EP1904419A2 - Verwendung eines organischen additivs zur herstellung von porenbeton - Google Patents

Verwendung eines organischen additivs zur herstellung von porenbeton

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Publication number
EP1904419A2
EP1904419A2 EP06754731A EP06754731A EP1904419A2 EP 1904419 A2 EP1904419 A2 EP 1904419A2 EP 06754731 A EP06754731 A EP 06754731A EP 06754731 A EP06754731 A EP 06754731A EP 1904419 A2 EP1904419 A2 EP 1904419A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
additive
porous concrete
aerated concrete
use according
water
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP06754731A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Bernhard Sturm
Konrad Wutz
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Construction Research and Technology GmbH
Original Assignee
Construction Research and Technology GmbH
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Filing date
Publication date
Application filed by Construction Research and Technology GmbH filed Critical Construction Research and Technology GmbH
Publication of EP1904419A2 publication Critical patent/EP1904419A2/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • C—CHEMISTRY; METALLURGY
    • C04—CEMENTS; CONCRETE; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES
    • C04B—LIME, MAGNESIA; SLAG; CEMENTS; COMPOSITIONS THEREOF, e.g. MORTARS, CONCRETE OR LIKE BUILDING MATERIALS; ARTIFICIAL STONE; CERAMICS; REFRACTORIES; TREATMENT OF NATURAL STONE
    • C04B38/00—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof
    • C04B38/02—Porous mortars, concrete, artificial stone or ceramic ware; Preparation thereof by adding chemical blowing agents
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
    • Y02W—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES RELATED TO WASTEWATER TREATMENT OR WASTE MANAGEMENT
    • Y02W30/00—Technologies for solid waste management
    • Y02W30/50—Reuse, recycling or recovery technologies
    • Y02W30/91—Use of waste materials as fillers for mortars or concrete

Definitions

  • the present invention is the new use of a per se known organic additive in the production of aerated concrete.
  • Aerated concrete (previously also referred to as gas concrete) is a relatively lightweight, porous and mineral building material based on lime, lime cement or cement mortar, which is generally subjected to a steam hardening.
  • aerated concrete is not such a material because it contains no aggregates.
  • Aerated concrete is characterized by a large amount of large-volume air pores and is mainly produced from the raw materials quicklime, cement and quartz sand.
  • the finely ground sand (quartz powder), which can be replaced by fly ash in certain proportions, together with quicklime and cement in a ratio of 1: 1: 4 with the addition of water to a typical mortar mixture.
  • a small amount of aluminum powder is stirred into this finished suspension and this mortar mix is poured into trays. There develops due to the proportions of metallic, finely divided aluminum in the alkaline mortar suspension hydrogen gas, creating numerous small gas bubbles, which foam the slowly stiffening mixture.
  • the bulk density of aerated concrete can be adjusted within wide limits, the usual products having densities of less than 350 kg / m 3 to 750 kg / m 3 . Due to its low density in comparison with conventional concrete, aerated concrete has a low strength but a low thermal conductivity, which results in an excellent thermal insulation effect.
  • the actual aerated concrete production is characterized by two main reaction phases: In the first phase, the so-called green aerated concrete is produced and brought to the cutable green strength. Due to the components lime and cement, exothermic reactions take place within the framework of the KaIk (CaO) hydration, which together with other reactions leads to a stiffening of the dispersion. The course of the stiffening can last from just a few minutes for lime-rich recipes up to six hours for low-lime and at the same time cement-rich formulations. The rate of stiffening is mainly determined by the proportion of lime in the recipe, the total binder content, the water / solids value, the temperature and the temperature development, the alkalinity of the lime or cement and possibly other binders and finally the desired bulk density.
  • the hardening of the cake-resistant raw material takes place.
  • this second phase is carried out in autoclaves under hydrothermal pressure conditions, whereby silicate components are dissolved, which react with the likewise dissolved CaO to form various calcium silicate hydrate phases until the lime components (CaO) have been used up.
  • the lime components CaO
  • the already dissolved calcium silicate hydrate phases form further and very SiO 2 -rich phases.
  • the aerated concrete components produced in this way can, like reinforced concrete parts, have a reinforcement in order to be able to absorb tensile forces.
  • the most well-known aerated concrete components are prefabricated components that are used as wall, ceiling and roof panels and ensure high thermal insulation. Aerated concrete is also used in the form of bricks and other prefabricated components, which are characterized by an extremely low density. The easy and versatile machinability of the cellular concrete material makes it particularly suitable for use in individual interior design.
  • the known aerated concrete production processes are very energy-intensive processes, not least due to the second reaction phase, namely the autoclave phase.
  • Additives which have a positive effect on the processability of building chemical compositions and / or the properties of the products which can be produced therewith are well known. Reference may be made at this point to additives for hydraulically curing materials such as concretes, mortars and gypsum compositions, as described, for example, in DE 44 34 010 C2, DE-OS 20 49 114, EP-A 214 412, DE-PS 16 71 017, EP 0 736 553 B1 and EP 1 189 955 B1, which are substantive components of this disclosure with regard to the compounds mentioned there as additives in each case.
  • the object of the present invention was to provide a new additive with which aerated concrete with at least the previously known excellent properties can be produced, with the aid of which, however, the standard Manufacturing process can also be carried out significantly cheaper.
  • This object was achieved by the use of an organic additive with water-reducing, dispersing and / or flowability-increasing properties for the production of aerated concrete.
  • the production process for aerated concrete with respect to the associated energy expenditure can be carried out significantly cheaper, as by the water-reducing, dispersing and / or flowability enhancing properties of the organic additives used above all lower amounts of water can be used.
  • the second reaction phase in particular, ie the autoclave process is thereby positively influenced, since now smaller amounts of water have to be removed from the starting material with a green strength, which of course is associated with a lower expenditure of energy.
  • the foaming process and the pore distribution are overall more homogeneous and the cell structure of the pores is also more uniform.
