EP1970475A2 - Vorrichtung zum automatischen Anspinnen eines Fadens in einer Offenendspinnmaschine - Google Patents

Vorrichtung zum automatischen Anspinnen eines Fadens in einer Offenendspinnmaschine Download PDF

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EP1970475A2
EP1970475A2 EP08152285A EP08152285A EP1970475A2 EP 1970475 A2 EP1970475 A2 EP 1970475A2 EP 08152285 A EP08152285 A EP 08152285A EP 08152285 A EP08152285 A EP 08152285A EP 1970475 A2 EP1970475 A2 EP 1970475A2
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EP
European Patent Office
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thread
yarn
feed unit
spinning
guiding device
Prior art date
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EP08152285A
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English (en)
French (fr)
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EP1970475A3 (de
EP1970475B1 (de
Inventor
Harald Widner
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Rieter Ingolstadt GmbH
Original Assignee
Rieter Ingolstadt GmbH
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Publication date
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Publication of EP1970475A3 publication Critical patent/EP1970475A3/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D01—NATURAL OR MAN-MADE THREADS OR FIBRES; SPINNING
    • D01H—SPINNING OR TWISTING
    • D01H4/00—Open-end spinning machines or arrangements for imparting twist to independently moving fibres separated from slivers; Piecing arrangements therefor; Covering endless core threads with fibres by open-end spinning techniques
    • D01H4/48—Piecing arrangements; Control therefor
    • D01H4/50—Piecing arrangements; Control therefor for rotor spinning

Definitions

  • the present invention relates to a device for automatically piecing a thread at a spinning station of an open-end spinning machine.
  • the device has a thread preparation unit for cutting to length and preparing a thread end to be pieced for piecing and a feed unit for feeding the thread end to be teased to the spinning station with a pivoting arm and a clamping device.
  • a Fadenleit sensible is arranged at the feed.
  • the feed unit is arranged linearly movable in the maintenance device and has a clamping device for the thread, in which the thread is inserted through the thread catcher. Then the thread is cut to length and prepared for piecing. The thread to be started is still stretched between the suction nozzle and the thread clamp of the feed unit. During the linear feed movement of the feed unit, therefore, there is a relative movement of the thread in the thread clamp, which can lead to disturbances in the further processing or in the finished yarn. Since the geometric position of the thread handling devices for piecing on empty tube is different from that of the thread handling devices for piecing after thread breakage, it is also difficult to align the feed optimally to the thread handling devices. Also, re-inserting the thread to be pieced in the take-off device of the open-end spinning machine generates a relative movement of the thread in the thread clamp of the feed unit, which can also lead to disturbances.
  • an automatic piecing device on an open-end spinning machine is also known.
  • the feed unit is pivotably mounted here so that the feed movement takes place on a circular path.
  • a thread lifter is rotatably mounted, which in turn is connected by a hinged coupling with the housing of the piecing device and is controllable by this. Due to the pivoting movement of the feed unit, the thread lifter is swung out to guide the thread and deliver it to a thread preparation unit.
  • the feed unit pivots further in the direction of the spinning station, wherein the thread lifter is controlled by the coupling transversely to the feed unit and thereby inserts the thread in the take-off device of the spinning station.
  • the thread clamp is positioned over the spinning device and ejects the thread.
  • the attachment to empty tube is not described in this document. Also in this device can occur due to the geometric arrangement of the pivotally mounted feed unit and the rotatable coupling relative movements of the thread in the thread clamp.
  • the object of the present invention is a relative movement of the thread to be pieced in the feed unit and the problems resulting therefrom when piecing after thread break as well as when preparing to avoid empty tube.
  • a device for automatically piecing a thread at a spinning station of an open-end spinning machine has a thread preparation unit for cutting and preparing a thread end to be pieced for piecing and a feed unit for feeding the yarn end to be pieced to the spinning station with a pivot arm and a clamping device for the yarn end to be started.
  • a Fadenleit noise is arranged at the feed.
  • the yarn guide device is arranged in a constant over the entire feed movement of the feed unit to the clamping device on the pivot arm of the feed, so that the yarn end to be started is positioned substantially constant with respect to the clamping device over the entire feed movement.
  • a yarn guide for guiding a yarn end to be pinned in a device for automatic piecing on an open-end spinning machine is fixed according to the invention and can be arranged in a constant distance to the clamping device on the swivel arm of the feed unit over the entire feed movement of the feed unit.
  • the fixed arrangement according to the invention of a yarn guide device on a swivel arm of the feed unit achieves an identical yarn course from the yarn guide device on to an empty tube and piecing after yarn breakage.
  • the geometric position of the thread handling devices thus affects the position of the thread in the clamping device no longer.
  • complicated adjustments for the feed can be avoided.
  • the yarn guide device forms a substantially constant point in the yarn path
  • the yarn can be optimally positioned with respect to the clamping device. This allows a relative movement of the thread in the thread clamp during the feeding movement are largely avoided. Faults in the further processing are thereby reduced and the yarn quality is improved.
  • the thread can be optimally positioned with respect to a conveyor for the yarn end to be started.
  • the yarn guide device is arranged substantially at the pivot point of the swivel arm of the feed unit, the yarn end clamped between the yarn guide device and the clamping device of the feed unit experiences almost no change in length during the entire feed movement. This measure also contributes to avoiding a relative movement of the thread in the clamping device of the feed unit.
  • the feed unit is pivotable about a horizontal axis. In this way, a space-favorable arrangement of the feed unit can be achieved at the spinning station or in the movable maintenance device. However, it is also conceivable to pivot the feed unit about a vertical axis.
  • the device preferably has a thread catching device which delivers the thread as a thread loop with a thread end to be teased and a thread end to be removed from the thread preparation unit and / or the feed unit.
  • the thread catcher is preferably pivotally mounted for this purpose.
  • the thread guiding device has a notch for fixing the thread end to be removed.
  • the yarn guide is in this case arranged such that the discharged yarn end slips through the pivoting movement of the yarn catching device in the notch of the yarn guide and is fixed there.
  • the two yarn ends of the yarn loop can be separated in a simple manner, so that the cutting and preparation of the yarn end to be started is facilitated.
  • the yarn guide further has a sliding edge for the yarn end to be started.
  • the sliding edge is in this case designed such that during the pivoting movement of the yarn catching device of the thread to be started slips along the sliding edge, whereby the separation of the two threads of the thread loop is further supported.
  • the sliding edge and the notch are in this case positioned on the thread guiding device such that the corresponding thread ends pass successively to the notch or to the sliding edge.
  • a development of the invention provides that the sliding edge causes a lateral deflection of the thread to be started. This makes it possible in a simple manner to insert the thread in the take-off device of the open-end spinning machine.
  • the yarn end to be started is deflectable in the lateral direction by the pivoting movement of the yarn catching device on the sliding edge of the yarn guide device.
  • the lateral deflection of the thread end thus takes place automatically, while the thread catching device pivots down to deliver the yarn end of the feed unit to be started.
  • the yarn end to be pinned is traceable by the pivoting movement of the feed unit on the sliding edge of the yarn guide into a position in spinning center.
  • the thread is automatically inserted into the draw-off device of the open-end spinning machine, wherein it is guided laterally around a pressure roller of the draw-off device.
  • the sliding edge is in this case designed such that the thread automatically slips back into its original position in spinning center.
