EP1419966B1 - Procédé et dispositif de mise en place d'une housse d'emballage de film plastique étirable sur une charge palettisée - Google Patents

Procédé et dispositif de mise en place d'une housse d'emballage de film plastique étirable sur une charge palettisée Download PDF

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EP1419966B1
EP1419966B1 EP20030354082 EP03354082A EP1419966B1 EP 1419966 B1 EP1419966 B1 EP 1419966B1 EP 20030354082 EP20030354082 EP 20030354082 EP 03354082 A EP03354082 A EP 03354082A EP 1419966 B1 EP1419966 B1 EP 1419966B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
finger
load
cover
fingers
stretching
Prior art date
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Expired - Lifetime
Application number
EP20030354082
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP1419966A1 (fr
Inventor
Jean-Paul Charles Martin Cocher
Georges Jaconelli
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Thimon SAS
Original Assignee
Thimon SAS
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Publication date
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Expired - Lifetime legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65B—MACHINES, APPARATUS OR DEVICES FOR, OR METHODS OF, PACKAGING ARTICLES OR MATERIALS; UNPACKING
    • B65B9/00—Enclosing successive articles, or quantities of material, e.g. liquids or semiliquids, in flat, folded, or tubular webs of flexible sheet material; Subdividing filled flexible tubes to form packages
    • B65B9/10—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs
    • B65B9/13—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the preformed tubular webs being supplied in a flattened state
    • B65B9/135—Enclosing successive articles, or quantities of material, in preformed tubular webs, or in webs formed into tubes around filling nozzles, e.g. extruded tubular webs the preformed tubular webs being supplied in a flattened state for palletised loads

Definitions

  • a stretchable film sheath is well known for providing stability and sealing of a palletized load.
  • the installation of a stretchable sheath does not require a source of heat, because it suffices to mechanically stretch the material of the plastic film beforehand in the horizontal transverse direction before enveloping the palletised load to be wrapped. .
  • the sheath may be of polyethylene, or any other plastic stretchable material.
  • the sheath is generally stored by winding in a coil, and folded on its section by having four bellows. After unwinding of the coil, the opening of the sheath is operated by a mechanical action of spacing at the four corners.
  • the packaging machines for threading a cover of stretch film on the load have for this purpose a spacing device to open the stretch film sheath, and a pleating device for folding the sheath accordion on four fingers integral with the load. a support frame.
  • a welding device is arranged between the spacer device and the pleating device for welding the sheath forming a welded joint.
  • the sheath is then cut transversely by a cutting device to make a cover independent of the coil, and closed at its upper part.
  • the pleated cover is then stretched in a horizontal plane parallel to the weld, and is positioned above the palletized load.
  • the cover is unfolded during the houssage, and deposited on and around the load following a vertical movement up and down the frame. Before being pulled over the load, the cover is stretched in the transverse stretched state longitudinally in the vertical direction by 5% to 15% of its initial vertical length.
  • the mechanism of the packaging machine COVERPAL (registered trademark of the company Thimon), is described in detail in the document EP 1060988.
  • the operations of welding and cutting of the sheath to form the cover, are performed before removal on the pleating fingers, unlike the mechanism described previously in EP 344815.
  • the weld is then perfectly cooled when it is stressed by the transverse drawing, and better withstands the stresses of elongation. There are no specific means provided for effecting vertical elongation of the sheath during the foaming phase following the transverse stretching phase.
  • each finger 12 is provided with a drawing shoe 22 having a shape bent advantageously adapted to the friction of the film during the pleating and unfolding steps.
  • the vertical flank of the finger 12 may be equipped with one or two idle rollers 13, or be equipped with a fixed low friction sliding coating, so as to pinch the sheath and drag down when pleated by the motorized roller 14.
  • the latter is rotated by a geared motor 24, and cooperates with a tilting actuator 20 between a remote position of rest (not shown), and a working position (FIGS. 1 to 3) in contact with the finger 12.
  • the four motorized rollers 14 are rotated in the direction of the arrows F1 and F2 to ensure the pleating of the cover 10 by accumulating accordion in the lower part 12A of the fingers 12.
  • the top of the cover 10 has been closed beforehand by a welded joint 16.
  • the horizontal stretching of the cover in the direction of the arrows F3 and F4 is shown in FIG. 3.
  • the motorized rollers 14 no longer rotate, and can be held in abutment against the pleating fingers 12 so as to tend more or less strongly the upper horizontal part of the cover 10 during transverse stretching. It is also possible to control the actuators 20 to move the motorized rollers 14 during this stretching step in order to allow the film to slide partially on the fingers 12, avoiding any possibility of tearing the film.
  • Such known mechanisms make it possible to obtain a transverse stretching ratio of greater than 10%.
  • the quality of the stretchable ducts makes it possible to obtain transverse stretches of 50% to 100%.
