf wieder entnommen.
Es ist bekannt, dass die eingesetzten Holzpaletten teilweise zu erheblichen Betriebsstörungen führen; insbesondere durch die Verwendung von schlechterem Holzmaterial bei von außen dem Lagersystem zugeführten Holzpaletten scheinen die Anzahl und der Umfang der Betriebsstörungen zuzunehmen.
Auch wenn unbeschädigte Holzpaletten in das Lagersystem eingegeben werden, kann die Belastung der Kufen durch die Fördertechnik zu Beschädigungen an den Holzpaletten und damit zu Betriebsstörungen führen.
Minderwertige Holzpaletten weisen in der Regel auch relativ starke Abweichungen ihrer Geometrie von den in Normen festgelegten Sollabmessungen auf, was sich ebenfalls störend bemerkbar machen kann.
Dies führt dazu, dass beispielsweise bei Lagersystemen, welche nur eigene Holzpaletten lagern, besonders teure Holzpaletten aus ausgesuchten Hölzern verwendet werden. Diese Lösung kann bei Lagersystemen, welche überwiegend von Dritten angelieferte Paletten lagern, nicht gewählt werden.
Weiter besteht in vielen Lagersystemen die Notwendigkeit, auch Paletten mit kleineren Hauptabmessungen als die Standardpalette (Halbpalette, Viertelpalette) gemischt mit Standardpaletten zu lagern.
Um diese Probleme zu vermeiden ist aus der DE 42 42 472 A1 ein Unterzug für Holzpaletten bekannt, der im Wesentlichen aus einer Schale besteht, die maßgenau an die Unterseite der Holzpalette angepasst ist. In diese Schale wird die beladene Holzpalette vor dem Eintritt in das Lagersystem eingesetzt und nach dem Verlassen des Lagersystems wieder entnommen. Diese Lösung hat sich in der Praxis nicht durchsetzen können.
Bekannte automatisierte Lagersysteme erfordern üblicherweise den Einsatz von Paletten mit Kufen, u. a. wegen der verwendeten Rollenbahnen. Die Verwendung von preiswerten nestbaren Paletten, welche in der Regel nicht über Kufen verfügen und deshalb nicht rollenbahngängig sind, ist dadurch verwehrt.
Kunststoffpaletten mit Kufen, welche nicht mit besonderen Einrichtungen, wie z. B. Stahlverstärkung, ausgerüstet sind, können in der Regel in automatisierten Lagersystemen auch nicht verwendet werden, da die im wesentlichen durch Kriechen des Kunststoffwerkstoffes hervorgerufene Verformung zu Betriebsstörungen führen kann. Mit aufwändigen Hilfsträgern, welche die Paletten auf der überspannten Länge zusätzlich stützen, kann das Problem der Verformung gelöst werden.
Gleichzeitig werden Kunststoffpaletten mit Kufen dahin gehend eingeschätzt, dass sie durch ihre geometrische Integrität und Maßhaltigkeit grundsätzlich betriebssicherer sind als Holzpaletten. Gelegentlich werden deshalb hochwertige Kunststoffpaletten in automatisierten Hochregallagern eingesetzt. Diese teuren Paletten unterliegen aber auch einem erheblichen Verschleiß.
Offenbarung der Erfindung
Der Erfindung liegt die Aufgabe zu Grunde, die von Holzpaletten verursachten Betriebsstörungen in automatisierten Lagersystemen zu vermeiden, und die Verwendung auch von beschädigten Paletten und das Einlagern von Halb- oder Viertel-Paletten zu ermöglichen. Darüber hinaus soll auch der Einsatz von nestbaren Transportpaletten, die üblicherweise keine Kufen aufweisen, in Lagersystemen der eingangs genannten Art ermöglicht werden.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäß gelöst durch eine Shuttle-Palette für ein Hochregallager, welches für die Lagerung von auf Paletten befindlichen Waren eingerichtete Lagerplätze aufweist, mit drei parallel zueinander geordneten Längsträgern, mit mindestens zwei orthogonal zu den Längsträgern verlaufenden Lastaufnahmebrücken, wobei die Längsträger und die Lastaufnahmebrücken gelenkig miteinander verbunden sind.