  • a simple and inexpensive embodiment of the yarn guide can be achieved if it is made of a sheet metal material.
  • the shape of the notch and sliding edge can be done in a simple manner by punching or laser.
  • the thread guiding device from a different material, for example plastic or ceramic.
  • the clamping device of the feed unit is formed by a pair of rollers, wherein at least one of the rollers is drivable. The return of the thread end to be started in the spinning position is thereby facilitated.
  • the yarn guide is arranged in a line perpendicular to a longitudinal axis of the rollers. In this way it is achieved that the yarn guiding device positions the yarn end to be pinned vertically over the entire pivoting movement of the feed unit with respect to the longitudinal axes of the rollers. If a conveyance of the yarn to return to the spinning station is required, this does not lead to a further relative movement of the yarn in the longitudinal direction of the rolls. This can also damage the yarn and problems when preparing to be avoided. Fadenleit Anlagenen on the rollers of the clamping device are therefore not required.
  • FIG. 1 shows an inventive device for automatic piecing 1, which is arranged in a movable maintenance device 2 (indicated here by a dash-dotted line). On the right side is also indicated by a dot-dash line an open-end spinning machine 3, which has a plurality of similar jobs 4, which are arranged side by side and along which the maintenance device 2 is movable to wait for any of these jobs 4 if necessary.
  • the maintenance device 2 has various means for exchanging, for example, a full bobbin 6 for an empty tube - not shown here - for spinning a thread on the empty tube, or for spinning a thread after a thread break and resuming the spinning process.
  • the device for automatic piecing 1 is not arranged in a movable maintenance device 2, but it has every job 4 of the open-end spinning machine 3 via a device 1 for automatic piecing.
  • Each of the jobs 4 of the open-end spinning machine 3 has an open-end spinning device 7 (dash-dotted line) in which a spinning element, here a spinning rotor 8, is rotatably mounted and driven.
  • the spinning rotor 8 are the fibers to be spun (not shown) by means of a Dissolved release device 9, which dissolves the fibers in a known manner from a supplied sliver.
  • the yarn F spun from the fibers in the spinning rotor 8 is withdrawn from the spinning element 8 during normal operation by a yarn withdrawal pipe 10 with the aid of a take-off device 11.
  • the trigger device has a driven take-off roller 12 and a non-driven pressure roller 13, which is pivotally mounted. During normal spinning operation, the pressure roller 13 abuts on the driven take-off roller 12 and thus assumes the position shown in solid lines.
  • the course of the thread F in normal spinning operation is shown by a dashed line.
  • the drawing device 11 follows a thread tension compensating bow 14 and optionally a waxing device 15.
  • the withdrawn thread is finally wound onto a bobbin 6, which is mounted in a bobbin holder 16.
  • the spool 6 is in the position shown in dashed lines and is driven by a winding roller 17 in the yarn withdrawal direction, as shown by the dashed arrow.
  • the maintenance device 2 has an auxiliary drive 18, which is delivered to the raised from the winding roller 17 bobbin 6.
  • the auxiliary drive 18 drives the spool 6 in the unwinding direction (shown here by a solid arrow).
  • a suction nozzle 20 (dashed line) pivots in the direction of the spool 6 and seeks and detects the yarn end located on the spool surface.
  • the suction nozzle 20 If the suction nozzle 20 has picked up the yarn F unwound from the bobbin 6, it is pivoted into the position shown by the solid lines. From there, the thread F is received by a further pneumatic thread handling device 21 and pulled a little way, so that the thread F finally assumes the position shown in the solid line, wherein it is spanned between the mouth of the suction nozzle 20 and the pneumatic thread handling device 21.
  • the thread F is detected by a pivotally mounted thread catcher 22 and delivered by a pivoting movement of a likewise pivotally mounted feed unit 23.
  • the thread catching device 22 can also deliver the thread F by a linear movement of the feed unit 23 or a thread preparation unit 25. It is likewise conceivable for the feed unit 23 to be pivotable even in the region of the thread F clamped between the thread handling devices in order to take over this thread.
  • the thread now takes the in FIG. 2 shown position, wherein the thread F is stretched as a thread loop between the suction nozzle 20, the thread catcher 22 and the pneumatic thread handling device 21.
  • the thread loop has a thread end F 'to be started and a thread end F "to be removed, which is connected to the suction nozzle 20 and is sucked off and disposed of at a later time by the latter.
  • the feed unit 23 has a clamping device 24, which is presently formed by a pair of rollers, of which at least one roller 19 is drivable. As soon as the yarn end F 'to be started is clamped in the clamping device 24, the yarn end F' to be started is separated from the yarn end F "to be removed by a cutting device, not shown here, and prepared for piecing in a known manner by a yarn preparation unit 25. The clamped in the clamping device 24 and yarn end F 'prepared for piecing can be fed to the spinning station by a pivoting movement of the feed unit 23. The feeding movement can be supported by an additional linear displacement of the feed unit.
  • the thread catcher 22 delivers the thread loop of the clamping device, it must be ensured that only the thread end F 'to be pinned is clamped in the clamping device 24 of the feed unit 23.
  • a yarn guide device 27 is arranged on a swivel arm 28 of the feed unit 23.
  • the yarn guide 27 is arranged such that the thread is spanned during the entire feed movement of the feed unit 23 between the clamping device 24 and the yarn guide 27.
  • the thread guiding device 27 is designed such that a secure separation of the thread ends F 'and F "is possible in order to separate them and to prepare the thread end F' to be started 23 is largely constant by the inventive arrangement of the yarn guide 27 over the entire feed movement of the feed unit 23.
  • the thread between other, not shown here, thread handling devices is clamped when attaching to empty tube, where it is also detected by the thread catcher 22 and spent as a loop of thread in the region of the feed unit 23.
  • the geometric arrangement of the other thread handling devices differs from that shown here, so that the course of the pulled down thread loop differs from that shown here.
  • the inventive arrangement of a yarn guide 27, however, an identical yarn course for the preparation for empty tube and piecing can be achieved after Fadebruch for the yarn path between the yarn guide 27 and the feed unit 24 and the thread catcher 22.
  • An elaborate adjustment of the feed unit 24 with respect to the various thread handling devices is thereby not necessary, since the thread path from the yarn guide device 27 is completely independent of the geometric arrangement of said thread handling devices.
  • the yarn guide device 27 can in this case be positioned in such a way that an optimum position of the yarn F 'to be started is obtained with respect to the clamping device 24.
  • Other thread guiding devices in the region of the clamping device 24, which are intended to guide the thread in the clamping device 24, are thus not required. A relative movement of the thread F ', which would otherwise take place during the feed movement, can thereby be largely avoided.
  • the yarn guide 27 is disposed near the pivot point 29 of the feed unit 23. This means that during the pivoting feed movement (indicated by dotted line) only a very small change in length in the thread F 'to be started occurs. In the prior art, such a change in length also led to a relative movement in the rollers 19 of the clamping device 24, which can lead to disturbances during application.
  • the change in length of the thread F ' is in this case the smaller, the closer the yarn guide 27 is located at the pivot point 29 of the feed unit 23.
