EP1332011B1 - Verfahren zum herstellen eines bandförmigen vormaterials, insbesondere aus metall, welches in aufeinanderfolgenden abschnitten profiliert ist, und eine vorrichtung dafür - Google Patents

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EP1332011B1
EP1332011B1 EP01982471A EP01982471A EP1332011B1 EP 1332011 B1 EP1332011 B1 EP 1332011B1 EP 01982471 A EP01982471 A EP 01982471A EP 01982471 A EP01982471 A EP 01982471A EP 1332011 B1 EP1332011 B1 EP 1332011B1
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EP
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roller
metal strip
rolling
strip
plate
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EP1332011A1 (de
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Hans-Jörg BAUDER
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Carl Wezel Firma
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CARL WEZEL FA
Carl Wezel Firma
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    • B21B37/48—Tension control; Compression control
    • B21B37/52—Tension control; Compression control by drive motor control
    • B21B37/54—Tension control; Compression control by drive motor control including coiler drive control, e.g. reversing mills

Definitions

  • the invention relates to a method for producing a strip-shaped starting material, in particular of metal, which profiled in successive sections is, and a device for it.
  • From DE 195 04 711 C2 is a method for producing a band-shaped Metallic material known by rolling a rolling stand, which has a Narrowing limit, in which a metal band in two or more than two Rolling is rolled. It works so that the metal strip repeatedly rolled what is it from the beginning to the end continuously the rolling stand goes through, the working direction is then reversed, so that the metal strip the mill then runs through once more in full length, but now in reverse direction.
  • DE-PS 104 875 From DE-PS 104 875 it is known for the production of tubes in a single Step a profile into strip or tabular workpieces to roll.
  • From DE-PS 638 195 is a Pilgerariabacter for producing thin strips from a thick starting work known. In this method is deformed the starting work step by step with a high degree of deformation and thereby pushed against the usual rolling direction through the nip.
  • DE 199 38 966 C1 discloses a rolling stand with a arranged on the inlet side of the nip first reel for the metal strip to be rolled and with one on the outlet side of the nip arranged second reel for winding the strip-shaped starting material, wherein a drive motor is provided for the reel provided on the inlet side of the roll gap is provided, which a retrieval of the metal strip in steps of a predetermined length allows, in particular a servomotor.
  • the length the steps by which the metal strip is retrieved each, can by a electronic drive control, in particular programmatically, the Be adapted to requirements.
  • a program control can also the discontinuous drive of the rolls with forward turning, standstill and optionally with reverse rotation optimally to the single rolling task be adjusted.
  • the present invention has for its object to provide a way as a band-shaped semi-finished, which is to be profiled by a rolling process sections, on the side facing away from the profiling roller with higher accuracy in the desired shape can be obtained.
  • a band-shaped semi-finished product which is to be profiled in sections only on one side, should just be obtained on the other side with greater accuracy.
  • metal band and a band, which is not is completely made of metal but contains non-metallic constituents, e.g. oxide, carbide or ceramic components or a metalloid such as graphite.
  • non-metallic constituents e.g. oxide, carbide or ceramic components or a metalloid such as graphite.
  • ribbons of composite materials such as silver graphite and silver metal oxide, in particular materials based on silver-tin oxide with up to 20 wt .-% non-metallic constituents. Find bands of such materials as semi-finished products for the production of electrical contacts use.
  • the metal band to achieve greater Stichiefsure and / or to achieve smaller deviations in each to be profiled band section rolled in more than one rolling step, then after the first Procedure in a section steps (b) to (f) repeated and closed this purpose after opening the roll gap in step (f) the metal strip retrieved and the metal strip in the nip by acting on the same Roll in the retrieved section again rolled.
  • the tension in the Band is best selected during the entire procedure Value kept constant. This leads to a greater positioning accuracy of Metal strip in the nip and to a greater dimensional accuracy.
  • the roll is first referred to before each rolling cycle or before each rolling step their starting angle positioned in a preselected reference position to to avoid that position errors add up.
  • Positioning the roller in a reference position is best done by turning back the roller and may be before step (b), after step (b) or after step (c).
  • setting the starting angle of the roller is preferably already a Presetting the size of the roll gap.
  • the metal strip in the nip between a roller and a reshaped with this cooperating plate is in the area in which the metal band the plate rests during forming, just trained.
  • the plate will when rolling a portion of the metal strip moves rectilinearly, namely synchronous with the roller with which the plate cooperates.
  • the metal band is a movement of the plate synchronously with the roller and / or with the metal band not essential, unless the metal band would also rolled when retrieving, which in an embodiment of the inventive method may be the case.
  • the metal strip to be profiled on both sides Method first profiled one side, then the metal strip is turned, so that its profiled side faces the plate, and then it goes down profiled the other side of the inventive method, it - depending on the profile shapes to be produced - is particularly preferred to replace the plate against such a plate, which one on the one side of the metal strip has already rolled profile complementary corresponding profile, around the already profiled side of the metal strip when profiling the other Optimally support page. How to reach the desired profiles with very high accuracy.
  • profiling on both sides becomes the metal band expediently first profiled on one side full length, then turned and then in another pass in one or more Rolling steps profiled on the other side. If necessary, the profiling roller replaced.
  • tapes may be, which are profiled in sections, preferably only on one side, and in which of the action of the roller on one side of the Bandes originating bumps on the other side of the band opposite the previous approach significantly reduced or even completely avoided become.
  • the plate serves to act on the metal strip roller, which Also referred to as a work roll, as an abutment. She takes the rolling forces and forwards them conveniently in the stand of the rolling stand in, in which also the work roll and expediently existing Support rollers are stored.
  • the plate is stored floating, what a light, low-friction mobility in conjunction with a reliable Force introduction allowed.
  • a floating storage of the plate is achieved with advantage in that one supports the plate by rolling elements.
  • These may be roles or Rolls which best provide a field on either side of the nip forming the plate at a plurality of locations or lines, which can be distributed over the entire width and length of the plate.
  • the Rolling elements can be driven, but need not be driven, but can be designed free-running. Particularly preferred as rolling elements are free-running balls, on which the plate with its underside lies.
  • the plate can be driven directly, e.g. by means of a spur ring gear, which is shrunk onto the support roller arranged below the plate and his moment on a plate attached to the rack on the plate transfers. This ensures an exact positioning of the plate in each phase of the Movement of the plate possible, i. during positioning, rolling and during Retrieving.
  • the drive of the plate is also by means of a hydraulic Piston-cylinder unit or by means of a driven by an electric motor Spindle, in particular with a low-friction and precise ball screw possible.
  • the plate does not become direct during rolling, but only indirectly driven by them by driving the stripper and / or the metal strip is taken. This is because of the between the work roll and the plate occurring rolling pressure a sufficient Frictional engagement.
  • a major advantage of the invention is that it is applicable to other applications can be transferred.
  • One application concerns the production of metal strips, which have grooves that are not in the longitudinal direction from the beginning of the tape to the End of the tape extend, but from one longitudinal edge continuously through to extend other longitudinal edge of the metal strip across its entire width and recur at intervals in the metal band.
  • Metal bands can be obtained by dividing the metal bands e.g. Contact springs or Producing current-conducting fins for electric motors, in particular for servomotors. Advanced servo motors are getting faster and faster and more accurate. This places increasing demands on the dimensional accuracy of the current-carrying fins in these engines.
  • the dimensional accuracy of the width of the groove should be better as 0.02 mm. If you want to roll such a groove in a metal band, are to one or more rolling passes required.
  • inventive stepwise and sectional rolling can be but generally profiled metal bands in which the profile over the entire Width of the metal strip extends, both with high dimensional accuracy than even with high surface quality, especially when the inventive discontinuous rolling process is developed so that the Metal band not just in one step, but in each section to be profiled is rolled in several steps, including the metal strip after a Rolling retrieved and rolled again in the already rolled section becomes.
  • Particularly high accuracies can be achieved if the metal strip not only rolled in one direction and only brought back in the opposite direction, but if it is rolled in both directions, including the Retrieving.
  • a particular advantage of the invention is that with her profiles in strips can be rolled, which by machining processes such. by milling at all can not be produced, namely grooves, which are transverse to Extend longitudinally of the metal strip and have edges that are not extending in a straight line from one edge to the other edge of the metal strip, but in the longitudinal direction of the metal strip in pockets or niches extend, in turn, the rectilinear or arcuate edges to have.
  • Such grooves, which expand in pockets or niches can after In any case, the process of the invention are rolled when the Pockets or niches do not widen the groove so much that there are problems with the displacement of the material from the pockets or niches to be formed.
  • arcuate and oblique grooves can be applied of the discontinuous rolling process according to the invention in a metal strip to be rolled.
  • a profiled metal strip with recesses which have a closed edge
  • Walz compiler the significant advantage that the wells not with time and locally separate process steps must be made, but in the Rolling gap between a roller and a plate are made simultaneously can.
  • a plate with bumps can be used, which is the case Press rolling process in one side of the metal strip, while a corresponding Displacing the amount of metal to the opposite side of the metal strip, where it is rolled out by the roller, so that the respective recess opposite location of the tape surface is just obtained.
  • the dimensional accuracy and the flatness of the surfaces, which achieved according to the invention are better by a power of ten than the conventional one Method.
  • the method according to the invention is particularly advantageous when forming depressions in a metal band, when through the rolling process on the opposite Side not only the material displaced by the shaping of the recesses is rolled out, but at the same time a moderate reduction of Thickness of the metal strip is brought about in total, preferably in one Order of magnitude of 10% thickness decrease. In this way, one can be particularly achieve high accuracy.
  • depressions which are trough-like or one Have circumferential wall which slopes in such a way that the recess extended outwards from its bottom.
  • a depression having an oblique peripheral wall e.g. under an angle of 45 °
  • the peripheral wall steeper e.g. almost 90 °.
  • the batchwise multistep rolling process according to the invention is particularly advantageous for the production of such profiled profiled strips.
  • the plate facing the driven roller may be repeated Profile rolls are always brought back.
  • the support roller, which is arranged under the plate to avoid the Pass line of the metal strip preferably slightly above the from the plate to laid above the profile above, which is in profile rolling in the metal strip should impress.
  • the invention is particularly suitable for a regularly recurring profile to roll discontinuously into a metal strip; from such a metal band can be divided by dividing the metal strip with each other equal mass parts such as. Electricity fins or contact springs for electrical purposes with gain high accuracy. The parts of the metal strip is done appropriately by punching.
  • the method according to the invention is also advantageous applicable to plated tapes and to taped tapes in which the réelleplattierenden sheets after the rolls according to the invention on different Heights are. Profiled bands with recessed plating can not by known Walzplattiervin by rolling in the tape longitudinal direction produce, because at higher degrees of deformation, especially in more than 50% deformation, the associated material shift to a serious problem becomes.
  • the strip-shaped primary material with particularly high and uniform surface quality and with very small thickness tolerances, or to produce a starting material with the quality known from the prior art without roll change in greater length than hitherto.
  • the circumference of the rollers should be at least to be twice the length of the retrieved sections, with the retrieved section should be slightly larger than the longitudinal direction of the measured strip-shaped semifinished dimension of neurosciencestanzenden from the semifinished product Workpieces, so that the unavoidable punching waste consideration Can be found. Is the metal band not only in one direction, but sometimes in the One direction and then rolled in the other direction, then you can, for.
  • the accuracy and surface quality which can be achieved according to the invention, are larger than when milling, larger than when the metal band as in Prior art for generating a longitudinal groove repeatedly full length is rolled, which is due to the uneven Elongation is only possible up to a decrease in thickness of at most 10%.
  • each rolling step begins from the standstill of the metal strip, the roller and the plate out or at so low speed that a prevailing in the metal strip tension maintained during the insertion of the roller in the metal strip can be. Therefore, in the initial phase of each rolling step, the resulting from the engagement of the roller in the metal strip resulting elongation of the metal strip unlike a continuous roll forming process, not abrupt, but so gentle that they are important for the dimensional stability of the profile Tension in the metal strip is maintained, e.g. by regulation of the drive of reels, which provided for the maintenance of the tension are.
  • the acceleration and braking of the roller and the metal strip during rolling preferably to the same extent and synchronously. The best way in the metal strip during piercing a constant tension maintained, and which is best maintained even when rolling.
  • a profile is rolled in sections in a metal strip, so can the Roll one, optionally in segments with the same or different Diameter divided, cylindrical shell or have a profiled jacket.
  • a profile can be rolled into the metal strip, in particular by displacing the roller, the height of the roll gap is changed during rolling.
  • the rolling steps become shorter than half the circumference the roller chosen.
  • the profile extends only over one Part of the circumference of the roller.
  • the remaining part of the lateral surface of the roller you can form cylindrical; that makes it possible with the cylindrical section the roll surface the respective portion of the metal strip in one not yet profiling the first rolling step, but to equalize to thereby to increase the dimensional accuracy of the rolled strip.
  • An application for which the invention is advantageously used can to produce a strip-shaped metal precursor, which in regular is profiled in recurrent sections, concerns pen pens for Fountain pens.
  • the upper Roll In order to produce the profiled starting material, it is known from two to a nip limiting rollers, which are stored in a rolling stand, the upper Roll to be circumferentially provided with an empirically determined contour, which is complementary to the intended course of the thickness of the nibs is voting. Outside this coordinated contour, the lateral surface of the upper roller at such a small distance from its axis that it is in this range does not come to an engagement with the metal strip in the nip. With the Beginning of the matched contour having peripheral portion of the punctures rotating roller into the metal band and then takes it for the duration of one Rolling step, namely as long as it is engaged with the metal strip, with and thereby causes both a feed and a profiling of the metal strip.
  • the metal strip is unrolled from a first reel and the emerging from the nip profiled metal strip from a second reel rolled up. Since the feed of the metal strip caused by the two rollers is, arises between them and the second, winding reel inevitably a certain length of the metal strip, which in the prior art required to provide a belt loop with a belt tensioner, which creates a balance between the discontinuous Tape feed through the rollers and the continuous winding movement the second reel. This is associated with a lot of equipment, the is disadvantageous.
  • the present invention shows a way how profiled one strip-shaped starting material, e.g. for nibs with greater accuracy, can be produced.
  • the flat, level support of the metal strip provides this in conjunction with a pricking the best first Non-rotating roller in the dormant metal band a significant contribution.
  • the roller is against the still resting plate relocated.
  • Another contribution is provided by the belt tension in all phases of the rolling process can be maintained.
  • the known Procedure is different, because there the rollers constantly with consistent Revolve speed, causing the piercing of the profiled roller and thus use the tape feed abruptly and be terminated again.
  • a uniform tensile force in the metal strip during profiling, which for a uniform work result with high dimensional accuracy would be favorable is not possible with the known method of operation.
  • the metal band comes in for higher demands on accuracy or in large rolling passes in several rolling steps to reach the depth of the desired profile of the starting material rolled.
  • the metal strip between two consecutive rolling steps brought back and then the retrieved section of the metal strip rolled again between the roller and the plate. But it can already be done when retrieving the relevant section of the tape are rolled again. Only when in a profiled section of the metal strip in one or several rolling steps and optionally after one or more Return steps the desired profile has been rolled, is for profiling the next band portion of the metal band of this next band section conveyed into the nip, accurately positioned in its longitudinal direction and then processed in the nip.
  • roller e.g. by turning back the roller and if necessary by moving back the plate a same first rolling step in a subsequent band section then bring the tape back by two steps, then in the first band section a second rolling step and then in the second band section perform the second rolling step.
  • the width of the metal strip may be such that from each of the successive arranged band sections a single profiled part, e.g. a single profiled writing pen can be punched out.
  • a single profiled part e.g. a single profiled writing pen can be punched out.
  • the metal strip before equalized to the rolling of the profile is a rolling of Understood metal strip in a roll stand with highly constant roll gap, whereby the thickness variations of the metal strip are reduced.
  • rolling mills with two work rolls for leveling are known from DE 25 41 402 C2 known, which is referred to for further details.
  • the rolling stand which is suitable for the invention becomes a highly constant rolling gap achieved in that at the beyond the roll neck bearing out to the outside extended roll neck of two back-up rolls, one of which is the plate from the bottom supports and the other supports the work roll from above, perpendicular to the roll axes are directed away from the rolling stock biasing forces are exerted which can be aligned vertically and preferably in one around the Walzwinkel deviating from the roll axis, by the incoming Metal band going impact line. This is the working game reduced the rolls in the roll neck bearings.
  • the metal band first in steps that - taking into account the following Profiling still stretching the leveled section - at least as long as the profiling step, with modest decrease in its thickness equalized. After that, the band will be one step away from at least the one for the Profiling required length and at the most advanced during leveling Length is retrieved and afterwards it is returned to the retrieved section of the Metal strip rolled the profile.
  • the roller for this purpose in addition nor a cylindrical peripheral portion, which of the contour having separate peripheral portion is separated (claim 25).
  • the cylindrical one Peripheral section is in view of its determination and taking into account chosen the elongation of the metal strip occurring during rolling so long that the equalized portion of the metal strip at least the length of Quill pen has, preferably a little longer, so that the beginning and / or the end of the profiling step is a distance from the beginning and end of the equalized section can comply.
  • the roll stand serving the profiling is therefore also at the same time Roll stand designed for leveling and with a stepwise forward and equipped backward working tape feed.
  • the retrieval of the metal strip can not only by one on the inlet side Roll arranged in the nip, but also by a Pliers feed device trained return device. This embodiment is particularly suitable for working with shorter or stiffer belts. If the retrieval device is a forceps feed device, it can over it be used to advance the metal strip and the nip supply.
  • From the return device depends on the flow control of the process, which the control of the tape position, the rotational angle position of the roller and the Position of the roller linked together.