Vorteile der Erfindung
Durch den Einsatz einer zusätzlichen Shuttle-Palette werden "Unzulänglichkeiten" der einzulagernden Paletten eliminiert. So können beispielsweise Transportpaletten aus Holz, deren Abmessungen nicht mehr den vorgeschriebenen Normmaßen entsprechen oder bei denen kleinere Teile abgesplittert sind, auf die erfindungsgemäße Shuttle-Palette aufgesetzt werden. Die Transportpalette mit den auf ihr gelagerten Waren wird dann zusammen mit der Shuttle-Palette im automatisierten Lagersystem, beispielsweise durch Rollenbänder, Kettenförderer, Regalbediengeräte und anderes mehr bewegt, und schließlich in einem Lagerplatz eingelagert und bei Bedarf wieder entnommen. Dabei hat nur die erfindungsgemäße Shuttle-Palette Kontakt zu den Rollenbahnen, Kettenförderern, Regalbediengeräten und den Lagerplätzen des Lagersystems, die Transportpalette hat keinen direkten Kontakt mit dem Lagersystem, so dass Unzulänglichkeiten der Transportpaletten, das Lagersystem nicht beeinflussen. Infolgedessen können Unzulänglichkeiten der Transportpaletten eliminiert werden und die erfindungsgemäße Shuttle-Palette kann vollständig auf die Anforderungen innerhalb des Lagersystems optimiert werden.
Um ein möglichst verschleißarmes Gleiten der Shuttlepalette auf insbesondere der Rollenbahn zu ermöglichen, sind die Füße der Lastaufnahmebrücken erfindungsgemäß so gestaltet, dass die Längsträger sich zueinander in der XZ-Ebene bewegen können, wobei die Bewegung durch Unebenheiten der Rollenbahn eingeprägt wird. Deshalb sind die Füße vorteilhaft als federnde Gelenke, insbesondere als blattfederartige Gelenke, ausgeführt, welche kleine Bewegungen zulassen.
Es wird in vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, dass die Längsträger aus einem verschleißfesten und biegesteifen Halbzeug, insbesondere aus einem Rohrabschnitt aus Baustahl oder Aluminium und besonders bevorzugt aus einem Rohr mit kreisringförmigen Querschnitt mit oder ohne Abflachung hergestellt wird. Dadurch kann der Kontakt zwischen den Rollenbahnen und Kettenförderern auf die Längsträger aus Baustahl oder einem Material mit kleinerem Elastizitäts-Modul beschränkt werden. Diese Längsträger sind wegen ihres Materials naturgemäß sehr verschleißfest und können daher lange Zeit ohne nennenswerten Verschleiß eingesetzt werden.
Andere erfindungsgemäßen Längsträger bestehen aus Profilen mit biegesteifem Querschnitt, welche auf der Lauffläche einen größeren Kontaktbereich als ein Rohr mit kreisringförmigem Querschnitt zur Fördertechnik (Rollenbahnen etc.) aufweisen, um die Flächenpressung und die dadurch auftretenden Spannungen zu verkleinern. Erfindungsgemäß kann dies beispielsweise ein zur Lauffläche abgeflachtes, ansonsten aber im wesentliches kreisförmiges Rohr sein, oder ein T-Profil. Selbstverständlich kann dies auch durch andere Profile mit biegesteifem Querschnitt erreicht werden, welche auf der Lauffläche einen größeren Kontaktbereich zur Fördertechnik aufweisen. Dadurch wird die Flächenpressung (Hertz'sche Pressung) zwischen Längsträgern und beispielsweise den Rollen einer Rollenbahn verringert und so die dadurch auftretenden Spannungen verringert.
Die Hertz'sche Pressung kann weiter verringert werden, wenn ein Werkstoff mit kleinem Elastizitäts-Modul als Stahl eingesetzt wird. Dies kann beispielsweise Aluminium sein.
Des weiteren ist es durch die erfindungsgemäßen Längsträgern aus einem biegesteifen Profil möglich, auch schwer beladene Transportpaletten in den Lagerplätzen des Hochregallagers auf Querholmen zu lagern, da die erfindungsgemäßen Längsträger eine ausreichende Biegesteifigkeit aufweisen.