  • the use according to the invention is distinguished in particular by a preferred additive which is at least one member of the series of polycondensation products based on naphthalene or alkylnaphthalenesulfonic acids, sulfonic acid-containing melamine-formaldehyde resins and copolymers based on unsaturated mono- or dicarboxylic acid.
  • a preferred additive which is at least one member of the series of polycondensation products based on naphthalene or alkylnaphthalenesulfonic acids, sulfonic acid-containing melamine-formaldehyde resins and copolymers based on unsaturated mono- or dicarboxylic acid. Derivatives and oxyalkylene glycol alkenyl ethers.
  • Particularly suitable additives according to the invention are condensation products which are present in the form of salts of water-soluble naphthalenesulfonic acid-formaldehyde condensates.
  • the molar ratio between formaldehyde and naphthalenesulfonic acid should be 1: 1 to 10: 1, more preferably 1.1: 1 to 5: 1, and most preferably 1.2: 1 to 3: 1.
  • Typical amino s-triazines are melamine and guanamines, such as. B. benzoic or acetoguanamine.
  • condensation products and suitable processes for their preparation reference may be made in particular to DE 44 34 010 C2, which is a substantial part of this disclosure.
  • Preferred additives within the meaning of the present invention provide i.a. Compounds which contain at least 2, but preferably 3 and more preferably 4 of the groups a), b), c) and d).
  • the first component a) represents a mono- or dicarboxylic acid derivative having the general formula Ia, Ib or Ic.
  • R 1 is hydrogen or an aliphatic hydrocarbon radical having 1 to 20 C atoms, preferably 1 to 10 C atoms, and most preferably a methyl group.
  • X 1 in the structures Ia and Ib is - OM 1 a and / or - O - (C m H 2m O) n - R 2 or - NH - (C m H 2m O) n - R 2 having the following meaning for M 1 , a, m, n and R 2 :
  • organic amine radicals are preferably substituted ammonium groups are used which are derived from primary, secondary or tertiary Ci -20 alkyl amines, C -20 - alkanolamines, Cs- ⁇ -cycloalkylamines and Ce-u-aryl amines.
  • Examples of the corresponding amines from which these radicals are derived are Methylamine, dimethylamine, trimethylamine, ethanolamine, diethanolamine, triethanolamine, methyldiethanolamine, cyclohexylamine, dicyclohexylamine, phenylamine, diphenylamine in the protonated (ammonium) form.
  • Sodium, potassium, calcium and magnesium are M 1 preferred monovalent or divalent metal ions.
  • the aliphatic hydrocarbons may hereby be linear or branched and saturated or unsaturated.
  • Preferred cycloalkyl radicals are cyclopentyl or cyclohexyl radicals, phenyl or naphthyl radicals which are preferred as aryl radicals, which radicals may in particular be substituted by hydroxyl, carboxyl or sulfonic acid groups.
  • the second module b) corresponds to formula II - CH 2 - CR 3 -
  • R 3 in turn represents hydrogen or an aliphatic hydrocarbon radical having 1 to 5 C atoms, which may also be linear or branched or unsaturated, p may assume values between 0 and 3.
  • m 2 and / or 3, so that they are polyalkylene oxide groups which are derived from polyethylene oxide and / or polypropylene oxide.
  • p in formula II is 0 or 1, ie it is vinyl and / or allyl polyalkoxylates.
  • the third module c) corresponds to the formula IIIa or IHb
  • R 4 can be H or CH 3 , depending on whether it is acrylic or methacrylic acid derivatives.
  • S 1 can be -H, -COOM 1 a or -COOR 5 , where a and M 1 have the abovementioned meaning and R 5 is an aliphatic hydrocarbon radical having 3 to 20 C atoms, a cycloaliphatic hydrocarbon radical having 5 to 8 C atoms. Atoms or an aryl radical having 6 to 14 carbon atoms.
  • the aliphatic hydrocarbon radical may also be linear or branched, saturated or unsaturated.
  • the preferred cycloaliphatic hydrocarbon radicals are again cyclopentyl or cyclohexyl radicals and the preferred aryl radicals are phenyl or naphthyl radicals.
  • T 1 - COOR 5
  • S 1 COOM a or - COOR 5
  • assemblies c) may have other hydrophobic structural elements. These include the Polypropylenoxid lesser. Polypropylene oxide-polyethylene oxide derivatives with
  • T 1 - U 1 - (CH - CH 2 - O) x - (CH 2 - CH 2 - O) y - R 6
  • x assumes a value of 1 to 150 and y of 0 to 15.
  • U 1 - CO - NH -, - O - or - CH 2 - O - may be.
  • R 6 can in this case again R 2 (meaning of R 2 see above) or
  • U 2 - NH - CO -, - O -, or - OCH 2 - may mean and S 1 has the meaning described above.
  • These compounds are polypropylene oxide (polyethylene oxide) derivatives of the bifunctional alkenyl compounds corresponding to formula IIIa.
  • R 7 R 2 and r can here assume values of 2 to 100.
  • the polydimethylsiloxane grouping can not only be bonded directly to the ethylene radical of formula IIIa but also via the groupings
  • R 4 S 1 R 4 S 1 mean.
  • the fourth component d) is derived from an unsaturated dicarboxylic acid derivative of the general formula IVa and / or IVb - CH CH - CH CH
  • Typical representatives of this unsaturated dicarboxylic acid derivative are derived from maleic acid, fumaric acid and their monovalent or divalent metal salts, such as.
  • the copolymers contain from 51 to 95 mol% of structural groups of the formula Ia and / or Ib and / or Ic, from 1 to 48.9 mol% of structural groups of the formula II, from 0.1 to 5 mol% Assemblies of the formula IHa and / or IMb and 0 to 47.9 mol% of groups of the formula IVa and / or IVb.
  • the additive used according to the invention preferably comprises the components a) and b) and optionally c).