  • a forceps feed device can be used instead of a arranged on the outlet side of the nip reel. Also this embodiment is especially suitable for editing shorter or stiffer Bands.
  • the quality of the strip-shaped starting material produced is increased if both during grooving as well as rolling as well as when retrieving the band in this a defined train is maintained, in particular by means of a Band tension control with two servocontrollers and load cells on the pulleys as lstwertgeber for the reels, with this favorable influence so occurs more strongly, the thinner the metal strip is. But even with thicker bands is it is beneficial to tape the grooving and during rolling and retrieving between the return device and the pulling device by a successive coordinated movement of these two devices under tension to hold and guide exactly.
  • the optimum belt tension in all Phases of a rolling step are maintained, especially in the critical phase of piercing a profiled roll into the metal strip, because because each rolling step because of the nature of the discontinuous invention Multi - step rolling process from standstill of the roll, the plate and the metal strip starts out, the engagement of the profiled roller takes place in the metal band not abrupt, but so gentle that in this critical phase the grooving of the profiled roller into the metal band and in the whole Rolling step, the tensile force of the belt tensioner, e.g. the reels, on one for the respective band optimal constant value can be controlled.
  • To the reels and the roller are accelerating and braking the Metal strip and the roller with advantage with their respective drive motors synchronously and accelerated or decelerated to the same degree.
  • the optimum preload, with which the bearing clearance of the support rollers weggespannt can be determined empirically for each application and then remains constant for the application.
  • the optimization is preferably done so that the strain occurring in the particular application of the Rolling stand determined during leveling and by appropriate adjustment of the bias voltage is compensated.
  • the specified in claim 51 apparatus for producing a band-shaped Starting material of metal by rolling a metal strip according to the invention Method has a rolling mill in which a roll and a linearly displaceable, the roller-facing plate limit a nip, and a return device arranged on the inlet side of the roll gap for the metal strip, for which a drive motor is provided, which allows retrieval of the metal strip in steps of predeterminable length, in particular a servo motor, wherein the plate synchronously with the roller and / or with the metal strip in the predetermined direction of movement, which is the Metal strip in the nip has, drivable and independent of the metal strip is drivable and retrievable.
  • the ability to synchronize the disk with the Roller and / or to move with the metal strip ensures that the Metal strip during rolling on the plate immediately in the nip no slip experiences.
  • the plate is driven independently of the metal strip and retrievable to, after completion of a rolling operation in a selected Section of the metal strip to be able to retrieve the plate without the To recover metal band so that the metal band in a subsequent Section can be rolled.
  • the driving of the plate can be done directly, but preferably is done indirectly by the plate during rolling of the driven roller and the driven metal belt, preferably also arranged under the plate and the plate supporting, driven Support roller is taken.
  • the latter can cover the plate between two also retrieve successive rolling steps; To do this, the frictional connection is sufficient between the support roller and lying on her plate, wherein if necessary, the frictional force caused by the weight of the plate by pressing elements, which additionally press the plate against the support roller, can be strengthened.
  • pressing elements may be, for example to act on rollers, which by pressure cylinder on the plate be pressed.
  • Profiled metal parts obtained by dividing metal bands and in sections by only one rolling step of the batch rolling process are formed, e.g. in the automotive industry use and can There replace metal parts that previously produced consuming by welding become.
  • the invention is not only applicable to the rolling of strips of metal in the sense, as the term "metal band” is used here, but also on Plastic bands, and on tapes made of a composite material Plastic base, for example, a plastic with metallic or mineral or ceramic fillers, or metallized plastic tapes as well plastic coated metal bands.
  • the machine shown in Figure 1 and Figure 2 has a foundation 1, on which in the middle of a rolling stand 2 is constructed, in front of which and behind which in each case a receiving device 3 and 4 for a reel 5 and 6 attached is, which by a trained as an electric servomotor drive motor 7, 8 is drivable.
  • a work roll 12 In side mounting parts 9 of the rolling stand is a work roll 12, below simply referred to as a roller, stored, which together with one underneath arranged flat plate 67 limits a nip 13. Above the Roller 12 and below plate 67 are each a support roller 14 and 15 in FIG Built-in parts 10 and 10a installed, which is larger in diameter than the Roller 12.
  • the built-in parts 9, 9a of the work roll 12 are each in a cutout the built-in parts 10, 10 a of the support rollers 14, 15 are arranged.
  • a metal strip 16 to be processed passes from the reel 5 via an overflow roller 17 into the nip 13, passes through it and passes via a further overflow roller 18 on the second reel 6, which in the rolling stand 2 machined metal band 16 wound. Between the nip 13 and the second overrun roller 18 is still a device 19 for the suction of Rolling oil provided in which the metal strip 16 is cleaned from the rolling oil becomes.
  • the structure of the roll stand 2 is shown in more detail in Figures 3 and 4. It follows that the roller 12, whose diameter is only about 1/3 the diameter of the back-up rolls 14 and 15 is with their roll necks 20 and 21 are mounted in Rollenzapfenlagern 22, which formed as a roller bearing are. A roll neck 21 of the roll 12 is over its roll neck bearing 22 extended and formed as part of a gimbal 23, which allows the drive of the roller 12 by means of a propeller shaft 24. A roller 12 via the propeller shaft 24 synchronously driving electric motor 41 is shown in FIG. He drives the roller 12 and the lower support roller 15th via a branching gear 48. But it is also possible, the roller 12 and the backup roller 15 by two separate motors to drive.
  • the support rollers 14 and 15 have roll necks 25, which in as a roller bearing trained roll neck bearing 26 of the side mounting parts 10 and 10 a stored are.
  • the roll pins 25 are extended beyond the roll neck bearings 26 and stuck in cups 27, of which the cups of the lower Support roller 14 are braced with the foundation 1, while the bearing shells 27 of the upper support roller 15 clamped with a traverse arranged above 28 are.
  • the clamping takes place in each case with one of the bearing shell 27th outgoing threaded rod 29, on which a set of disc springs 30 arranged is, which is tensioned by a nut 31. That's just above the crossbar 28, provided on the foundation 1 but in the same way.
  • the plate 67 is supported not only by the lower support roller 15, but additionally through two squares of ball bearings 65, one of which is a field on the inlet side of the roll gap 13 and a field on the outlet side of the roll gap 13 is arranged.
  • the ball bearings each consist of a pot 69, which is firmly closed by a convex lid 70.
  • the lid 70 has a circular centered opening through which a below the lid arranged Ball 71, whose diameter is greater than the diameter of the center Hole, with a part of its spherical surface passes through.
  • the ball 71 is replaced by a arranged in the pot 69 spring 72 against the crowned lid 70 pressed.
  • the ball 71 is between the edge of the center Opening of the lid 70 and the spring 72 resiliently and otherwise freely movable stored.
  • the ball bearings 65 are arranged in the two fields so that their Balls lie with their top in a common plane, in which they the the bottom of the plate 67 springy and smooth, that is, low-friction support.
  • the ball bearings are arranged in brackets 66, which in height are adjustably mounted on the rolling stand 2. The height of the ball bearings 65 is adjusted so that the plate 67 during rolling, when against the lower support roller 15 is pressed, the balls 71 slightly from the edge of the central opening in the lid 70 presses down.
  • the lower support roller 15 is by means of an adjusting device operating with wedges 73, which between the two roll stand window beds and the two lower roller bearing bodies of the lower support roller 15 is indicated in adjustable in vertical direction.
  • the plate 67 in the vertical direction adjustable is indicated in adjustable.
  • the plate 67 At the bottom of the plate 67 are interposed with the interposition of disc springs 84th attached to each other two parallel racks 82 which extend in the direction of Double arrow ( Figure 3) extend, that is the rolling direction.
  • the racks 82 mesh with two sprockets 83, which laterally on the lower support roller 15th are fastened, in particular by shrinking onto the support roller 15.
  • the plate 67 can be driven very accurately by the lower support roller 15 be, which in turn is driven by the electric motor 41 (FIG 2).
  • the plate springs 84 compensate for a flattening of the support roller 15, which can be caused by the rolling forces.
  • the plate 67 does not have its own drive but is replaced by the synchronous Driving the roller 12, the metal strip 16 and the lower support roller 15 taken by a friction lock. If the plate 67 between two Walz suitsen be retrieved, this is done by driving the lower Support roller 15 in the corresponding direction, with the required frictional engagement between the support roller 15 and the plate 67 by the weight of Plate 67 is effected. Should the dead weight for a reliable friction closure not sufficient, the plate 67 can additionally against the support roller 15th be pressed by rollers, not shown by means of pressure cylinders be pressed on the top of the plate 67.
  • the required preload of the roll stand 2 is using two spindles 32 and 33 generated, which from above on the traverse 28 and on the bearing shells Press 27 and each by its own, on top of the mill stand 2 arranged, electric motor 34 (see Figure 1) are driven.
  • both electric motors 34 have a trained as a pinion driving Shaft 49, the teeth of each mesh with a gear 50.
  • the two Gears 50 are rotatably on the one spindle 32 and on the other spindle 33 attached.
  • the appropriate preload of the rolling stand is empirical the elongation of the rolling stand determined in each application and so adjusted so that the strain is compensated. After this default works the machine according to the invention as follows:
  • the metal strip 16 to be processed is unrolled from the first reel 5, through passed through the nip 13, pulled to the second reel 6 and on this attached.
  • the plate 67 has a flat top.
  • the roller 12 has a lateral surface (FIG 5) with a profiled peripheral portion 35, which in the circumferential direction the roller 12 measured has a length L1, and a cylindrical peripheral portion 36, which measured in the circumferential direction of the roller 12 has a length L2 has, both separated by two recesses 37 and 38.
  • the cylindrical Peripheral portion 36 of the lateral surface has the greatest distance from the Axle of the roller 12, the recesses 37 and 38 have the smallest distance from the axis of the roller 12.
  • the profiled peripheral portion 35 of the lateral surface has a contour whose course is aligned in the circumferential direction on the Longitudinal course of the thickness of a workpiece, z. B. a nib, from the Metal band 16 is finally to be produced.
  • the processing of the metal strip 16 begins with that in between the two reels 5 and 6 strained metal band of the cylindrical peripheral portion 36 of the roller 12 punctures, gently at standstill of the metal strip 16 and at non-rotating roller 12, at best, at a slower, to a low Peripheral speed of the cylindrical peripheral portion 36 adapted Feed rate of the metal strip 16.
  • This puncture phase is shown in FIG 5, but not to scale, but with exaggerated dickem Metal band 16.
  • Figures 6 to 16 are also the Stichabsure of the metal strip exaggerated by the rolling process, to make the rolling process clearer.
  • the cylindrical peripheral portion 36 rolls on the metal strip 16 and reduces its thickness typical of 0.66 mm to 0.60 mm with simultaneous leveling of Dikke.
  • the end of the leveling step is shown in FIG.
  • the metal band 16 now comes out of engagement of the cylindrical peripheral portion 36 of the roller 12, which continues to rotate a little bit until the cutout 37 the metal band 16 faces.
  • the metal strip 16 is now by Umsteuem the two formed as servomotors drive motors 7 and 8, namely by a length greater than L1 but less than L2; L2 is the length, on which the metal band 16 has been leveled.
  • the servomotors provide 8 and 9 for a uniform as possible tensile stress in the metal strip 16th
  • FIGS. 11 to 16 differs from the embodiment shown in Figures 5 to 10 in that the Top roller 12 not only with two peripheral portions, but with three peripheral portions 35, 36 and 40, which by recesses 37, 38 and 39 from each other are separated, acting on the metal strip 16 to be processed. That's it provided roll stand 2 has the same structure as shown in Figures 1 to 4, with the proviso that as roller 12 in the figures 11 to 16 shown roller 12 is used, wherein the profiling of the roller 12 exaggerated is shown strongly. Also in this example the leveling step is not mandatory.
  • the peripheral portion 36 is cylindrical, whereas the two peripheral portions 35 and 40 have a non-cylindrical profile. As in the example of the figures 5-10, the cylindrical peripheral portion 36 has the largest one throughout Distance from the axis of the roller 12, which is advantageous when it comes goes, the cylindrical peripheral portion, which serves to leveling after Needs to be sharpened.
  • FIG. 11 shows, analogously to FIG. 5, the insertion of the cylindrical peripheral section 36 of the roller 12 in the metal strip 16.
  • Figure 12 shows analogous to the figure 6 the end of the leveling step.
  • the roller 12 by means of the spindles 32nd and 33 down to the height of the nip 13 for the subsequent to set the first profiling rolling, the beginning of which is shown in FIG is.
  • FIG. 13 corresponds to FIG. 7 and shows the insertion of the first non-cylindrical, profiled peripheral portion 35 of the roller 12.
  • Figure 14 corresponds to Figure 8 and shows the end of the first profiling rolling step.
  • the metal strip 16 passes again from the Engage out and in this phase while the cutout 39 the metal band 16, this is brought back one more time and by pressing the spindles 32 and 33 set the nip 13 for the second profiling roll step, its beginning with the piercing of the profiled peripheral portion 40 is shown in FIG.
  • Figure 16 shows the end of the second roll forming step.
  • the metal strip 16 is again free and can for leveling in subsequent band section are positioned, with simultaneous or subsequent Setting the height of the roll gap intended for leveling 13.
  • the sequence of steps illustrated in FIGS. 11 to 16 is then repeated.
  • Starting position e.g., 0 ° position
  • Starting position e.g., 0 ° position
  • This procedure is particularly suitable for the production of profiled sections in tapes where the desired stitch loss is not or only difficult or not with the desired accuracy in a single profiling roll step can be achieved.
  • the invention can also be carried out with more than two profiling rolling steps become.
  • the diameter of the roller 12 can be increased as needed.
  • the invention is not only applicable to the production of starting material for Nibs, but also for the production of other strip-shaped materials, which in a sequence of regularly recurring sections about the entire width of the metal strip 16 is profiled, e.g. for the production of a strip-shaped starting material for the production of electrical conductor structures such as As contact springs or lead frames or for the production of grooved Ribbons with transverse to the longitudinal direction of the metal strip 16 parallel or not parallel grooves extending to the roll axis, with or without pockets or niches, which grooves are continuous from one to the other longitudinal edge of the metal strip extend and from which e.g. Commutator bars, electric Connector or other electrical contact parts can be punched out. Also by profiling stiffened sheet metal parts for the automotive industry can inexpensive and manufactured with high accuracy. Each with the help of optionally profiled rolls producible profile shape can by the inventive Procedures are formed.
  • FIG. 17 shows, in a schematic diagram, how the servomotors 7 and 8 the two reels 5 and 6, preferably also designed as servomotors Electric motors 41 and 42, for driving the roller 12 and the backup roller 15, and the two electric motors 34, which are preferably also is servomotors with downstream gear 34a and with which by means of the spindles 33 and 32, the roller 12 can be moved over a unitary electronic control unit 43 are linked together.
  • a control unit 43 In order to can be predetermined as a function of a control unit 43 and preferably stored in digital form profile shape, which in the metal band 16 is to be rolled, by controlling the servomotors 7 and 8 of the feed controlled by the metal strip 16 during rolling and retrieval, matched to it the roller 12 and the backup roller 15 are rotated, stopped and optionally turned back and depending on the feed of the metal strip 16 and the shape entered into the control unit 43, the roller 12 by pressing the electric motors 34 are displaced.
  • the current positions each returned by incremental encoders to the controller 43.
  • These encoders are part of servomotors 7, 8, 41 and 42. Between the spindles 32 and 33 and the two servo motors 34 is each an incremental Encoder 44 shown separately by way of example.
  • FIG. 17 shows a cylindrical roller 12, which has a radial, axis-parallel Incision 45 has to gain a reference for their angular position.
  • the roller 12 has a non-cylindrical peripheral portion, such as shown in the previous examples, a shift of the roller 12 omitted during rolling; she would then only if necessary between take place the individual rolling steps.
  • the curve after which the roller 12 is displaced can not only be software stored in the control unit. Basically, rather, a mechanical Curve control by means of a synchronous with the tape feed Cam possible.
  • FIG. 18 shows an embodiment modified with respect to FIGS. 1 to 4. It differs from the embodiment of Figures 1 to 4 in that instead of reels 5 and 6 forceps feed devices 52nd and 53 are provided. This embodiment is particularly suitable for shorter or thicker metal bands 16, which are not so easily wound can.
  • the forceps feeders 52 and 53 have a carriage 56, 57 which by means of a servomotor 54, 55 in the horizontal direction of the nip 13 and can be removed from it.
  • a dovetailed spring 58 is provided, which engages in a mating dovetail groove 59, 60, which is formed on a lug portion 61, 62 of the roll stand 2.
  • the engagement of groove 59, 60 and spring 58 is an accurate horizontal guide the carriage 56, 57 reached.
  • Other types of leadership are possible.
  • On Each carriage 56, 57 is a rigidly attached to the carriage lower Bake 63 and an upper jaw 64, whose distance from the lower jaw variable is, preferably by means of a pressure medium cylinder.
  • the Pliers feed devices 52 and 53 can individually but also together be operated and moved together. In the second case it is possible, both when rolling and when retrieving in between the two gripper feed devices 52 and 53 clamped portion of the Metal band 16 to maintain a defined tensile stress.
  • the two forceps feed devices 52 and 53 are, as shown in FIG. 18, arranged adjacent to the nip 13. At the outlet side of the roll gap 13 is following in the rolling direction on the forceps feed device 53 arranged the means 19 for sucking off rolling oil, to which a Thickness gauge 51 connects, which the thickness of the rolled metal strip 16th detected and reported with a probe or non-contact, so that in case of deviations can be controlled or regulated by the desired thickness, to change the height of the nip 13 in a suitable manner.