Um sicherzustellen, dass von den Lastaufnahmebrücken die Gewichtskraft der darauf gelagerten Waren sicher in die Längsträger eingeleitet wird, sind an jeder Lastaufnahmebrücke Füße ausgebildet.
Vorteilhaft werden die Längsträger nur formschlüssig gegen Herausfallen gesichert für den Fall, dass die Shuttlepalette angehoben wird.
Besonders bevorzugt sind die Längsträger durch eine Schnappverbindung oder eine Clipsverbindung lösbar mit den Lastaufnahmen für Brücken verbunden. Wird die Verbindung lösbar gestaltet, ist es auch möglich, einzelne Längsträger oder sogar einzelne Lastaufnahmebrücken im Fall von Beschädigungen auszutauschen, so dass die Wirtschaftlichkeit der erfindungsgemäßen Shuttle-Paletten weiter verbessert wird.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Lastaufnahmebrücken in einer Richtung orthogonal zu den Längsträgern biegesteif ausgebildet sind. In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass zwischen zwei Lastaufnahmebrücken in Richtung der Längsträger erstreckende Abstandshalter vorgesehen sind. Dadurch ist sichergestellt, dass die Lastaufnahmebrücken sich nicht relativ zueinander verschieben können. Infolgedessen verändern sich die Abmessungen der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette auch bei starker und mehrfacher Beanspruchung nicht und es wird ein problemloser störungsfreier Betrieb im automatisierten Lagersystem gewährleistet.
Die Abstandshalter und die Lastaufnahmebrücken können einstückig ausgebildet sein. Infolgedessen ist es zur Komplettierung der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette lediglich erforderlich, an der Unterseite der Lastaufnahmebrücken die Längsträger, die vorzugsweise aus einem Rohr mit kreisringförmigem Querschnitt bestehen einzuclipsen. Die Lastaufnahmebrücken können bevorzugt aus Kunststoff, insbesondere HDPE und/oder recyceltem Kunststoff hergestellt werden. Dadurch können auch komplizierte Geometrien und eine gewichtsoptimierte Bauweise ohne weiteres realisiert werden.
Damit die erfindungsgemäße Shuttle-Palette auch mit Regalbediengeräten, Gabelstaplern und anderem mehr angehoben und transportiert werden kann, ist vorgesehen, dass zwischen den Längsträgern an der Unterseite der Shuttle-Palette zwei in Längsrichtung verlaufende Ausnehmungen vorhanden sind. Vorteilhafterweise beträgt der Abstand der Mittelachsen der Ausnehmungen zwischen 340 mm und 400 mm und besonders bevorzugt 370 mm.
Die Höhe der Ausnehmung ist Vorteilhafterweise größer als 85 mm und die Breite der Ausnehmungen ist größer als 160 mm.
In weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung ist vorgesehen, dass die Abmessungen der Shuttle-Palette, insbesondere deren Länge und Breite mindestens den genormten Maßen von sogenannten Transportpaletten, insbesondere Euro-Paletten entsprechen. Dadurch ist es erstens möglich, die genormten Transportpaletten auf die Shuttle-Paletten abzusetzen und es können die erfindungsgemäßen Shuttle-Paletten in bereits vorhandenen Hochregallagern eingesetzt werden. Dazu ist es gegebenenfalls lediglich erforderlich, die Höhe der Lagerplätze etwas zu vergrößern, und zwar um die Höhe der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette.
Um die Krafteinleitung zwischen der auf die erfindungsgemäßen Shuttle-Paletten aufgesetzten Transportpaletten und den Längsträgern weiter zu verbessern, ist in weiterer vorteilhaften Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen, an einer Oberseite der Shuttle-Palette Lastaufnahmepunkte auszubilden, wobei die Abstände der Lastaufnahmepunkte voneinander den Abständen der Füße einer genormten Palette, insbesondere einer Euro-Palette entspricht. Dadurch wird die Krafteinleitung von der Transportpalette in die Shuttle-Palette an definierten Lastaufnahmepunkten konzentriert. Besonders vorteilhaft sind diese Lastaufnahmepunkte vertikal oberhalb der Füße der Shuttle-Palette angeordnet. Dadurch werden die Biegebeanspruchungen auf Grund von Gewichtskräften zwischen Transportpalette und Shuttle-Palette minimiert.