  • FIG. 2 Furthermore, with an optimum arrangement of the yarn guide 27 with respect to the clamping device 24 of the feed unit 23, the yarn end F 'to be started is clamped substantially perpendicular to a longitudinal axis 30 of the rollers 19 of the clamping device 24. This position is maintained throughout the feeding movement. Thus, even when the feed unit 23 is pivoted in the piecing position (solid representation), the thread is clamped perpendicular to the rollers 19 of the feed unit 23. Is a promotion of the thread F 'through the rollers 19 of the clamping device 24 necessary to return the thread F' in the spinning device 7, this does not result from the vertical clamping as in State of the art to a movement of the thread F 'in the axial direction of the rollers.
  • the feed unit 23 is pivotally mounted about a horizontal axis, so that the components of the piecing device 1 can be accommodated in the maintenance device 2 in a space-saving manner.
  • the feed unit 23 is pivotable about a vertical axis.
  • the rollers 19 of the clamping device 24 then preferably take a position perpendicular to the in the FIGS. 1 and 2 shown to in turn to prevent a relative movement of the thread F 'during the feeding movement and the return in the spinning device 7.
  • the piecing device 1 further has an auxiliary roller pair 26, via which the spun thread is temporarily removed from the spinning device 7.
  • the auxiliary roller pair 26 is shown in a rest position.
  • the to-be-started thread end F ' is inserted during the pivotal movement of the thread catcher 22 in the auxiliary roller pair 26.
  • the auxiliary roller pair 26 is then moved in the direction of the spinning station to temporarily pull the thread.
  • the thread F 'to be started is already inserted again into the spinning unit's own withdrawal device 11, wherein it has to be guided around the pressure roller 13 of the removal device 11 in the lateral direction ( FIG. 4 ).
  • the clamping is canceled by the auxiliary roller pair 26 and the auxiliary roller pair 26 is returned to the position shown.
  • FIG. 3 shows the thread guide device 27 according to the invention and the course of the thread ends F 'and F "during the pivoting movement of the thread catcher 22 (not shown here) in a perspective view.
  • the thread F which was clamped between the suction nozzle 20 and the further thread handling device 21, is already detected by the thread catcher 22 at the time shown and pivoted downwards in the direction of the feed unit 23.
  • the pivot arm 28 can be seen in the illustration shown, at the end of which the yarn guide device 27 is arranged in the vicinity of the fulcrum 29.
  • the thread guiding device 27 has a notch 31, in which the thread end F "to be removed later through the suction nozzle 20 can be fixed At the time shown, the thread end F" has already come to bear on the yarn guiding device 27 and slipped into the notch 31.
  • the thread end F 'of the thread loop comes a short time later to rest against a sliding edge 32 on which it slips during the pivoting movement of the thread catcher 22 to a fixing point 33 ( FIG. 4 ).
  • the two thread ends F 'and F are spatially separated from one another and it can be ensured that only the thread F' to be re-stapled is clamped in the clamping device 24 of the piecing device 1. Further thread guiding or separating devices in the area of the clamping device 24 are not required ,
  • FIG. 4 shows the position of the two thread ends F 'and F "at a slightly later time, in which the thread catcher 22 has completed its pivotal movement and the yarn to be started F' is inserted into the clamping device 24 of the feed unit 23.
  • the thread end F " can be cut off by a thread cutting device arranged on the feed unit 23 and sucked off and disposed of via the suction nozzle 20.
  • the thread end F 'clamped in the rollers 19 becomes the thread preparation unit 25 not visible here
  • the thread end F 'prepared for piecing is formed by a pivoting movement of the feed unit 23 (cf. FIG. 2 ) fed to the open-end spinning device 7 and finally returned through the exhaust pipe 10 in the spinning rotor 8.
  • the thread end F ' receives a lateral deflection on the sliding edge 32 of the thread guiding device 27 by the pivoting movement of the thread catching device 22 until it is received in the fixing point 33.
  • the thread end F ' is hereby guided laterally of the here indicated by a dot-dash line spinning center M.
  • the thread end F ' can thus be guided around the pressure roller 13 of the take-off device 11 of the open-end spinning machine 3 in a simple manner.
  • the pressure roller 13 is indicated in dashed representation herein. If the feed unit 23, the Anspinnposition (solid representation of FIG.
  • the piecing process can be made safer and yarn quality can be improved.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Spinning Or Twisting Of Yarns (AREA)

Abstract

Eine Vorrichtung (1) zum automatischen Anspinnen eines Fadens (F) an einer Spinnstelle einer Offenend-Spinnmaschine (3) weist eine Fadenvorbereitungseinheit (25) zum Ablängen und Vorbereiten eines anzuspinnenden Fadenendes (F') für das Anspinnen und eine Zuführeinheit (23) zum Zuführen des anzuspinnenden Fadenendes (F') zu der Spinnstelle mit einem Schwenkarm (28) und einer Klemmeinrichtung (24) für das anzuspinnende Fadenende (F') auf. An der Zuführeinheit (23) ist eine Fadenleiteinrichtung (27) angeordnet. Die Fadenleiteinrichtung (27) ist in einem über die gesamte Zuführbewegung der Zuführeinheit (23) konstanten Abstand zu der Klemmeinrichtung (24) fest an dem Schwenkarm (28) der Zuführeinheit (23) angeordnet und positioniert das anzuspinnende Fadenende (F') weitgehend konstant in Bezug auf die Klemmeinrichtung (24). Eine Offenendspinnmaschine (3) verfügt über eine Vorrichtung (1) zum automatischen Anspinnen.

Description

  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zum automatischen Anspinnen eines Fadens an einer Spinnstelle einer Offenendspinnmaschine. Die Vorrichtung weist eine Fadenvorbereitungseinheit zum Ablängen und Vorbereiten eines anzuspinnenden Fadenendes für das Anspinnen und eine Zuführeinheit zum Zuführen des anzuspinnenden Fadenendes zu der Spinnstelle mit einem Schwenkarm und einer Klemmeinrichtung auf. An der Zuführeinheit ist eine Fadenleiteinrichtung angeordnet.
  • Vorrichtungen zum automatischen Anspinnen sind im Stand der Technik vielfach bekannt. Im Handbuch "Rotorspinner R40 - Roboter" der Rieter Ingolstadt Spinnereimaschinenbau AG ist eine derartige Vorrichtung zum automatischen Anspinnen beschrieben, welche in einer längs der Spinnmaschine verfahrbaren Wartungseinrichtung angeordnet ist. Zum Anspinnen wird das auf die Spule aufgewickelte Fadenende von einer Saugdüse angesaugt und zwischen Fadenhandlingseinrichtungen der Wartungseinrichtung aufgespannt. Zum Ansetzen auf Leerhülse verfügt die Wartungseinrichtung über eine Hilfsspule sowie weitere Fadenhandlingseinrichtungen, zwischen welchen der Faden aufgespannt wird. Eine Fadenfangeinrichtung übernimmt den aufgespannten Faden und stellt ihn einer Zuführeinheit zu. Die Zuführeinheit ist linear beweglich in der Wartungseinrichtung angeordnet und verfügt über eine Klemmvorrichtung für den Faden, in welche der Faden durch die Fadenfangeinrichtung eingelegt wird. Anschließend wird der Faden abgelängt und für das Anspinnen vorbereitet. Der anzuspinnende Faden ist hierbei immer noch zwischen der Saugdüse und der Fadenklemme der Zuführeinheit aufgespannt. Während der linearen Zuführbewegung der Zuführeinheit kommt es daher zu einer Relativbewegung des Fadens in der Fadenklemme, welche zu Störungen in der Weiterverarbeitung oder im fertigen Garn führen kann. Da die geometrische Lage der Fadenhandlingseinrichtungen für das Anspinnen auf Leerhülse unterschiedlich ist zu der der Fadenhandlingseinrichtungen für das Ansetzen nach Fadenbruch, ist es darüber hinaus nur schwer möglich, die Zuführeinheit optimal zu den Fadenhandlingseinrichtungen auszurichten. Auch das Wiedereinlegen des anzuspinnenden Fadens in die Abzugseinrichtung der Offenendspinnmaschine erzeugt eine Relativbewegung des Fadens in der Fadenklemme der Zuführeinheit, welche ebenfalls zu Störungen führen kann.