  • the next phase of shading is done by a vertical movement of the frame over the load, so as to cause the progressive unfolding of the cover on the load.
  • the tightening of the stretch film material naturally takes place elasticity, which ensures the stable maintenance of the load.
  • the relaxation of the material and the friction of the film on the fingers also create a vertical tension of the film on the load which also contributes to enhancing the stability.
  • This vertical tension is generated without any particular vertical drawing device, since transverse stretching of 50% to 100% reduces the sheath height, and transmits to the load sufficient cohesive forces to ensure stability, as long as this vertical tension is maintained during removal on the load.
  • the angle of inclination A of the fingers 12 with the vertical direction facilitates the accumulation of folds during pleating by the motorized rollers 14.
  • the clearance between the cover 10 and the fingers 12 increases progressively as one approaches the lower part, with the consequence of a possibility of disorganization of the folds, which are no longer properly guided during of their sliding towards the base of the fingers.
  • a lower angle of inclination A of the fingers 12 would have the main disadvantage of hindering the effect of accumulation of the folds, since the sliding of the film down could no longer occur naturally.
  • the motorized rollers 14, in addition to their pleating function, will also have to perform a second function of pushing downwards, which causes friction on the upper folds, with the risk of forming points or vertical lines of weakness of the sheath before the transverse stretching phase.
  • the stretchable film is temporarily clamped laterally into the lower area of the load or pallet, against a stop which is placed above the fingers.
  • the object of the invention is to develop a method of stretching a packaging cover to obtain a free and regular accumulation without disorganization of the folds during the pleating phase before the transverse stretching, and avoid any risk of tearing the film during the next stage of foaming.
  • One development of the invention is to create a regular and precise pleat strand during the foaming stage, and to deposit it on the load at any height, or on the pallet.
  • Another development of the invention relates to a drawing method for obtaining a controlled tension of the film during the foaming.
  • the drawing method according to the invention is characterized in that the reduction of perimeter around the fingers is limited by a braking and compensating element in the lower part of each inclined finger in order to regularly distribute the folds before the phase of horizontal transverse stretching.
  • a disorganization of the folds after the stretching step may indeed disturb the unfolding during the foaming, creating nips of the folds between them may cause a tear of the sheath.
  • the inclination of the fingers facilitates the accumulation of folds, and limiting the pleating perimeter in the lower part where play is the most important, prevents the disorganization of the folds.
  • the presence of the braking element in the middle of the two edges limits the reduction of the perimeter at the bottom of the fingers, without hindering the descent of the sheath along the fingers. Any formation of successive pinched folds is thus excluded during transverse stretching, which makes it possible to reliably avoid tears during the next step of shading.
  • a regular pleated strand can be created in the film during the foaming phase, by interrupting the downward movement of the cover at a predetermined level, and by rotating the rollers in a second direction of rotation opposite to the first.
  • the stranded film can be accurately deposited at any height level of the palletized load. It is thus possible to create either a mini cover at any level of the load or the pallet, or the sealing and maintenance of the upper part of the load, or the removal of the strand on the top of the pallet support allowing a precise clearance the entrance of an automatic palletizer fork.
  • the strand blocks the lower portion of the cover portion deposited against the drawing shoe, which is at the top of the fingers. This results in a controlled mechanical tension in the film, with a possibility of vertical stretching of the cover whose value is between 5% to 50% vertical elongation.
  • the formation of the strand according to these developments, is possible only if previously, the organization of the folds is perfect.
  • the invention also relates to a device for packaging a palletized load by means of a cover consisting of a plastic stretch film, and comprising an operating frame equipped with pleating and drawing fingers, each finger having a drawing shoe, an inclined lower part, and a motorized roller driven in rotation by a geared motor, means for tilting each motorized roller between a position of spaced apart rest, and a working position in contact with the finger, and means operating the frame to carry out the charging of the load.
  • each finger comprises a braking and compensation element arranged in the low zone of accumulation of the folds where the play between the folded cover before the transverse stretching phase, is the most important, said braking element and of compensation being rectilinear, and extending vertically protruding from the central zone of the lower inclined portion of the finger
  • the braking and compensation element has a width less than that of the finger, and is secured by its base to the movable support of the finger.
  • the opposite end the braking element is arranged under a roller on which is applied the motorized roller during pleating.
  • a clamping element is mounted on the support of each finger extending substantially at the drawing shoe above the corresponding motorized roller.
  • the clamping element is associated with an actuator to be moved between a locking position bearing against the shoe, and a release position spaced from said shoe.
  • the clamping element may be formed by a stop with flexible tip for catching a portion of the cover against said shoe in the locking position.
  • each finger 12 is provided with a straight-line braking element 26 extending vertically protruding from the central zone and having a width L1 smaller than that L2 of finger 12.