  • Figure 19 shows a producible by the invention metal strip 16, which under Forming transverse grooves 74 in the bottom of the metal strip 16 and transverse grooves 75 and 76 in the top of the metal strip 16 has been profiled on both sides by the method according to the invention, wherein in a first pass, the grooves 74 in the bottom and in a second pass, after turning the metal strip, the grooves 75 and 76th were formed in the top of the metal strip 16.
  • the order of the process steps is not mandatory.
  • the grooves 74 narrower than the overlying grooves 75, which are in the top of the Metal band 16 with the narrower grooves 76 alternate.
  • a special feature is that the wider grooves 75 continue into rectangular niches 77, their depth measured in the longitudinal direction 79 of the belt 16 relative is small, so that the displacement of the material from the niches manageable is.
  • inventively producible metal strip differs from the metal strip shown in Figure 19 in that instead of rectangular niches 77 arcuate niches 78 has been generated are.
  • the invention not only allows the production of metal strips with grooves, which expand into rectangular or arcuate niches, as in the figures 19 and 20, but also allows, in a metal band 16 in a row and / or side by side depressions 80 to form, which is a closed Outline, z. B. triangular, rectangular or circular bordered are as shown in Figure 21. Other outlines are possible.
  • the recesses 80 are peripheral walls limited, which is perpendicular or nearly perpendicular to the plate 67 run. The peripheral walls of the recesses 80 but can also be inclined to the plate 67, in such a way that the depressions from their bottom starting to expand towards the top of the metal strip 16 out.
  • Such recesses 80 can be formed by the metal strip 16 is moved through the gap between the work roll 12 and a plate 67, which on its upper side to the recesses 80 complementary humps 81st has, which are shown schematically in Figures 3a and 4a.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Metal Rolling (AREA)

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Herstellen eines bandförmigen Vormaterials, insbesondere aus Metall, welches in aufeinanderfolgenden Abschnitten profiliert ist, und eine Vorrichtung dafür.
Aus der DE 195 04 711 C2 ist ein Verfahren zum Herstellen eines bandförmigen Vormaterials aus Metall mittels Walzen eines Walzgerüstes bekannt, welche einen Walzspalt begrenzen, in dem ein Metallband in zwei oder mehr als zwei Walzschritten gewalzt wird. Es arbeitet so, daß das Metallband wiederholt gewalzt wird, wozu es vom Anfang bis zum Ende kontinuierlich das Walzgerüst durchläuft, dessen Arbeitsrichtung dann umgekehrt wird, so daß das Metallband das Walzgerüst danach ein weiteres Mal auf voller Länge durchläuft, nun aber in umgekehrter Richtung.
Aus der DE-PS 104 875 ist es bekannt, zur Herstellung von Röhren in einem einzigen Schritt ein Profil in streifen- oder tafelförmige Werkstücke zu walzen. Ein ähnliches Verfahren offenbart die DE 197 04 300 A1 zum Herstellen von profilierten Platinen, namentlich von Karosserieblechen.
Aus der DE-PS 638 195 ist ein Pilgerschrittverfahren zum Herstellen dünner Bänder aus einem dicken Ausgangswerkstück bekannt. Bei diesem Verfahren wird das Ausgangswerkstück schrittweise mit hohem Verformungsgrad verformt und dabei entgegen der üblichen Walzrichtung durch den Walzspalt geschoben.
Aus der US 1,106,172 ist es bekannt, mit einer Anordnung von drei hintereinander angeordneten Walzgerüsten Profile kontinuierlich in ein Band zu walzen.
Die DE 199 38 966 C1 zeigt, wie ein abschnittsweise profiliertes bandförmiges Vormaterial mit gleichmäßig hoher Oberflächengüte wirtschaftlich hergestellt werden kann. Zu diesem Zweck wird das Metallband in aufeinanderfolgenden Abschnitten, welche kürzer als der Umfang der beiden Walzen sind, jeweils zwischen denselben zwei Walzen in zwei oder mehr als zwei Walzschritten gewalzt, wozu das Metallband zwischen je zwei aufeinanderfolgenden Walzschritten zurückgeholt und dann der zurückgeholte Abschnitt des Metallbandes erneut gewalzt wird.
Zum Durchführen des Verfahrens offenbart die DE 199 38 966 C1 ein Walzgerüst mit einer auf der Einlaufseite des Walzspaltes angeordneten ersten Haspel für das zu walzende Metallband und mit einer auf der Auslaufseite des Walzspaltes angeordneten zweiten Haspel für das Aufwickeln des bandförmigen Vormaterials, wobei für die auf der Einlaufseite des Walzspaltes vorgesehene Haspel ein Antriebsmotor vorgesehen ist, welcher ein Zurückholen des Metallbandes in Schritten von vorgebbarer Länge ermöglicht, insbesondere ein Servomotor. Die Länge der Schritte, um die das Metallband jeweils zurückgeholt wird, kann durch eine elektronische Antriebssteuerung, insbesondere programmgesteuert, den Erfordernissen angepaßt werden. Durch eine solche Programmsteuerung kann auch der diskontinuierliche Antrieb der Walzen mit Vorwärtsdrehen, Stillstand und gegebenenfalls mit Rückwärtsdrehen optimal an die einzelne Walzaufgabe angepaßt werden.
Es hat sich nun gezeigt, daß es beim Einstechen der profilierenden Walze in das Metallband passieren kann, daß das bandförmige Halbzeug auf jener Seite, welche der profilierenden Walze abgewandt ist, doch nicht mit der gewünschten Genauigkeit in der gewollten Gestalt erhalten wird. Das trifft insbesondere beim Walzen von Metallbändern zu, welche nur auf einer Seite abschnittsweise profiliert, auf der anderen Seite aber eben bleiben sollen, jedoch nicht exakt eben erhalten werden.
Der vorliegenden Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, einen Weg aufzuzeigen, wie ein bandförmiges Halbzeug, welches durch ein Walzverfahren abschnittsweise profiliert werden soll, auf der der profilierenden Walze abgewandten Seite mit höherer Genauigkeit in der gewünschten Gestalt erhalten werden kann. Insbesondere soll ein bandförmiges Halbzeug, welches nur auf einer Seite abschnittsweise profiliert werden soll, auf der anderen Seite mit größerer Genauigkeit eben erhalten werden.
Diese Aufgabe wird gelöst durch das Verfahren mit den im Patentanspruch 1 angegebenen Merkmalen. Eine zum Durchführen des erfindungsgemäßen Verfahrens besonders geeignete Vorrichtung ist Gegenstand des Patentanspruchs 51. Vorteilhafte Weiterbildungen der Erfindung sind Gegenstand der Unteransprüche.
Erfindungsgemäß wird zum Herstellen eines bandförmigen Vormaterials aus Metall durch Walzen ein Metallband in einem Walzspalt gewalzt, welcher durch eine Walze und durch eine Platte begrenzt wird. Das Walzen erfolgt in einem oder mehreren Walzschritten durch folgende Verfahrensschritte:
  • (a) Spannen des Metallbandes,
  • (b) das Metallband wird in einem Walzspalt, welcher durch eine Walze und durch eine bewegliche Platte begrenzt wird, relativ zu der Walze positioniert,
  • (c) Positionieren der Platte relativ zur Walze,
    wobei die Schritte (b) und (c) aufeinanderfolgend oder gleichzeitig oder einander zeitlich überlappend oder in umgekehrter Reihenfolge aufeinanderfolgend durchgeführt werden können und der Schritt (c) auch vor dem Schritt (a) erfolgen kann,
  • (d) Einstechen in das Metallband mit der Walze durch Verkleinern des Abstandes der Mantelfläche der Walze von dem Metallband, wobei zumindest während des Beginns des Einstechens das Metallband in Ruhe gehalten oder allenfalls so langsam bewegt und die Walze nicht oder allenfalls so langsam gedreht wird, daß das Metallband im Walzspalt unter Zugspannung bleibt,
  • (e) Walzen eines Abschnittes des Metallbandes in dem Walzspalt, wozu die Walze gedreht und die Platte synchron dazu geradlinig bewegt wird,
  • (f) Freigeben des Metallbandes durch Öffnen des Walzspaltes, wobei die Schritte (b) bis (f) für jeden zu profilierenden Abschnitt des Metallbandes wiederholt werden.
    • Dabei wird unter einem "Metallband" auch ein Band verstanden, welches nicht vollständig aus Metall besteht, sondern nichtmetallische Bestandteile enthält, z.B. oxidische, karbidische oder keramische Bestandteile oder ein Metalloid wie Grafit. Beispiele sind Bänder aus Verbundwerkstoffen wie Silber-Grafit und Silber-Metalloxid, insbesondere Werkstoffe auf der Basis von Silber-Zinnoxid mit bis zu 20 Gew.-% nichtmetallischen Bestandteilen. Bänder aus solchen Werkstoffen finden als Halbzeuge für die Herstellung von elektrischen Kontakten Verwendung.
    Wenn das Metallband zum Erzielen größerer Stichabnahmen und/oder zum Erzielen kleinerer Maßabweichungen in dem jeweils zu profilierenden Bandabschnitt in mehr als einem Walzschritt gewalzt wird, dann werden nach dem ersten Verfahrensdurchgang in einem Abschnitt die Schritte (b) bis (f) wiederholt und zu diesem Zweck nach dem Öffnen des Walzspaltes im Schritt (f) das Metallband zurückgeholt und das Metallband in dem Walzspalt durch Einwirken derselben Walze in dem zurückgeholten Abschnitt erneut gewalzt. Die Zugspannung im Band wird am besten während des gesamten Verfahrens auf einem vorgewählten Wert konstant gehalten. Das führt zu einer größeren Positioniergenauigkeit des Metallbandes im Walzspalt und zu einer größeren Maßgenauigkeit.
    Um eine besonders hohe Genauigkeit und Wiederholgenauigkeit zu erreichen, wird die Walze vor jedem Walzzyklus oder vor jedem Walzschritt zunächst bezüglich ihres Startwinkels in einer vorgewählten Referenzstellung positioniert, um zu vermeiden, daß sich Lagefehler summieren. Das Positionieren der Walze in einer Referenzstellung geschieht am besten durch Zurückdrehen der Walze und kann vor dem Schritt (b), nach dem Schritt (b) oder nach dem Schritt (c) erfolgen. Beim Einstellen des Startwinkels der Walze erfolgt vorzugsweise auch bereits eine Voreinstellung der Größe des Walzspaltes.
    Erfindungsgemäß wird das Metallband im Walzspalt zwischen einer Walze und einer mit dieser zusammenarbeitenden Platte umgeformt. Soll das Metallband nur einseitig profiliert werden, dann ist die Platte in dem Bereich, in welchem das Metallband der Platte beim Umformen anliegt, eben ausgebildet. Die Platte wird beim Walzen eines Abschnittes des Metallbandes geradlinig bewegt, und zwar synchron mit der Walze, mit welcher die Platte zusammenarbeitet. Beim Zurückholen des Metallbandes ist eine Bewegung der Platte synchron mit der Walze und / oder mit dem Metallband nicht unbedingt erforderlich, es sei denn, das Metallband würde auch beim Zurückholen gewalzt, was bei einer Ausgestaltung des erfindungsgemäßen Verfahrens der Fall sein kann.
    Soll das Metallband beidseitig profiliert werden, wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren zuerst die eine Seite profiliert, dann wird das Metallband gewendet, so daß seine profilierte Seite der Platte zugewandt ist, und dann wird nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die andere Seite profiliert, wobei es - je nach den herzustellenden Profilformen - besonders bevorzugt ist, die Platte auszuwechseln gegen eine solche Platte, welche ein dem auf der einen Seite des Metallbandes bereits gewalzten Profil komplementär entsprechendes Profil aufweist, um die bereits profilierte Seite des Metallbandes beim Profilieren der anderen Seite optimal unterstützen zu können. So erreicht man die gewünschten Profile mit besonders hoher Genauigkeit. Beim beidseitigen Profilieren wird das Metallband zweckmäßigerweise zunächst auf voller Länge einseitig profiliert, dann gewendet und anschließend in einem weiteren Durchgang in einem oder mehreren Walzschritten auf der anderen Seite profiliert. Nach Bedarf wird dazu auch die profilierende Walze ausgewechselt. Anstatt die Platte auszuwechseln, kann es vor allem dann, wenn das Metallband auf der zweiten Seite an Stellen profiliert werden soll, welche über den Stellen liegen, an denen auf der ersten Seite des Metallbandes bereits Vertiefungen eingewalzt wurden, günstiger sein, eine profilierte Stützwalze mit möglichst großem Durchmesser zur Unterstützung des Metallbandes einzusetzen, wenn dieses auf der zweiten Seite profiliert werden soll.
    Falls ein Plattenaustausch vorgenommen wird oder an ihrer Stelle eine Stützwalze mit besonders großem Durchmesser eingesetzt wird, wird die Paßlinie des Walzbandes am besten etwas über das aus der Platte bzw. Stützwalze ragende Profil gelegt. Das hat den Vorteil, daß ein Verkratzen des Metallbandes beim Transport ausgeschlossen und ein vertikales Verstellen der Platte bzw. der an ihrer Stelle ggfs. vorgesehenen Stützwalze mit besonders großem Durchmesser vermieden kann. Andernfalls wäre die vertikale Verstellung erforderlich, wenn die Stützwalze mit ihrem das Metallband stützenden Segment bzw. die Platte mit ihrem das profilierte Metallband stützenden Profil in die Ausgangslage für einen neuen Walzstich zurückgesetzt werden muß.
    Es hat sich gezeigt, daß durch das erfindungsgemäße Verfahren Bänder hergestellt werden können, welche abschnittsweise profiliert sind, vorzugsweise nur einseitig, und bei welchen von der Einwirkung der Walze auf die eine Seite des Bandes herrührende Unebenheiten auf der anderen Seite des Bandes gegenüber der bisherigen Vorgehensweise deutlich vermindert oder sogar völlig vermieden werden.
    Beim Walzen dient die Platte der auf das Metallband einwirkenden Walze, welche auch als Arbeitswalze bezeichnet wird, als Widerlager. Sie nimmt die Walzkräfte auf und leitet sie zweckmäßigerweise in den Ständer des Walzgerüstes ein, in welchem auch die Arbeitswalze und zweckmäßigerweise vorhandene Stützwalzen gelagert sind. Vorzugsweise wird die Platte schwimmend gelagert, was eine leichte, reibungsarme Beweglichkeit in Verbindung mit einer zuverlässigen Krafteinleitung erlaubt.
    Am besten geht man so vor, daß die Walze den Walzspalt von oben her begrenzt und daß die Platte unter der Walze waagerecht liegt und durch eine Stützwalze unterstützt wird, welche ihrerseits in üblicher Weise im Walzgerüst gelagert ist. In diesem Fall können die Walzkräfte von der Platte auf die Stützwalze übertragen und von dieser in bekannter Weise in den Ständer des Walzgerüstes eingeleitet werden. Um eine waagerechte Lage der Platte zu gewährleisten, ist diese neben der Stützwalze noch zusätzlich zu unterstützen, vorzugsweise zu beiden Seiten des Walzspaltes, wobei die Tragfähigkeit der Unterstützungsmittel kleiner sein kann als die der Stützwalze, welche unmittelbar unter der mit der Platte zusammenarbeitenden Arbeitswalze liegt.
    Eine schwimmende Lagerung der Platte erreicht man mit Vorteil dadurch, daß man die Platte durch Wälzkörper unterstützt. Dabei kann es sich um Rollen oder Walzen handeln, welche am besten zu beiden Seiten des Walzspaltes ein Feld bilden, welches die Platte an einer Mehrzahl von Stellen oder Linien unterstützt, welche über die gesamte Breite und Länge der Platte verteilt sein können. Die Wälzkörper können angetrieben sein, müssen aber nicht angetrieben sein, sondern können freilaufend ausgebildet sein. Besonders bevorzugt als Wälzkörper sind freilaufend gelagerte Kugeln, auf welchen die Platte mit ihrer Unterseite liegt.
    Die Platte kann direkt angetrieben werden, z.B. mittels eines Stirnrad-Zahnkranzes, welcher auf die unter der Platte angeordnete Stützwalze aufgeschrumpft ist und sein Moment über eine an der Platte befestigte Zahnstange auf die Platte überträgt. Dadurch ist eine exakte Positionierung der Platte in jeder Phase der Bewegung der Platte möglich, d.h. beim Positionieren, beim Walzen und beim Zurückholen. Ferner ist der Antrieb der Platte auch mittels einer hydraulischen Kolben-Zylinder-Einheit oder mittels einer durch einen Elektromotor angetriebenen Spindel, insbesondere mit einer reibungsarmen und präzisen Kugelumlaufspindel möglich. Vorzugsweise wird die Platte beim Walzen jedoch nicht direkt, sondern nur indirekt angetrieben, indem sie durch das Antreiben der Arbeitswalze und / oder des Metallbandes mitgenommen wird. Dafür besteht wegen des zwischen der Arbeitswalze und der Platte auftretenden Walzdruckes ein hinreichender Reibungsschluß.
    Mit Vorteil wird zum Mitnehmen der Platte auch ihre Stützwalze angetrieben, welche unter der Platte angeordnet ist.