  • Aus der DE 35 15 765 C2 ist ebenfalls eine automatische Anspinnvorrichtung an einer Offenendspinnmaschine bekannt. Die Zuführeinheit ist hier im Gegensatz zu dem vorgenannten Stand der Technik schwenkbar gelagert, so dass die Zuführbewegung auf einer Kreisbahn erfolgt. An einem Schwenkarm der Zuführeinheit ist ein Fadenheber drehbar befestigt, welcher wiederum durch eine gelenkig befestigte Koppel mit dem Gehäuse der Anspinneinrichtung verbunden ist und durch diese steuerbar ist. Durch die Schwenkbewegung der Zuführeinheit wird der Fadenheber ausgeschwenkt, um den Faden zu führen und einer Fadenvorbereitungseinheit zuzustellen. Nach der Fadenvorbereitung schwenkt die Zuführeinheit weiter in Richtung auf die Spinnstelle, wobei der Fadenheber sich gesteuert durch die Koppel quer zur Zuführeinheit stellt und dabei den Faden im die Abzugsvorrichtung der Spinnstelle einlegt. Am Ende der Schwenkbewegung der Zuführeinheit ist die Fadenklemme über der Spinnvorrichtung positioniert und wirft den Faden ab. Das Ansetzen auf Leerhülse ist in dieser Schrift nicht beschrieben. Auch bei dieser Vorrichtung können bedingt durch die geometrische Anordnung der schwenkbar gelagerten Zuführeinheit und der drehbaren Koppel Relativbewegungen des Fadens in der Fadenklemme auftreten.
  • Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, eine Relativbewegung des anzuspinnenden Fadens in der Zuführeinheit und die hieraus resultierenden Probleme beim Anspinnen nach Fadenbruch ebenso wie beim Ansetzen auf Leerhülse zu vermeiden.
  • Die Aufgabe wird gelöst mit den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche.
  • Eine Vorrichtung zum automatischen Anspinnen eines Fadens an einer Spinnstelle einer Offenendspinnmaschine verfügt über eine Fadenvorbereitungseinheit zum Ablängen und Vorbereiten eines anzuspinnenden Fadenendes für das Anspinnen und eine Zuführeinheit zum Zuführen des anzuspinnenden Fadenendes zu der Spinnstelle mit einem Schwenkarm und einer Klemmeinrichtung für das anzuspinnende Fadenende. An der Zuführeinheit ist eine Fadenleiteinrichtung angeordnet. Erfindungsgemäß ist die Fadenleiteinrichtung in einem über die gesamte Zuführbewegung der Zuführeinheit konstanten Abstand zu der Klemmeinrichtung an dem Schwenkarm der Zuführeinheit angeordnet, so dass das anzuspinnende Fadenende in Bezug auf die Klemmeinrichtung über die gesamte Zuführbewegung weitgehend konstant positioniert ist. Eine Fadenleiteinrichtung zum Führen eines anzuspinnenden Fadenendes in einer Vorrichtung zum automatischen Anspinnen an einer Offenendspinnmaschine ist erfindungsgemäß fest und in einem über die gesamte Zuführbewegung der Zuführeinheit konstanten Abstand zu der Klemmeinrichtung an dem Schwenkarm der Zuführeinheit anordenbar.
  • Durch die erfindungsgemäße feste Anordnung einer Fadenleiteinrichtung an einem Schwenkarm der Zuführeinheit wird ein für Ansetzen auf Leerhülse und Anspinnen nach Fadenbruch identischer Fadenverlauf ab der Fadenleiteinrichtung erreicht. Die geometrische Lage der Fadenhandlingseinrichtungen beeinflusst somit die Lage des Fadens in der Klemmvorrichtung nicht mehr. Hierdurch können aufwendige Einstellarbeiten für die Zuführeinheit vermieden werden. Da die Fadenleiteinrichtung einen im Wesentlichen konstanten Punkt im Fadenverlauf bildet, kann zudem der Faden optimal in Bezug auf die Klemmvorrichtung positioniert werden. Hierdurch kann eine Relativbewegung des Fadens in der Fadenklemme während der Zuführbewegung weitgehend vermieden werden. Störungen in der Weiterverarbeitung werden dadurch verringert und die Garnqualität verbessert. Ebenso kann der Faden optimal in Bezug auf eine Fördereinrichtung für das anzuspinnende Fadenende positioniert werden.
  • Ist die Fadenleiteinrichtung im Wesentlichen im Drehpunkt des Schwenkarmes der Zuführeinheit angeordnet, erfährt das zwischen der Fadenleiteinrichtung und der Klemmvorrichtung der Zuführeinheit aufgespannte Fadenende während der gesamten Zuführbewegung nahezu keine Längenänderung. Auch diese Maßnahme trägt somit zum Vermeiden einer Relativbewegung des Fadens in der Klemmvorrichtung der Zuführeinheit bei.
  • Nach einer vorteilhaften Weiterbildung der Erfindung ist die Zuführeinheit um eine horizontale Achse schwenkbar. Hierdurch kann eine platzgünstige Anordnung der Zuführeinheit an der Spinnstelle oder in der verfahrbaren Wartungseinrichtung erreicht werden. Es ist jedoch auch denkbar, die Zuführeinheit um eine vertikale Achse zu schwenken.
  • Vorzugsweise weist die Vorrichtung eine Fadenfangeinrichtung auf, welche den Faden als Fadenschlaufe mit einem anzuspinnenden und einem abzuführenden Fadenende der Fadenvorbereitungseinheit und/oder der Zuführeinheit zustellt. Die Fadenfangeinrichtung ist hierzu vorzugsweise schwenkbar gelagert.
  • Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn die Fadenleiteinrichtung über eine Kerbe zum Fixieren des abzuführenden Fadenendes verfügt. Die Fadenleiteinrichtung ist hierbei derart angeordnet, dass das abzuführende Fadenende durch die Schwenkbewegung der Fadenfangeinrichtung in die Kerbe der Fadenleiteinrichtung rutscht und dort fixiert wird. Hierdurch können die beiden Fadenenden der Fadenschlaufe in einfacher Weise separiert werden, so dass das Ablängen und Vorbereiten des anzuspinnenden Fadenendes erleichtert ist.