  • the additive in the form of a copolymer particularly preferably contains 55 to 75 mol% of structural groups of the formula Ia and / or Ib, 19.5 to 39.5 mol% of structural groups of the formula II, 0.5 to 2 mol% of structural groups of the formula purple and / or MIb and 5 to 20 mol% of the groups of the formula IVa and / or IVb.
  • the additive used according to the invention in the form of a copolymer additionally contains up to 50 mol%, in particular up to 20 mol% based on the sum of the components of the formulas I, II, III and IV, structures based on monomers based on vinyl or (meth) acrylic acid derivatives such as styrene, ⁇ -methylstyrene, vinyl acetate, vinyl propionate, ethylene, propylene, isobutene, hydroxyalkyl (meth) acrylates, acrylamide, methacrylamide, N-vinylpyrrolidone, allylsulfonic acid, methallylsulfonic acid, vinylsulfonic acid, Vinylphosphonic acid, AMPS, methyl methacrylate, methyl acrylate, butyl acrylate, allylhexyl acrylate, etc. based.
  • acrylic acid derivatives such as styrene, ⁇ -methylstyrene, vinyl acetate, vinyl propionate,
  • the number of repeating structural units in each copolymer used is not limited. As a particularly advantageous however, it has been found to set average molecular weights of 500 to 1,000,000, more preferably 1,000 to 100,000 g / mole.
  • the present particular use is characterized in particular by the fact that the respective additive is added to a cellular concrete base mixture containing lime, a hydraulic binder, preferably in the form of cement, sand, and in particular quartz sand, and optionally other components of the series anhydrite and fly ash ,
  • the aerated concrete base mixture may of course also contain other components and additives depending on the particular application, although the composition of the aerated concrete base mixture does not adversely affect the claimed use of the organic additives described.
  • An essential role in the production of aerated concrete plays the gas-evolving component, which is predominantly aluminum powder in the majority.
  • the use according to the invention of the organic additive is by no means limited to a specific time of addition. This means that the additive according to the present invention can be used both in the first main reaction phase, that is to say the production of the green-strength-proof matrix, and immediately before the onset of gas evolution.
  • the present invention provides as a preferred variant, the addition of the additive to an aerated concrete base, which already contains the gas-evolving component, and preferably aluminum powder.
  • the addition amount of the additive is not subject to any actual restriction in the present case. Only the goal, which is pursued with the addition of the organic additive, and economic aspects are expected to have a limiting effect on the added amount. For this reason, the present invention contemplates that the additive preferably contains the non-foamed and, in particular, make-up-water-free aerated concrete base compound in amounts between 0.01 and 10 wt.% And preferably in amounts between 0.1 and 5 wt.% And most strongly preferably in an amount between 0.2 and 1, 0 wt .-%, each based on the weight of the mineral binder is added.
  • the additive can be used in the context of the present invention both in the solid and in the liquid state. However, since liquid phases are preferred in the majority of cases in the production of aerated concrete, it is recommended that the additives mentioned also be used in liquid form and the mixture of raw materials thus obtained subsequently mixed together.
  • Bulk density of ⁇ 1 000 kg / m 3 preferably between 300 and 700 kg / m 3 and particularly preferably between 350 and 550 kg / m 3 , have.
  • the raw materials were weighed on a digital laboratory balance with an accuracy of +/- 0.05 g.
  • the temperature of the feedwater was adjusted to 4O 0 C prior to addition to the mixer.
  • the raw materials were combined in the following mixing order:
  • Table 2 shows the water-reducing effect for different types of condenser added according to the invention compared to a mixture without additive. The consistency of the raw mixture with condenser additive is increased at the clearly low water values. Table 2:
  • VWTrM ratio of water - dry mortar
  • Melment ® is trademarks of Degussa Construction Polymers GmbH.
  • the last column of Table 2 shows the gross densities of the cellular concrete mass after foaming.

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Abstract

Für die Herstellung von Porenbeton wird die Verwendung eines organischen Additivs mit wasserreduzierenden, dispergierenden und/oder die Fließfähigkeit erhöhenden Eigenschaften vorgeschlagen. Bei diesem Additiv handelt es sich um mind. einen Vertreter der Reihe Polykondensationsprodukte auf Basis von Naphthalin- oder Alkylnaphthalinsulfonsäuren, Sulfonsäuregruppen-haltigen Melamin- Formaldehyd-Harzen sowie Copolymere auf Basis von ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure-Derivaten und Oxyalkylenglykol-Alkenylethern. Dieses Additiv wird vorzugsweise einer nicht geschäumten und insbesondere Anmachwasser-freien Porenbetongrundmischung zugesetzt, die Kalk, ein hydraulisches Bindemittel, vorzugsweise Zement und Sand, enthält, wobei Mengen zwischen 0,01 und 10 Gew.-% als bevorzugt angesehen werden. Durch die vorgeschlagene Verwendung kann das Herstellungsverfahren für Porenbeton deutlich energiegünstiger und damit kosteneffektiver durchgeführt werden, ohne dass dabei die typischen Eigenschaften von Porenbetonprodukten negativ beeinflusst werden

Description

Verwendung eines organischen Additivs zur Herstellung von
Porenbeton
Beschreibung
Gegenstand der vorliegenden Erfindung ist die neue Verwendung eines an sich bekannten organischen Additivs bei der Herstellung von Porenbeton.
Bei Porenbeton (früher auch als Gasbeton bezeichnet) handelt es sich um einen verhältnismäßig leichten, porösen und mineralischen Baustoff auf Grundlage von Kalk, Kalkzement oder Zementmörtel, der grundsätzlich einer Dampfhärtung unterzogen wird.