Um den Verschleiß der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette an der Oberseite im Bereich der Lastaufnahmepunkte zu verringern, kann in weiterer vorteilhafter Ausgestaltung der Erfindung vorgesehen sein, die Shuttle-Palette im Bereich der Lastaufnahmepunkte, insbesondere durch Schalen aus einem verschleißfesten Material, wie zum Beispiel Stahlblech, zu verstärken.
Weitere Vorteile und vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind der nachfolgenden Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen entnehmbar. Alle in der Zeichnung, deren Beschreibung und den Patentansprüchen offenbarten Merkmalen können sowohl einzeln als auch in beliebiger Kombination miteinander erfindungswesentlich sein.
Zeichnung
Es zeigen:
1 eine isometrische Darstellung einer erfindungsgemäßen Shuttle-Palette mit drei Lastaufnahmebrücken von oben;
2 die Lastaufnahmebrücken gemäß 1 ohne Abstandshalter;
3 eine Ansicht der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette ohne und mit eingesetzten Längsträgern;
4 eine Ansicht von vorne auf einen Fuß und mit eingeclipstem Längsträger;
5 eine Ansicht von vorne und von der Seite auf eine erfindungsgemäße Shuttle-Palette auf einer Rollenbahn;
6 eine Shuttle-Palette mit verstärkten Lastaufnahmepunkten;
7 eine Shuttle-Palette mit zwei darauf befindlichen Paletten im Halbformat;
8 mehrere übereinander gestapelte erfindungsgemäße Shuttle-Paletten und
9 mehrere Ausführungsbeispiele geeigneter Querschnitte von Längsträgern.
Beschreibung der Ausführungsbeispiele
In 1 ist ein erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Shuttle-Palette 1 mit insgesamt drei Lastaufnahmebrücken 3 in einer Isometrie dargestellt. Die Lastaufnahmebrücken 3 sind in Richtung einer Y-Achse biegesteif ausgeführt und weisen eine Vielzahl von Rippen 5 auf, die im wesentlichen in Richtung der Y-Achse verlaufen. Die Rippen 5, die aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht alle mit Bezugszeichen versehen wurden, stellen die gewünschten Biegesteifigkeit in Richtung der Y-Achse bei gleichzeitig geringem Eigengewicht sicher.
Im Bereich von Lastaufnahmepunkten 7 sind die Rippen 5 durch Querrippen 9 verstärkt. Insgesamt existieren neun Lastaufnahmepunkte 7, die den Lastaufnahmepunkten herkömmlicher Transportpaletten hinsichtlich Anordnung und Abstand entsprechen. Wenn nun zum Beispiel eine Europalette (nicht dargestellt) als typischer Vertreter einer Transportpalette auf die erfindungsgemäße Shuttle-Palette aufgesetzt wird, stehen die Füße der Euro-Palette mit seinen Füßen im Bereich der Lastaufnahmepunkte 7 auf der Shuttle-Palette 1 und die Gewichtskraft der Transportpalette bzw. der darauf befindlichen Waren wird über die Lastaufnahmepunkte 7 in die Shuttle-Palette 1 eingeleitet.
Wie aus der isometrischen Darstellung gemäß 1 gut erkennbar ist, ist ein Rand 11 der Shuttle-Palette 1 gegenüber dem inneren Bereich etwas erhöht, so dass eine auf der Shuttle-Palette abgesetzte Transportpalette (nicht dargestellt) seitlich und in allen Richtungen gegen Verrutschen gesichert ist.