  • Nach einer besonders vorteilhaften Ausführung der Erfindung verfügt die Fadenleiteinrichtung weiterhin über eine Gleitkante für das anzuspinnende Fadenende. Die Gleitkante ist hierbei derart ausgebildet, dass während der Schwenkbewegung der Fadenfangeinrichtung der anzuspinnende Faden an der Gleitkante entlang rutscht, wodurch das Separieren der beiden Fäden der Fadenschlaufe weiter unterstützt wird. Die Gleitkante und die Kerbe sind hierbei derart an der Fadenleiteinrichtung positioniert, dass die entsprechenden Fadenenden nacheinander an die Kerbe bzw. an die Gleitkante gelangen.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Gleitkante eine seitliche Auslenkung des anzuspinnenden Fadens bewirkt. Hierdurch ist es in einfacher Weise möglich, den Faden in die Abzugsvorrichtung der Offenendspinnmaschine einzulegen.
  • Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn das anzuspinnende Fadenende durch die Schwenkbewegung der Fadenfangeinrichtung an der Gleitkante der Fadenleiteinrichtung in seitlicher Richtung auslenkbar ist. Die seitliche Auslenkung des Fadenendes erfolgt somit automatisch, während die Fadenfangeinrichtung nach unten schwenkt, um das anzuspinnende Fadenende der Zuführeinheit zuzustellen.
  • Weiterhin ist es vorteilhaft, wenn das anzuspinnende Fadenende durch die Schwenkbewegung der Zuführeinheit an der Gleitkante der Fadenleiteinrichtung in eine Position in Spinnstellenmitte rückführbar ist. Hierdurch kann erreicht werden, dass während der Zuführbewegung der Zuführeinheit der Faden automatisch in die Abzugsvorrichtung der Offenendspinnmaschine eingelegt wird, wobei er seitlich um eine Andrückrolle der Abzugsvorrichtung herumgeführt wird. Die Gleitkante ist hierbei derart ausgebildet, dass der Faden automatisch in seine ursprüngliche Position in Spinnstellenmitte zurückrutscht.
  • Eine einfache und kostengünstige Ausführung der Fadenleiteinrichtung lässt sich erreichen, wenn diese aus einem Blechmaterial gefertigt ist. Die Formgebung der Kerbe und Gleitkante kann hierbei in einfacher Weise durch Stanzen oder Lasern erfolgen.
  • Ebenso ist es jedoch denkbar, die Fadenleiteinrichtung aus einem anderen Material, beispielsweise Kunststoff oder Keramik, zu fertigen.
  • Daneben ist es vorteilhaft, wenn die Klemmeinrichtung der Zuführeinheit durch ein Walzenpaar gebildet ist, wobei mindestens eine der Walzen antreibbar ist. Das Rückliefern des anzuspinnenden Fadenendes in die Spinnstelle ist hierdurch erleichtert.
  • Besonders vorteilhaft ist es hierbei, wenn die Fadenleiteinrichtung in einer Linie senkrecht zu einer Längsachse der Walzen angeordnet ist. Hierdurch wird erreicht, dass die Fadenleiteinrichtung das anzuspinnende Fadenende über die gesamte Schwenkbewegung der Zuführeinheit senkrecht in Bezug auf die Längsachsen der Walzen positioniert. Ist eine Förderung des Fadens zum Rückliefern in die Spinnstelle erforderlich, führt diese nicht zu einer weiteren Relativbewegung des Fadens in Längsrichtung der Walzen. Auch hierdurch können Schäden am Garn und Probleme beim Ansetzen vermieden werden. Fadenleiteinrichtungen an den Walzen der Klemmeinrichtung sind somit nicht erforderlich.
  • Weitere Vorteile der Erfindung werden anhand der nachfolgend dargestellten Ausführungsbeispiele beschrieben. Es zeigen:
    • Figur 1
    Eine Vorrichtung zum automatischen Anspinnen an einer Offenendspinnmaschine sowie eine Offenendspinnstelle in einer schematischen Seitenansicht zu einem ersten Zeitpunkt,
    Figur 2
    die gleiche Vorrichtung zum automatischen Anspinnen und die gleiche Spinnstelle zu einem zweiten Zeitpunkt,
    Figur 3
    eine erfindungsgemäße Fadenleiteinrichtung sowie den hierdurch bewirkten Fadenverlauf in einer ersten Stellung und
    Figur 4
    eine erfindungsgemäße Fadenleiteinrichtung und den hierdurch bewirkten Fadenverlauf in einer zweiten Stellung.
  • Figur 1 zeigt eine erfindungsgemäße Vorrichtung zum automatischen Anspinnen 1, welche in einer verfahrbaren Wartungseinrichtung 2 (hier durch eine strichpunktierte Linie angedeutet) angeordnet ist. Auf der rechten Seite ist ebenfalls durch eine strichpunktierte Linie eine Offenendspinnmaschine 3 angedeutet, welche über eine Vielzahl gleichartiger Arbeitsstellen 4 verfügt, welche nebeneinander angeordnet sind und entlang welcher die Wartungseinrichtung 2 verfahrbar ist, um bei Bedarf jede dieser Arbeitsstellen 4 warten zu können. Die Wartungseinrichtung 2 verfügt hierzu über verschiedene Mittel, um beispielsweise eine volle Spule 6 gegen eine Leerhülse - hier nicht dargestellt - auszutauschen, einen Faden auf der Leerhülse anzuspinnen, oder nach einem Fadenbruch einen Faden anzuspinnen und den Spinnprozess wieder aufzunehmen. Nach einer anderen Ausführung der Erfindung ist die Vorrichtung zum automatischen Anspinnen 1 nicht in einer verfahrbaren Wartungseinrichtung 2 angeordnet, sondern es verfügt jede Arbeitsstelle 4 der Offenendspinnmaschine 3 über eine Vorrichtung 1 zum automatischen Anspinnen.
  • Jede der Arbeitsstellen 4 der Offenendspinnmaschine 3 verfügt über eine Offenendspinnvorrichtung 7 (strichpunktierte Linie), in welcher ein Spinnelement, hier ein Spinnrotor 8, drehbar und antreibbar gelagert ist. Dem Spinnrotor 8 werden die zu verspinnenden Fasern (nicht dargestellt) mit Hilfe einer Auflösevorrichtung 9 zugestellt, welche die Fasern in bekannter Weise aus einem zugeführten Faserband herauslöst. Der im Spinnrotor 8 aus den Fasern gesponnene Faden F wird im Normalbetrieb durch ein Fadenabzugsrohr 10 hindurch mit Hilfe einer Abzugsvorrichtung 11 aus dem Spinnelement 8 abgezogen. Die Abzugsvorrichtung besitzt eine angetriebene Abzugswalze 12 sowie eine nicht angetriebene Andrückrolle 13, welche schwenkbar gelagert ist. Während des normalen Spinnbetriebes liegt die Andrückrolle 13 an der angetriebenen Abzugswalze 12 an und nimmt somit die in ausgezogenen Linien dargestellte Position ein. Der Verlauf des Fadens F im normalen Spinnbetrieb ist durch eine gestrichelte Linie dargestellt.
  • In Abzugsrichtung folgt der Abzugvorrichtung 11 ein Fadenspannungsausgleichsbügel 14 sowie gegebenenfalls eine Paraffiniereinrichtung 15. Der abgezogene Faden wird schließlich auf eine Spule 6, welche in einem Spulenhalter 16 gelagert ist, aufgewickelt. Während des normalen Spinnbetriebes befindet sich die Spule 6 in der gestrichelt dargestellten Position und wird durch eine Spulwalze 17 in Fadenabzugsrichtung angetrieben, wie durch den gestrichelten Pfeil dargestellt.
