EP1388608A2 - Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn - Google Patents

Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn Download PDF

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Publication number
EP1388608A2
EP1388608A2 EP03102034A EP03102034A EP1388608A2 EP 1388608 A2 EP1388608 A2 EP 1388608A2 EP 03102034 A EP03102034 A EP 03102034A EP 03102034 A EP03102034 A EP 03102034A EP 1388608 A2 EP1388608 A2 EP 1388608A2
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
section
sieve
merging
wire
belt
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP03102034A
Other languages
English (en)
French (fr)
Other versions
EP1388608A3 (de
Inventor
Jürgen Prössl
Alfred Dr. Bubik
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voith Patent GmbH
Original Assignee
Voith Paper Patent GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voith Paper Patent GmbH filed Critical Voith Paper Patent GmbH
Publication of EP1388608A2 publication Critical patent/EP1388608A2/de
Publication of EP1388608A3 publication Critical patent/EP1388608A3/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F9/00—Complete machines for making continuous webs of paper
    • D21F9/003—Complete machines for making continuous webs of paper of the twin-wire type
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D21—PAPER-MAKING; PRODUCTION OF CELLULOSE
    • D21F—PAPER-MAKING MACHINES; METHODS OF PRODUCING PAPER THEREON
    • D21F11/00—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines
    • D21F11/02—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type
    • D21F11/04—Processes for making continuous lengths of paper, or of cardboard, or of wet web for fibre board production, on paper-making machines of the Fourdrinier type paper or board consisting on two or more layers

Definitions

  • the invention relates to a wire section for producing a multilayer fibrous web, in particular a paper, cardboard or tissue web, from at least a fiber suspension according to the preamble of claim 1.
  • Such a wire section is from German published application DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) of the applicant known.
  • the screen section shown includes a belt on which at least a first layer of fibrous material runs in, one Twin-screen section with a first and a second screen (top screen, bottom screen), in which a second fiber layer is produced, and a merging section with a lower vertex in which the first and the second fiber layer brought together to produce a multilayer fibrous web be, the twin-wire section in the direction of the belt before the merging section is arranged and wherein the second fiber layer the first sieve (top sieve) in the merging section under one Angle with respect to the belt that is smaller than 90 °.
  • This known wire section has the disadvantage that it is due to the relative large forming roller diameter, which for example has a value between 1.5 and can assume 2.5 m, has a large overall height. This great height leads to problems with the hall or Crane height and thus to increased conversion costs and maintenance or operating costs.
  • This object is achieved according to the invention in a wire section of the type mentioned at the outset in that the belt runs downwards before reaching the merging section via at least one deflection device in such a way that the lower vertex of the merging section lies below the level of the belt before reaching the merging section.
  • This has the advantage that the running of the belt extends into the overall height of the twin-wire section and thus the absolute overall height of the screen section is significantly reduced, particularly when converting. It is important here that with such an arrangement according to the invention, good individualization of the individual fiber layers with good runnability is achieved.
  • the multilayer fibrous web can therefore be produced at much higher machine speeds.
  • the band can be designed as a sieve or as a felt.
  • the lower vertex of the merge section is in the range of 0.2 to 1.5 m, preferably in the range of 0.3 to 0.9 m, below the plane of the Bands before reaching the merge section.
  • the arrangement of the rubber roller one Wrapping angle of the first sieve (top sieve) and the belt at the merging section allows a value in the range of 10 ° to 225 °, preferably from 35 ° to 130 °.
  • the wrap angle preferably has has an entry wrap angle that has a value in the range of 10 ° to 135 °, preferably from 20 ° to 90 °. This makes one more intimate Non-positive connection between the sieve (top sieve), the two fiber layers and the Band reached. This makes differential speeds between the elements largely avoided and sheet formation defects due to excessive speed differences between the coverings (sieve, belt) prevented.
  • the wrap further increases the dwell time of the fiber layers in the merging section increased so that the layer binding is increased between them.
  • the merging section is preferably formed by a rubber roller, since the merging of the first and second layers of fibrous material can be achieved by means of a rubber roller can be solved particularly easily in terms of construction.
  • the rubber roller is usually closed or open or open and vacuumed.
  • the layer strength is again increased.
  • the deflection device consists of a closed or open or open and vacuumed deflection roller and / or a fixed deflection element, in particular a deflection shoe, since such a deflection device in particular has technological advantages.
  • the belt and the first screen (top screen) after the merging section at an angle upwards and finally over one the tape at least touching separator, the angle preferably a value between 10 ° and 90 °, preferably between 25 ° and 40 °.
  • the separating device itself advantageously has a curved separating surface and is, in particular, a vacuumed roller or a curved separating suction device or vacuum shoe. Further dewatering of the multi-layer fibrous web is achieved if a press element, preferably a press roller, is arranged opposite the separating device.
  • the second sieve (bottom sieve) of the twin-wire section can also be used as a four-wire a corresponding pre-dewatering section for the fiber layer to be produced trained and at least one headbox arranged accordingly his.
  • the use of at least one additional headbox (secondary headbox) is possible depending on the requirement.
  • the twin-wire section has a forming roller, which is advantageous according to the invention Way a diameter of more than 1200 mm, preferably larger 1,635 mm, in particular larger than 1,760 mm.
  • This roller is in ideally designed as an open roller and by means of a grill or Open honeycomb structure and / or it is a suction roller.