Unterhalb der Lastaufnahmepunkte 7 sind Füße 13 an den Lastaufnahmebrücken 3 ausgebildet. Entsprechend der Zahl der Lastaufnahmepunkte 7 gibt es neun Füße 13 an der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette 1. Dadurch ist gewährleistet, dass die Gewichtskräfte, die über die Lastaufnahmepunkte 7 in die Shuttle-Palette 1 eingeleitet werden, direkt nach unten über die Füße 13 abgeleitet werden können. Dadurch wird die Biegebeanspruchung der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette 1 minimiert.
Zwischen den in Richtung einer X-Achse, entsprechend der Längsachse der Shuttle-Palette 1, angeordneten Füßen 13 sind Abstandshalter 15 vorgesehen, welche dafür sorgen, dass die Lastaufnahmebrücken 3 in Richtung der X-Achse relativ zueinander fixiert sind. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind die Abstandshalter 15 und die Lastaufnahmebrücken 3 einstückig ausgebildet. Es ist jedoch auch möglich, die Abstandshalter 15 lösbar mit den Lastaufnahmebrücken 3 zu verbinden, so dass bei Beschädigung eines oder mehrerer Teile (3, 15) der erfindungsgemäßen Shuttle-Palette 1 diese ausgewechselt und die übrigen Teile weiterverwendet werden können.
Die Lastaufnahmebrücken 3 sind so gestaltet, dass sie gut von der Gabel eines Regalbediengerätes (nicht dargestellt) unterfahren werden können. Dazu sind zwischen den Füßen 13 einer Lastaufnahmebrücke 3 Ausnehmungen 18 ausgebildet. Das Regalbediengerät unterfährt mit seiner Gabel die Shuttlepalette 1 und setzt die beladene Shuttlepalette 1 im Stellplatz ab.
In 2 sind drei Lastaufnahmebrücken 3 ohne Abstandshalter dargestellt. Dabei wird deutlich, dass die erfindungsgemäße Shuttle-Palette 1 torsionsweich ist, so dass sich die Shuttle-Palette 1 verwinden kann, wenn sie beispielsweise auf einer unebenen Ablage abgestellt wird, oder über eine Rollenbahn gleitet, bei der nicht alle Rollen exakt in einer Ebene angeordnet sind. Auch mit den Abstandshaltern 15 ist die Shuttle-Palette 1 torsionsweich.
Gleiche Bauteile werden mit gleichen Bezugszeichen versehen und es gilt das bezüglich der anderen Figuren Gesagte entsprechend. Aus Gründen der Übersichtlichkeit sind nicht in allen Figuren alle Bezugszeichen eingetragen.
Wie aus 2 gut sichtbar ist, ist in den Füßen 13 der Lastaufnahmebrücken 3 Schnappverbindungen 17 mit einem kreissegmentförmigen Querschnitt ausgebildet. Diese Schnappverbindungen 17 verlaufen in Richtung der X-Achse und dienen zur Aufnahme eines Längsträgers (nicht dargestellt), der bevorzugt aus einem Stahlrohr mit kreisförmigem Querschnitt besteht. An den Enden der Shuttle-Palette 1 sind die Schnappverbindungen 17 geschlossen, so dass der Längsträger sich nicht in Richtung der X-Achse relativ zu den Lastaufnahmebrücken 3 verschieben kann.
In 3a ist die Shuttle-Palette 1 gemäß 1 isometrisch von unten dargestellt. Dabei wird deutlich, dass die Schnappverbindungen 17 sich über die gesamte Länge der Shuttle-Palette 1 erstrecken und auch in den Abstandshaltern 15 ausgebildet sind.
In 3b sind Längsträger 19 in die Schnappverbindung 17 eingebracht. Dadurch wird eine formschlüssige und gleichzeitig lösbare Verbindung zwischen den Längsträgern 19 und den Füßen 13 bzw. den Abstandshaltern 15 der Shuttle-Palette 1 hergestellt. Die Längsträger 19 können aus handelsüblichem Stahlrohr mit kreisringförmigem Querschnitt bestehen und sind erstens kostengünstig, zweitens verschleißfest und drittens biegesteif. Dadurch kann die erfindungsgemäße Shuttle-Palette 1 mit großen Gewichten beladen werden, ohne dass auch bei langen Verweildauern in einem Lagerplatz die Shuttle-Palette durchbiegt.