  • the basis of the braking element 26 is secured to the movable support 28 of the finger 12, and its opposite end is below the lower roller 13 without touching it.
  • the value of the angle A can be between 0 and 25 °.
  • the braking element 26 constitutes a compensation means arranged in the low accumulation zone where the clearance between the folded cover and the inclined lower portion 12A of the finger 12 is the most important.
  • the presence of the braking elements 26 on the four inclined fingers 1 2 limits the reduction of perimeter around the fingers 12, allowing both an accumulation without annoyance of the folds in the lower part 12A, and a uniform and even distribution of the folds on the along the vertical edges A1 and A2 neighbors.
  • the transverse stretching of the cover 10 can then be operated as in FIG. 3 (arrows F3 and F4), by spacing the supports 28 at the four corners of the frame in a horizontal plane, and avoiding any formation of irregular or risky pinched folds. tears during the foaming phase.
  • a clamping member 30 is mounted on the support 28 of each finger 12, extending substantially at the drawing shoe 22 above the motorized roller 14.
  • the clamping member 30 is coupled to an actuator 32 so as to be moved between a locking position and an unlocking position.
  • the clamping element 30 is formed by way of example by a stop with a flexible rubber tip, bearing in the blocking position against the shoe drawing 22 to pinch the lower portion of the cover 10 at the four corners.
  • the actuator 32 may be constituted by a pneumatic, hydraulic or electric actuating jack.
  • the geared motors 24 of the four rotary rollers 14 are controlled by variable speed drives adjustable according to various parameters, and whose direction of rotation can be reversed during the pleating and foaming phases.
  • the stranded film of the cover 10 can then be deposited on the palletised load CH following a double movement of the four fingers 12 according to the arrows F6 and F7.
  • the fingers 12 are spread apart according to a first translational movement indicated by the arrow F6 (FIG. 7B), followed by a second movement orthogonal vertical clearance (arrow F7, Figure 7C) for the application of the strand 34 on the load CH.
  • clamping elements 30 also makes it possible to make the previous function reliable, thanks to the jamming of the cover 10 in the locked position of the actuators 32. A mechanical tension effect is thus generated in the upper vertical portion of the sheath deposited while maintaining the film stretched.
  • FIGS. 8-11 The different stages of implementation of the process are illustrated in FIGS. 8-11:
  • FIG. 8 shows the step of covering the load CH, which follows the transverse stretching phase of FIG. 3.
  • the clamping element 30 is located in a remote position, and the roller 14 of pleating.
  • the film of the cover 10 slides freely along the arched shoe 22, and the unfolding of the folds takes place progressively and without hindrance during the downward stroke indicated by the arrow F8.
  • the fingers 12 are horizontally brought together to remove the strand 34 at a precise location of the load CH or pallet 36, followed by a release movement of the support 28 of the fingers 12 downwards along the arrow F7.
  • the clamping member 30 is then actuated to the unlocking position to release the strand 34 upon removal.
  • the vertical portion of the cover 10 remains stretched during formation of the pleated strand 34, and can even be stretched by up to 5% to 50% vertical elongation.
  • the vertical tension of the duct section which links the first layer of products with the pallet 36 is essential to ensure good holding of the load.
  • the vertical stretching associated with the strand deposited against the pallet guarantees the stability of the load
  • the clamping member 30 is omitted, and the end of the drawing shoe 22 is sufficiently protruded to retain the strand at the upper part of the finger. This strand is then deposited on the load according to the same cycle described above.
  • the invention also applies to a flat duct, open by the effect of depression, and taken at four points by the frame of the hood.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Basic Packing Technique (AREA)

Description

  • L'invention est relative à un procédé de mise en place sur une charge palettisée d'une housse souple d'emballage obtenue à partir d'une gaine en matière plastique étirable, consistant à :
    • ouvrir la gaine pour la mise en volume au-dessus de la charge,
    • plisser les parties latérales de la gaine en accordéon sur des doigts de plissage, en faisant intervenir des galets motorisés tournant dans un premier sens de rotation, chaque doigt ayant une inclinaison par rapport à la direction verticale,
    • étirer ensuite la gaine plissée dans la direction transversale horizontale pour obtenir une ouverture plus grande que le périmètre de la charge à emballer,
    • et déplacer la gaine étirée par-dessus la charge selon une direction verticale en provoquant le déplissage progressif des plis lors de la course de houssage.
    Etat de la technique
  • L'utilisation d'une gaine de film étirable est bien connue pour assurer la stabilité et l'étanchéité d'une charge palettisée. Contrairement au film thermorétractable, la mise en place d'une gaine étirable ne nécessite pas de source de chaleur, car il suffit d'étirer mécaniquement au préalable la matière du film plastique dans le sens transversal horizontal avant d'envelopper la charge palettisée à emballer. Après la dépose de la gaine étirée sur la charge, le resserrement de la matière du film étirable s'effectue naturellement par élasticité, ce qui maintient fermement la gaine autour de la charge. La gaine peut être en polyéthylène, ou en toute autre matière plastique étirable.