Entsprechend der Begriffsdefinition von "Beton" stellt Porenbeton keinen solchen Werkstoff dar, da er keinerlei Zuschlagstoffe enthält. Porenbeton zeichnet sich durch eine große Menge an großvolumigen Luftporen aus und wird hauptsächlich aus den Rohstoffen Branntkalk, Zement und Quarzsand hergestellt. Dabei wird der feingemahlene Sand (Quarzmehl), der auch in gewissen Anteilen durch Flugasche ersetzt werden kann, gemeinsam mit Branntkalk und Zement im Verhältnis 1 : 1 : 4 unter Zugabe von Wasser zu einer typischen Mörtelmischung angemacht. In diese fertige Suspension wird abschließend eine geringe Menge an Aluminiumpulver eingerührt und diese Mörtelmischung wird in Wannen gegossen. Dort entwickelt sich aufgrund der Anteile an metallischem, feinteiligem Aluminium in der alkalischen Mörtelsuspension Wasserstoffgas, wodurch zahlreiche kleine Gasblasen entstehen, welche die langsam ansteifende Mischung aufschäumen. Nachdem das Endvolumen nach ca. 15 bis 50 Minuten erreicht ist, liegen im Allgemeinen Blöcke von 3 bis 8 m Länge und 1 bis 1 ,5 m Breite sowie 50 bis 80 cm Höhe vor. Diese im sogenannten "kuchenfesten" Zustand vorliegenden Blöcke werden mittels Drähten auf die gewünschten Stein- oder Bauteilgrößen zerteilt. Durch das Härten in speziellen Dampfdruckkesseln, sogenannten Autoklaven, bei Temperaturen von 180 0C bis 200 0C und unter gesättigtem Wasserdampfdruck von 10 bis 12 bar erhält das Material nach 6 bis 10 Stunden seine endgültigen Eigenschaften.
Durch die Zugabe unterschiedlicher Mengen an Aluminium kann die Rohdichte von Porenbeton in weiten Bereichen eingestellt werden, wobei die üblichen Produkte Rohdichten von unter 350 kg/m3 bis 750 kg/m3 aufweisen. Aufgrund seiner im Vergleich zum herkömmlichen Beton geringen Rohdichte weist Porenbeton zwar eine geringe Festigkeit, aber eine geringe Wärmeleitfähigkeit auf, was sich in einer ausgezeichneten Wärmedämmwirkung auswirkt.
Die eigentliche Porenbetonherstellung zeichnet sich durch zwei Hauptreaktionsphasen aus: In der ersten Phase wird der sogenannte grüne Porenbeton hergestellt und zur schneidfähigen Grünstandsfestigkeit gebracht. Durch die Bestandteile Kalk und Zement finden im Rahmen der KaIk(CaO)- Hydratation stark exotherme Reaktionen statt, was gemeinsam mit anderen Reaktionen zu einem Ansteifen der Dispersion führt. Der Verlauf des Ansteifens kann von nur wenigen Minuten bei kalkreichen Rezepturen bis zu sechs Stunden bei kalkarmen und gleichzeitig zementreichen Rezepturen reichen. Dabei wird die Geschwindigkeit des Ansteifens hauptsächlich vom Kalkanteil in der Rezeptur, dem Gesamtbindemittelanteil, dem Wasser/Feststoff-Wert, der Temperatur und der Temperaturentwicklung, der Alkalität des Kalkes bzw. des Zementes sowie möglicher anderer Bindemittel und schließlich von der angestrebten Rohdichte bestimmt.
In der zweiten Reaktionsphase erfolgt die Härtung des kuchenfesten Rohmaterials. Wie bereits allgemein angesprochen, wird diese zweite Phase in Autoklaven unter hydrothermalen Druckbedingungen durchgeführt, wobei Silikatanteile gelöst werden, welche mit dem ebenfalls gelösten CaO zu verschiedenen Calciumsilikat-Hydratphasen reagieren, bis die Kalkanteile (CaO) aufgebraucht sind. Da jedoch weiterhin SiO2 gelöst wird, entstehen aus den bereits gelösten Calciumsilikat-Hydratphasen weitere und sehr SiO2- reiche Phasen. Die auf diese Weise hergestellten Bauteile aus Porenbeton können, wie Stahlbetonteile auch, eine Bewehrung aufweisen, um so Zugkräfte aufnehmen zu können. Bei den bekanntesten Porenbetonbauteilen handelt es sich um Fertigbauteile, die als Wand-, Decken- und Dachplatten zum Einsatz kommen und für eine hohe Wärmedämmung sorgen. Porenbeton wird aber auch in Form von Mauersteinen und anderen Fertigbauteilen verwendet, die sich durch eine äußerst geringe Dichte auszeichnen. Die leichte und vielseitige Bearbeitbarkeit des Porenbetonmaterials macht es vor allem zur Verwendung für den individuellen Innenausbau geeignet.
Grundsätzlich handelt es sich bei den bekannten Porenbetonherstellungsverfahren um sehr energieintensive Verfahren, was nicht zuletzt auf die zweite Reaktionsphase, nämlich die Autoklavenphase, zurückzuführen ist.
Es wird deshalb ständig nach verbessernden Maßnahmen gesucht, um die Porenbetonherstellung noch kostengünstiger und vor allem weniger energieaufwändig zu machen. Dies wurde in der Vergangenheit hauptsächlich mit weiteren Zusätzen versucht, wobei natürlich die typischen Eigenschaften des gehärteten Porenbetons, nämlich dessen Druckfestigkeit und seine Wärmedämmfähigkeit, nicht negativ beeinflusst werden dürfen.
Additive, welche die Verarbeitbarkeit von bauchemischen Massen und/oder die Eigenschaften der damit herstellbaren Produkte positiv beeinflussen, sind hinlänglich bekannt. Verwiesen sei an dieser Stelle auf Additive für hydraulisch härtende Bauwerkstoffe wie Betone, Mörtel und Gipszusammensetzungen, wie sie bspw. in DE 44 34 010 C2, DE-OS 20 49 114, EP-A 214 412, DE-PS 16 71 017, EP 0 736 553 B1 sowie EP 1 189 955 B1 beschrieben sind, die hinsichtlich der dort jeweils als Additive genannten Verbindungen substantielle Bestandteile dieser Offenbarung darstellen.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung war es, ein neues Zusatzmittel bereitzustellen, mit dem zum einen Porenbeton mit mindestens den bislang bekannten ausgezeichneten Eigenschaften hergestellt werden kann, mit dessen Hilfe zum anderen allerdings das standardmäßige Herstellungsverfahren auch deutlich kostengünstiger durchgeführt werden kann.