In 4 ist ein Querschnitt durch einen Fuß 13 mit eingesetztem Längsträger 19 dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Längsträger 19, wie bei den anderen Ausführungsbeispielen auch, als Rohr mit kreisringförmigem Ausschnitt ausgebildet. Die Schnappverbindung 17 besteht aus einem kreissegmentförmigen Abschnitt, der mehr als 180° umfasst und nach unten offen ist. Dadurch ist es möglich, von unten den Längsträger 19 in die Schnappvorrichtung 17 einzuführen. Dabei wird kurzzeitig die Schnappvorrichtung 17 bzw. der Fuß 13 seitlich aufgeweitet und federt wieder in seine Ursprungslage zurück, sobald der Längsträger 19 in der in 4 dargestellten Position innerhalb des Fußes 13 angekommen ist.
Unten ragt der Längsträger 19 etwas über den Fuß 13 hinaus, so dass der Kontakt zwischen einer Rollenbahn oder einem Träger auf dem die Shuttle-Palette aufgesetzt wird, ausschließlich über den Längsträger 19 und nicht über den Fuß 13 erfolgt.
In 5 ist ein Teil einer erfindungsgemäßen Shuttle-Palette dargestellt, wie er über eine Rollenbahn gleitet. Im rechten Teil der 5 ist eine Seitenansicht dargestellt. Dabei wird deutlich, dass die Längsträger 19 in direktem Kontakt mit den Rollen 21 der Rollenbahn stehen. Dadurch wird der Verschleiß an der Shuttle-Palette stark reduziert.
Falls einer der Längsträger 19 durch häufige Benutzung soweit verschlissen oder beschädigt sein sollte, kann er ohne Werkzeug und in kürzester Zeit vor Ort ausgetauscht werden.
In 6 ist ein weiteres Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Shuttle-Palette dargestellt. Dabei befindet sich die Shuttle-Palette auf zwei Holmen 23 eines Hochregellagers. Der Abstand der Holme 23 zueinander entspricht dem Abstand, den solche Holme 23 bei üblichen Hochregallagern haben und ist naturgemäß auf die Länge der Europaletten bzw. der Shuttle-Palette abgestimmt.
Bei dem in 6 dargestellten Ausführungsbeispiel sind an den Lastaufnahmepunkten 7 Verstärkungen 25 vorgesehen, die dem Verschleiß der Shuttle-Paletten in diesem Bereich vorbeugen. Diese Verstärkungen können als Schalen 25 oder Blechstreifen ausgebildet sein. Auch hier sind aus Gründen der Übersichtlichkeit nicht alle Schalen 25 mit Bezugszeichen versehen.
Wegen der großen Biegesteifigkeit der Längsträger 19 (nicht sichtbar in 6), biegt sich die erfindungsgemäße Shuttle-Palette auch dann nicht durch, wenn sie längere Zeit und mit hohem Gewicht belastet auf den Holmen 23 aufliegt. Dadurch ist es möglich, auch Kunststoffpaletten oder nestbare Paletten aus Kunststoff in einem Hochregallager einzulagern, die sich ohne die zusätzliche Verstärkung durch die erfindungsgemäßen Längsträger 19 im Laufe der Zeit unter der Last durchbiegen und dadurch Störungen im Hochregallager verursachen.
In 7 ist eine erfindungsgemäße Shuttle-Palette dargestellt, die mit zwei Transportpaletten 27.1 und 27.2 im Halbformat beladen ist. Dies ist ohne Weiteres möglich, da die Lastaufnahmepunkte 7 eine entsprechende Größe aufweisen. Eine Trennlinie zwischen den beiden Transportpaletten im Halbformat ist mit dem Bezugszeichen 29 versehen.
In 8 sind mehrere übereinander gestapelte Shuttle-Paletten dargestellt, die sich in einem freien Platz eines Hochregallagers befinden und deren unterste auf zwei Holmen 23 aufsteht.