  • La gaine est généralement stockée par enroulement selon une bobine, et repliée sur sa section en présentant quatre soufflets. Après dévidage de la bobine, l'ouverture de la gaine s'opère par une action mécanique d'écartement aux quatre angles.
  • Les machines d'emballage destinées à enfiler une housse de film étirable sur la charge, possèdent à cet effet un dispositif d'écartement pour ouvrir la gaine de film étirable, et un dispositif de plissage pour plisser la gaine en accordéon sur quatre doigts solidaires d'un cadre support.
  • Selon le document EP 344815, un dispositif de soudage est agencé entre le dispositif d'écartement et le dispositif de plissage pour souder la gaine en formant un joint soudé. Après soudage, la gaine est ensuite coupée transversalement par un dispositif de coupe pour réaliser une housse indépendante de la bobine, et fermée à sa partie supérieure. La housse plissée est ensuite étirée dans un plan horizontal parallèle à la soudure, et se trouve positionnée au-dessus de la charge palettisée. La housse est déplissée lors du houssage, et déposée sur et autour de la charge suite à un déplacement vertical de haut en bas du cadre. Avant d'être tirée par-dessus la charge, la housse subit à l'état étiré transversal, un étirage longitudinal dans la direction verticale de 5% à 15% de sa longueur verticale initiale.
  • Le mécanisme de la machine d'emballage COVERPAL (marque déposée de la société Thimon), est décrit en détail dans le document EP 1060988. Les opérations de soudure et de coupe de la gaine pour former la housse, sont effectuées avant la dépose sur les doigts de plissage, contrairement au mécanisme décrit précédemment dans le document EP 344815. La soudure est alors parfaitement refroidie lorsqu'elle est sollicitée par l'étirage transversal, et résiste mieux aux contraintes d'allongement. Il n'y a pas de moyens spécifiques prévus pour effectuer un allongement vertical de la gaine lors de la phase de houssage qui suit la phase d'étirage transversal.
  • Sur les figures 1 à 3 représentant les phases de plissage et d'étirage transversal d'une machine d'emballage de l'art antérieur, la partie supérieure 12B de chaque doigt 12 est dotée d'un sabot d'étirage 22 ayant une forme cintrée avantageusement adaptée au frottement du film lors des étapes de plissage et de déplissage. Le flanc vertical du doigt 12 peut être équipé d'un ou de deux rouleaux 13 fous, ou être équipé d'un revêtement fixe de glissement à faible frottement, de manière à pincer la gaine et à l'entraîner vers le bas lors du plissage par le galet motorisé 14. Ce dernier est entraîné en rotation par un motoréducteur 24, et coopère à basculement avec un actionneur 20 entre une position écartée de repos (non représentée), et une position de travail (figures 1 à 3) en contact avec le doigt 12.
  • Les quatre galets 14 motorisés sont entraînés en rotation dans les sens des flèches F1 et F2 pour assurer le plissage de la housse 10 en l'accumulant en accordéon dans la partie basse 12A des doigts 12. Le dessus de la housse 10 a été fermé préalablement par un joint soudé 16.
  • L'étirage horizontal de la housse dans le sens des flèches F3 et F4 est représenté à la figure 3. Les galets 14 motorisés ne tournent plus, et peuvent être maintenus en appui contre les doigts de plissage 12 de manière à tendre plus ou moins fortement la partie horizontale supérieure de la housse 10 durant l'étirage transversal. Il est également possible de commander les actionneurs 20 pour écarter les galets 14 motorisés pendant cette étape d'étirage afin de permettre au film de glisser partiellement sur les doigts 12 en évitant toute possibilité de déchirure du film. De tels mécanismes connus permettent d'obtenir un taux d'étirage transversal supérieur à 10%. La qualité des gaines étirables permet d'obtenir en effet des étirages transversaux de 50% à 100%.
  • La phase suivante de houssage s'effectue par un déplacement vertical du cadre par-dessus la charge, de manière à provoquer le déplissage progressif de la housse sur la charge. Après la dépose de la housse, le resserrement de la matière du film étirable s'effectue naturellement par élasticité, ce qui assure le maintien stable de la charge. La relaxation de la matière et le frottement du film sur les doigts créent en plus une tension verticale du film sur la charge qui contribue également à renforcer la stabilité. Cette tension verticale est engendrée sans dispositif particulier d'étirage vertical, étant donné qu'un étirage transversal de 50% à 100% réduit la hauteur de gaine, et transmet à la charge des forces de cohésion suffisantes pour assurer la stabilité, dès lors que cette tension verticale est conservée lors de la dépose sur la charge.