  • the Forming roller has a drainage capacity that has a value of at least 50%, preferably at least 65%, of the total drainage capacity has the twin-wire section. The components can then be used for the remaining drainage together with the associated height significantly lower than usual fail.
  • the wire section has a construction height in a range of 2 to 8 m, preferably from 3 to 6 m.
  • the wire section according to the invention is also outstandingly suitable for Use in a sieve section conversion, as this usually exists structural conditions, such as hall dimensions, are taken into account must be and therefore the screen section conversion no further space should bring, for example, by an increased height of the installing screen section.
  • the present invention is not only in the manufacture of two-layer fibrous webs, but also in the case of three or more layers Fiber webs can be used.
  • the screen section 1 shown in FIG. 1 for the production of a multi-layer fibrous web 2, in particular a paper, cardboard or tissue web, from at least one fibrous suspension 3.1, 3.2, comprises a belt 4, on which at least one first fibrous layer 5 runs in, a twin-screen section 6 a first and a second sieve (upper sieve, lower sieve) 7, 8, in which a second fibrous layer 9 is produced, and a merging section 10 with a lower vertex 11, in which the first and second fibrous layers 5, 9 to produce a multilayer fibrous web 2 are merged, the twin-wire section 6 being arranged in the running direction L (arrow) of the belt 4 in front of the merging section 10 and the second fiber layer 9 on the first wire (top wire) 7 entering the merging section 10 at an angle ⁇ with respect to the belt 4 that is less than 90 °.
  • the term “tape” is generally understood to mean the covering of a paper or board machine, for example a sieve.
  • the tape 4 is after application the fiber suspension 3.1 over several forming and dewatering elements 13 guided, at least one by means of at least one further headbox another layer of fiber suspension to form at least one further fiber layer can be applied to the first fiber layer 5.
  • the twin-wire section 6 of FIG. 1 has a first wire (upper wire) 7 and a second wire (lower wire) 8, which are guided in parallel to form the second fiber layer 9.
  • the two screens 7, 8 form an entry gap 14 in the area in which they are brought together for parallel guidance.
  • a headbox 15 which is only indicated schematically, by means of which at least one pulp suspension 3.2 for the second pulp layer 9 enters the entry gap 14 is shot. Because of this type of headbox 15, the twin-wire section 6 is a so-called "gap former".
  • the two headboxes 12, 15 can also be equipped as multi-layer headboxes and / or as headboxes with sectionally controllable dilution water technology (system "ModuleJet” - DE 40 19 593 A1 (PA04598 DE) of the applicant).
  • a forming roller 16 is provided in the area of the inlet gap 15 in the area of the inlet gap 15 in the area of the inlet gap 15 is on the second formed as a lower wire Sieve 8 .
  • a screen guide roller 17 is provided on the upper sieve first screen 7, a screen guide roller 17 is provided.
  • the forming roller 16 has a suction area 18 which extends over the circumference the forming roller 16 approximately from the area of the entry nip 14 to approximately the point extends, on which the two forming rollers 16 wrapping sieves 7, 8 of the forming roller 16 are removed.
  • the sieves 7, 8 run in an upper one Section of the forming roller 16 between this and the opposite Wire guide roller 17 together and loop around the forming roller at an angle, which is less than 120 °, preferably less than 90 °.
  • a dewatering section 19 immediately adjoins the forming roller 16 in the form of a so-called D-part.
  • the D part 19 points in the area of the first Siebs (top sieve) 7 a suction box 20 with a series of fixed strips on.
  • the suction box 20 is designed as a combined separating suction device.
  • the Forming strips of the suction box 20 preferably form one in the running direction of the Sieves 7, 8 slightly convex tread.
  • the second sieve (lower sieve) 8 is over a Screen guide roller 21 by means of the suction box 20 from the second fiber layer 9 separated and is returned via one or more guide rollers 22 to the forming roller 16 out.
  • the first sieve (top sieve) 7 with the shaped second fiber layer 9 is from Outlet area of the D-part 19 directly into a merging section 10 a lower vertex 11, in which the first and the second fiber layer 5, 9 are brought together to produce a multilayer fibrous web 2, guided.
  • the twin-wire section 6 is in the running direction L (arrow) of the belt 4 arranged in front of the merging section 10 and the second fiber layer 9 runs on the first sieve (top sieve) 7 into the merging section 10 at an angle ⁇ with respect to the band 4, which is less than 90 °.
  • the tape 4 in front Reaching the merging section 10 via at least one deflection device 23 runs downward such that the lower vertex 11 of the merging section 10 below level E of volume 4 before reaching the Merge section 10 lies.
  • the lower vertex 11 of the merge section 10 is preferably in the range from 0.2 to 1.5 m, preferably in the range of 0.3 to 0.9 m, below the plane E of the band 4 before Reaching the merging section 10.
  • the merging section 10 is formed by a rubber roller 24 which in another version also as an open or open and vacuumed rubber roller can be trained.
  • the deflection device 23 in FIG. 1 consists of a fixed and closed or open or open and suctioned Deflection element 25, in particular a deflection shoe. You can in a further embodiment however also from a closed or open or open and suctioned deflection roller exist.