Gelöst wurde diese Aufgabe durch die Verwendung eines organischen Additivs mit wasserreduzierenden, dispergierenden und/oder die Fließfähigkeit erhöhenden Eigenschaften zur Herstellung von Porenbeton.
Überraschenderweise hat es sich bei der neuen erfindungsgemäßen Verwendung der organischen Additive herausgestellt, dass tatsächlich das Herstellungsverfahren für Porenbeton hinsichtlich des damit verbundenen Energieaufwandes deutlich preiswerter durchgeführt werden kann, da durch die wasserreduzierenden, dispergierenden und/oder die Fließfähigkeit erhöhenden Eigenschaften der verwendeten organischen Additive vor allem geringere Wassermengen eingesetzt werden können. Im Gegensatz zu den bisherigen Verfahren wird insbesondere die zweite Reaktionsphase, also der Autoklavenprozess, dadurch positiv beeinflusst, da aus der grünstandsfesten Ausgangsmatrix nun geringere Wassermengen zu entfernen sind, was natürlich mit einem geringeren Energieaufwand verbunden ist. Hinzu kommt, dass durch die Verwendung gemäß vorliegender Erfindung der Aufschäumvorgang und die Porenverteilung insgesamt homogener sind und auch die Zellstruktur der Poren gleichmäßiger ausgeprägt ist. Diese Vorteile waren in ihrer Gesamtheit nicht vorherzusehen.
Die erfindungsgemäße Verwendung zeichnet sich insbesondere durch ein bevorzugtes Additiv aus, bei dem es sich mindestens um einen Vertreter der Reihe Polykondensationsprodukte auf Basis von Naphthalin- oder Alkylnaphthalinsulfonsäuren, Sulfonsäuregruppen-haltigen Melamin- Formaldehyd-Harzen sowie Copolymere auf Basis von ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure-Derivaten und Oxyalkylenglykol-Alkenylethem handelt.
Als besonders geeignete Additive werden gemäß Erfindung Kondensationsprodukte angesehen, die in Form von Salzen wasserlöslicher Naphthalinsulfonsäure-Formaldehyd-Kondensate vorliegen. Das molare Verhältnis zwischen Formaldehyd und Naphthalinsulfonsäure sollte 1 : 1 bis 10 : 1, stärker bevorzugt 1 ,1 : 1 bis 5 : 1 und am stärksten bevorzugt 1 ,2 : 1 bis 3 : 1 betragen. Es kommen aber auch kondensierte Additive in Frage, die als Bausteine Amino-s-triazin, Formaldehyd und Sulfit im Molverhältnis 1 : 1 ,1 bis 10,0 : 0,1 bis 2 und stärker bevorzugt 1 : 1 ,3 bis 6,0 : 0,3 bis 1 ,5 enthalten. Typische Amino-s-triazine sind Melamin und Guanamine, wie z. B. Benzo- oder Acetoguanamin. Bezüglich dieser Kondensationsprodukte und geeigneter Verfahren zu deren Herstellung sei insbesondere auf DE 44 34 010 C2 verwiesen, die substantieller Bestandteil dieser Offenbarung ist.
Bevorzugte Additive im Sinne der vorliegenden Erfindung stellen u.a. Verbindungen dar, die mindestens 2, vorzugsweise jedoch 3 und insbesondere bevorzugt 4 der Baugruppen a), b), c) und d) enthalten. Die erste Baugruppe a) stellt ein Mono- oder Dicarbonsäure-Derivat mit der allgemeinen Formel Ia, Ib oder Ic dar.
COX1
CH2 - CR1 - - CH2 - - C — — CH2 - — C — CH2
I
I I I COX1 CH2 O = C C = O
\ / COX1 Y1
Ia Ib Ic
Beim Monocarbonsäure-Derivat Ia bedeutet R1 Wasserstoff oder einen aliphatischen Kohlenwasserstoff rest mit 1 bis 20 C-Atomen, vorzugsweise 1 bis 10 C-Atomen und am stärksten bevorzugt eine Methylgruppe. X1 in den Strukturen Ia und Ib steht für - OM1 a und/oder - O - (CmH2mO)n- R2 bzw. - NH - (CmH2mO)n- R2 mit folgender Bedeutung für M1, a, m, n und R2:
M1 bedeutet Wasserstoff, ein ein- oder zweiwertiges Metallkation, Ammonium, ein organischer Aminrest sowie a = Vi oder 1 , je nachdem, ob es sich bei M1 um ein ein- oder zweiwertiges Kation handelt. Als organische Aminreste werden vorzugsweise substituierte Ammonium-Gruppen eingesetzt, die sich ableiten von primären, sekundären oder tertiären Ci-20-Alkylaminen, Ci-20- Alkanolaminen, Cs-β-Cycloalkylaminen und Ce-u-Arylaminen. Beispiele für die entsprechenden Amine, von denen sich diese Reste ableiten, sind Methylamin, Dimethylamin, Trimethylamin, Ethanolamin, Diethanolamin, Triethanolamin, Methyldiethanolamin, Cyclohexylamin, Dicyclohexylamin, Phenylamin, Diphenylamin in der protonierten (Ammonium)Form. Natrium, Kalium, Calcium und Magnesium stellen bzgl. M1 bevorzugte ein- oder zweiwertige Metallionen dar.