  • L'angle d'inclinaison A des doigts 12 avec la direction verticale permet de faciliter l'accumulation des plis lors du plissage par les galets 14 motorisés. Pour une inclinaison prédéterminée, le jeu entre la housse 10 et les doigts 12 augmente progressivement à mesure que l'on s'approche de la partie basse, avec la conséquence d'une possibilité de désorganisation des plis, lesquels ne sont plus correctement guidés lors de leur glissement vers la base des doigts.
  • Un angle d'inclinaison A plus faible des doigts 12 aurait comme principal inconvénient de gêner l'effet d'accumulation des plis, étant donné que le glissement du film vers le bas ne pourrait plus s'effectuer naturellement. Les galets 14 motorisés, en plus de leur fonction de plissage, devront en plus exercer une deuxième fonction de poussée vers le bas, ce qui engendre des frottements sur les plis supérieurs, avec des risques de formation de points ou de lignes verticales de fragilité de la gaine avant la phase d'étirage transversal.
  • Dans le document EP 633186, le film étirable est provisoirement serré latéralement dans la zone inférieure de la charge ou de la palette, contre une butée qui se trouve placée au-dessus des doigts.
    • Objet de l'invention
  • L'objet de l'invention consiste à élaborer un procédé d'étirage d'une housse d'emballage permettant d'obtenir une accumulation libre et régulière sans désorganisation des plis lors de la phase de plissage avant l'étirage transversal, et d'éviter tout risque de déchirure du film pendant l'étape suivante de houssage.
  • Un développement de l'invention consiste à créer un toron plissé régulier et précis pendant l'étape de houssage, et à le déposer sur la charge à une hauteur quelconque, ou sur la palette.
    Un autre développement de l'invention se rapporte à un procédé d'étirage permettant d'obtenir une tension contrôlée du film lors du houssage.
  • Le procédé d'étirage selon l'invention est caractérisé en ce qu'on limite la réduction de périmètre autour des doigts par un élément de freinage et de compensation dans la partie inférieure de chaque doigt incliné pour répartir régulièrement les plis avant la phase d'étirage transversal horizontal.
  • Le frottement de la gaine qui descend le long des doigts inclinés s'effectue sur les deux arêtes des doigts. Tout angle ou partie en saillie sur ces arêtes risquerait de désorganiser les plis.
  • Une désorganisation des plis après l'étape d'étirage risque en effet de perturber le déplissage lors du houssage, créant des pincements des plis entre eux susceptibles de provoquer une déchirure de la gaine.
  • L'inclinaison des doigts facilite l'accumulation des plis, et le fait de limiter le périmètre de plissage dans la partie basse où le jeu est le plus important, empêche la désorganisation des plis. La présence de l'élément de freinage au milieu des deux arêtes limite la réduction du périmètre au bas des doigts, sans gêner la descente de la gaine le long des doigts. Toute formation de plis pincés successifs est ainsi exclue lors de l'étirage transversal, ce qui permet d'éviter d'une manière fiable les déchirures lors de l'étape suivante de houssage.
  • Selon un développement de l'invention, un toron plissé régulier peut être créé dans le film pendant la phase de houssage, en interromptant le mouvement de descente de la housse à un niveau prédéterminé, et en faisant tourner les galets dans un deuxième sens de rotation opposé au premier. Par un double déplacement des doigts, le film toronné peut être déposé avec précision à tout niveau de hauteur de la charge palettisée. On peut ainsi créer soit une mini housse à tout niveau de la charge ou de la palette, soit l'étanchéité et le maintien de la partie supérieure de la charge, soit la dépose du toron sur le haut de la palette support autorisant un dégagement précis de l'entrée d'une fourche de palettiseur automatique.
  • Selon un autre développement de l'invention, pendant la formation du toron, on bloque la portion inférieure de la partie de housse déposée contre le sabot d'étirage, lequel se trouve à la partie supérieure des doigts. Il en résulte une tension mécanique contrôlée dans le film, avec une possibilité d'étirage vertical de la housse dont la valeur est comprise entre 5% à 50% d'allongement vertical.
    La formation du toron selon ces développements, n'est possible que si préalablement, l'organisation des plis est parfaite.