    Ein großer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß sie sich auf weitere Anwendungen übertragen läßt. Eine Anwendung betrifft das Herstellen von Metallbändern, welche Nuten haben, die sich nicht in Längsrichtung vom Bandanfang bis zum Bandende erstrecken, sondern sich vom einen Längsrand durchgehend bis zum anderen Längsrand des Metallbandes quer über dessen gesamte Breite erstrekken und in dem Metallband in Abständen wiederkehren. Aus solchen genuteten Metallbändern kann man durch Teilen der Metallbänder z.B. Kontaktfedern oder Stromwendelamellen für Elektromotoren, insbesondere für Servomotoren herstellen. Fortschrittliche Servomotoren werden immer schneller und immer genauer. Das stellt steigende Anforderungen an die Maßhaltigkeit der Stromwendelamellen in diesen Motoren. Die Maßgenauigkeit der Breite der Nut sollte besser sein als 0,02 mm. Wenn man eine solche Nut in ein Metallband walzen will, sind dazu ein oder mehrere Walzstiche erforderlich.
    Nach herkömmlicher Technik fräst man die Nut in das Metallband, jedoch erzielt man dabei keine hohe Oberflächengüte. Das Fräsen von Nuten, welche sich quer über das Metallband erstrecken, ist schwierig. Man hat im Stand der Technik auch schon versucht, genutete bandförmige Halbzeuge dadurch herzustellen, daß man eine längs verlaufende Nut in mehreren Walzstichen in ein Metallband walzt. Dabei bleiben beidseits der Nut Seitenstege im Metallband erhalten, welche die Nut begrenzen. Da das Metallband im Bereich der Nut durch die Materialverdrängung beim Walzen entsprechend stark gelängt wird, im Bereich der Seitenstege aber nicht, müssen die Seitenstege zum Ausgleich gereckt werden, z.B. mit Haspeln, welche eine starke Zugkraft entwickeln. Selbst wenn man die Seitenstege reckt, ist es nicht möglich, Nuten zu walzen, deren Tiefe ca. 10% der Dicke des Metallbandes übersteigt. Außerdem ist das Verfahren aufwendig und führt nicht zu der gewünschten Genauigkeit, weil das Metallband bei jedem Walzstich einen Verzug erleidet, der dazu führt, daß die Nut von Walzstich zu Walzstich mit größer werdenden Schwankungen etwas breiter wird. Auch die in der DE-PS 104 875 und in der DE 197 04 300 A1 beschriebenen Arbeitsweisen erlauben keine hohen Maßgenauigkeiten.
    Durch erfindungsgemäßes schrittweises und abschnittsweises Walzen kann man jedoch allgemein profilierte Metallbänder, in welchen sich das Profil über die gesamte Breite des Metallbandes erstreckt, sowohl mit hoher Maßgenauigkeit als auch mit hoher Oberflächengüte walzen, insbesondere dann, wenn das erfindungsgemäße diskontinuierliche Walzverfahren so weitergebildet wird, daß das Metallband nicht nur in einem Schritt, sondern in jedem der zu profilierenden Abschnitte in mehreren Schritten gewalzt wird, wozu das Metallband nach einem Walzschritt zurückgeholt und in dem bereits gewalzten Abschnitt erneut gewalzt wird. Besonders hohe Genauigkeiten lassen sich erzielen, wenn das Metallband nicht nur in einer Richtung gewalzt und in der Gegenrichtung nur zurückgeholt, sondern wenn es in beiden Richtungen gewalzt wird, also auch beim Zurückholen.
    Ein besonderer Vorteil der Erfindung liegt darin, daß sich mit ihr Profile in Bänder walzen lassen, welche durch zerspanende Verfahren wie z.B. durch Fräsen überhaupt nicht hergestellt werden können, nämlich Nuten, welche sich quer zur Längsrichtung des Metallbandes erstrecken und Ränder haben, welche sich nicht auf gerader Linie vom einen Rand bis zum anderen Rand des Metallbandes erstrecken, sondern sich in Längsrichtung des Metallbandes in Taschen oder Nischen erweitern, die ihrerseits geradlinig oder bogenförmig verlaufende Ränder haben. Solche Nuten, die sich in Taschen oder Nischen erweitern, können nach dem erfindungsgemäßen Verfahren jedenfalls dann gewalzt werden, wenn die Taschen oder Nischen die Nut nicht so stark verbreitern, daß es Probleme mit der Verdrängung des Materials aus den zu bildenden Taschen oder Nischen gibt. Auch bogenförmig verlaufende und schräg verlaufende Nuten können unter Anwendung des erfindungsgemäßen diskontinuierlichen Walzverfahrens in ein Metallband gewalzt werden.
    In einer besonderen Ausführungsform der Erfindung ist es möglich, einem Metallband Vertiefungen mit geschlossener Umrandung zu formen, gleichzeitig jedoch auf der gegenüberliegenden Seite des Metallbandes im Bereich der geformten Vertiefung einen ebenen Oberflächenbereich zu erhalten. Der Umriß einer solchen Vertiefung kann quadratisch, rechteckig, oval, kreisrund oder eine sonstige geschlossene Linie sein. Der Rand der Vertiefung kann eine senkrecht oder nahezu senkrecht zur Platte verlaufende Umfangswand oder eine schräg zur Platte verlaufende, sich vom Boden der Vertiefung nach außen erweiternde Umfangswand sein. Der Rand kann aber auch, wie bei einer flachen Mulde, allmählich in den Boden der Vertiefung übergehen. Bisher werden solche Vertiefungen in Bändern durch einen Prägevorgang, z. B. durch Tiefziehen, gebildet, bei welchem auf der gegenüberliegenden Oberfläche des Metallbandes eine Ausbuchtung entsteht, die abgefräst wird, um die Ebenheit der Bandoberfläche wieder herzustellen. Nachteilig bei der bisherigen Verfahrensweise sind
    • eine unzureichende Ebenheit der Bandoberfläche und des Bodens der eingeprägten Vertiefung,
    • Schwankungen der Banddicke im Bereich des Bodens der Vertiefungen in der Größenordnung von einem oder wenigen zehnteln Millimetern,
    • eine unregelmäßige Rauhigkeit der Bandoberfläche an der Stelle der abgefrästen Ausbuchtungen,
    • eine Reproduzierbarkeit von so profilierten Metallbändern mit Toleranzen, welche lediglich im Bereich von einigen zehnteln Millimetern liegen,
    wobei sich die Qualität noch verschlechtert, wenn mehrere Vertiefungen über die Breite des Metallbandes verteilt geformt werden. Außerdem ist die bekannte Verfahrensweise unwirtschaftlich, da sich das Bilden der Vertiefungen auf zwei örtlich und zeitlich getrennte Verfahren aufgliedert, nämlich in das Prägen der Vertiefung und in das Abfräsen der dadurch entstehenden Ausbuchtungen.
    Demgegenüber hat das Formen eines profilierten Metallbandes mit Vertiefungen, welche einen geschlossenen Rand aufweisen, nach dem erfindungsgemäßen Walzverfahren den wesentlichen Vorteil, daß die Vertiefungen nicht mit zeitlich und örtlich getrennten Verfahrensschritte hergestellt werden müssen, sondern im Walzspalt zwischen einer Walze und einer Platte zeitgleich hergestellt werden können. Dazu kann eine Platte mit Höckern verwendet werden, welche sich beim Walzvorgang in die eine Seite des Metallbandes eindrücken, dabei eine entsprechende Menge des Metalls zur gegenüberliegenden Seite des Metallbandes verdrängen, wo es durch die Walze ausgewalzt wird, so daß die der jeweiligen Vertiefung gegenüberliegende Stelle der Bandoberfläche eben erhalten wird.
    Die Maßgenauigkeit und die Ebenheit der Flächen, die erfindungsgemäß erreicht werden können, sind um eine Zehnerpotenz besser als beim herkömmlichen Verfahren.
    Besonders vorteilhaft ist das erfindungsgemäße Verfahren beim Formen von Vertiefungen in einem Metallband, wenn durch den Walzvorgang auf der gegenüberliegenden Seite nicht nur das durch das Formen der Vertiefungen verdrängte Material ausgewalzt wird, sondern wenn gleichzeitig eine mäßige Verringerung der Dicke des Metallbandes insgesamt herbeigeführt wird, vorzugsweise in einer Größenordnung von 10 % Dickenabnahme. Auf diese Weise läßt sich eine besonders hohe Genauigkeit erzielen.
    Am einfachsten lassen sich Vertiefungen bilden, welche muldenartig sind oder eine Umfangswand haben, welche in der Weise schräg verläuft, daß sich die Vertiefung ausgehend von ihrem Boden nach außen hin erweitert. Zum Bilden einer Vertiefung mit einer steileren, insbesondere mit einer senkrechten Umfangswand kann es vorteilhaft sein, dieses in zwei oder mehr als zwei Schritten zu tun, wobei in einem ersten Schritt eine Vertiefung mit einer schrägen Umfangswand, z.B. unter einem Winkel von 45°, gebildet wird und erst in einem zweiten Schritt die Umfangswand steiler geformt wird, z.B. nahezu 90°.
    Das erfindungsgemäße diskontinuierlich arbeitende Mehrschrittwalzverfahren ist für die Herstellung solcher profilierten Profilbänder besonders vorteilhaft. Dazu kann die Platte, die der angetriebenen Walze gegenüberliegt, für ein mehrmaliges Profilwalzen immer wieder zurückgeholt werden. Um ein Verkratzen des Metallbandes beim Transport durch den Walzspalt auszuschließen und ein Verstellen der Stützwalze, welche unter der Platte angeordnet ist, zu vermeiden wird die Paßlinie des Metallbandes vorzugsweise etwas oberhalb des aus der Platte nach oben vorstehenden Profils gelegt, welches sich beim Profilwalzen in das Metallband eindrücken soll.
    Die Erfindung eignet sich besonders dazu, ein regelmäßig wiederkehrendes Profil diskontinuierlich in ein Metallband zu walzen; aus einem solchen Metallband lassen sich durch Teilen des Metallbandes untereinander gleiche Massenteile wie z.B. Stromwendelamellen oder Kontaktfedern für elektrische Zwecke mit hoher Genauigkeit gewinnen. Das Teilen des Metallbandes geschieht zweckmäßigerweise durch Stanzen. Das erfindungsgemäße Verfahren ist mit Vorteil auch anwendbar auf plattierte Bänder und auf zu plattierende Bänder, bei denen die aufzuplattierenden Bleche nach dem erfindungsgemäßen Walzen auf verschiedenen Höhen liegen. Profilierte Bänder mit einer vertieft liegenden Plattierung lassen sich nicht durch bekannte Walzplattierverfahren durch Walzen in Bandlängsrichtung herstellen, weil bei größeren Verformungsgraden, insbesondere bei mehr als 50 % Verformung, die damit einhergehende Materialverschiebung zu einem schwerwiegenden Problem wird.
    Mit dem erfindungsgemäßen diskontinuierlichen Mehrschritt - Walzverfahren gelingt es, das bandförmige Vormaterial mit besonders hoher und gleichmäßiger Oberflächengüte und mit geringsten Dickentoleranzen zu erzeugen oder ein Vormaterial mit der aus dem Stand der Technik bekannten Qualität ohne Walzenwechsel in größerer Länge als bisher zu erzeugen. Es wurden bereits Dickentoleranzen von ± 1 µm, Wiederholgenauigkeiten von ± 2 µm, Rauhtiefen von nur Rt= 0,18 µm und Mittenrauhwerte (Centre Line Average, CLA) von nur Ra = 0,022 µm erreicht (DIN 4762).
    Um mit dem Verfahren wenigstens zwei Walzschritte in einem Abschnitt des Metallbandes durchführen zu können, sollte der Umfang der Walzen mindestens zweimal so groß zu sein wie die Länge der zurückgeholten Abschnitte, wobei der zurückgeholte Abschnitt etwas größer sein soll als die in Längsrichtung des bandförmigen Halbzeuges gemessene Abmessung der aus dem Halbzeug auszustanzenden Werkstücke, so daß der unvermeidbare Stanzabfall Berücksichtigung finden kann. Wird das Metallband nicht nur in einer Richtung, sondern mal in der einen Richtung und mal in der anderen Richtung gewalzt, dann kann man z.B. auch so vorgehen, daß man das Metallband einige Male zwischen denselben Abschnitten der Walze und der Platte vor- und zurückwalzt und den letzten Walzschritt zwischen einem Umfangsabschnitt der Walze und einem Abschnitt der Platte durchführt, welche bis dahin für eine geringere Anzahl von Walzschritten eingesetzt wurden und deshalb noch eine bessere Oberflächengüte haben, so daß sie im letzten Walzschritt dem Metallband eine Oberfläche mit ebenfalls optimaler Güte verleihen.
    Werden die Abschnitte des Metallbandes mal in der einen Richtung und mal in der anderen Richtung gewalzt, erhält man darüberhinaus eine günstigere Werkstoffstruktur, als wenn man das Metallband immer nur in derselben Richtung walzen würde. Dies ist um so mehr von Bedeutung, je stärker die durch das Walzen herbeigeführte Abnahme der Dicke des Metallbandes ist, weil damit auch die von den Walzen bewirkte Materialverdrängung stärker wird. Ein anderer Vorteil liegt darin, daß der günstige Einfluß auf die Werkstoffstruktur beim abschnittsweise hin- und hergehenden Walzen günstiger ist, als wenn wie beim Stand der Technik ein Metallband auf voller Länge abwechselnd in der einen und der anderen Richtung gewalzt wird.
    Die Anzahl der Walzschritte, mit welchen auf ein- und denselben Abschnitt des Metallbandes eingewirkt wird, wird auf die gewünschte Stichabnahme und Oberflächengüte des zu erzeugenden Vormaterials abgestimmt.
    Die Genauigkeit und Oberflächengüte, die sich erfindungsgemäß erreichen lassen, sind größer als beim Fräsen, größer auch als wenn das Metallband wie im Stand der Technik zum Erzeugen einer längs verlaufenden Nut wiederholt auf voller Länge gewalzt wird, was wegen der dabei auftretenden ungleichmäßigen Längung nur bis zu Dickenabnahmen von höchstens 10% möglich ist.
    Die diskontinuierliche Arbeitsweise des erfindungsgemäßen Verfahrens leistet einen wesentlichen Beitrag zur Maßgenauigkeit des Profils von profilierten Metallbändern. Wegen der diskontinuierlichen Arbeitsweise beginnt jeder Walzschritt aus dem Stillstand des Metallbandes, der Walze und der Platte heraus oder bei so geringer Geschwindigkeit, daß eine in dem Metallband herrschende Zugspannung während des Einstechens der Walze in das Metallband aufrechterhalten werden kann. Deshalb setzt in der Anfangsphase eines jeden Walzschrittes die sich aus dem Eingriff der Walze in das Metallband ergebende Längung des Metallbandes anders als bei einem kontinuierlichen Profilwalzverfahren nicht schlagartig, sondern so sanft ein, daß die für die Maßhaltigkeit des Profils wichtige Zugspannung im Metallband erhalten bleibt, z.B. durch Regelung des Antriebs von Haspeln, welche für das Aufrechterhalten der Zugspannung vorgesehen sind. Zu diesem Zweck erfolgen das Beschleunigen und Bremsen der Walze und des Metallbandes beim Walzen vorzugsweise in gleichem Maße und synchron. Am besten wird in dem Metallband beim Einstechen eine konstante Zugspannung aufrechterhalten, und die wird am besten auch beim Walzen beibehalten.
    Soll ein Profil abschnittsweise in ein Metallband gewalzt werden, so kann die Walze einen, gegebenenfalls in Segmente mit gleichem oder unterschiedlichem Durchmesser unterteilten, zylindrischen Mantel oder einen profilierten Mantel aufweisen. Mit einem zylindrischen Mantel läßt sich ein Profil in das Metallband walzen, indem insbesondere durch Verlagern der Walze die Höhe des Walzspaltes während des Walzens verändert wird.
    Die Maßgenauigkeit und die Oberflächengüte sind um so besser, je kürzer die Walzschritte sind. Mit Vorteil werden die Walzschritte kürzer als der halbe Umfang der Walze gewählt. In diesem Fall erstreckt sich das Profil nur über einen Teil des Umfangs der Walze. Den verbleibenden Teil der Mantelfläche der Walze kann man zylindrisch ausbilden; das macht es möglich, mit dem zylindrischen Abschnitt der Walzenoberfläche den jeweiligen Abschnitt des Metallbandes in einem ersten Walzschritt noch nicht zu profilieren, sondern zu egalisieren, um dadurch die Maßgenauigkeit des gewalzten Bandes zu erhöhen.
    Ein Anwendungsfall, für welchen die Erfindung vorteilhaft eingesetzt werden kann, um ein bandförmiges Vormaterial aus Metall herzustellen, welches in regelmäßig wiederkehrenden Abschnitten profiliert ist, betrifft Schreibfedern für Füllfederhalter.
    Schreibfedern für Füllfederhalter haben über ihre Länge eine unterschiedliche Dicke. Im hinteren Bereich sind Schreibfedern typisch 0,2 mm dick. Zur Spitze hin wird die Feder dicker, um an der Schreibspitze schließlich ein Maximum von etwa 0,6 mm zu erreichen. Es ist bekannt, Schreibfedern herzustellen, indem ein Metallband durch Walzen abschnittsweise, nämlich in Schritten, deren Länge der Länge der späteren Schreibfedern entspricht, zunächst mit einem entsprechenden Längsprofil versehen wird, welches sich über die gesamte Breite des Metallbandes erstreckt. Dieses profilierte Metallband ist ein Vormaterial, aus welchem später die Schreibfedern ausgestanzt und in die gewünschte gebogene Form umgeformt werden.