  • the band 4 and the first sieve (top sieve) 7 run after the merging section 10 at an angle ⁇ , which assumes a value between 10 ° and 90 °, preferably between 25 ° and 40 °, upwards and finally over a band 4 at least touching separating device 26, which has a curved separating surface 27.
  • the separating device 26 shown is a vacuumed roller 28, but it can also be a curved separating suction device or vacuum shoe.
  • the belt 4 runs obliquely downwards, the multilayer fibrous web 2 being removed from the belt 4 in a known manner in this course by means of a pick-up roller 34.
  • the belt 4 can be fed to further, not shown, sheet-forming units of a known type, similar to a fourdrinier wire (broken line).
  • a pressing element 29 (dashed line Representation), preferably a press roller 30, arranged.
  • a suction device 31 In the area of after the merging section 10 at an angle ⁇ bands 4 and first sieve (top sieve) 7 running upwards is at least a suction device 31 with preferably opposite strips 33 is arranged.
  • the suction device 31 is preferably a suction box 32.
  • the second sieve (lower sieve) 8 of the twin-wire section 6 can also be used as Fourdrinier sieve with a corresponding pre-drainage section for the one to be manufactured Fiber layer 5 may be formed.
  • Such training is Well known to those skilled in the art, there may be a distance from a corresponding representation be taken.
  • the forming roller 16 has a diameter D of greater than 1,200 mm, preferably greater than 1,635 mm, in particular greater than 1,760 mm, and is designed as a suction roller; however, it can also be designed as an open roller, the open roller in turn being opened up by means of a grill or honeycomb structure.
  • the forming roller 16 has a dewatering capacity which has a value of at least 50%, preferably at least 65%, of the total dewatering capacity of the twin wire former 6.
  • the wire section 1 preferably has an overall height H in one area from 2 to 8 m, preferably from 3 to 6 m, which makes them special suitable for use in a wire section conversion.
  • FIG. 2 shows a schematic side view of the merging section 10 of the wire section 1 according to the invention, with rejection of the above Description of the merging section 10 for the two fiber layers 5, 9 is formed by a rubber roller 24.
  • the first sieve (Top wire) 7 and the band 4 the merging section 10 with a wrap angle wrap around ⁇ , which has a value in the range from 10 ° to 225 °, preferably from 35 ° to 130 °.
  • the wrap angle ⁇ preferably has an inlet wrap angle ⁇ , which has a value in the range from 10 ° to 135 °, preferably from 20 ° to 90 °.
  • a device for glue application 35 known per se, in particular a starch or a glue spray tube onto the first fibrous web 5 installed, whereby a glue sump 37 can form in the inlet gusset 36.

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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Siebpartie (1) zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3.1, 3.2), mit einem Band (4), auf dem mindestens eine erste Faserstofflage (5) einläuft, mit einer Doppelsiebpartie (6) mit einem ersten und einem zweiten Sieb (Obersieb, Untersieb) (7, 8), in der eine zweite Faserstofflage (9) hergestellt wird, und mit einem Zusammenführungsabschnitt (10) mit einem unteren Scheitelpunkt (11), in dem die erste und die zweite Faserstofflage (5, 9) unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn (2) zusammengeführt werden, wobei die Doppelsiebpartie (6) in Laufrichtung (L) des Bands (4) vor dem Zusammenführungsabschnitt (10) angeordnet ist und wobei die zweite Faserstofflage (9) auf dem ersten Sieb (Obersieb) (7) in den Zusammenführungsabschnitt (10) unter einem Winkel (α) gegenüber dem Band (4) einläuft, der kleiner als 90° ist. Die Erfindung ist dadurch gekennzeichnet, dass das Band (4) vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts (10) über mindestens eine Umlenkeinrichtung (23) derart nach unten verläuft, dass der untere Scheitelpunkt (11) des Zusammenführungsabschnitts (10) unter der Ebene (E) des Bands (4) vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts (10) liegt. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft eine Siebpartie zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension gemäß dem Oberbegriff des Anspruchs 1.
Eine derartige Siebpartie ist aus der deutschen Offenlegungsschrift DE 196 51 493 A1 (PB10449 DE) des Anmelders bekannt. Die dargestellte Siebpartie umfasst ein Band, auf dem mindestens eine erste Faserstofflage einläuft, eine Doppelsiebpartie mit einem ersten und einem zweiten Sieb (Obersieb, Untersieb), in der eine zweite Faserstofflage hergestellt wird, und einen Zusammenführungsabschnitt mit einem unteren Scheitelpunkt, in dem die erste und die zweite Faserstofflage unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn zusammengeführt werden, wobei die Doppelsiebpartie in Laufrichtung des Bands vor dem Zusammenführungsabschnitt angeordnet ist und wobei die zweite Faserstofflage auf dem ersten Sieb (Obersieb) in den Zusammenführungsabschnitt unter einem Winkel gegenüber dem Band einläuft, der kleiner als 90° ist.
Diese bekannte Siebpartie weist den Nachteil auf, dass sie aufgrund des relativ großen Formierwalzendurchmessers, der beispielsweise einen Wert zwischen 1,5 und 2,5 m annehmen kann, eine große Bauhöhe aufweist. Diese große Bauhöhe führt insbesondere bei Umbauten zu Problemen hinsichtlich der Hallen- beziehungsweise Kranhöhe und damit zu erhöhten Umbaukosten und Instandhaltungs- beziehungsweise Betriebskosten.