  • L'invention porte également sur un dispositif d'emballage d'une charge palettisée au moyen d'une housse constituée d'un film plastique étirable, et comprenant un cadre de manoeuvre équipé de doigts de plissage et d'étirage, chaque doigt comportant un sabot d'étirage, une partie inférieure inclinée, et un galet motorisé entraîné en rotation par un motoréducteur, des moyens pour faire basculer chaque galet motorisé entre une position écartée de repos, et une position de travail en contact avec le doigt, et des moyens d'actionnement du cadre pour effectuer le houssage de la charge. La partie inférieure inclinée de chaque doigt comprend un élément de freinage et de compensation agencé dans la zone basse d'accumulation des plis où le jeu entre la housse plissée avant la phase d'étirage transversal, est le plus important, ledit élément de freinage et de compensation étant rectiligne, et s'étendant verticalement en faisant saillie de la zone centrale de la partie inférieure inclinée du doigt
  • Selon un mode de réalisation préférentiel, l'élément de freinage et de compensation présente une largeur inférieure à celle du doigt, et est solidarisé par sa base au support mobile du doigt. L'extrémité opposée de l'élément de freinage est agencée sous un rouleau sur lequel vient s'appliquer le galet motorisé lors du plissage.
  • Selon une autre caractéristique, un élément de serrage est monté sur le support de chaque doigt en s'étendant sensiblement au niveau du sabot d'étirage au-dessus du galet motorisé correspondant. L'élément de serrage est associé à un actionneur pour être déplacé entre une position de blocage en appui contre le sabot, et une position de déblocage écartée dudit sabot. L'élément de serrage peut être formé par une butée à embout souple destiné à coincer une partie de la housse contre ledit sabot en position de blocage.
    • Description sommaire des dessins
  • D'autres avantages et caractéristiques ressortiront plus clairement de la description qui va suivre d'un mode de réalisation de l'invention donné à titre d'exemple non limitatif, et représenté aux dessins annexés, dans lesquels:
    • la figure 1 est une vue schématique en élévation d'un dispositif de plissage d'une housse étirable équipant une machine d'emballage de l'art antérieur ;
    • la figure 2 représente une vue en plan de la figure 1 ;
    • la figure 3 est une vue identique de la figure 1 montrant la phase d'étirage transversal de la housse plissée ;
    • la figure 4 est une vue en perspective d'un doigt de plissage selon l'invention;
    • la figure 5 montre une vue en coupe du doigt selon la ligne 5-5 de la figure 4 ;
    • la figure 6 est une vue du doigt équipé d'un dispositif de serrage pendant la formation d'un toron plissé ;
    • les figures 7A-7C illustrent schématiquement le déplacement d'un doigt pendant la dépose du toron plissé sur la charge;
    • les figures 8 à 11 représentent les différentes étapes du procédé de houssage, respectivement pendant la course normale de descente du cadre, lors de la formation d'un toron plissé, lors de l'écartement transversal des doigts, et lors de la dépose du toron sur la charge ;
    • la figure 12 montre une vue partielle en perspective du houssage avec dépose du toron plissé sur le haut de la palette, laissant libre l'entrée des fourches d'un palettiseur ;
    • la figure 13 est une variante de la figure 10, sans dispositif de serrage spécial.
    Description d'un mode de réalisation préférentiel.
  • En référence aux figures 4 et 5, la partie inférieure 12A inclinée de chaque doigt 12 est dotée d'un élément de freinage 26 rectiligne, s'étendant verticalement en faisant saillie de la zone centrale, et présentant une largeur L1 inférieure à celle L2 du doigt 12. La base de l'élément de freinage 26 est solidarisée au support 28 mobile du doigt 12, et son extrémité opposée se trouve en dessous du rouleau 13 inférieur sans le toucher. La valeur de l'angle A peut être comprise entre 0 et 25°.
  • L'élément de freinage 26 constitue un moyen de compensation agencé dans la zone basse d'accumulation où le jeu entre la housse 10 plissée et la partie inférieure 12A inclinée du doigt 12 est le plus important. La présence des éléments de freinage 26 sur les quatre doigts 1 2 inclinés limite la réduction de périmètre autour des doigts 12, en permettant à la fois une accumulation sans gêne des plis dans la partie inférieure 12A, et une répartition uniforme et régulière des plis le long des arêtes verticales A1 et A2 voisines. L'étirage transversal de la housse 10 peut alors être opéré comme sur la figure 3 (flèches F3 et F4), par écartement dans un plan horizontal des supports 28 aux quatre coins du cadre, et en évitant toute formation de plis irréguliers ou pincés risquant des déchirures lors de la phase de houssage.
  • Sur la figure 6, un élément de serrage 30 est monté sur le support 28 de chaque doigt 12, en s'étendant sensiblement au niveau du sabot d'étirage 22 au-dessus du galet 14 motorisé. L'élément de serrage 30 est accouplé à un actionneur 32 de manière à être déplacé entre une position de blocage et une position de déblocage. L'élément de serrage 30 est formé à titre d'exemple par une butée à embout souple en caoutchouc, venant en appui en position de blocage contre le sabot d'étirage 22 pour pincer la partie inférieure de la housse 10 aux quatre coins.