    Um das profilierte Vormaterial herzustellen, ist es bekannt, von zwei einen Walzspalt begrenzenden Walzen, welche in einem Walzgerüst gelagert sind, die obere Walze in Umfangsrichtung mit einer empirisch ermittelten Kontur zu versehen, welche auf den vorgesehenen Verlauf der Dicke der Schreibfedern komplementär abstimmt ist. Außerhalb dieser abgestimmten Kontur hat die Mantelfläche der oberen Walze einen so geringen Abstand von ihrer Achse, daß es in diesem Bereich nicht zu einem Eingriff mit dem Metallband im Walzspalt kommt. Mit dem Anfang des die abgestimmte Kontur aufweisenden Umfangsabschnittes sticht die sich drehende Walze in das Metallband ein und nimmt es dann für die Dauer eines Walzschrittes, nämlich solange wie sie mit dem Metallband im Eingriff ist, mit und bewirkt dadurch sowohl einen Vorschub als auch eine Profilierung des Metallbandes. Dabei wird das Metallband von einer ersten Haspel abgerollt und das aus dem Walzspalt austretende profilierte Metallband von einer zweiten Haspel aufgerollt. Da der Vorschub des Metallbandes durch die beiden Walzen bewirkt wird, ergibt sich zwischen ihnen und der zweiten, aufwickelnden Haspel zwangsläufig eine gewisse Loslänge des Metallbandes, welche es im Stand der Technik erforderlich macht, eine Bandschleife mit einer Bandspanneinrichtung vorzusehen, welche einen Ausgleich schafft zwischen dem diskontinuierlichen Bandvorschub durch die Walzen und der kontinuierlichen Aufwickelbewegung der zweiten Haspel. Das ist mit einigem apparativem Aufwand verbunden, der nachteilig ist.
    Auf die bekannte Weise hergestellte profilierte Bänder weisen unerwünschte Maßabweichungen auf.
    Die vorliegende Erfindung zeigt demgegenüber einen Weg auf, wie ein profiliertes bandförmiges Vormaterial z.B. für Schreibfedern mit größerer Genauigkeit, hergestellt werden kann. Dazu liefert die flächige, ebene Unterstützung des Metallbandes in Verbindung mit einem Einstechen der sich am besten zunächst nicht drehenden Walze in das ruhende Metallband einen wesentlichen Beitrag. Um das Einstechen zu bewirken, wird die Walze gegen die noch ruhende Platte verlagert. Ein weiterer Beitrag wird dadurch geliefert, daß die Bandspannung in allen Phasen des Walzverfahrens aufrechterhalten werden kann. Beim bekannten Verfahren ist das anders, weil dort die Walzen andauernd mit gleichbleibender Geschwindigkeit umlaufen, wodurch das Einstechen der profilierten Walze und damit der Bandvorschub schlagartig einsetzen und auch wieder beendet werden. Eine gleichmäßige Zugkraft im Metallband während des Profilierens, welche für ein gleichmäßiges Arbeitsergebnis mit hoher Maßgenauigkeit günstig wäre, ist bei der bekannten Arbeitsweise nicht möglich.
    Das Metallband wird in einem bei höheren Anforderungen an die Genauigkeit oder bei großen Stichabnahmen in mehreren Walzschritten bis zum Erreichen der Tiefe des gewünschten Profils des Vormaterials gewalzt. Im Falle mehrerer Walzschritte wird das Metallband zwischen je zwei aufeinanderfolgenden Walzschritten zurückgeholt und dann der zurückgeholte Abschnitt des Metallbandes zwischen der Walze und der Platte erneut gewalzt. Es kann aber auch bereits beim Zurückholen der betreffende Abschnitt des Bandes erneut gewalzt werden. Erst wenn in einen zu profilierenden Abschnitt des Metallbandes in einem oder mehreren Walzschritten und gegebenenfalls nach einem oder mehreren Rückholschritten das gewünschte Profil gewalzt worden ist, wird zur Profilierung des nächsten Bandabschnittes des Metallbandes dieser nächste Bandabschnitt in den Walzspalt gefördert, in seiner Längsrichtung genau positioniert und dann im Walzspalt bearbeitet.
    Es wäre allerdings auch möglich, nach einem ersten Walzschritt in einem ersten Bandabschnitt gegebenenfalls nach Wiederherstellung der Ausgangslage der Walze z.B. durch Zurückdrehen der Walze und wenn nötig durch Zurückbewegen der Platte einen gleichen ersten Walzschritt in einem anschließenden Bandabschnitt durchzuführen, dann das Band um zwei Schritte zurückzuholen, danach im ersten Bandabschnitt einen zweiten Walzschritt und dann im zweiten Bandabschnitt den zweiten Walzschritt durchzuführen.
    Die sich mit der Herstellung von einseitig profiliertem Vormaterial befassende Variante der Erfindung mit wiederholten Walzschritten hat wesentliche Vorteile:
    • Dadurch, daß das Profil des Metallbandes in mehreren Walzschritten erzeugt wird, erzielt man eine größere Maßhaltigkeit als bisher, was sich z.B. bei Schreibfedern insbesondere im späteren Schaftbereich auswirkt.
    • Da das gewünschte Profil in einem Abschnitt des Metallbandes nicht durch einen einzigen, sondern durch zwei oder mehr als zwei Walzschritte erzeugt wird, können auch härtere Metallbänder profiliert werden, auch federharte Bänder.
    • Dadurch, daß das Profil des Metallbandes in mehreren Walzstichen erzeugt werden kann, können verschiedene Walzarten wie Egalisieren, Vorprofilieren, Plattieren, Maskenwalzen und Spiegelglanzwalzen nacheinander in unterschiedlicher Reihenfolge auf demselben Abschnitt des Metallbandes ausgeführt werden.
    • Das eröffnet der Erfindung Anwendungen, die über den Schreibfederbereich hinausgehen und eine Vielzahl von profilierten Teilen erfaßt, die aus einem bandförmigen Halbzeug gebildet und durch Stanzen des Bandes vereinzelt werden können. Anwendungsbeispiele sind elektrische Leiterstrukturen wie z. B. Kontaktfedern, Stromwendelamellen für elektrische Motoren, ferner Leadframes sowie Kettenglieder für Uhrarmbänder und für Schmuckketten.
    • Durch die Möglichkeit, das Profilieren in mehreren Walzschritten vorzunehmen, lassen sich sehr vielgestaltige Profile erzeugen.
    • Zur Vielseitigkeit der Erfindung trägt bei, daß das Metallband nicht in jedem Walzschritt profiliert werden muß, sondern in einem ersten Walzschritt lediglich gleichmäßig in seiner Dicke reduziert werden kann, wozu die Walze jedenfalls auch einen zylindrischen Abschnitt hat, wenn sie nicht ohnehin zylindrisch ist.
    • Der Fortschritt, den die Erfindung bringt, wird durch minimalen apparativen Aufwand erreicht. Ausgehend von einem an sich bekannten Walzgerüst ist in diesem im wesentlichen nur eine Arbeitswalze durch eine Platte zu ersetzen und die Arbeitsweise zu modifizieren, welche zu der Profilierung führt. Ist die Walze in Umfangsrichtung profiliert, dann wird sie vorzugsweise so gestaltet, daß sie in Umfangsrichtung aufeinanderfolgend Abschnitte mit unterschiedlicher Kontur hat, welche insbesondere durch Freisparungen voneinander getrennt sind und in Verbindung mit dem bevorzugten Rückholen des Metallbandes ein wiederholtes Walzen ein und desselben Abschnittes des Metallbandes erlauben.
    • Es ist auch möglich, die Walze zylindrisch auszubilden und die für ein Profilieren erforderliche Veränderung der Höhe des Walzspaltes beim Walzen dadurch zu erzielen, daß man die Walze und / oder die Platte, vorzugsweise die Walze, welche vorzugsweise über der Platte liegt, im Walzgerüst verlagert. Das kann z.B. mit einem Elektromotor geschehen, welcher Spindeln antreibt, welche auf die zu verlagernde Walze und / oder Platte einwirken und mit einem eine wiederholbare Einstellung ermöglichenden inkrementalen Drehgeber gekoppelt sind, mit dessen Hilfe der Elektromotor gesteuert wird. Es ist ferner möglich, die Walze und / oder die Platte hydraulisch zu verlagern, indem man in jeden Walzenständer im Kopf oder im unteren Querjoch einen hydraulisch arbeitenden Zylinder positioniert. Die beiden Hydraulikzylinder sind in der hydraulisch arbeitenden Walzenanstellung integriert und werden mittels einer Positionsregelung mit Kraftüberwachung angefahren. Die Regelung kann mit Servoventilen als Stellgliedern sowie mit Lage-Sensoren und Druckgebern als lstwertgebern ausgerüstet sein. Damit ist es möglich, nahezu jeden vorgegebenen Kurvenverlauf, abhängig von dem zu walzenden Profil, mit der Walze anzufahren. Gegenüber der Verwendung eines elektronisch gesteuerten elektrischen Servoantriebes hat ein hydraulisches Anstellsystem den Vorteil, schneller und präziser zu sein.
      Mit einem solchen Servoantrieb für das Verlagern der Walze und / oder der als ihr Widerlager dienenden Platte ist es möglich, auch mit einer zylindrischen Walze in einem oder mehreren Schritten ein Profil in das Metallband zu walzen. Es hängt von der gewünschten Profilierung ab, wie der Durchmesser der Walze zu wählen und wie die Walze gegenüber der Platte in Abhängigkeit vom Bandvorschub zu verlagern ist. Eine entsprechende, von dem zu walzenden Profil abgeleitete Steuerkurve für den Antrieb, der die Walze relativ zur Platte verlagern soll, kann als Steuerkurve in einem programmierbaren elektronischen Steuergerät gespeichert sein. Durch Abspeichem mehrerer Steuerkurven kann erfindungsgemäß mit einem Walzgerüst ohne Austausch der Walze eine entsprechende Anzahl von unterschiedlichen Profilieraufgaben in Metallbändern bewältigt werden.
      Es ist außerdem möglich, das Verlagern der Walze während des Walzens anzuwenden bei einem Walzgerüst, welches eine profilierte Walze hat. Durch eine solche Kombination von zwei verschiedenen Möglichkeiten, die Höhe des Walzspaltes im Verlauf des Walzens zu verändern, nämlich durch Verwenden einer profilierten Walze in Kombination mit dem Verlagern der Walze relativ zur Platte, läßt sich die vielseitige Verwendbarkeit des Walzgerüstes zum Herstellen von abschnittsweise profilierten Bändern noch steigern.
      Wird mit einer zylindrischen Walze gearbeitet, ist es vorteilhaft, sie mit einem achsparallelen Einschnitt zu versehen, um auf diese Weise eine Referenz für die Drehwinkelstellung der Walze zu erhalten.
    • Die exakte Positionierung des jeweils geforderten Walzensegments zum Metallband kann mit Hilfe einer Regelung für den Walzendrehwinkel erfolgen.
    • Für das Zurückholen des Metallbandes kommt der Rückholvorrichtung, z.B. einer ersten Haspel, von welcher das zu profilierende Metallband abgewickelt wird, eine besondere Bedeutung zu, weil sie die Länge des Schrittes, um welchen das Metallband zurückgeholt wird, hinreichend genau reproduzieren können muß. Dazu versieht man diese erste Haspel, zweckmäßigerweise auch die das Metallband ziehende zweite Haspel z.B. mit einem Servomotor, welcher einen inkrementalen Drehgeber aufweist, der eine genaue Festlegung der gewünschten Schrittlänge beim Abwickeln und auch beim Aufwickeln ermöglicht. Noch genauer kann man die Schrittlänge festlegen, wenn man die Haspeln mit Bandüberlaufrollen versieht, welche mit einem Inkrementaldrehgeber gekoppelt sind, der in der Bandpositionsregelung als Istwertgeber dient.
    Die Breite des Metallbandes kann so bemessen sein, daß aus jedem der aufeinanderfolgend angeordneten Bandabschnitte ein einziges profiliertes Teil, z.B. eine einzelne profilierte Schreibfeder ausgestanzt werden kann. Die Wirtschaftlichkeit des Verfahrens und eines nach dem Verfahren arbeitenden Walzgerüstes kann leicht vervielfacht werden, wenn breitere Bänder bearbeitet werden, die so breit sind, daß aus jedem profilierten Abschnitt des Vormaterials zwei oder mehr als zwei nebeneinander liegende Schreibfedern oder dergleichen profilierte Gegenstände gebildet werden können.
    Eine besonders vorteilhafte Weiterbildung der Erfindung ist Gegenstand des Anspruchs 22. Gemäß dieser Weiterbildung der Erfindung wird das Metallband vor dem Walzen des Profils egalisiert. Unter einem Egalisieren wird ein Walzen des Metallbandes in einem Walzgerüst mit hochkonstantem Walzspalt verstanden, wodurch die Dickenschwankungen des Metallbandes vermindert werden. Walzgerüste mit zwei Arbeitswalzen zum Egalisieren sind aus der DE 25 41 402 C2 bekannt, worauf wegen weiterer Einzelheiten verwiesen wird. Bei einem für Zwekke der Erfindung geeigneten Walzgerüst wird ein hochkonstanter Walzspalt dadurch erreicht, daß an den über die Walzenzapfenlager hinaus nach außen verlängerten Walzenzapfen von zwei Stützwalzen, von denen die eine die Platte von unten stützt und die andere die Arbeitswalze von oben stützt, senkrecht zu den Walzenachsen vom Walzgut weg gerichtete Vorspannkräfte ausgeübt werden, welche lotrecht ausgerichtet sein können und vorzugsweise in einer um den Walzwinkel von der Walzenachsebene abweichenden, durch das einlaufende Metallband gehenden Wirkungslinie wirken. Auf diese Weise wird das Arbeitsspiel der Walzen in den Walzenzapfenlagern verringert.
    Erfindungsgemäß ist es deshalb nicht erforderlich, zum Zwecke des Egalisierens dem für das Profilieren des Metallbandes vorgesehenen Walzgerüst ein weiteres, der Egalisierung dienendes Walzgerüst voranzustellen. Vielmehr werden das Egalisieren und das Profilieren in ein und demselben Walzgerüst durchgeführt, wozu das Metallband nicht nur in den der Profilierung dienenden Arbeitsschritten in Vorschubrichtung durch den Walzspalt bewegt wird. Vielmehr wird das Metallband zunächst in Schritten, die - unter Berücksichtigung der beim nachfolgenden Profilieren noch erfolgenden Streckung des egalisierten Abschnittes - mindestens so lang sind wie der Schritt beim Profilieren, unter mäßiger Abnahme seiner Dikke egalisiert. Danach wird das Band um einen Schritt von mindestens der für das Profilieren benötigten Länge und höchstens der beim Egalisieren vorgeschobenen Länge zurückgeholt und danach wird in den zurückgeholten Abschnitt des Metallbandes das Profil gewalzt. In einem Walzgerüst, in welchem die Arbeitswalze profiliert ist und einen Umfangsabschnitt mit der Kontur hat, welche auf den gewünschten Verlauf der Dicke z.B. einer Schreibfeder abgestimmt ist, welche aus dem Metallband hergestellt werden soll, hat die Walze zu diesem Zweck zusätzlich noch einen zylindrischen Umfangsabschnitt, welcher von dem die Kontur aufweisenden Umfangsabschnitt getrennt ist (Anspruch 25). Mit dem zylindrischen Umfangsabschnitt wird der Egalisierschritt durchgeführt. Der zylindrische Umfangsabschnitt ist im Hinblick auf seine Bestimmung und unter Berücksichtigung der beim Walzen auftretenden Längung des Metallbandes so lang gewählt, daß der egalisierte Abschnitt des Metallbandes mindestens die Länge der Schreibfeder hat, vorzugsweise etwas länger ist, so daß der Anfang und / oder das Ende des Profilierschrittes einen Abstand vom Anfang und vom Ende des egalisierten Abschnittes einhalten können.
    Mit Vorteil ist das der Profilierung dienende Walzgerüst also gleichzeitig als ein Walzgerüst zum Egalisieren ausgebildet und mit einem schrittweise vorwärts und rückwärts arbeitenden Bandvorschub ausgestattet.
    Die Weiterbildung der Erfindung gemäß Anspruch 28 und gemäß Anspruch 34 hat wesentliche Vorteile:
    • Die Dickenschwankungen von ± 20 µm im Vormaterial und damit auch in den daraus herzustellenden Werkstücken, z. B. Schreibfedern, können auf weniger als ± 2 µm, z.B. auf ± 1 µm in einer einzelnen Schreibfeder verringert werden, insbesondere im späteren Schaftbereich der Schreibfedern.
    • Die Reproduzierbarkeit des Verlaufs der Dicke von Schreibfeder zu Schreibfeder kann auf weniger als ± 4 µm, z.B. auf ± 2 µm verbessert werden.
    • Das sind Genauigkeiten, die bei der Herstellung von Schreibfedern durch Walzen bisher nicht erreicht wurden. Entsprechende Genauigkeiten sind auch bei bandförmigem Vormaterial für andere profilierte Erzeugnisse als Schreibfedern erreichbar.