R2 bedeutet Wasserstoff, ein aliphatischer Kohlen Wasserstoff rest mit 1 bis 20 C-Atomen, ein cycloaliphatischer Kohlenwasserstoffrest mit 5 bis 8 C-Atomen, ein Arylrest mit 6 bis 14 C-Atomen, der ggf. noch substituiert sein kann, m = 2 bis 4 sowie n = 0 bis 200. Die aliphatischen Kohlenwasserstoffe können hierbei linear oder verzweigt sowie gesättigt oder ungesättigt sein. Als bevorzugte Cycloalkylreste sind Cyclopentyl- oder Cyclohexylreste, als bevorzugte Arylreste Phenyl- oder Naphthylreste anzusehen, die insbesondere noch durch Hydroxyl-, Carboxyl- oder Sulfonsäuregruppen substituiert sein können.
Anstelle des oder neben dem Dicarbonsäure-Derivat gemäß Formel Ib kann die Baugruppe a) (Mono- oder Dicarbonsäure-Derivat) auch in cyclischer Form entsprechend Formel Ic vorliegen, wobei Y = O (Säureanhydrid) oder NR2 (Säureimid) darstellen kann mit der oben bezeichneten Bedeutung für R2.
Die zweite Baugruppe b) entspricht Formel Il - CH2 - CR3 -
(CH2)p - 0 - (CJH2JD)n- R2
und leitet sich von Oxyalkylenglykol-Alkenylethem ab, in der m, n und R2 die oben bezeichnete Bedeutung besitzen. R3 bedeutet wiederum Wasserstoff oder einen aliphatischen Kohlenwasserstoffrest mit 1 bis 5 C-Atomen, der ebenfalls linear oder verzweigt bzw. auch ungesättigt sein kann, p kann Werte zwischen 0 und 3 annehmen.
Gemäß den bevorzugten Ausführungsformen bedeuten in den Formeln Ia, Ib und Il m = 2 und/oder 3, so dass es sich um Polyalkylenoxid-Gruppen handelt, die sich von Polyethylenoxid und/oder Polypropylenoxid ableiten. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform bedeutet p in Formel Il 0 oder 1 , d.h. es handelt sich um Vinyl- und/oder Allylpolyalkoxylate.
Die dritte Baugruppe c) entspricht der Formel lila oder IHb
R4 R2 R2
— CH — C — — CH — CH CH — CH —
S1 T1 (CH2)Z V1 (CH2),
lila IMb
In Formel IHa kann R4 = H oder CH3 sein, je nachdem es sich um Acryl- oder Methacrylsäure-Derivate handelt. S1 kann hierbei - H, - COOM1 a oder - COOR5 bedeuten, wobei a und M1 die oben erwähnte Bedeutung besitzen und R5 ein aliphatischer Kohlenwasserstoffrest mit 3 bis 20 C-Atomen, ein cycloaliphatischer Kohlenwasserstoffrest mit 5 bis 8 C-Atomen oder ein Arylrest mit 6 bis 14 C-Atomen sein kann. Der aliphatische Kohlenwasserstoffrest kann ebenfalls linear oder verzweigt, gesättigt oder ungesättigt sein. Die bevorzugten cycloaliphatischen Kohlenwasserstoffreste sind wiederum Cyclopentyl- oder Cyclohexylreste und die bevorzugten Arylreste Phenyl- oder Naphthylreste. Im Falle von T1 = - COOR5 ist S1 = COOMa oder - COOR5. Für den Fall, dass T1 und S1 = COOR5 sind, leiten sich die entsprechenden Baugruppen von den Dicarbonsäureestem ab.
Neben diesen Esterstruktureinheiten können die Baugruppen c) noch andere hydrophobe Strukturelemente besitzen. Hierzu gehören die Polypropylenoxidbzw. Polypropylenoxid-Polethylenoxid-Derivate mit
T1 = — U1 — (CH — CH2 - O )x — (CH2 - CH2 - O)y — R6
CH3
x nimmt hierbei einen Wert von 1 bis 150 und y von O bis 15 an. Die Polypropylenoxid(-Polyethylenoxid-)-Derivate können hierbei über eine Gruppierung U1 mit dem Ethylrest der Baugruppe c) entsprechend Formel IHa verknüpft sein, wobei U1 = - CO - NH -, - O - oder - CH2- O - sein kann. Hierbei handelt es sich um die entsprechenden Amid-, Vinyl- oder Allylether der Baugruppe entsprechend Formel lila. R6 kann hierbei wiederum R2 (Bedeutung von R2 siehe oben) oder
— CH, — CH — U2 — C = CH
R4 R4 S1
sein, wobei U2 = - NH - CO -, - O -, oder - OCH2- bedeuten kann und S1 die oben beschriebene Bedeutung besitzt. Diese Verbindungen stellen Polypropylenoxid(-Polyethylenoxid-)-Derivate von den bifunktionellen Alkenylverbindungen entsprechend Formel IHa dar.
Als weiteres hydrophobes Strukturelement können die Verbindungen entsprechend Formel lila Polydimethylsiloxan-Gruppen enthalten, was im Formelschema lila T1 = - W1 - R7 entspricht.
W1 bedeutet hierbei
(nachfolgend Polydimethylsiloxan-Gruppierung genannt), R7 kann = R2 sein und r kann hierbei Werte von 2 bis 100 annehmen.
Die Polydimethylsiloxan-Gruppierung kann nicht nur direkt an den Ethylenrest gemäß Formel lila gebunden sein, sondern auch noch über die Gruppierungen
— CO — [NH — (CH2)3]S — W1 — R7 oder — CO — O (CH2)Z — W1 — R7,
wobei R7 vorzugsweise = R2 bedeutet und s = 1 oder 2 und z = 0 bis 4 sein können. R7 kann außerdem noch — [(CH2J3 — NH]5 — CO — C = CH oder — CH2)Z — O — CO — C = CH
R4 S1 R4 S1 bedeuten.