  • L'actionneur 32 peut être constitué par un vérin de commande pneumatique, hydraulique ou électrique. Les motoréducteurs 24 des quatre galets 14 rotatifs sont pilotés par des variateurs de vitesse réglables en fonction de divers paramètres, et dont le sens de rotation peut être inversé pendant les phases de plissage et de houssage.
  • Il est ainsi possible de réaliser un toron 34 plissé terminal en bout de housse 10 pendant ou à la fin de la phase de houssage. Il suffit d'interrompre le mouvement de descente du cadre d'étirage à un endroit prédéterminé, et de faire basculer les galets 14 en mode de plissage en appui contre les rouleaux 13, mais en inversant le sens de rotation (flèche F5, figure 6) par rapport à celui (flèche F2, figure 1) utilisé pour le plissage avant l'étirage transversal. Les plis du toron 34 s'accumulent entre le rouleau supérieur 13 et le sabot d'étirage 22 lors de la rotation du galet 14 selon le sens F5.
  • Selon les figures 7A-7C, le film toronné de la housse 10 peut ensuite être déposé sur la charge CH palettisée suite à un double déplacement des quatre doigts 12 selon les flèches F6 et F7. A partir de la figure 7A correspondant à la formation du toron 34 selon la figure 6, on écarte les doigts 12 selon un premier mouvement de translation indiqué par la flèche F6 (figure 7B), suivi d'un deuxième mouvement orthogonal de dégagement vertical (flèche F7, figure 7C) pour l'application du toron 34 sur la charge CH.
  • Il est ainsi possible d'obtenir une dépose précise du toron 34 à tout niveau de hauteur de la charge palettisée. Il suffit d'interrompre la course de descente du cadre à une hauteur prédéterminée, et d'enclencher la phase de plissage pour la formation du toron 34 au moyen des galets 14 tournant selon le sens de la flèche F5. Ce procédé permet de créer soit une mini housse à tout niveau de la charge ou de la palette, soit l'étanchéité et le maintien de la partie supérieure de la charge CH, soit la dépose du toron 34 sur le haut de la palette autorisant un dégagement précis de l'entrée d'une fourche de palettiseur automatique, tel que représenté à la figure 12.
  • La présence des éléments de serrage 30 permet en plus de fiabiliser la fonction précédente, grâce au coincement de la housse 10 en position de blocage des actionneurs 32. Un effet de tension mécanique est ainsi engendré dans la partie verticale supérieure de la gaine déposée en maintenant le film tendu.
  • Les différentes étapes de mise en oeuvre du procédé sont illustrées sur les figures 8-11 :
  • Sur la figure 8 est représentée l'étape de houssage de la charge CH, qui suit la phase d'étirage transversal de la figure 3. Durant la course de descente du cadre de support des doigts 12, l'élément de serrage 30 se trouve dans une position écartée, ainsi que le galet 14 de plissage. Le film de la housse 10 glisse librement le long du sabot 22 cintré, et le déplissage des plis s'effectue progressivement et sans gêne durant la course de descente indiquée par la flèche F8.
  • Sur la figure 9, on stoppe le mouvement de descente du cadre pour la formation d'un toron. L'élément de serrage 30 de chaque doigt 12 est actionné en position de blocage en coinçant le film contre le sabot 22 dans les quatre angles. Après basculement du galet 14 motorisé contre les rouleaux 13, on forme le toron suite à la rotation du galet dans le sens de la flèche F5.
  • Sur la figure 10, le support 28 des doigts 12 est ensuite écarté horizontalement dans le sens de la flèche F9. L'élément de serrage 30 et le galet 14 motorisé de chaque doigt 12 restent en contact avec la housse pendant ce mouvement d'écartement, de manière à maintenir un positionnement correct du toron entre le sabot 22 et le rouleau supérieur 13, et à conserver la tension du film dans la partie de la housse déjà déposée.
  • Sur la figure 11, on rapproche horizontalement les doigts 12 pour la dépose du toron 34 à un endroit précis de la charge CH ou de la palette 36, suivi d'un mouvement de dégagement du support 28 des doigts 12 vers le bas selon la flèche F7. L'élément de serrage 30 est alors actionné vers la position de déblocage pour libérer le toron 34 lors de sa dépose. La partie verticale de la housse 10 reste tendue lors de la formation du toron 34 plissé, et peut même être étirée d'une valeur pouvant atteindre 5% à 50% d'allongement vertical.
  • En effet, lors de la manutention des charges, la tension verticale du tronçon de gaine qui lie la première couche de produits avec la palette 36, est primordiale pour assurer une bonne tenue de la charge. En fin d'étape de houssage, l'étirage vertical associé au toron déposé contre la palette, garantit la stabilité de la charge
  • Sur la figure 12, on note que le toron est placé juste au-dessus du dégagement de la palette 36 pour autoriser l'entrée de la fourche d'un palettiseur.