    • Der große Fortschritt an Genauigkeit wird durch minimalen apparativen Aufwand erreicht. Ausgehend von einem an sich bekannten Walzgerüst ist in diesem gegebenenfalls die der Profilierung dienende Arbeitswalze zu modifizieren, indem sie mit einem geeigneten zylindrischen Abschnitt versehen wird, es ist eine Arbeitswalze gegen eine Platte auszutauschen und es sind die Walzenzapfen von zwei Stützwalzen zur Verringerung des Lagerspiels vorzuspannen, z.B. auf eine der in der DE-25 41 402 C2 offenbarten Weisen. Außerdem benötigt man Mittel, die nicht nur ein schrittweises Vorschieben, sondern auch ein schrittweises Zurückholen des Metallbandes in Schritten erlauben, die ungefähr so lang sind wie die Schritte beim Egalisieren. Das kann, wie schon erwähnt, einfach dadurch geschehen, daß man mindestens eine erste Haspel, von welcher das zu profilierende Metallband abgewickelt wird, mit einem Elektromotor versieht, welcher sich mit hinreichender Genauigkeit in Schritten von der gewünschten Länge steuern und in der Drehrichtung umsteuern läßt. Das geschieht vorzugsweise mit einem Servomotor, welcher einen inkrementalen Drehgeber aufweist, der eine genaue Festlegung der gewünschten Schrittlänge beim Abwickeln und Aufwickeln ermöglicht, oder mittels zweier Servoregler mit Kraftmeßdosen an Umlenkrollen für das Metallband, als lstwertgeber für Haspeln, welche das Metallband abwickeln und aufwickeln und die Zugspannung im Metallband verwirklichen oder alternativ von einer Regeletektronik in Positionsregelung gehalten werden. Als lstwertgeber dienen dabei am besten zwei Inkrementaldrehgeber, die an den beiden Umlenkrollen der Haspeln positioniert sind. Ein Servomotor ist normalerweise mit einem nachgeordneten Getriebe verbunden. Wenn nachstehend von Servomotoren geredet wird, wird unterstellt, daß sie normalerweise ebenfalls mit einem nachgeordneten Getriebe verbunden sind.
    Vorzugsweise wird auch eine zweite Haspel, welche das profilierte Metallband aufwickelt, mit einem solchen Servomotor versehen.
    • Das hat den weiteren Vorteil, daß durch das Zusammenspiel der Servomotoren in allen Phasen des erfindungsgemäßen Verfahrens, beim Einstechen, beim Egalisieren wie beim Profilieren und beim Rückholen des Metallbandes auf dieses ein definierter Zug ausgeübt werden kann, welcher das Erreichen eines gleichmäßigen Vormaterials mit geringen Dickenschwankungen begünstigt. Dieser Zug soll möglichst gleichbleibend sein und eine gewisse Grundzugkraft nicht unterschreiten, welche beim Herstellen von Schreibfedern z.B. 500 N betragen kann. Beim Zurückholen zieht deshalb die erste Haspel das Metallband mit größerer Kraft gegen die kleinere Aufhaspelkraft der zweiten Haspel. Durch das Aufrechterhalten einer möglichst gleichbleibenden Grundzugkraft im Metallband in allen Phasen der Bearbeitung des Metallbandes erzielt man eine verbesserte Gleichmäßigkeit des gewalzten Vormaterials und vermeidet man das Auftreten eines Bandverlaufs, d.h., das Metallband verzieht sich nicht.
    • Ein weiterer Vorteil des Antriebs der Haspeln mit Servomotoren besteht darin, daß der Bandvorschub und der Antrieb der Walze so gut aufeinander abgestimmt werden können, daß anders als beim Stand der Technik anstelle eines kontinuierlichen Antriebs der Walze ein diskontinuierlicher Walzenantrieb erfolgen kann. Insbesondere kann die Geschwindigkeit, bei der der Einstich der profilierten Walze in das Metallband erfolgt, auf die Bandvorschubgeschwindigkeit so abgestimmt werden, daß beim Einstechen keine abrupte Beschleunigung des Metallbandes erfolgt. Insbesondere kann das Einstechen der profilierten Walze in das Metallband zunächst in Ruhe oder bei langsamem Bandvorschub und bei langsamer Walzendrehung erfolgen, gefolgt von einer beschleunigten Bandvorschubbewegung und Walzendrehung. Dies ist für das Erreichen von geringen Maßtoleranzen besonders vorteilhaft.
    • Dadurch, daß das Metallband mittels einer Bandpositionsregelung im Walzspalt relativ zur Walze positioniert wird, die mit Hilfe einer Walzendrehwinkelregelung für jeden Walzschritt erneut exakt positioniert wird, bleiben Maßabweichungen in den Profilabständen je nach Profil im hundertstel Millimeter Bereich.
    • Ein weiterer Vorteil der Verwendung von Servomotoren zum Antrieb der Haspeln besteht darin, daß besondere Bandspanneinrichtungen, wie sie im Stand der Technik erforderlich sind, nicht benötigt werden.
    • Ein weiterer Vorteil der Verwendung der Servomotoren zum Antrieb der Haspeln besteht darin, daß der Bandvorschub durch ein programmierbares elektronisches Steuergerät sehr exakt auf die Länge und Lage der profilierten Bandabschnitte und auf die Walzendrehung abgestimmt werden kann, vorzugsweise auch auf die vertikale Verlagerung der Walze, um insbesondere bei einem durch einen zylindrischen Walzenmantel oder Walzenmantelabschnitt begrenzten Walzspalt dessen Höhe zu verändern und dadurch eine bestimmte Profilierung zu erzeugen.
    Das Zurückholen des Metallbandes kann nicht nur durch eine auf der Einlaufseite des Walzspaltes angeordnete Haspel geschehen, sondern auch durch eine als Zangenvorschubvorrichtung ausgebildete Rückholvorrichtung. Diese Ausführungsform eignet sich besonders für das Bearbeiten kürzerer oder steiferer Bänder. Ist die Rückholvorrichtung eine Zangenvorschubeinrichtung, kann sie darüber hinaus benutzt werden, um das Metallband vorzuschieben und dem Walzspalt zuzuführen.
    Von der Rückholvorrichtung hängt die Ablaufsteuerung des Verfahrens ab, welche die Steuerung der Bandposition, der Drehwinkelstellung der Walze und der Lage der Walze miteinander verknüpft.
    Anstelle einer auf der Auslaufseite des Walzspaltes angeordneten Haspel kann als Ziehvorrichtung für das beim Walzen aus dem Walzspalt austretende Band ebenfalls eine Zangenvorschubvorrichtung verwendet werden. Auch diese Ausführungsform eignet sich vor allem für das Bearbeiten kürzerer oder steiferer Bänder.
    Die Qualität des erzeugten bandförmigen Vormaterials wird gesteigert, wenn sowohl beim Einstechen als auch beim Walzen als auch beim Rückholen des Bandes in diesem ein definierter Zug aufrecht erhalten wird, insbesondere mittels einer Bandzugkraftregelung mit zwei Servoreglern und Kraftmeßdosen an den Umlenkrollen als lstwertgeber für die Haspeln, wobei dieser günstige Einfluß um so stärker auftritt, je dünner das Metallband ist. Aber auch bei dickeren Bändern ist es vorteilhaft, das Band beim Einstechen und während des Walzens und Zurückholens zwischen der Rückholvorrichtung und der Ziehvorrichtung durch ein aufeinander abgestimmtes Bewegen dieser beiden Vorrichtungen unter Spannung zu halten und exakt zu führen.
    Bei dem erfindungsgemäßen Verfahren kann die optimale Bandspannung in allen Phasen eines Walzschrittes aufrechterhalten werden, insbesondere auch in der kritischen Phase des Einstechens einer profilierten Walze in das Metallband, denn weil jeder Walzschritt wegen der Natur des erfindungsgemäßen diskontinuierlichen Mehrschritt - Walzverfahrens aus dem Stillstand der Walze, der Platte und des Metallbandes heraus beginnt, erfolgt der Eingriff der profilierten Walze in das Metallband nicht schlagartig, sondern so sanft, daß in dieser kritischen Phase des Einstechens der profilierten Walze in das Metallband und in dem gesamten Walzschritt die Zugkraft der Bandspanneinrichtung, z.B. der Haspeln, auf einen für das jeweilige Band optimalen konstanten Wert geregelt werden kann. Dazu werden die Haspeln und die Walze beim Beschleunigen und Bremsen des Metallbandes und der Walze mit Vorteil mit ihren jeweiligen Antriebsmotoren synchron und in gleichem Maße beschleunigt bzw. gebremst.
    Die optimale Vorspannung, mit welcher das Lagerspiel der Stützwalzen weggespannt wird, kann für den jeweiligen Anwendungsfall empirisch ermittelt werden und bleibt dann für den Anwendungsfall konstant. Die Optimierung erfolgt vorzugsweise so, daß die im jeweiligen Anwendungsfall auftretende Dehnung des Walzgerüstes beim Egalisieren ermittelt und durch passende Einstellung der Vorspannung kompensiert wird.
    Die im Patentanspruch 51 angegebene Vorrichtung zum Herstellen eines bandförmigen Vormaterials aus Metall durch Walzen eines Metallbandes nach dem erfindungsgemäßen Verfahren hat ein Walzgerüst, in welchem eine Walze und eine geradlinig verschiebbare, der Walze zugewandte Platte einen Walzspalt begrenzen, sowie eine auf der Einlaufseite des Walzspaltes angeordnete Rückholvorrichtung für das Metallband, für welche ein Antriebsmotor vorgesehen ist, welcher ein Zurückholen des Metallbandes in Schritten von vorgebbarer Länge ermöglicht, insbesondere ein Servomotor, wobei die Platte synchron mit der Walze und / oder mit dem Metallband in der vorgegebenen Bewegungsrichtung, die das Metallband im Walzspalt hat, antreibbar und auch unabhängig von dem Metallband antreibbar und rückholbar ist. Die Möglichkeit, die Platte synchron mit der Walze und / oder mit dem Metallband zu bewegen, gewährleistet, daß das Metallband beim Walzen auf der Platte unmittelbar im Walzspalt keinen Schlupf erfährt. Darüberhinaus ist die Platte unabhängig von dem Metallband antreibbar und rückholbar, um nach dem Abschluß eines Walzvorganges in einem ausgewählten Abschnitt des Metallbandes die Platte zurückholen zu können, ohne das Metallband zurückholen zu müssen, so daß das Metallband in einem nachfolgenden Abschnitt gewalzt werden kann. Das Antreiben der Platte kann direkt erfolgen, erfolgt aber vorzugsweise indirekt, indem die Platte beim Walzen von der angetriebenen Walze und von dem angetriebenen Metallband, vorzugsweise auch von einer unter der Platte angeordneten und die Platte stützenden, angetriebenen Stützwalze mitgenommen wird. Letztere kann die Platte zwischen zwei aufeinanderfolgenden Walzschritten auch zurückholen; dazu reicht der Reibungsschluß zwischen der Stützwalze und der auf ihr liegenden Platte aus, wobei die vom Eigengewicht der Platte bewirkte Reibungskraft erforderlichenfalls noch durch Andrückelemente, welche die Platte zusätzlich gegen die Stützwalze drükken, verstärkt werden kann. Bei solchen Andrückelementen kann es sich beispielsweise um Rollen handeln, welche durch Druckmittelzylinder auf die Platte gedrückt werden.
    Profilierte Metallteile, die durch Teilen von Metallbändern erhalten werden und abschnittsweise durch nur einen Walzschritt des diskontinuierlichen Walzverfahrens gebildet werden, finden z.B. in der Automobilindustrie Verwendung und können dort Metallteile ersetzen, die bisher aufwendig mittels Schweißverfahren hergestellt werden.
    Die Erfindung ist nicht nur anwendbar auf das Walzen von Bändern aus Metall in dem Sinne, wie der Begriff "Metallband" hier verwendet wird, sondern auch auf Bänder aus Kunststoff, und auf Bänder, die aus einem Verbundwerkstoff auf Kunststoffbasis bestehen, zum Beispiel ein Kunststoff mit metallischen oder mineralischen oder keramischen Füllstoffen, oder metallisierte Kunststoffbänder sowie mit Kunststoff beschichtete Metallbänder.
    Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung ergeben sich aus den beigefügten schematischen Zeichnungen, welche Ausführungsbeispiele der Erfindung zeigen.
    Figur 1
    zeigt eine teilweise geschnittene Seitenansicht einer Maschine gemäß der Erfindung,
    Figur 2
    zeigt eine teilweise geschnittene Vorderansicht der Maschine,
    Figur 3
    zeigt einen gegenüber der Figur 1 vergrößerten Ausschnitt aus der Maschine, nämlich den Hauptteil des Walzgerüstes der Maschine,
    Figur 3a
    zeigt die Einzelheit X aus Figur 3,
    Figur 4
    zeigt einen gegenüber der Figur 2 vergrößerten Ausschnitt aus der Maschine, nämlich das Walzgerüst,
    Figur 4a
    zeigt die Einzelheit Y aus Figur 4,
    Figuren 5-10
    zeigen ein Ablaufschema eines ersten mit der Maschine ausführbaren Arbeitsverfahrens,
    Figuren 11-16
    zeigen ein Ablaufschema eines zweiten mit der Maschine ausführbaren Arbeitsverfahrens,
    Figur 17
    zeigt ein schematisches Diagramm zum Durchführen der Erfindung mit zwei zylindrischen Walzen,
    Figur 18
    zeigt eine abgewandelte Maschine gemäß der Erfindung in einer der Figur 1 entsprechenden Darstellung,
    Figur 19
    zeigt ein durch die Erfindung herstellbares Metallband mit Nuten, welche sich in rechteckige Nischen erweitern,
    Figur 20
    zeigt ein durch die Erfindung herstellbares Metallband mit Nuten, welche sich in einer bogenförmigen Nische erweitern, und die
    Figur 21
    zeigt ein durch die Erfindung herstellbares Metallband mit Nuten, welche sich in rechteckige Nischen erweitern, und mit Vertiefungen, welche eine geschlossene Umrandung haben.
    Einander entsprechende Teile sind in den Beispielen mit übereinstimmenden Bezugszahlen bezeichnet.
    Die in Figur 1 und Figur 2 dargestellte Maschine hat ein Fundament 1, auf welchem in der Mitte ein Walzgerüst 2 aufgebaut ist, vor welchem und hinter welchem jeweils eine Aufnahmeeinrichtung 3 und 4 für eine Haspel 5 und 6 befestigt ist, welche durch einen als elektrischer Servomotor ausgebildeten Antriebsmotor 7, 8 antreibbar ist.
    In seitlichen Einbauteilen 9 des Walzgerüsts ist eine Arbeitswalze 12, nachfolgend einfach als Walze bezeichnet, gelagert, welche gemeinsam mit einer darunter angeordneten ebenen Platte 67 einen Walzspalt 13 begrenzt. Oberhalb der Walze 12 und unterhalb der Platte 67 ist jeweils eine Stützwalze 14 bzw. 15 in Einbauteile 10 und 10a eingebaut, welche im Durchmesser größer ist als die Walze 12. Die Einbauteile 9, 9a der Arbeitswalze 12 sind jeweils in einem Ausschnitt der Einbauteile 10, 10a der Stützwalzen 14, 15 angeordnet.
    Ein zu bearbeitendes Metallband 16 läuft von der Haspel 5 über eine Überlaufrolle 17 hinweg in den Walzspalt 13 hinein, tritt durch diesen hindurch und gelangt über eine weitere Überlaufrolle 18 auf die zweite Haspel 6, welche das im Walzgerüst 2 bearbeitete Metallband 16 aufwickelt. Zwischen dem Walzspalt 13 und der zweiten Überlaufrolle 18 ist noch eine Einrichtung 19 zum Absaugen von Walzöl vorgesehen, in welcher das Metallband 16 von dem Walzöl gereinigt wird.
    Der Aufbau des Walzgerüstes 2 ist eingehender in den Figuren 3 und 4 dargestellt. Daraus ergibt sich, daß die Walze 12, deren Durchmesser nur ungefähr 1/3 des Durchmessers der Stützwalzen 14 und 15 beträgt, mit ihren Walzenzapfen 20 und 21 in Walzenzapfenlagern 22 gelagert sind, welche als Rollenlager ausgebildet sind. Ein Walzenzapfen 21 der Walze 12 ist über sein Walzenzapfenlager 22 hinaus verlängert und als Teil einer kardanischen Aufhängung 23 ausgebildet, welche den Antrieb der Walze 12 mittels einer Kardanwelle 24 ermöglicht. Ein die Walze 12 über die Kardanwelle 24 synchron antreibender Elektromotor 41 ist in Figur 2 dargestellt. Er treibt die Walze 12 und die untere Stützwalze 15 über ein sich verzweigendes Getriebe 48 an. Es ist aber auch möglich, die Walze 12 und die Stützwalze 15 durch zwei getrennte Motoren anzutreiben.
    Die Stützwalzen 14 und 15 haben Walzenzapfen 25, welche in als Rollenlager ausgebildete Walzenzapfenlager 26 der seitlichen Einbauteile 10 und 10a gelagert sind. Die Walzenzapfen 25 sind über die Walzenzapfenlager 26 hinaus verlängert und stecken in Lagerschalen 27, von denen die Lagerschalen der unteren Stützwalze 14 mit dem Fundament 1 verspannt sind, während die Lagerschalen 27 der oberen Stützwalze 15 mit einer darüber angeordneten Traverse 28 verspannt sind. Das Verspannen geschieht jeweils mit einer von der Lagerschale 27 ausgehenden Gewindestange 29, auf welcher ein Satz Tellerfedern 30 angeordnet ist, der durch eine Mutter 31 gespannt wird. Das ist nur oberhalb der Traverse 28 dargestellt, am Fundament 1 aber in gleicher Weise vorgesehen. Durch diese Vorspannung wird das Lagerspiel der Stützwalzen 14 und 15 und damit dessen Einfluß auf die Abweichungen der Dicke des gewalzten Metallbandes von seiner Solldicke verkleinert. Damit erreichen die Walze 12 und die Stützwalzen 14 und 15 eine Rundlaufgenauigkeit von ± 1 µm.