Es ist also Aufgabe der Erfindung, eine Siebpartie der eingangs genannten Art derart zu verbessern, dass die Bauhöhe derart verringert wird, dass bei Umbauten keine wesentlichen Mehrkosten (Umbaukosten, Instandhaltungskosten, Betriebskosten) entstehen und dass zudem bei höheren Maschinengeschwindigkeiten eine gute Vergautschung der einzelnen Faserstofflagen bei guter Runnability ermöglicht wird.
Diese Aufgabe wird bei einer Siebpartie der eingangs genannten Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass das Band vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts über mindestens eine Umlenkeinrichtung derart nach unten verläuft, dass der untere Scheitelpunkt des Zusammenführungsabschnitts unter der Ebene des Bands vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts liegt.
Hierdurch wird der Vorteil erzielt, dass der Lauf des Bands sich in die Bauhöhe der Doppelsiebpartie hineinerstreckt und somit sich die absolute Bauhöhe der Siebpartie, insbesondere bei einem Umbau, deutlich verringert. Wichtig ist dabei, dass bei einer derartigen erfindungsgemäßen Anordnung eine gute Vergautschung der einzelnen Faserstofflagen bei guter Runnability erzielt wird. Die mehrlagige Faserstoffbahn kann daher mit sehr viel höheren Maschinengeschwindigkeiten hergestellt werden. Außerdem kann das Band als Sieb oder als Filz ausgebildet sein.
In weiterer Ausgestaltung der erfindungsgemäßen Siebpartie wird vorgeschlagen, dass der untere Scheitelpunkt des Zusammenführungsabschnitts im Bereich von 0,2 bis 1,5 m, vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 0,9 m, unter der Ebene des Bands vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts liegt.
Auch ist es weiterhin von Vorteil, dass die Anordnung der Gautschwalze einen Umschlingungswinkel des ersten Siebs (Obersieb) und des Bands am Zusammenführungsabschnitt erlaubt, der einen Wert im Bereich von 10° bis 225°, vorzugsweise von 35° bis 130°, annimmt. Der Umschlingungswinkel weist dabei vorzugsweise einen Einlaufumschlingungswinkel auf, der einen Wert im Bereich von 10° bis 135°, vorzugsweise von 20° bis 90°, annimmt. Dadurch wird ein inniger Kraftschluss zwischen dem Sieb (Obersieb), den beiden Faserstofflagen und dem Band erreicht. Damit werden Differenzgeschwindigkeiten zwischen den Elementen weitestgehend vermieden und Blattbildungsdefekte durch zu große Geschwindigkeitsunterschiede zwischen den Bespannungen (Sieb, Band) verhindert. Weiter wird durch die Umschlingung die Verweilzeit der Faserstofflagen im Zusammenführungsabschnitt derart gesteigert, dass damit die Lagenbindung zwischen ihnen gesteigert wird.
Der Zusammenführungsabschnitt ist vorzugsweise durch eine Gautschwalze gebildet, da das Zusammenführen der ersten und zweiten Faserstofflage sich mittels einer Gautschwalze konstruktiv besonders einfach lösen lässt. Die Gautschwalze ist im Regelfall geschlossen oder offen oder offen und besaugt ausgeführt.
Durch Installation einer Einrichtung zur Leimaufgabe, insbesondere eine Stärkeoder ein Leimsprührohr, auf die erste Faserstoffbahn in Laufrichtung des Bands vor dem Zusammenführungsabschnitt wird wiederum die Lagenfestigkeit gesteigert.
Die Umlenkeinrichtung besteht aus einer geschlossenen oder offenen oder offenen und besaugten Umlenkwalze und/oder einem feststehenden Umlenkelement, insbesondere Umlenkschuh, da eine derartige Umlenkeinrichtung insbesondere technologische Vorzüge aufweist.
Um die Bauhöhe der Siebpartie weiters zu reduzieren, laufen erfindungsgemäß das Band und das erste Sieb (Obersieb) nach dem Zusammenführungsabschnitt unter einem Winkel nach oben und abschließend über eine das Band mindestens berührende Trenneinrichtung, wobei der Winkel vorzugsweise einen Wert zwischen 10° und 90°, vorzugsweise zwischen 25° und 40°, annimmt.
Die Trenneinrichtung selbst weist in vorteilhafter Weise eine gekrümmte Trennoberfläche auf und ist insbesondere eine besaugte Walze oder ein gekrümmter Trennsauger bzw. Vakuumschuh.
Eine weitere Entwässerung der mehrlagigen Faserstoffbahn wird erreicht, wenn der Trenneinrichtung gegenüber liegend ein Presselement, vorzugsweise eine Presswalze, angeordnet ist.
Eine weitergehende Entwässerung wird überdies erreicht, wenn im Bereich des nach dem Zusammenführungsabschnitt unter einem Winkel nach oben verlaufenden Bands und ersten Siebs mindestens eine Saugeinrichtung, insbesondere ein Saugkasten, mit vorzugsweise gegenüberliegenden Leisten angeordnet ist. Dabei kann die Saugeinrichtung sowohl in der Bandschlaufe als auch in der Siebschlaufe angeordnet sein. Damit können gezielt Feinstoffe zum Beispiel von der feinstoffreichen Oberseite der ersten Faserstofflage zur zweiten Faserstofflage gesaugt werden wodurch wiederum die Lagenbindung gesteigert wird.