  • En référence à la figure 13, l'élément de serrage 30 est supprimé, et l'extrémité du sabot d'étirage 22 est suffisamment en saillie pour retenir le toron à la partie supérieure du doigt. Ce toron est ensuite déposé sur la charge selon le même cycle décrit précédemment.
  • L'invention s'applique également pour une gaine à plat, ouverte par effet de dépression, et prise en quatre points par le cadre de houssage.

Claims (14)

  1. Procédé de mise en place sur une charge (CM) palettisée d'une gaine souple d'emballage obtenue à partir d'une gaine de film étirable, consistant à :
    - ouvrir la gaine pour la mise en volume au-dessus de la charge,
    - plisser les parties latérales de la gaine en accordéon sur des doigts (12) de plissage, en faisant intervenir des galets (14) motorisés tournant dans un premier sens de rotation (F1, F 2), chaque doigt ayant une inclinaison par rapport à la direction verticale,
    - étirer ensuite la gaine plissée dans la direction transversale horizontale pour obtenir une ouverture plus grande que le périmètre de la charge (CM) à emballer,
    - et déplacer la gaine étirée par-dessus la charge (CM) selon une direction verticale en provoquant le déplissage progressif lors de la course de houssage,
    caractérisé en ce qu'on limite la réduction de périmètre autour des doigts (12) un élément de freinage et de compensation (26) dans la partie inférieure (12A) de chaque doigt incliné pour répartir régulièrement les plis avant la phase d'étirage transversal horizontal.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que pendant la phase de houssage, on interrompt le mouvement de descente de la housse (10) à un niveau prédéterminé, et on forme un toron (34) en faisant tourner les galets (14) dans un deuxième sens de rotation (F5) opposé au premier.
  3. Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce qu'on bloque la portion déposée de la housse (10) contre le sabot (22) d'étirage à la partie supérieure (12B) des doigts pendant la formation du toron (34).
  4. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu'on retient le toron (34) contre une partie saillante du sabot (22) à la partie supérieure du doigt.
  5. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce pendant ou à la fin de la phase de houssage, on bloque la housse (10) contre les doigts (12) pour obtenir une tension mécanique verticale contrôlée dans le film.
  6. Procédé selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que le film de la housse (10) est étiré d'une valeur comprise entre 5% à 50% d'allongement vertical.
  7. Dispositif d'emballage d'une charge palettisé (CH) au moyen d'une housse (10) constituée d'un film plastique étirable, et comprenant :
    - un cadre de manoeuvre équipé de doigts (12) de plissage et d'étirage, chaque doigt comportant un sabot d'étirage (22) et une partie inférieure inclinée,
    - un galet (14) motorisé entraîné en rotation par un motoréducteur (24) pour coopérer avec chaque doigt (12),
    - des moyens pour faire basculer chaque galet (14) motorisé entre une position écartée de repos, et une position de travail en contact avec le doigt (12),
    - des moyens d'actionnement du cadre pour effectuer le houssage de la charge (CM),
    caractérisé en ce que la partie inférieure (12A) inclinée de chaque doigt (12) comprend un élément de freinage et de compensation (26) agencé dans la zone basse d'accumulation des plis où le jeu entre la housse plissée avant la phase d'étirage transversal, est le plus important, ledit élément de freinage et de compensation (26) étant rectiligne, et s'étendant verticalement en faisant saillie de la zone centrale de la partie inférieure (12A) inclinée du doigt (12).
  8. Dispositif d'emballage selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'élément de freinage (26) présente une largeur (L1) inférieure à celle du doigt (12), et est solidarisée par sa base au support (28) mobile du doigt (12).
  9. Dispositif d'emballage selon la revendication 7, caractérisé en ce que l'extrémité opposée de l'élément de freinage (26) est agencée sous un rouleau (13) sur lequel vient s'appliquer le galet (14) motorisé lors du plissage.
  10. Dispositif selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu'un élément de serrage (30) est monté sur le support (28) de chaque doigt (12) en s'étendant sensiblement au niveau du sabot (22) d'étirage au-dessus du galet (14) motorisé correspondant.
  11. Dispositif selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que l'élément de serrage (30) est associé à un actionneur (32) pour être déplacé entre une position de blocage en appui contre le sabot (22), et une position de déblocage écartée dudit sabot.
  12. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce que l'élément de serrage (30) est formé par une butée à embout souple destiné à coincer une partie de la housse (10) contre ledit sabot (22) en position de blocage.
  13. Dispositif selon la revendications 11, caractérisé en ce que l'actionneur (32) est constitué par un vérin de commande pneumatique, hydraulique ou électrique.
  14. Dispositif selon l'une des revendications 7 à 12, caractérisé en ce que le motoréducteur (24) de chaque galet (14) est piloté par un variateur de vitesse à inversion du sens de rotation.
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