    Die Platte 67 ist nicht allein durch die untere Stützwalze 15 abgestützt, sondern zusätzlich durch zwei Felder von Kugellagern 65, von denen ein Feld auf der Einlaufseite des Walzspaltes 13 und ein Feld auf der Auslaufseite des Walzspaltes 13 angeordnet ist. Die Kugellager bestehen jeweils aus einem Topf 69, welcher durch einen balligen Deckel 70 fest verschlossen ist. Der Deckel 70 hat eine kreisrunde mittig angeordnete Öffnung, durch welche eine unter dem Deckel angeordnete Kugel 71, deren Durchmesser größer ist als der Durchmesser des mittigen Loches, mit einem Teil ihrer Kugeloberfläche hindurchgreift. Die Kugel 71 wird durch eine in dem Topf 69 angeordnete Feder 72 gegen den balligen Deckel 70 gedrückt. Auf diese Weise ist die Kugel 71 zwischen dem Rand der mittigen Öffnung des Deckels 70 und der Feder 72 federnd und im übrigen frei beweglich gelagert. Die Kugellager 65 sind in den beiden Feldern so angeordnet, daß ihre Kugeln mit ihrer Oberseite in einer gemeinsamen Ebene liegen, in welcher sie die die Unterseite der Platte 67 federnd und leichtgängig, das heißt reibungsarm, unterstützen. Die Kugellager sind in Halterungen 66 angeordnet, welche in der Höhe justierbar am Walzgerüst 2 angebracht sind. Die Höhenlage der Kugellager 65 wird so justiert, daß die Platte 67 beim Walzen, wenn sie gegen die untere Stützwalze 15 gedrückt ist, die Kugeln 71 geringfügig vom Rand der mittigen Öffnung im Deckel 70 nach unten drückt.
    Die untere Stützwalze 15 ist mittels einer mit Keilen arbeitenden Verstelleinrichtung 73, welche zwischen den beiden Walzenständerfensterbetten und den beiden unteren Walzenlagerkörpern der unteren Stützwalze 15 bezeichnet ist, in vertikaler Richtung verstellbar. Damit ist auch die Platte 67 in vertikaler Richtung verstellbar.
    An der Unterseite der Platte 67 sind unter Zwischenfügen von Tellerfedern 84 zwei zueinander parallele Zahnstangen 82 befestigt, welche sich in Richtung des Doppelpfeils (Figur 3) erstrecken, das ist die Walzrichtung. Die Zahnstangen 82 kämmen mit zwei Zahnkränzen 83, welche seitlich auf der unteren Stützwalze 15 befestigt sind, insbesondere durch Aufschrumpfen auf die Stützwalze 15. Auf diese Weise kann die Platte 67 sehr genau durch die untere Stützwalze 15 angetrieben werden, welche ihrerseits durch den Elektromotor 41 angetrieben ist (Figur 2). Dabei gleichen die Tellerfedern 84 eine Abplattung der Stützwalze 15 aus, welche durch die Walzkräfte hervorgerufen werden kann.
    Alternativ hat die Platte 67 keinen eigenen Antrieb, sondern wird durch das synchrone Antreiben der Walze 12, des Metallbandes 16 und der unteren Stützwalze 15 durch einen Reibungsschluß mitgenommen. Soll die Platte 67 zwischen zwei Walzschritten zurückgeholt werden, geschieht das durch Antreiben der unteren Stützwalze 15 in entsprechende Richtung, wobei der erforderliche Reibungsschluß zwischen der Stützwalze 15 und der Platte 67 durch das Eigengewicht der Platte 67 bewirkt wird. Sollte das Eigengewicht für einen zuverlässigen Reibungsschluß nicht ausreichen, kann die Platte 67 zusätzlich gegen die Stützwalze 15 gedrückt werden, indem nicht dargestellte Rollen mit Hilfe von Druckmittelzylindern auf die Oberseite der Platte 67 gedrückt werden.
    Die erforderliche Vorspannung des Walzgerüstes 2 wird mit Hilfe von zwei Spindeln 32 und 33 erzeugt, welche von oben her auf die Traverse 28 und auf die Lagerschalen 27 drücken und jeweils durch einen eigenen, oben auf dem Walzgerüst 2 angeordneten, Elektromotor 34 (siehe Figur 1) angetrieben werden. Zu diesem Zweck haben beide Elektromotoren 34 eine als Ritzel ausgebildete treibende Welle 49, deren Zähne jeweils mit einem Zahnrad 50 kämmen. Die beiden Zahnräder 50 sind drehfest auf der einen Spindel 32 und auf der anderen Spindel 33 befestigt. Die geeignete Vorspannung des Walzgerüstes wird empirisch aus der Dehnung des Walzgerüstes im jeweiligen Anwendungsfall ermittelt und so eingestellt, daß die Dehnung kompensiert wird. Nach dieser Voreinstellung arbeitet die erfindungsgemäße Maschine folgendermaßen:
    Das zu bearbeitende Metallband 16 wird von der ersten Haspel 5 abgerollt, durch den Walzspalt 13 hindurchgeführt, bis zur zweiten Haspel 6 gezogen und auf dieser befestigt.
    Die Platte 67 hat eine ebene Oberseite. Die Walze 12 hat eine Mantelfläche (Figur 5) mit einem profilierten Umfangsabschnitt 35, welcher in Umfangsrichtung der Walze 12 gemessen eine Länge L1 hat, und einen zylindrischen Umfangsabschnitt 36, welcher in Umfangsrichtung der Walze 12 gemessen eine Länge L2 hat, beide voneinander getrennt durch zwei Freisparungen 37 und 38. Der zylindrische Umfangsabschnitt 36 der Mantelfläche hat den größten Abstand von der Achse der Walze 12, die Freisparungen 37 und 38 haben den kleinsten Abstand von der Achse der Walze 12. Der profilierte Umfangsabschnitt 35 der Mantelfläche hat eine Kontur, deren Verlauf in Umfangsrichtung abgestimmt ist auf den Längsverlauf der Dicke eines Werkstückes, z. B. einer Schreibfeder, die aus dem Metallband 16 schließlich hergestellt werden soll.
    In den Figuren 5 bis 16 ist die Platte 67, welche das Metallband 16 beim Walzen unterstützt, nur teilweise dargestellt.
    Die Bearbeitung des Metallbandes 16 beginnt damit, daß in das zwischen den beiden Haspeln 5 und 6 gespannte Metallband der zylindrische Umfangsabschnitt 36 der Walze 12 einsticht, und zwar sanft bei Stillstand des Metallbandes 16 und bei nicht drehender Walze 12, allenfalls bei langsamer, auf eine geringe Umfangsgeschwindigkeit des zylindrischen Umfangsabschnitts 36 angepaßter Vorschubgeschwindigkeit des Metallbandes 16. Diese Einstichphase ist in Figur 5 dargestellt, jedoch nicht maßstäblich, sondern mit übertrieben dick dargestelltem Metallband 16. Im weiteren Verlauf der Figuren 6 bis 16 sind auch die Stichabnahmen des Metallbandes durch den Walzvorgang übertrieben dargestellt, um den Walzvorgang deutlicher werden zu lassen. Der zylindrische Umfangsabschnitt 36 rollt auf dem Metallband 16 ab und vermindert dessen Dicke dabei typisch von 0,66 mm auf 0,60 mm unter gleichzeitiger Egalisierung der Dikke. Das Ende des Egalisierschrittes ist in Figur 6 dargestellt. Das Metallband 16 gelangt jetzt aus dem Eingriff des zylindrischen Umfangsabschnitts 36 der Walze 12, welche sich noch ein Stückchen weiter dreht, bis die Freisparung 37 dem Metallband 16 zugewandt ist. Vorzugsweise bei stillgesetzter Walze 12 und stillgesetzter Platte 67 wird das Metallband 16 nun durch Umsteuem der beiden als Servomotoren ausgebildeten Antriebsmotoren 7 und 8 zurückgeholt, und zwar um eine Länge, welche größer als L1, aber kleiner als L2 ist; L2 ist die Länge, auf welcher das Metallband 16 egalisiert wurde. Die Länge, um welche das Metallband 16 zurückgeholt wird, wird so gewählt, daß im nächsten Schritt (Figur 7), wenn die Bewegung der Walze 12 und die Vorschubbewegung des Metallbandes 16 erneut gestartet werden, der profilierte Umfangsabschnitt 35 der Walze 12, welcher die auf die herzustellenden Werkstücke abgestimmte Kontur aufweist, unmittelbar nach dem Beginn des egalisierten Abschnittes des Metallbandes 16 sanft in diesen einsticht (Figur 7) oder geringfügig, z.B. 2 mm, dahinter. Während die Freisparung 37 dem Metallband 16 zugewandt ist, wird durch Verdrehen der Spindeln 32 und 33 die Walze 12 um ein solches Maß nach unten verlagert, daß mit dem als nächstes in das Metallband 16 einstechenden profilierten Umfangsabschnitt 35 der Walze 12 die gewünschte Einstichtiefe erreicht wird. Bei weiterer Drehung der zweiten Walze 12 und darauf abgestimmtem Vorschub des Metallbandes 16 mittels der zweiten Haspel 6 wird mit dem profilierten Umfangsabschnitt 35 das vorgesehene Profil sich über die gesamte Breite des Metallbandes 16 erstreckend in dessen egalisierten Abschnitt gewalzt (Figuren 7 und 8). Figur 8 zeigt den Endpunkt des Profilierwalzschrittes. Er endet in geringem Abstand vor dem Ende des egalisierten Abschnittes auf dessen Niveau. Bei fortschreitender Drehung der Walze 12 ist deren Freisparung 38 dem Metallband 16 zugewandt. In dieser Phase wird die obere Walze 12 durch Verdrehen der Spindeln 32 und 33 wieder nach oben verlagert, so daß die für den folgenden Egalisierwalzschritt erforderliche Höhe des Walzspaltes 13 eingestellt wird. Die Lage der Freisparung 38 zwischen dem profilierten Umfangsabschnitt 35 und dem zylindrischen Umfangsabschnitt 36 der Walze 12 und die Positionierung des Metallbandes 16 im Walzspalt 13 mittels der Servomotoren 7 und 8 der Haspeln 5 und 6 wird so aufeinander abgestimmt, daß der nächste Einstich des zylindrischen Umfangsabschnitts 36 in einem kleinen, etwa 2 mm betragenden Abstand hinter dem Ende des zuvor egalisierten Abschnittes des Metallbandes 16 erfolgt (Figur 9), womit ein weiterer Egalisierschritt, wie in den Figuren 9 und 10 dargestellt, eingeleitet wird.
    Während des Egalisierens, Profilierens und Zurückholens sorgen die Servomotoren 8 und 9 für eine möglichst gleichmäßige Zugspannung im Metallband 16.
    Sofern es auf die durch den Egalisierschritt erreichbare größere Genauigkeit nicht ankommt, kann er weggelassen werden und kann das Metallband in seinen betreffenden Abschnitten durch jeweils nur einen Walzschritt bearbeitet werden, nämlich durch jenen, durch welchen der Abschnitt profiliert wird.
    Das in den Figuren 11 bis 16 dargestellte Ausführungsbeispiel unterscheidet sich von dem in den Figuren 5 bis 10 dargestellten Ausführungsbeispiel darin, daß die obere Walze 12 nicht nur mit zwei Umfangsabschnitten, sondern mit drei Umfangsabschnitten 35, 36 und 40, welche durch Freisparungen 37, 38 und 39 voneinander getrennt sind, auf das zu bearbeitende Metallband 16 einwirkt. Das dafür vorgesehene Walzgerüst 2 hat denselben Aufbau, wie er in den Figuren 1 bis 4 dargestellt ist, mit der Maßgabe, daß als Walze 12 die in den Figuren 11 bis 16 dargestellte Walze 12 eingesetzt ist, wobei die Profilierung der Walze 12 übertrieben stark dargestellt ist. Auch in diesem Beispiel ist der Egalisierschritt nicht zwingend.
    Der Umfangsabschnitt 36 ist zylindrisch, wohingegen die beiden Umfangsabschnitte 35 und 40 ein nicht - zylindrisches Profil haben. Wie im Beispiel der Figuren 5 bis 10 hat der zylindrische Umfangsabschnitt 36 durchgehend den größten Abstand von der Achse der Walze 12, was vorteilhaft ist, wenn es darum geht, den zylindrischen Umfangsabschnitt, welcher dem Egalisieren dient, nach Bedarf nachzuschleifen.
    Das in den Figuren 11 bis 16 dargestellte Arbeitsverfahren entspricht dem in den Figuren 5 bis 10 dargestellten Arbeitsverfahren mit der Besonderheit, daß nach dem Egalisieren der betreffende Abschnitt des Metallbandes 16 nicht in einem einzigen, sondern in zwei aufeinanderfolgenden Walzschritten profiliert wird, zwischen denen das Metallband 16 noch einmal zurückgeholt wird.
    Figur 11 zeigt analog der Figur 5 das Einstechen des zylindrischen Umfangsabschnittes 36 der Walze 12 in das Metallband 16. Figur 12 zeigt analog der Figur 6 das Ende des Egalisierwalzschrittes. Durch Weiterdrehen der Walze 12 gelangt das Metallband 16 aus deren Eingriff und kann durch die Haspel 5 zurückgeholt werden. Während dieser Phase wird die Walze 12 mittels der Spindeln 32 und 33 nach unten verlagert, um die Höhe des Walzspaltes 13 für den nachfolgenden ersten Profilierwalzgang einzustellen, dessen Beginn in Figur 13 dargestellt ist. Figur 13 entspricht der Figur 7 und zeigt das Einstechen des ersten nicht zylindrischen, profilierten Umfangsabschnittes 35 der Walze 12. Figur 14 entspricht der Figur 8 und zeigt das Ende des ersten Profilierwalzschrittes.
    Beim Weiterdrehen der Walze 12 gelangt das Metallband 16 erneut aus dessen Eingriff heraus und in dieser Phase, während die Freisparung 39 dem Metallband 16 zugewandt ist, wird dieses ein weiteres Mal zurückgeholt und durch Betätigen der Spindeln 32 und 33 der Walzspalt 13 für den zweiten Profilierwalzschritt eingestellt, dessen Beginn mit dem Einstechen des profilierten Umfangsabschnittes 40 in Figur 15 dargestellt ist.
    Figur 16 zeigt das Ende des zweiten Profilierwalzschrittes. Durch Weiterdrehen der Walze 12 wird das Metallband 16 erneut frei und kann für das Egalisieren im nachfolgenden Bandabschnitt positioniert werden, unter gleichzeitiger oder nachfolgender Einstellung der für das Egalisieren vorgesehenen Höhe des Walzspaltes 13. Es wiederholt sich dann die in den Figuren 11 bis 16 dargestellte Schrittfolge. Um eine hohe Reproduzierbarkeit des Drehwinkels der Walze 12 zu erzielen, ist es am besten, die Walze 12 nach jedem Verfahrenszyklus in eine vorgegebene Ausgangslage (z.B. 0°-Lage) zurückzudrehen, um zu vermeiden, daß sich Ungenauigkeiten durch fortgesetzte volle Umdrehungen der Walze 12 addieren.
    Diese Arbeitsweise eignet sich besonders für das Herstellen von profilierten Abschnitten in Bändern, bei denen die gewünschte Stichabnahme nicht oder nur schwer oder nicht mit der gewünschten Genauigkeit in einem einzigen Profilierwalzschritt erzielt werden kann.
    Die Erfindung kann auch mit mehr als zwei Profilierwalzschritten durchgeführt werden. Um die erforderliche Anzahl von Umfangsabschnitten unterbringen zu können, welche am Walzvorgang teilnehmen, kann der Durchmesser der Walze 12 nach Bedarf vergrößert werden.
    Es ist auch möglich, zusätzlich oder an Stelle eines Egalisierwalzschrittes einen Reduzierwalzschritt vorzusehen, in welchem die Dicke des Metallbandes 16 abschnittsweise zunächst gleichmäßig vermindert wird, bevor sie in einem späteren Walzschritt profiliert wird.
    Die Erfindung ist nicht nur anwendbar auf das Herstellen von Vormaterial für Schreibfedern, sondern auch für das Herstellen anderer bandförmiger Vormaterialien, welche in einer Folge von regelmäßig wiederkehrenden Abschnitten über die gesamte Breite des Metallbandes 16 profiliert sind, z.B. zur Herstellung eines bandförmigen Vormaterials für die Herstellung von elektrischen Leiterstrukturen wie z. B. Kontaktfedern oder Leadframes oder zur Herstellung von genuteten Bändern mit quer zur Längsrichtung des Metallbandes 16 parallel oder nicht parallel zur Walzenachse verlaufenden Nuten mit oder ohne Taschen oder Nischen, welche Nuten sich durchgehend vom einen bis zum anderen Längsrand des Metallbandes erstrecken und aus welchen z.B. Kommutatorlamellen, elektrische Steckverbinder oder sonstige elektrische Kontaktteile ausgestanzt werden können. Auch durch Profilierung versteifter Blechteile für die Automobilindustrie können preiswert und mit hoher Genauigkeit hergestellt werden. Jede mit Hilfe von gegebenenfalls profilierten Walzen herstellbare Profilform kann durch das erfindungsgemäße Verfahren gebildet werden.