Hierbei handelt es sich um die entsprechenden difunktionellen Ethylenverbindungen entsprechend der Formel lila, die über die entsprechenden Amid- oder Estergruppierungen miteinander verknüpft sind und wobei nur eine Ethylengruppe copolymerisiert wurde.
Ähnlich verhält es sich auch mit den Verbindungen gemäß Formel lila mit T1 = (CH2)z- V1 - (CH2)z- CH = CH - R2, wobei z = 0 bis 4, V1 entweder ein Polydimethylsiloxan-Rest W1 oder ein - O - CO - C6H4 - CO - O-Rest sein kann und R2 die oben angegebene Bedeutung besitzt. Diese Verbindungen leiten sich von den entsprechenden Dialkenyl-phenyl-dicarbonsäureestern oder Dialkenyl-polydimethylsiloxan-Derivaten ab.
Es ist im Rahmen der vorliegenden Erfindung auch möglich, dass nicht nur eine, sondern beide Ethylengruppen der difunktionellen Ethylenverbindungen copolymerisiert wurden. Dies entspricht im Wesentlichen den Baugruppen entsprechend der Formel IMb
R2 R2
I
CH - CH - CH — CH -
(CH2)z - V1- - (CH2)z
IMb
wobei R2, V1 und z die bereits beschriebene Bedeutung besitzen.
Die vierte Baugruppe d) leitet sich ab von einem ungesättigten Dicarbonsäure-Derivat der allgemeinen Formel IVa und/oder IVb - CH CH - CH CH
IVa IVb
mit der oben angegebenen Bedeutung für a, M1, X1 und Y1. Typische Vertreter dieses ungesättigten Dicarbonsäure-Derivats leiten sich ab von Maleinsäure, Fumarsäure und deren ein- oder zweiwertigen Metallsalzen, wie z. B. dem Na-, K-, Ca- oder NH4-SaIz bzw. von Salzen mit organischem Aminrest.
Es ist dabei als bevorzugt anzusehen, dass die Copolymere 51 bis 95 Mol-% Baugruppen der Formel Ia und/oder Ib und/oder Ic, 1 bis 48,9 Mol-% Baugruppen der Formel II, 0,1 bis 5 Mol-% Baugruppen der Formel IHa und/oder IMb und 0 bis 47,9 Mol-% Baugruppen der Formel IVa und/oder IVb enthalten.
Bevorzugt setzt sich das erfindungsgemäß verwendete Additiv aus den Baugruppen a) und b) und ggf. c) zusammen. Besonders bevorzugt enthält das Additiv in Form eines Copolymers 55 bis 75 Mol-% Baugruppen der Formel Ia und/oder Ib, 19,5 bis 39,5 Mol-% Baugruppen der Formel II, 0,5 bis 2 Mol-% Baugruppen der Formel lila und/oder MIb und 5 bis 20 Mol-% Baugruppen der Formel IVa und/oder IVb.
Gemäß einer bevorzugten Ausführungsform enthält das erfindungsgemäß verwendete Additiv in Form eines Copolymers zusätzlich noch bis zu 50 Mol-%, insbesondere bis zu 20 Mol-% bezogen auf die Summe der Baugruppen der Formeln I, II, III und IV, Strukturen, die auf Monomeren auf Basis von Vinyl- oder (Meth-)Acrylsäure-Derivaten wie Styrol, α-Methylstyrol, Vinylacetat, Vinylpropionat, Ethylen, Propylen, Isobuten, Hydroxyalkyl(meth) acrylate, Acrylamid, Methacrylamid, N-Vinylpyrrolidon, Allylsulfonsäure, Methallylsulfonsäure, Vinylsulfonsäure, Vinylphosphonsäure, AMPS, Methylmethacrylat, Methylacrylat, Butylacrylat, Allylhexylacrylat u.a. beruhen.
Die Anzahl der sich wiederholenden Struktureinheiten in den jeweils verwendeten Copolymeren ist nicht eingeschränkt. Als besonders vorteilhaft hat es sich jedoch erwiesen, mittlere Molekulargewichte von 500 bis 1 000 000, stärker bevorzugt 1 000 bis 100 000 g/Mol einzustellen.
Die vorliegende spezielle Verwendung zeichnet sich insbesondere dadurch aus, dass das jeweilige Additiv einer Porenbetongrundmischung zugesetzt wird, die Kalk, ein hydraulisches Bindemittel, vorzugsweise in Form von Zement, Sand, und hier insbesondere Quarzsand, und ggf. weitere Komponenten der Reihe Anhydrit und Flugasche enthält. Dabei kann die Porenbetongrundmischung natürlich dem jeweiligen Anwendungsfall entsprechend auch noch andere Komponenten und Additive enthalten, wobei sich die Zusammensetzung der Porenbetongrundmischung allerdings nicht negativ auf die beanspruchte Verwendung der beschriebenen organischen Additive auswirkt.
Eine wesentliche Rolle bei der Herstellung von Porenbeton spielt natürlich die Gas entwickelnde Komponente, bei der es sich in den überwiegenden Fällen um Aluminiumpulver handelt. Die erfindungsgemäße Verwendung des organischen Additivs ist keinesfalls auf einen bestimmten Zugabezeitpunkt beschränkt. Dies bedeutet, dass das Additiv gemäß vorliegender Erfindung sowohl in der ersten Hauptreaktionsphase, also der Herstellung der grünstandsfesten Matrix, als auch unmittelbar vor dem Einsetzen der Gasentwicklung verwendet werden kann. Die vorliegende Erfindung sieht als bevorzugte Variante das Zusetzen des Additivs zu einer Porenbetongrundmasse vor, die bereits die Gas entwickelnde Komponente und vorzugsweise Aluminiumpulver enthält.