  • Tritt nun ein Fadenbruch auf, werden die Organe der Arbeitsstelle 4 in üblicher Weise stillgesetzt. Der Antrieb der Spule 6 wird unterbrochen, indem die Spule 6 von der Spulwalze 17 abgehoben wird, so dass sie schließlich die in ausgezogenen Linien dargestellte Position einnimmt. Zum Anspinnen verfügt die Wartungseinrichtung 2 über einen Hilfsantrieb 18, welcher der von der Spulwalze 17 abgehobenen Spule 6 zugestellt wird. Der Hilfsantrieb 18 treibt die Spule 6 in Abwickelrichtung (hier durch einen durchgezogenen Pfeil dargestellt) an. Währenddessen schwenkt eine Saugdüse 20 (gestrichelte Darstellung) in Richtung der Spule 6 und sucht und erfasst das sich auf der Spulenoberfläche befindliche Fadenende. Hat die Saugdüse 20 den von der Spule 6 abgewickelten Faden F aufgenommen, wird diese in die mit ausgezogenen Linien dargestellte Position verschwenkt. Von dort wird der Faden F durch eine weitere pneumatische Fadenhandlingseinrichtung 21 aufgenommen und ein Stück weit ausgezogen, so dass der Faden F schließlich die in durchgezogener Linie dargestellte Position einnimmt, wobei er zwischen der Mündung der Saugdüse 20 und der pneumatischen Fadenhandlingseinrichtung 21 aufgespannt ist.
  • Von dort wird der Faden F von einer schwenkbar gelagerten Fadenfangeinrichtung 22 erfasst und durch eine Schwenkbewegung einer ebenfalls schwenkbar gelagerten Zuführeinheit 23 zugestellt. Die Fadenfangeinrichtung 22 kann den Faden F jedoch auch durch eine lineare Bewegung der Zuführeinheit 23 oder einer Fadenvorbereitungseinheit 25 zustellen. Ebenso ist es denkbar, dass die Zuführeinheit 23 selbst in den Bereich des zwischen den Fadenhandlingseinrichtungen aufgespannten Faden F verschwenkbar ist, um diesen zu übernehmen.
  • Der Faden nimmt nun die in Figur 2 dargestellte Position ein, wobei der Faden F als Fadenschlaufe zwischen der Saugdüse 20, der Fadenfangeinrichtung 22 und der pneumatischen Fadenhandlingseinrichtung 21 aufgespannt ist. Die Fadenschlaufe weist hierdurch ein anzuspinnendes Fadenende F' sowie ein abzuführenden Fadenende F" auf, welches mit der Saugdüse 20 verbunden ist und zu einem späteren Zeitpunkt von dieser abgesaugt und entsorgt wird.
  • Die Zuführeinheit 23 verfügt über eine Klemmvorrichtung 24, welche vorliegend durch ein Walzenpaar gebildet ist, von welchem mindestens eine Walze 19 antreibbar ist. Sobald das anzuspinnende Fadenende F' in der Klemmeinrichtung 24 geklemmt ist, wird durch eine hier nicht dargestellte Schneideinrichtung das anzuspinnende Fadenende F' von dem abzuführenden Fadenende F" getrennt und in bekannter Weise durch eine Fadenvorbereitungseinheit 25 zum Anspinnen vorbereitet. Das in der Klemmvorrichtung 24 geklemmte und zum Anspinnen vorbereitete Fadenende F' ist durch eine Schwenkbewegung der Zuführeinheit 23 der Spinnstelle zuführbar. Die Zuführbewegung kann hierbei durch eine zusätzliche lineare Verschiebung der Zuführeinheit unterstützt werden.
  • Während die Fadenfangeinrichtung 22 die Fadenschlaufe der Klemmvorrichtung zustellt, ist sicherzustellen, dass nur das anzuspinnende Fadenende F' in der Klemmeinrichtung 24 der Zuführeinheit 23 geklemmt wird.
  • Erfindungsgemäß ist eine Fadenleiteinrichtung 27 an einem Schwenkarm 28 der Zuführeinheit 23 angeordnet. Die Fadenleiteinrichtung 27 ist derart angeordnet, das der Faden während der gesamten Zuführbewegung der Zuführeinheit 23 zwischen der Klemmeinrichtung 24 und der Fadenleiteinrichtung 27 aufgespannt ist. Die Fadenleiteinrichtung 27 ist hierbei derart ausgebildet, dass eine sichere Separierung der Fadenenden F' und F" möglich ist, um diese voneinander zu trennen und das anzuspinnende Fadenende F' vorzubereiten. Der Verlauf des anzuspinnenden Fadenendes F' in Bezug auf die Klemmvorrichtung 24 der Zuführeinheit 23 ist durch die erfindungsgemäße Anordnung der Fadenleiteinrichtung 27 über die gesamte Zuführbewegung der Zuführeinheit 23 weitgehend konstant.
  • In ähnlicher, aber hier nicht gezeigter Weise ist beim Ansetzen auf Leerhülse der Faden zwischen weiteren, hier nicht gezeigten, Fadenhandlingseinrichtungen aufgespannt, wo er ebenfalls durch die Fadenfangeinrichtung 22 erfasst und als Fadenschlaufe in den Bereich der Zuführeinheit 23 verbracht wird. Die geometrische Anordnung der weiteren Fadenhandlingseinrichtungen unterscheidet sich von der hier dargestellten, so dass auch der Verlauf der nach unten gezogenen Fadenschlaufe von dem hier dargestellten abweicht. Durch die erfindungsgemäße Anordnung einer Fadenleiteinrichtung 27 kann jedoch für den Fadenverlauf zwischen der Fadenleiteinrichtung 27 und der Zuführeinheit 24 bzw. der Fadenfangeinrichtung 22 ein identischer Fadenverlauf für das Ansetzen auf Leerhülse und das Anspinnen nach Fadebruch erreicht werden. Eine aufwendige Einstellung der Zuführeinheit 24 in Bezug auf die verschiedenen Fadenhandlingseinrichtungen ist hierdurch nicht erforderlich, da der Fadenverlauf ab der Fadenleiteinrichtung 27 völlig unabhängig von der geometrischen Anordnung der genannten Fadenhandlingseinrichtungen ist.
  • Die Fadenleiteinrichtung 27 kann hierbei derart positioniert werden, dass sich eine optimale Lage des anzuspinnenden Fadens F' in Bezug auf die Klemmeinrichtung 24 ergibt. Weitere Fadenführeinrichtungen im Bereich der Klemmvorrichtung 24, welche den Faden in der Klemmvorrichtung 24 führen sollen, sind hierdurch nicht erforderlich. Eine Relativbewegung des Fadens F', welche anderenfalls während der Zuführbewegung erfolgen würde, kann hierdurch weitgehend vermieden werden.
  • Wie aus der Darstellung der Figur 2 ersichtlich, ist die Fadenleiteinrichtung 27 nahe dem Drehpunkt 29 der Zuführeinheit 23 angeordnet. Dies führt dazu, dass während der schwenkenden Zuführbewegung (durch strichpunktierte Linie angedeutet) nur eine sehr geringe Längenänderung im anzuspinnenden Faden F' auftritt. Im Stand der Technik führte eine derartige Längenänderung ebenfalls zu einer Relativbewegung in den Walzen 19 der Klemmvorrichtung 24, welche zu Störungen beim Ansetzen führen kann. Die Längenänderung des Fadens F' ist hierbei um so geringer, je näher die Fadenleiteinrichtung 27 an dem Drehpunkt 29 der Zuführeinheit 23 liegt.