Ferner kann das zweite Sieb (Untersieb) der Doppelsiebpartie als Langsieb mit einer entsprechenden Vorentwässerungsstrecke für die herzustellende Faserstofflage ausgebildet und mindestens ein Stoffauflauf entsprechend angeordnet sein. Die Verwendung mindestens eines weiteren Stoffauflaufs (Sekundärstoffauflauf) ist je nach Anforderung möglich.
Auch ist es vorteilhaft hinsichtlich konstruktiver und wirtschaftlicher Aspekte, wenn die Doppelsiebpartie eine Formierwalze besitzt, die erfindungsgemäß in vorteilhafter Weise einen Durchmesser von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 mm, aufweist. Diese Formierwalze ist in idealer Weise als eine offene Walze ausgebildet und mittels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen und/oder sie ist eine Saugwalze. Diese genannten Elemente sind weitestgehend schon bekannt und erprobt und sie besitzen somit eine erhöhte Funktionssicherheit und niedrige Anschaffungskosten, gegebenenfalls auch niedrige Betriebskosten.
Hinsichtlich einerseits einer geringen Bauhöhe der Siebpartie und andererseits einer minimalen Anzahl der Bauteile in der Siebpartie ist es günstig, wenn die Formierwalze eine Entwässerungskapazität aufweist, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtentwässerungskapazität der Doppelsiebpartie aufweist. Damit können die Bauteile zur restlichen Entwässerung samt der damit verbundenen Bauhöhe deutlich geringer als üblich ausfallen.
Sowohl unter bautechnischen als auch unter finanziellen Aspekten ist vorteilhaft, wenn die Siebpartie eine Bauhöhe in einem Bereich von 2 bis 8 m, vorzugsweise von 3 bis 6 m, aufweist.
Die erfindungsgemäße Siebpartie eignet sich in hervorragender Weise auch zur Anwendung bei einem Siebpartieumbau, da hierbei im Regelfall vorhandene bautechnische Gegebenheiten, beispielsweise Hallenmaße, berücksichtigt werden müssen und dadurch der Siebpartieumbau keinen weiteren Raumbedarf mit sich bringen sollte, beispielsweise durch eine vergrößerte Bauhöhe der zu installierenden Siebpartie.
Es versteht sich, dass die vorliegende Erfindung nicht nur bei der Herstellung von zweilagigen Faserstoffbahnen, sondern auch bei der von drei- oder mehrlagigen Faserstoffbahnen eingesetzt werden kann.
Es versteht sich ferner, dass die vorstehend genannten und nachstehend noch zu erläuternden Merkmale der Erfindung nicht nur in der jeweils angegebenen Kombination, sondern auch in anderen Kombinationen oder in Alleinstellung verwendbar sind, ohne den Rahmen der Erfindung zu verlassen.
Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen und der nachfolgenden Beschreibung bevorzugter Ausführungsbeispiele unter Bezugnahme auf die Zeichnung.
Es zeigen
Figur 1:
eine schematische Seitenansicht einer vorteilhaften Ausführungsform der erfindungsgemäßen Siebpartie; und
Figur 2:
eine schematische Seitenansicht des Zusammenführungsabschnitts der erfindungsgemäßen Siebpartie.
Die in Figur 1 dargestellte Siebpartie 1 zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn 2, insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension 3.1, 3.2, umfasst ein Band 4, auf dem mindestens eine erste Faserstofflage 5 einläuft, eine Doppelsiebpartie 6 mit einem ersten und einem zweiten Sieb (Obersieb, Untersieb) 7, 8, in der eine zweite Faserstofflage 9 hergestellt wird, und ein Zusammenführungsabschnitt 10 mit einem unteren Scheitelpunkt 11, in dem die erste und die zweite Faserstofflage 5, 9 unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn 2 zusammengeführt werden, wobei die Doppelsiebpartie 6 in Laufrichtung L (Pfeil) des Bands 4 vor dem Zusammenführungsabschnitt 10 angeordnet ist und wobei die zweite Faserstofflage 9 auf dem ersten Sieb (Obersieb) 7 in den Zusammenführungsabschnitt 10 unter einem Winkel α gegenüber dem Band 4 einläuft, der kleiner als 90° ist.
Unter dem Begriff "Band" wird im Rahmen dieser Beschreibung allgemein die Bespannung einer Papier- oder Kartonmaschine verstanden, also beispielsweise ein Sieb.
Es ist ein schematisch angedeuteter Stoffauflauf 12 zur Aufbringung mindestens einer Faserstoffsuspension 3.1, welche zur Herstellung der ersten Faserstofflage 5 verwendet wird, auf das Band 4 vorgesehen. Das Band 4 ist nach Aufbringung der Faserstoffsuspension 3.1 über mehrere Formier- und Entwässerungselemente 13 geführt, wobei mittels mindestens eines weiteren Stoffauflaufs mindestens eine weitere Lage an Faserstoffsuspension zur Bildung mindestens einer weiteren Faserstofflage auf die erste Faserstofflage 5 aufgebracht werden kann.