In 9a ist ein Längsträger 19 im Querschnitt dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel weist der kreisringförmige Querschnitt eine Abflachung 31 auf. In eingebautem Zustand weist die Abflachung 31 nach unten und vergrößert dadurch die Kontaktfläche zwischen Längsträger 19 und den Rollen 21 einer Rollenbahn (siehe 5)
In 9b ist ein Längsträger 19 im Querschnitt dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel ist der Längsträger 19 als T-Profil 33 ausgebildet. Auch dadurch wird die Kontaktfläche zwischen Längsträger 19 und den Rollen 21 einer Rollenbahn vergrößert.
In 9c ist ein Längsträger 19 im Querschnitt dargestellt. Bei diesem Ausführungsbeispiel sind ein T-Profil und ein kreisringförmiger Abschnitt kombiniert. Der kreisringförmige Abschnitt dient zur Befestigung des Längsträgers 19 an den Lastaufnahmebrücken 3 während das T-Profil 33 die Kontaktfläche zwischen Längsträger 19 und der Förder- und Lagertechnik (21, 23) bildet.
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
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Zitierte Patentliteratur

- DE 4242472 A1 [0007]

Claims

Shuttle-Palette für ein Hochregallager, welches für die Lagerung von auf Paletten befindlichen Waren eingerichtete Lagerplätze aufweist, mit drei parallel zueinander angeordneten Längsträgern (19) mit mindestens zwei orthogonal zu den Längsträgern (19) verlaufenden Lastaufnahmebrücken (3), wobei die Längsträger (19) und die Lastaufnahmebrücken (3) gelenkig miteinander verbunden sind.
Shuttle-Palette nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (19) aus einem verschleißfesten und biegesteifen Halbzeug, insbesondere aus Baustahl oder Aluminium, hergestellt wird.
Shuttle-Palette nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (19) aus einem Rohr mit kreisringförmigem Querschnitt mit oder ohne Abflachung (31) und/oder einem T-förmigen Querschnittsbereich.
Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an jeder Lastaufnahmebrücke (3) Füße (13) ausgebildet sind, und dass die Längsträger (19) im Bereich der Füße (13) mit den Lastaufnahmebrücken (3) verbunden sind.
Shuttle-Palette nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (19) durch eine Schnappverbindung (17) oder eine Klipsverbindung mit den Lastaufnahmebrücken (3) verbunden sind.
Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Längsträger (19) durch eine lösbare Verbindung mit den Lastaufnahmebrücken (3) verbunden sind.
Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lastaufnahmebrücken (3) orthogonal zu den Längsträgern (19) biegesteif ausgebildet sind.
Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zwischen zwei Lastaufnahmebrücken (3) sich in Richtung der Längsträger (19) erstreckende Abstandshalter (15) vorgesehen sind.
Shuttle-Palette nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstandshalter (15) und die Lastaufnahmebrücken (3) einstückig ausgebildet sind.
Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Lastaufnahmebrücken (3) aus Kunststoff, bevorzugt aus HDPE und/oder recyceltem Kunststoff, bestehen.
Shuttle-Palette nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Unterseite der Shuttle-Palette (1) zwei in Längsrichtung ((x-Achse)) verlaufende Ausnehmungen (18) vorhanden sind.
Shuttle-Palette nach Anspruch 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Mittelachsen der Ausnehmungen (18) zwischen 340 mm und 400 mm, insbesondere 370 mm, beträgt.
Shuttle-Palette nach einem der Ansprüche 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Höhe der Ausnehmungen (18) größer als 85 mm ist, und dass die Breite der Ausnehmungen größer als 160 mm ist.
Ladungsträger nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Abmessungen der Ausnehmungen (18) den genormten Maßen von Transport-Paletten entsprechen.
Ladungsträger nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an einer Oberseite der Shuttle-Palette (1) Lastaufnahmepunkte (7) vorgesehen sind, und dass die Abstände der Lastaufnahmepunkte (7) voneinander den Abständen der Füße (13) einer genormten Palette, insbesondere einer EURO-Palette, entspricht.
Ladungsträger nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Oberseite der Shuttle-Palette (1) im Bereich der Lastaufnahmepunkte (7) verstärkt ist, insbesondere durch Schalen (25) aus einem verschleißfesten Material, wie zum Beispiel Stahlblech.