  • Wie aus Figur 2 weiterhin ersichtlich, ist bei einer optimalen Anordnung der Fadenleiteinrichtung 27 in Bezug auf die Klemmvorrichtung 24 der Zuführeinheit 23 das anzuspinnende Fadenende F' im wesentlichen senkrecht zu einer Längsachse 30 der Walzen 19 der Klemmvorrichtung 24 geklemmt. Diese Lage wird während der gesamten Zuführbewegung beibehalten. Der Faden ist somit auch, wenn die Zuführeinheit 23 in Anspinnposition (ausgezogene Darstellung) geschwenkt ist, senkrecht zu den Walzen 19 der Zuführeinheit 23 geklemmt. Ist eine Förderung des Fadens F' durch die Walzen 19 der Klemmvorrichtung 24 nötig, um den Faden F' in die Spinnvorrichtung 7 zurückzuliefern, führt dies durch die senkrechte Klemmung nicht wie im Stand der Technik zu einer Bewegung des Fadens F' in axialer Richtung der Walzen.
  • In den gezeigten Beispielen ist die Zuführeinheit 23 um eine horizontale Achse schwenkbar gelagert, so dass die Komponenten der Anspinnvorrichtung 1 platzsparend in der Wartungsvorrichtung 2 untergebracht werden können. Es ist jedoch auch eine Ausführung denkbar, nach welcher die Zuführeinheit 23 um eine vertikale Achse schwenkbar ist. Die Walzen 19 der Klemmvorrichtung 24 nehmen dann bevorzugt eine Lage senkrecht zu der in den Figuren 1 und 2 gezeigten ein, um wiederum eine Relativbewegung des Fadens F' während der Zuführbewegung und des Rücklieferns in die Spinnvorrichtung 7 zu vermeiden.
  • Die Anspinnvorrichtung 1 verfügt weiterhin über ein Hilfswalzenpaar 26, über welches der angesponnene Faden vorübergehend aus der Spinnvorrichtung 7 abgezogen wird. Vorliegend ist das Hilfswalzenpaar 26 in einer Ruheposition dargestellt. Das anzuspinnende Fadenende F' wird während der Schwenkbewegung der Fadenfangeinrichtung 22 in das Hilfswalzenpaar 26 eingelegt. Während des Anspinnvorganges wird das Hilfswalzenpaar 26 dann in Richtung der Spinnstelle verschoben, um den Faden vorübergehend abzuziehen. Während der Zuführbewegung der Zuführeinheit 23 wird der anzuspinnende Faden F' bereits wieder in die spinnstelleneigene Abzugsvorrichtung 11 eingelegt, wobei er in seitlicher Richtung um die Andrückrolle 13 der Abzugsvorrichtung 11 herumgeführt werden muss (Figur 4).Sobald der neu angesponnene Faden wieder an die Abzugsvorrichtung 11 der Arbeitsstelle 4 der Offenendspinnmaschine 3 übergeben ist, wird die Klemmung durch das Hilfswalzenpaar 26 aufgehoben und das Hilfswalzenpaar 26 in die dargestellte Position zurückgeführt.
  • Figur 3 zeigt die erfindungsgemäße Fadenleiteinrichtung 27 sowie den Verlauf der Fadenenden F' und F" während der Schwenkbewegung der Fadenfangeinrichtung 22 (hier nicht dargestellt) in einer perspektivischen Darstellung. Der Faden F, welcher zwischen der Saugdüse 20 und der weiteren Fadenhandlingseinrichtung 21 aufgespannt war, ist zum dargestellten Zeitpunkt bereits durch die Fadenfangeinrichtung 22 erfasst und nach unten in Richtung der Zuführeinheit 23 geschwenkt. Von der Zuführeinheit 23 ist in der gezeigten Darstellung nur der Schwenkarm 28 zu sehen, an dessen Ende in der Nähe des Drehpunktes 29 die Fadenleiteinrichtung 27 angeordnet ist. Die Fadenleiteinrichtung 27 verfügt über eine Kerbe 31, in welcher das später durch die Saugdüse 20 abzuführende Fadenende F" fixiert werden kann. Zum gezeigten Zeitpunkt ist das Fadenende F" bereits zur Anlage an der Fadenleiteinrichtung 27 gekommen und in die Kerbe 31 gerutscht. Das Fadenende F' der Fadenschlaufe kommt kurze Zeit später zur Anlage an eine Gleitkante 32, an welcher es während der Schwenkbewegung der Fadenfangeinrichtung 22 bis zu einem Fixierpunkt 33 rutscht (Figur 4). Hierdurch werden die beiden Fadenenden F' und F" räumlich voneinander getrennt und es kann sichergestellt werden, dass nur der wiederanzuspinnende Faden F' in der Klemmvorrichtung 24 der Anspinnvorrichtung 1 geklemmt wird. Weitere Fadenleit- oder Trennvorrichtungen im Bereich der Klemmvorrichtung 24 sind hierdurch nicht erforderlich.
  • Figur 4 zeigt die Position der beiden Fadenenden F' und F" zu einem etwas späteren Zeitpunkt, in welchem die Fadenfangeinrichtung 22 ihre Schwenkbewegung beendet hat und der anzuspinnende Faden F' in die Klemmvorrichtung 24 der Zuführeinheit 23 eingelegt ist. Zum gezeigten Zeitpunkt ist das anzuspinnende Fadenende F' senkrecht zwischen den Walzen 19 der Klemmvorrichtung 24 geklemmt, wie auch in Figur 2 dargestellt. Zu diesem Zeitpunkt kann das Fadenende F" durch eine an der Zuführeinheit 23 angeordnete, hier nicht gezeigte Fadenschneideinrichtung abgeschnitten werden und über die Saugdüse 20 abgesaugt und entsorgt werden. Anschließend wird das in den Walzen 19 geklemmte Fadenende F' durch die hier nicht sichtbare Fadenvorbereitungseinheit 25 in bekannter Weise zum Wiederanspinnen vorbereitet. Schließlich wird das zum Anspinnen vorbereitete Fadenende F' durch eine Schwenkbewegung der Zuführeinheit 23 (vgl. Figur 2) der Offenendspinnvorrichtung 7 zugeführt und schließlich durch das Abzugsrohr 10 in den Spinnrotor 8 rückgeliefert.