Die Doppelsiebpartie 6 der Figur 1 weist ein erstes Sieb (Obersieb) 7 und ein zweites Sieb (Untersieb) 8 auf, die zum Formen der zweiten Faserstofflage 9 parallel geführt werden. Die zwei Siebe 7, 8 bilden in dem Bereich, in dem sie zur Parallelführung zusammengeführt werden, einen Eintrittsspalt 14. An dem Eintrittsspalt 14 ist ein lediglich schematisch angedeuteter Stoffauflauf 15 vorgesehen, mittels dessen mindestens eine Faserstoffsuspension 3.2 für die zweite Faserstofflage 9 in den Eintrittsspalt 14 eingeschossen wird. Aufgrund dieser Art des Stoffauflaufs 15 handelt es sich bei der Doppelsiebpartie 6 um einen so genannten "Gap Former".
Die beiden Stoffaufläufe 12, 15 können auch als Mehrschichtenstoffaufläufe und/oder als Stoffaufläufe mit sektioniert regelbarer Verdünnungswassertechnologie (System "ModuleJet" - DE 40 19 593 A1 (PA04598 DE) des Anmelders) ausgestattet sein.
Im Bereich des Eintrittsspalts 15 ist an dem als Untersieb ausgebildeten zweiten Sieb 8 eine Formierwalze 16 vorgesehen. An dem als Obersieb ausgebildeten ersten Sieb 7 ist eine Siebleitwalze 17 vorgesehen.
Die Formierwalze 16 weist einen Saugbereich 18 auf, der sich über den Umfang der Formierwalze 16 etwa vom Bereich des Eintrittsspalts 14 bis etwa dem Punkt erstreckt, an dem die beiden die Formierwalze 16 umschlingenden Siebe 7, 8 von der Formierwalze 16 abgenommen werden. Die Siebe 7, 8 laufen in einem oberen Abschnitt der Formierwalze 16 zwischen dieser und der gegenüber liegenden Siebleitwalze 17 zusammen und umschlingen die Formierwalze um einen Winkel, der kleiner als 120°, vorzugsweise kleiner als 90° ist.
An die Formierwalze 16 schließt sich unmittelbar ein Entwässerungsabschnitt 19 in Form eines so genannten D-Teils an. Der D-Teil 19 weist im Bereich des ersten Siebs (Obersieb) 7 einen Saugkasten 20 mit einer Reihe von feststehenden Leisten auf. Der Saugkasten 20 ist als kombinierter Trennsauger ausgebildet. Die Formierleisten des Saugkastens 20 bilden vorzugsweise eine in Laufrichtung der Siebe 7, 8 leicht konvex gekrümmte Lauffläche.
Im Auslaufbereich des D-Teils 19 wird das zweite Sieb (Untersieb) 8 über eine Siebleitwalze 21 mittels des Saugkastens 20 von der zweiten Faserstofflage 9 getrennt und wird über eine oder mehrere Leitwalzen 22 zurück zur Formierwalze 16 geführt.
Das erste Sieb (Obersieb) 7 mit der geformten zweiten Faserstofflage 9 wird vom Auslaufbereich des D-Teils 19 direkt in einen Zusammenführungsabschnitt 10 mit einem unteren Scheitelpunkt 11, in dem die erste und die zweite Faserstofflage 5, 9 unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn 2 zusammengeführt werden, geführt. Dabei ist die Doppelsiebpartie 6 in Laufrichtung L (Pfeil) des Bands 4 vor dem Zusammenführungsabschnitt 10 angeordnet und die zweite Faserstofflage 9 läuft auf dem ersten Sieb (Obersieb) 7 in den Zusammenführungsabschnitt 10 unter einem Winkel α gegenüber dem Band 4 ein, der kleiner als 90° ist.
Es ist nun gemäß der Ausführung der Figur 1 vorgesehen, dass das Band 4 vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts 10 über mindestens eine Umlenkeinrichtung 23 derart nach unten verläuft, dass der untere Scheitelpunkt 11 des Zusammenführungsabschnitts 10 unter der Ebene E des Bands 4 vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts 10 liegt. Der untere Scheitelpunkt 11 des Zusammenführungsabschnitts 10 liegt dabei vorzugsweise im Bereich von 0,2 bis 1,5 m, vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 0,9 m, unter der Ebene E des Bands 4 vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts 10.
Der Zusammenführungsabschnitt 10 ist durch eine Gautschwalze 24 gebildet, die in weiterer Ausführung auch als offene oder offene und besaugte Gautschwalze ausgebildet sein kann. Die Umlenkeinrichtung 23 besteht in der Figur 1 aus einem feststehenden und geschlossenen oder offenen oder offenen und besaugten Umlenkelement 25, insbesondere einem Umlenkschuh. Sie kann in weiterer Ausgestaltung jedoch auch aus einer geschlossenen oder offenen oder offenen und besaugten Umlenkwalze bestehen.
Das Band 4 und das erste Sieb (Obersieb) 7 laufen nach dem Zusammenführungsabschnitt 10 unter einem Winkel β, der einen Wert zwischen 10° und 90°, vorzugsweise zwischen 25° und 40°, annimmt, nach oben und abschließend über eine das Band 4 mindestens berührende Trenneinrichtung 26, die eine gekrümmte Trennoberfläche 27 aufweist. Die dargestellte Trenneinrichtung 26 ist eine besaugte Walze 28, sie kann jedoch auch ein gekrümmter Trennsauger bzw. Vakuumschuh sein.