Auch die Zugabemenge des Additivs unterliegt im vorliegenden Fall keiner eigentlichen Beschränkung. Allein das Ziel, welches mit der Zugabe des organischen Additivs verfolgt wird, und wirtschaftliche Aspekte dürften sich limitierend auf die Zugabemenge auswirken. Aus diesem Grund berücksichtigt die vorliegende Erfindung, dass das Additiv vorzugsweise der nicht geschäumten und insbesondere Anmachwasser-freien Porenbetongrundmischung in Mengen zwischen 0,01 und 10 Gew.-% und vorzugsweise in Mengen zwischen 0,1 und 5 Gew.-% und am stärksten bevorzugt in einer Menge zwischen 0,2 und 1 ,0 Gew.-%, jeweils bezogen auf das Gewicht des mineralischen Bindemittels, zugesetzt wird. Das Additiv kann im Rahmen der vorliegenden Erfindung sowohl in festem als auch im flüssigen Zustand verwendet werden. Da allerdings bei der Porenbetonherstellung in den überwiegenden Fällen flüssige Phasen bevorzugt werden, empfiehlt es sich, die genannten Additive ebenfalls in flüssiger Form einzusetzen und die damit erhaltene Rohmischung anschließend gemeinsam durchzumischen.
Schließlich besteht ein weiterer bevorzugter Aspekt darin, dass mit der beanspruchten Verwendung Porenprodukte erhalten werden, die eine
Rohdichte von < 1 000 kg/m3, vorzugsweise zwischen 300 und 700 kg/m3 und besonders bevorzugt zwischen 350 und 550 kg/m3, aufweisen.
Zusammenfassend ist festzustellen, dass mit der vorgeschlagenen neuen Verwendung von an sich aus der Bauchemie bereits bekannten organischen Additiven neue Porenbetonqualitäten zugänglich werden, die mit einem deutlich energie- und kostengünstigeren Herstellungsverfahren erhältlich sind. Dies geht insbesondere auf das Einsparungspotential hinsichtlich der eingesetzten Rohstoffe (insbesondere Wasser) sowie des damit verbundenen deutlich geringeren Energiebedarfs, insbesondere in der Autoklavenphase, einher.
Die nachfolgenden Beispiele verdeutlichen die Vorteile der erfindungsgemäßen Verwendung.
Beispiele Anwendunαsbeispiel 1
Basisrezeptur Porenbeton:
Sand (Quarzmehl) 665 g
Branntkalk 103 g
Zement 160 g
Anhydrit 39 g
Weißkalkhydrat 32 g
Aluminiumpulver i g
Additiv mit verflüssigender Wirkung je nach Bedarf
Anmachwasser je nach Bedarf
Mischvorschrift und Bestimmunqsmethoden:
Die Rohstoffe wurden auf einer digitalen Laborwaage mit einer Genauigkeit von +/- 0,05 g eingewogen. Die Temperatur des Zugabewassers wurde vor der Zugabe in den Mischer auf 4O0C eingestellt. Die Rohstoffe wurden in folgender Mischreihenfolge zusammengegeben:
Tabelle 1 :
Die nachfolgende Tabelle 2 zeigt die wasserreduzierende Wirkung für verschiedene Verflüssigertypen, die gemäß Erfindung zugesetzt werden, im Vergleich zu einer Mischung ohne Additiv. Die Konsistenz der Rohmischung mit Verflüssigerzusatz ist bei den deutlich niedrigen Wasserwerten erhöht. Tabelle 2:
VWTrM = Verhältnis Wasser - Trockenmörtel
Melment®, Liquiment® und Melflux® sind Warenzeichen der Degussa Construction Polymers GmbH.
Die letzte Spalte der Tabelle 2 zeigt die Rohdichten der Porenbeton-Masse nach dem Aufschäumen. Die gefundenen Resultate, erhalten bei reduziertem Wassergehalt (vgl. W/TrM-Werte) und gleich bleibender Aluminiummenge, belegen den positiven Einfluss der erfindungsgemäß zugesetzten Dispergiermittel auf den Aufschäumvorgang, d. h. die Effektivität des eingesetzten Aluminiumpulvers hinsichtlich des Aufschäumvorganges wird trotz reduzierter Wassermenge gesteigert.

Claims

Patentansprüche
1. Verwendung eines organischen Additivs mit wasserreduzierenden, dispergierenden und/oder die Fließfähigkeit erhöhenden Eigenschaften zur Herstellung von Porenbeton.
2. Verwendung nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass sich beim Additiv um mindestens einen Vertreter der Reihe Polykondensationsprodukte auf Basis von Naphthalin- oder Alkylnaphthalinsulfonsäuren, Sulfonsäuregruppen-haltigen Melamin- Formaldehyd-Harzen, Copolymere auf Basis von ungesättigten Mono- oder Dicarbonsäure-Derivaten und Oxyalkylenglykol-Alkenylethern handelt.
3. Verwendung nach einem der Ansprüchel oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv einer Porenbeton-Grundmischung zugesetzt wird, die Kalk, ein hydraulisches Bindemittel, vorzugsweise Zement, Sand, vorzugsweise Quarzsand, und gegebenenfalls die weiteren Komponenten Anhydrit und/oder Flugasche enthält.
4. Verwendung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv einer Porenbeton-Grundmasse zugesetzt wird, die bereits die Gas- entwickelnde Komponente und vorzugsweise Aluminiumpulver enthält.
5. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Additiv der nicht geschäumten und vorzugsweise Anmachwasser-freien Porenbeton-Grundmischung in Mengen zwischen 0,01 und 10 Gew.-%, vorzugsweise in Mengen zwischen 0,1 bis 5 Gew.-% und besonders bevorzugt von 0,2 bis 1 ,0 Gew.-%, bezogen auf das Gewicht des mineralischen Bindemittels, zugesetzt wird.
6. Verwendung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass Porenbetonprodukte mit Rohdichten von ≤ 1 000 kg/m3, vorzugsweise zwischen 300 und 700 kg/m3 und besonders bevorzugt von 350 bis 550 kg/m3 erhalten werden.
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