  • In der Darstellung der Figur 4 ist weiterhin erkennbar, dass das Fadenende F' durch die Schwenkbewegung der Fadenfangeinrichtung 22 eine seitliche Auslenkung an der Gleitkante 32 der Fadenleiteinrichtung 27 erhält, bis es im Fixierpunkt 33 aufgenommen ist. Während der Zuführbewegung der Zuführeinheit 23 ist das Fadenende F' hierdurch seitlich der hier durch eine strichpunktierte Linie angedeuteten Spinnstellenmitte M geführt. Während der Zuführbewegung kann das Fadenende F' somit in einfacher Weise um die Andrückrolle 13 der Abzugsvorrichtung 11 der Offenendspinnmaschine 3 herumgeführt werden. Die Andrückrolle 13 ist vorliegend in gestrichelter Darstellung angedeutet. Hat die Zuführeinheit 23 die Anspinnposition (ausgezogene Darstellung der Figur 2) erreicht, ist hierdurch zugleich der anzuspinnende Faden F' bereits wieder in die Abzugsvorrichtung 11 der Offenendspinnmaschine 3 eingelegt. Der Faden F' rutscht hierbei während der Zuführbewegung von dem Fixierpunkt 33 außerhalb der Spinnstellenmitte M an der Gleitkante 32 entlang bis er schließlich wieder in seiner ursprünglichen Lange in Spinnstellenmitte M ankommt. Der Anspinnvorgang kann anschließend in bekannter Weise durchgeführt werden, wobei nach erfolgreichem Anspinnen die Klemmung durch das Hilfswalzenpaar 26 aufgehoben wird und der Faden schließlich wieder durch die spinnstelleneigene Abzugsvorrichtung 11 abgezogen wird.
  • Durch die Schwenkbewegung der Zuführeinheit 23 und die erfindungsgemä-βe Anordnung einer Fadenleiteinrichtung 27 kann somit ein optimaler Verlauf des anzuspinnenden Fadenendes F' in Bezug auf die Zuführeinheit 23 erreicht werden, wodurch Relativbewegungen des Fadens F' in der Klemmvorrichtung 24 vermieden werden können. Dieser optimale Verlauf des Fadens F' kann hierbei unabhängig von der geometrischen Anordnung der Saugdüse und Fadenhandlingseinrichtung 21 bzw. weiterer Fadenhandlingseinrichtungen für das Anspinnen auf Leerhülse erreicht werden. Es kann hierdurch ein identischer Fadenverlauf für Ansetzen auf Leerhülse und Anspinnen nach Fadenbruch geschaffen werden, so dass aufwendige Einstellungen der Zuführeinheit 23 in Bezug auf die Fadenhandlingseinrichtungen entfallen können. Weiterhin kann mittels der erfindungsgemäßen Fadenleiteinrichtung 27 das Einlegen des Fadens F' in die Abzugsvorrichtung 11 der Offenendspinnmaschine 3 in einfacher Weise mit der Zuführbewegung der Zuführeinheit 23 erfolgen, ohne dass hierzu weitere Komponenten erforderlich wären. Durch die Optimierung des Fadenverlaufs des anzuspinnenden Fadens F' und das Vermeiden von Relativbewegungen des Fadens in der Klemmvorrichtung 24 kann der Ansetzvorgang sicherer gestaltet werden und die Garnqualität verbessert werden.
  • Die Erfindung ist nicht auf die dargestellten Ausführungsbeispiele beschränkt. Abwandlungen im Rahmen der Patentansprüche fallen ebenfalls unter die Erfindung.

Claims (20)

  1. Vorrichtung (1) zum automatischen Anspinnen eines Fadens (F) an einer Spinnstelle einer Offenend-Spinnmaschine (3), mit einer Fadenvorbereitungseinheit (25) zum Ablängen und Vorbereiten eines anzuspinnenden Fadenendes (F') für das Anspinnen und mit einer Zuführeinheit (23) zum Zuführen des anzuspinnenden Fadenendes (F') zu der Spinnstelle mit einem Schwenkarm (28) und einer Klemmeinrichtung (24) für das anzuspinnende Fadenende (F'), wobei an der Zuführeinheit (23) eine Fadenleiteinrichtung (27) angeordnet ist, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) in einem über die gesamte Zuführbewegung der Zuführeinheit (23) konstanten Abstand zu der Klemmeinrichtung (24) fest an dem Schwenkarm (28) der Zuführeinheit (23) angeordnet ist.
  2. Vorrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) im wesentlichen im Drehpunkt (29) des Schwenkarms (28) angeordnet ist.
  3. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Zuführeinheit (23) um eine horizontale Achse schwenkbar gelagert ist.
  4. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung (1) eine schwenkbar gelagerte Fadenfangeinrichtung (22) umfasst, welche den Faden (F) als Fadenschlaufe mit einem anzuspinnenden (F') und einem abzuführenden Fadenende (F") der Fadenvorbereitungseinheit (25) und/oder der Zuführeinheit (23) zustellt.
  5. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) über eine Kerbe (31) zum Fixieren des abzuführenden Fadenendes (F") verfügt.
  6. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) über eine Gleitkante (32) für das anzuspinnende Fadenende (F') verfügt.
  7. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitkante (32) eine seitliche Auslenkung des anzuspinnenden Fadenendes (F') bewirkt.
  8. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das anzuspinnende Fadenende (F') durch die Schwenkbewegung der Fadenfangeinrichtung (22) an der Gleitkante (32) der Fadenleiteinrichtung (27) in seitlicher Richtung auslenkbar ist.
  9. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das anzuspinnende Fadenende (F') durch die Schwenkbewegung der Zuführeinheit (23) an der Gleitkante (32) der Fadenleiteinrichtung (27) in eine Position in Spinnstellenmitte (M) rückführbar ist.
  10. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) aus einem Blechmaterial ausgeführt ist.
  11. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) aus einem Keramikmaterial ausgeführt ist.
  12. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Klemmeinrichtung (24) durch ein Walzenpaar gebildet ist, wobei mindestens eine der Walzen (19) antreibbar ist.
  13. Vorrichtung nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) über die gesamte Zuführbewegung der Zuführeinheit (23) in einer Linie senkrecht zu einer Längsachse der Walzen (19) angeordnet ist.
  14. Fadenleiteinrichtung (27) zum Führen eines anzuspinnenden Fadenendes (F') in einer Vorrichtung (1) zum automatischen Anspinnen an einer Offenend-Spinnmaschine (3), wobei die Vorrichtung (1) zum automatischen Anspinnen mit einer Zuführeinheit (23) zum Zuführen des anzuspinnenden Fadenendes (F') zu einer Spinnstelle versehen ist, und wobei die Zuführeinheit (23) einen Schwenkarm (28) und eine Klemmeinrichtung (24) für das anzuspinnende Fadenende (F') umfasst, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) fest in einem über die gesamte Zuführbewegung der Zuführeinheit (23) konstanten Abstand zu der Klemmeinrichtung (24) an dem Schwenkarm (28) der Zuführeinheit (23) anordenbar ist.
  15. Fadenleiteinrichtung (27) nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) zur Anordnung im wesentlichen im Drehpunkt (29) der Zuführeinheit (23) vorgesehen ist.
  16. Fadenleiteinrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) mit einer Kerbe (31) zum Fixieren eines abzuführenden Fadenendes (F") versehen ist.
  17. Fadenleiteinrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) mit einer Gleitkante (32) für das anzuspinnende Fadenende (F') versehen ist.
  18. Fadenleiteinrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Gleitkante (32) eine seitliche Auslenkung des anzuspinnenden Fadenendes (F') bewirkt.
  19. Fadenleiteinrichtung nach dem vorhergehenden Anspruch, dadurch gekennzeichnet, dass die Fadenleiteinrichtung (27) aus einem Blechmaterial ausgebildet ist.
  20. Offenendspinnmaschine (3) mit einer Vorrichtung (1) zum automatischen Anspinnen nach einem der Ansprüche 1 bis 11.
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