Nach der Trenneinrichtung 26 läuft das Band 4 schräg nach unten, wobei in diesem Verlauf die mehrlagige Faserstoffbahn 2 mittels einer Pickup-Walze 34 vom Band 4 in bekannter Weise abgenommen wird. Alternativ kann das Band 4 noch weiteren, nicht dargestellten Blattbildungseinheiten bekannter Bauart zugeführt werden, ähnlich einem Langsieb (gestrichelte Linie).
Der Trenneinrichtung 26 gegenüber liegend ist ein Presselement 29 (gestrichelte Darstellung), vorzugsweise eine Presswalze 30, angeordnet.
Im Bereich des nach dem Zusammenführungsabschnitt 10 unter einem Winkel β nach oben verlaufenden Bands 4 und ersten Siebs (Obersieb) 7 ist mindestens eine Saugeinrichtung 31 mit vorzugsweise gegenüberliegenden Leisten 33 angeordnet. Die Saugeinrichtung 31 ist vorzugsweise ein Saugkasten 32.
Weiterhin kann das zweite Sieb (Untersieb) 8 der Doppelsiebpartie 6 auch als Langsieb mit einer entsprechenden Vorentwässerungsstrecke für die herzustellende Faserstofflage 5 ausgebildet sein. Eine derartige Ausbildung ist dem Fachmann wohl bekannt, von einer entsprechenden Darstellung kann Abstand genommen werden.
Die Formierwalze 16 weist einen Durchmesser D von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 mm, auf und ist als eine Saugwalze ausgebildet; sie kann jedoch auch als offene Walze ausgebildet sein, wobei die offene Walze wiederum mittels einer Grill- beziehungsweise Wabenstruktur aufgeschlossen sein kann.
Überdies weist die Formierwalze 16 eine Entwässerungskapazität auf, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtentwässerungskapazität des Doppelsiebformers 6 aufweist.
Letztendlich weist die Siebpartie 1 vorzugsweise eine Bauhöhe H in einem Bereich von 2 bis 8 m, vorzugsweise von 3 bis 6 m, auf, wodurch sie sich insbesondere für die Anwendung bei einem Siebpartieumbau eignet.
Die Figur 2 zeigt eine schematische Seitenansicht des Zusammenführungsabschnitts 10 der erfindungsgemäßen Siebpartie 1, wobei in Ablehnung an obige Beschreibung der Zusammenführungsabschnitt 10 für die beiden Faserstofflagen 5, 9 durch eine Gautschwalze 24 gebildet ist.
Es ist nun gemäß der Ausführung der Figur 2 vorgesehen, dass das erste Sieb (Obersieb) 7 und das Band 4 den Zusammenführungsabschnitt 10 mit einem Umschlingungswinkel γ umschlingen, der einen Wert im Bereich von 10° bis 225°, vorzugsweise von 35° bis 130°, annimmt. Der Umschlingungswinkel γ weist vorzugsweise einen Einlaufumschlingungswinkel δ auf, der einen Wert im Bereich von 10° bis 135°, vorzugsweise von 20° bis 90°, annimmt.
Weiterhin ist in Laufrichtung L (Pfeil) des Bands 4 vor dem Zusammenführungsabschnitt 10 eine an sich bekannte Einrichtung zur Leimaufgabe 35, insbesondere eine Stärke- oder ein Leimsprührohr, auf die erste Faserstoffbahn 5 installiert, wodurch sich im Einlaufzwickel 36 ein Leimsumpf 37 bilden kann.
Zusammenfassend ist festzuhalten, dass durch die Erfindung eine Siebpartie der eingangs genannten Art geschaffen wird, deren Bauhöhe derart verringert ist, dass bei Umbauten keine wesentlichen Mehrkosten (Umbaukosten, Instandhaltungskosten, Betriebskosten) entstehen und dass zudem bei höheren Maschinengeschwindigkeiten eine gute Vergautschung der einzelnen Faserstofflagen bei guter Runnability ermöglicht wird.
Bezugszeichenliste
1
Siebpartie
2
Mehrlagige Faserstoffbahn
3.1, 3.2
Faserstoffsuspension
4
Band
5
Erste Faserstofflage
6
Doppelsiebpartie
7
Erstes Sieb (Obersieb)
8
Zweites Sieb (Untersieb)
9
Zweite Faserstofflage
10
Zusammenführungsabschnitt
11
Unterer Scheitelpunkt
12,15
Stoffauflauf
13
Formier- und Entwässerungselemente
14
Eintrittsspalt
16
Formierwalze
17,21
Siebleitwalze
18
Saugbereich
19
Entwässerungsabschnitt (D-Teil)
20
Saugkasten
22
Leitwalze
23
Umlenkeinrichtung
24
Gautschwalze
25
Umlenkelement
26
Trenneinrichtung
27
Gekrümmte Trennoberfläche
28
Besaugte Walze
29
Presselement
30
Presswalze
31
Saugeinrichtung
32
Saugkasten
33
Leiste
34
Pickup-Walze
35
Einrichtung zur Leimaufgabe
36
Einlaufzwickel
37
Leimsumpf
D
Durchmesser
E
Ebene
H
Bauhöhe
L
Laufrichtung (Pfeil)
α, β, γ, δ
Winkel

Claims (18)

  1. Siebpartie (1) zur Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn (2), insbesondere einer Papier-, Karton- oder Tissuebahn, aus mindestens einer Faserstoffsuspension (3.1, 3.2),
    mit einem Band (4), auf dem mindestens eine erste Faserstofflage (5) einläuft,
    mit einer Doppelsiebpartie (6) mit einem ersten und einem zweiten Sieb (Obersieb, Untersieb) (7, 8), in der eine zweite Faserstofflage (9) hergestellt wird, und
    mit einem Zusammenführungsabschnitt (10) mit einem unteren Scheitelpunkt (11), in dem die erste und die zweite Faserstofflage (5, 9) unter Herstellung einer mehrlagigen Faserstoffbahn (2) zusammengeführt werden, wobei die Doppelsiebpartie (6) in Laufrichtung (L) des Bands (4) vor dem Zusammenführungsabschnitt (10) angeordnet ist und wobei die zweite Faserstofflage (9) auf dem ersten Sieb (Obersieb) (7) in den Zusammenführungsabschnitt (10) unter einem Winkel (α) gegenüber dem Band (4) einläuft, der kleiner als 90° ist,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Band (4) vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts (10) über mindestens eine Umlenkeinrichtung (23) derart nach unten verläuft, dass der untere Scheitelpunkt (11) des Zusammenführungsabschnitts (10) unter der Ebene (E) des Bands (4) vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts (10) liegt.
  2. Siebpartie (1) nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet, dass der untere Scheitelpunkt (11) des Zusammenführungsabschnitts (10) im Bereich von 0,2 bis 1,5 m, vorzugsweise im Bereich von 0,3 bis 0,9 m, unter der Ebene (E) des Bands (4) vor Erreichen des Zusammenführungsabschnitts (10) liegt.
  3. Siebpartie (1) nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet, dass das erste Sieb (Obersieb) (7) und das Band (4) den Zusammenführungsabschnitt (10) mit einem Umschlingungswinkel (γ) umschlingen, der einen Wert im Bereich von 10° bis 225°, vorzugsweise von 35° bis 130°, annimmt.
  4. Siebpartie (1) nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Umschlingungswinkel (γ) einen Einlaufumschlingungswinkel (δ) aufweist, der einen Wert im Bereich von 10° bis 135°, vorzugsweise von 20° bis 90°, annimmt.
  5. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Zusammenführungsabschnitt (10) durch eine Gautschwalze (24) gebildet ist, die geschlossen oder offen oder offen und besaugt ausgeführt ist.
  6. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass in Laufrichtung (L) des Bands (4) vor dem Zusammenführungsabschnitt (10) eine Einrichtung zur Leimaufgabe (35), insbesondere eine Stärke- oder ein Leimsprührohr, auf die erste Faserstoffbahn (5) installiert ist.
  7. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Umlenkeinrichtung (23) aus einer geschlossenen oder offenen oder offenen und besaugten Umlenkwalze und/oder einem feststehenden Umlenkelement (25), insbesondere Umlenkschuh, besteht.
  8. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das Band (4) und das erste Sieb (Obersieb) (7) nach dem Zusammenführungsabschnitt (10) unter einem Winkel (β) nach oben und abschließend über eine das Band (4) mindestens berührende Trenneinrichtung (26) laufen.
  9. Siebpartie (1) nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Winkel (β) einen Wert zwischen 10° und 90°, vorzugsweise zwischen 25° und 40°, annimmt.
  10. Siebpartie (1) nach Anspruch 8 oder 9,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (26) eine gekrümmte Trennoberfläche (27) aufweist.
  11. Siebpartie (1) nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Trenneinrichtung (26) eine besaugte Walze (28) oder ein gekrümmter Trennsauger bzw. Vakuumschuh ist.
  12. Siebpartie (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet, dass der Trenneinrichtung (26) gegenüber liegend ein Presselement (29), vorzugsweise eine Presswalze (30), angeordnet ist.
  13. Siebpartie (1) nach einem der Ansprüche 8 bis 12,
    dadurch gekennzeichnet, dass im Bereich des nach dem Zusammenführungsabschnitt (10) unter einem Winkel (β) nach oben verlaufenden Bands (4) und ersten Siebs (Obersieb) (7) mindestens eine Saugeinrichtung (31), insbesondere ein Saugkasten (32), mit vorzugsweise gegenüberliegenden Leisten (33) angeordnet ist.
  14. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Sieb (Untersieb) (8) der Doppelsiebpartie (6) als Langsieb mit einer entsprechenden Vorentwässerungsstrecke für die herzustellende Faserstofflage (5) ausgebildet ist.
  15. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Doppelsiebpartie (6) eine Formierwalze (16) mit einem Durchmesser (D) von größer 1.200 mm, vorzugsweise größer 1.635 mm, insbesondere größer 1.760 m, aufweist.
  16. Siebpartie (1) nach Anspruch 15,
    dadurch gekennzeichnet, dass die Formierwalze (16) eine Entwässerungskapazität aufweist, die einen Wert von mindestens 50 %, vorzugsweise von mindestens 65 %, der Gesamtentwässerungskapazität der Doppelsiebpartie (6) aufweist.
  17. Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche,
    dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Bauhöhe (H) in einem Bereich von 2 bis 8 m, vorzugsweise von 3 bis 6 m, aufweist.
  18. Anwendung der Siebpartie (1) nach einem der vorhergehenden Ansprüche, insbesondere bei einem Siebpartieumbau.
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