    Figur 17 zeigt in einem schematischen Diagramm, wie die Servomotoren 7 und 8 der beiden Haspeln 5 und 6, vorzugsweise ebenfalls als Servomotoren ausgebildete Elektromotoren 41 und 42, für den Antrieb der Walze 12 und der Stützwalze 15, sowie die beiden Elektromotoren 34, bei welchen es sich vorzugsweise ebenfalls um Servomotoren mit nachgeordnetem Getriebe 34a handelt und mit welchen mittels der Spindeln 33 und 32 die Walze 12 verlagert werden kann, über ein einheitliches elektronisches Steuergerät 43 miteinander verknüpft sind. Damit können in Abhängigkeit von einer dem Steuergerät 43 vorgegebenen und vorzugsweise in digitaler Form gespeicherten Profilform, welche in das Metallband 16 gewalzt werden soll, durch Steuern der Servomotoren 7 und 8 der Vorschub des Metallbandes 16 beim Walzen und beim Rückholen gesteuert, darauf abgestimmt die Walze 12 und die Stützwalze 15 gedreht, angehalten und gegebenenfalls zurückgedreht und in Abhängigkeit vom Vorschub des Metallbandes 16 und der in das Steuergerät 43 eingegebenen Profilform die Walze 12 durch Betätigen der Elektromotoren 34 verlagert werden. Dabei werden die aktuellen Positionen jeweils durch inkrementale Drehgeber an das Steuergerät 43 zurückgemeldet. Diese Drehgeber sind Bestandteil der Servomotoren 7, 8, 41 und 42. Zwischen den Spindeln 32 und 33 und den beiden Servomotoren 34 ist jeweils ein inkrementaler Drehgeber 44 beispielhaft gesondert dargestellt.
    Figur 17 zeigt eine zylindrische Walze 12, welche einen radialen, achsparallelen Einschnitt 45 hat, um eine Referenz für ihre Drehwinkellage zu gewinnen. Für den Fall, daß die Walze 12 einen nicht-zylindrischen Umfangsabschnitt hat, wie in den vorhergehenden Beispielen dargestellt, kann eine Verlagerung der Walze 12 während des Walzens entfallen; sie würde dann bedarfsweise nur zwischen den einzelnen Walzschritten stattfinden.
    Die Kurve, nach welcher die Walze 12 verlagert wird, kann nicht nur softwaremäßig im Steuergerät abgelegt werden. Grundsätzlich ist vielmehr auch eine mechanische Kurvensteuerung mit Hilfe einer mit dem Bandvorschub synchron laufenden Kurvenscheibe möglich.
    Mit der in Figur 17 dargestellten Vorrichtung können auch quer zu ihrer Längsrichtung genutete Metallbänder oder Metallbänder mit einem anderen sich durchgehend über die gesamte Breite des Metallbandes 16 erstreckendem Profil hergestellt werden, wenn die Walze 12 mit einer sich in Umfangsrichtung erstreckenden entsprechenden Profilierung versehen ist.
    Figur 18 zeigt ein gegenüber den Figuren 1 bis 4 abgewandeltes Ausführungsbeispiel. Es unterscheidet sich von dem Ausführungsbeispiel der Figuren 1 bis 4 dadurch, daß anstelle von Haspeln 5 und 6 Zangenvorschubeinrichtungen 52 und 53 vorgesehen sind. Diese Ausführungsform eignet sich besonders für kürzere oder dickere Metallbänder 16, welche nicht so leicht gewickelt werden können.
    Die Zangenvorschubeinrichtungen 52 und 53 haben einen Schlitten 56, 57, welcher mittels eines Servomotors 54, 55 in waagerechter Richtung dem Walzspalt 13 angenähert und von ihm entfernt werden kann. Zu diesem Zweck ist an der Unterseite des Schlittens 56, 57 eine schwalbenschwanzförmige Feder 58 vorgesehen, welche in eine dazu passende schwalbenschwanzförmige Nut 59, 60 eingreift, welche an einem Ansatzteil 61, 62 des Walzgerüstes 2 ausgebildet ist. Durch den Eingriff von Nut 59, 60 und Feder 58 wird eine genaue Waagerechtführung der Schlitten 56, 57 erreicht. Andere Arten der Führung sind möglich. Auf jedem Schlitten 56, 57 befindet sich ein starr mit dem Schlitten befestigter unterer Backen 63 und ein oberer Backen 64, dessen Abstand vom unteren Backen veränderlich ist, vorzugsweise mittels eines Druckmittelzylinders. Zwischen den beiden Backen 63 und 64, welche eine Zange oder Klemme bilden, wird das Metallband 16 hindurchgeführt und nach Bedarf eingespannt. Die Zangenvorschubeinrichtungen 52 und 53 können einzeln aber auch gemeinsam aufeinander abgestimmt betätigt und verschoben werden. Im zweiten Falle ist es möglich, sowohl beim Walzen als auch beim Zurückholen in dem zwischen den beiden Zangenvorschubeinrichtungen 52 und 53 eingespannten Abschnitt des Metallbandes 16 eine definierte Zugspannung aufrechtzuerhalten.
    Die beiden Zangenvorschubeinrichtungen 52 und 53 sind, wie in Figur 18 dargestellt, dem Walzspalt 13 benachbart angeordnet. An der Auslaufseite des Walzspaltes 13 ist in der Walzrichtung auf die Zangenvorschubeinrichtung 53 folgend die Einrichtung 19 zum Absaugen von Walzöl angeordnet, an welche sich ein Dickenmeßgerät 51 anschließt, welche die Dicke des gewalzten Metallbandes 16 mit einem Tastkopf oder berührungslos erfaßt und meldet, so daß bei Abweichungen von der gewünschten Dicke steuernd oder regelnd eingegriffen werden kann, um die Höhe des Walzspaltes 13 in geeigneter Weise zu verändern.
    Figur 19 zeigt ein durch die Erfindung herstellbares Metallband 16, welches unter Ausbildung von quer verlaufenden Nuten 74 in der Unterseite des Metallbandes 16 und von quer verlaufenden Nuten 75 und 76 in der Oberseite des Metallbandes 16 nach dem erfindungsgemäßen Verfahren beidseitig profiliert worden ist, wobei in einem ersten Durchlauf die Nuten 74 in der Unterseite und in einem zweiten Durchlauf, nach einem Wenden des Metallbandes, die Nuten 75 und 76 in der Oberseite des Metallbandes 16 gebildet wurden. Die Reihenfolge der Verfahrensschritte ist jedoch nicht zwingend. Im dargestellten Beispiel sind die Nuten 74 schmaler als die darüberliegenden Nuten 75, welche sich in der Oberseite des Metallbandes 16 mit den schmaleren Nuten 76 abwechseln. Eine Besonderheit besteht darin, daß sich die breiteren Nuten 75 in rechteckige Nischen 77 fortsetzen, deren in Längsrichtung 79 des Bandes 16 gemessene Tiefe verhältnismäßig klein ist, so daß die Verdrängung des Materials aus den Nischen beherrschbar ist.
    Das in Figur 20 dargestellte, erfindungsgemäß herstellbare Metallband unterscheidet sich von dem in Figur 19 dargestellten Metallband darin, daß anstelle von rechteckigen Nischen 77 bogenförmig begrenzte Nischen 78 erzeugt worden sind.
    Die Erfindung erlaubt nicht nur das Herstellen von Metallbändern mit Nuten, welche sich in rechteckige oder bogenförmige Nischen erweitern, wie in den Figuren 19 und 20 dargestellt, sondern ermöglicht es auch, in einem Metallband 16 hintereinander und/oder nebeneinander Vertiefungen 80 zu formen, welche eine geschlossene Umrandung haben, z. B. dreieckig, rechteckig oder kreisrund umrandet sind, wie es in Figur 21 dargestellt ist. Andere Umrißgestalten sind möglich. In dem in der Figur 20 dargestellten Beispiel sind die Vertiefungen 80 von Umfangswänden begrenzt, welche rechtwinklig oder nahezu rechtwinklig zur Platte 67 verlaufen. Die Umfangswände der Vertiefungen 80 können aber auch schräg zur Platte 67 verlaufen, und zwar so, daß sich die Vertiefungen von ihrem Boden ausgehend zur Oberseite des Metallbandes 16 hin erweitern.
    Solche Vertiefungen 80 können dadurch gebildet werden, daß das Metallband 16 durch den Spalt zwischen der Arbeitswalze 12 und einer Platte 67 bewegt wird, welche auf ihrer Oberseite zu den Vertiefungen 80 komplementäre Höcker 81 hat, welche in den Figuren 3a und 4a schematisch dargestellt sind.

    Claims (74)

    1. Verfahren zum Herstellen eines bandförmigen Vormaterials aus Metall, welches in aufeinanderfolgenden Abschnitten einseitig oder beidseitig profiliert ist, durch Walzen eines Metallbandes in einem oder mehreren Walzschritten, indem folgende Verfahrensschritte durchgeführt werden:
      (a) Spannen des Metallbandes (16),
      (b) Positionieren des Metallbandes (16) in einem Walzspalt (13), welcher durch eine Walze (12) und durch eine bewegliche Platte (67) begrenzt wird, relativ zu der Walze (12),
      (c) Positionieren der Platte (67) relativ zur Walze (12),
      wobei die Schritte (b) und (c) aufeinanderfolgend oder gleichzeitig oder einander zeitlich überlappend oder in umgekehrter Reihenfolge aufeinanderfolgend durchgeführt werden können und der Schritt (c) auch vor dem Schritt (a) erfolgen kann,
      (d) Einstechen in das Metallband (16) mit der Walze (12) durch Verkleinern des Abstandes der Mantelfläche () der Walze (12) von dem Metallband (16),
      wobei zumindest während des Beginns des Einstechens das Metallband (16) in Ruhe gehalten oder allenfalls so langsam bewegt und die Walze (12) nicht oder allenfalls so langsam gedreht wird, daß das Metallband (16) im Walzspalt (13) unter Zugspannung bleibt,
      (e) Walzen eines Abschnittes des Metallbandes (16) in dem Walzspalt (13), wozu die Walze (12) gedreht und die Platte (67) synchron dazu geradlinig bewegt oder mitgenommen wird,
      (f) Freigeben des Metallbandes (16) durch Öffnen des Walzspaltes (13),
      wobei die Schritte (b) bis (f) für jeden zu profilierenden Abschnitt des Metallbandes (16) wiederholt werden.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) nur einseitig profiliert wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) zunächst nur auf einer Seite profiliert und dann gewendet wird, so daß seine profilierte Seite der Platte (67) zugewandt ist,
      und daß das Metallband (16) danach auf seiner anderen Seite profiliert wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, daß nach dem Profilieren der einen Seite des Metallbandes (16) die Platte (67) ausgewechselt wird gegen eine solche Platte, welche ein Profil aufweist, welches dem bereits in das Metallband (16) gewalzten Profil komplementär entspricht.
    5. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß eine ebene Platte (67) verwendet wird, wenn das Metallband (16) nur einseitig oder zunächst nur einseitig profiliert wird.
    6. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß in dem Metallband (16) Vertiefungen (80) mit geschlossener Umrandung geformt werden, wozu als Platte (67) eine solche Platte verwendet wird, welche zu den Vertiefungen (80) komplementäre Höcker (81) aufweist.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, daß gleichzeitig mit dem Formen der Vertiefungen (80) durch Einwirken der Walze (12), welche der Platte (67) gegenüberliegt, auf das Metallband (16) eine mäßige Verringerung der Dicke des Metallbandes (16) insgesamt herbeigeführt wird.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, daß die mäßige Verringerung der Dicke des Metallbandes (16) ungefähr 10 % seiner vorherigen Dicke beträgt.
    9. Verfahren nach Anspruch 6, 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, daß die Vertiefungen (80) in mehreren Schritten gebildet werden und die Steilheit der Umfangswand der Vertiefungen (80) von Schritt zu Schritt zunimmt.
    10. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Zugspannung in dem Metallband (16) beim Einstechen und beim Walzen konstant gehalten wird.
    11. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß beim Durchführen von mehreren Walzschritten zum Profilieren des Metallbandes (16) in den dafür vorgesehenen Abschnitten die Verfahrensschritte (b) bis (e) wiederholt werden und zu diesem Zweck nach dem Öffnen des Walzspaltes (13) das Metallband (16) zurückgeholt und durch Einwirken derselben Walze (12) in dem Walzspalt (13) in dem zurückgeholten Abschnitt ein weiteres Mal gewalzt wird.
    12. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) während des Zurückholens nicht gewalzt wird.
    13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) auch während des Zurückholens gewalzt wird.
    14. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (67) schwimmend gelagert wird.
    15. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (12) den Walzspalt (13) von oben her begrenzt und daß die Platte (67) waagerecht liegt und durch eine Stützwalze (15) unterstützt wird.
    16. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (67) zu beiden Seiten des Walzspaltes (13) unterstützt wird.
    17. Verfahren nach Anspruch 15 oder 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (67) zu beiden Seiten des Walzspaltes (13) durch Wälzkörper ( ) unterstützt wird.
    18. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die der Walze (12) zugewandte Oberfläche ( ) der Platte (67) eben ausgebildet ist.
    19. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (67) beim Walzen dadurch bewegt wird, daß sie durch Antreiben der Walze (12) und / oder des Metallbandes (16) mitgenommen wird.
    20. Verfahren nach einem der Ansprüche 13 bis 17, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (67) dadurch bewegt wird, daß sie durch Antreiben ihrer Stützwalze (15) von dieser mitgenommen wird.
    21. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) um eine Länge zurückgeholt wird, welche kürzer ist als der Umfang der Walze (12).
    22. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) durch das Walzen zugleich egalisiert wird.
    23. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß mit der Walze (12) in die Abschnitte des Metallbandes (16) ein Profil gewalzt wird, welches sich über die gesamte Breite des Metallbandes (16) erstreckt, so daß das Metallband (16) eine sich über seine Länge ändernde Dikke aufweist.
    24. Verfahren nach Anspruch 23, dadurch gekennzeichnet, daß ein sich periodisch wiederholendes Profil in das Metallband (16) gewalzt wird.
    25. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (12), die Platte (67) und das Metallband (16) in den Walzschritten synchron und in gleichem Maße beschleunigt und gebremst werden.
    26. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß zum Herstellen eines bandförmigen Vormaterials mit einem ausgewählten Profil, welches in aufeinanderfolgenden Abschnitten des Vormaterials wiederkehrt, das Metallband (16) mit seinen zu profilierenden Abschnitten wiederholt in Schritten von vorgegebenen Längen durch den Walzspalt (13) geführt und von Walzschritt zu Walzschritt die Höhe des Walzspaltes (13) verkleinert wird, bis in den betreffenden Abschnitten des Metallbandes (16) die gewünschte Tiefe des ausgewählten Profils des Vormaterials erreicht ist.
    27. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche in Verbindung mit Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) in einem ersten Walzschritt nur in seiner Dicke reduziert, aber noch nicht profiliert wird.
    28. Verfahren nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) in dem ersten Walzschritt egalisiert wird.
    29. Verfahren nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekennzeichnet, daß auf den Reduzierwalzschritt ein oder mehrere Profilierwalzschritte in ein- und denselben Walzspalt (13) folgen.
    30. Verfahren nach Anspruch 27, 28 oder 29, dadurch gekennzeichnet, daß die Länge (L2) des Reduzierwalzschrittes, in welchem das Metallband gegebenenfalls auch egalisiert wird, - unter Berücksichtigung der beim nachfolgenden Profilieren noch erfolgenden Streckung des reduzierten Abschnittes - größer als die Länge (L1) des als nächstes anschließenden Profilierwalzschrittes ist.
    31. Verfahren nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) nach dem Reduzierwalzschritt um eine Länge zurückgeholt wird, welche kleiner ist als die Länge (L2) des Reduzierwalzschrittes und größer ist als die Länge (L1) des als nächstes anschließenden Profilierwalzschrittes in demselben Abschnitt des Metallbandes (16).
    32. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche in Verbindung mit Anspruch 14, gekennzeichnet durch die Verwendung eines Walzgerüstes (2), in welchem die Walze (12) in ihrer Mantelfläche einen profilierten Abschnitt (35, 40) mit einer Kontur hat, welche zusammen mit der Platte (67) den Walzspalt (13) begrenzt.
    33. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (12) eine zylindrische Mantelfläche hat, welche bevorzugt in Segmente mit gleichem oder ungleichem Durchmesser unterteilt ist.
    34. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 32 in Verbindung mit Anspruch 19, dadurch gekennzeichnet, daß vor dem Walzen eines Profils das Metallband (16) im Walzspalt (13) zwischen der Walze (12) und der Platte (67) zunächst in Schritten von einer Länge (L2), welche die Länge (L1) des ersten Profilwalzschrittes nicht unterschreitet, unter mäßiger Abnahme seiner Dicke egalisiert, danach um einen Schritt von mindestens der Länge (L1) des ersten Profilwalzschrittes und höchstens der zweiten Länge (L2) zurückgeholt und danach in den zurückgeholten Abschnitt des Metallbandes (16) das Profil gewalzt wird,
      und daß die Walze (12) zum Egalisieren des Metallbandes (16) auf ihrer Mantelfläche einen zylindrischen Umfangsabschnitt (36) hat, welcher von dem oder den eine nicht zylindrische Kontur aufweisenden, profilierten Umfangsabschnitten (35, 40) getrennt ist.
    35. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während des Walzens des Metallbandes (16) die Walze (12) des Walzgerüstes (2) zur Änderung der Höhe des Walzspaltes (13) verlagert wird.
    36. Verfahren nach Anspruch 35, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (12) durch einen Servoantrieb (32, 34, 44) verlagert wird.
    37. Verfahren nach Anspruch 36, dadurch gekennzeichnet, daß für den Servoantrieb ein oder zwei Elektromotoren (34) oder ein oder zwei kurze Hydraulikzylinder verwendet werden.
    38. Verfahren nach einem der Ansprüche 35 bis 37, dadurch gekennzeichnet, daß das Verlagern der Walze (12) mittels eines programmgesteuerten Antriebes (32, 33, 34, 44) erfolgt, wobei in einem programmierbaren Steuergerät (43) das im jeweiligen Walzschritt zu erzeugende Profil als Steuerkurve für den die Verlagerung der Walze (12) bewirkenden Antrieb (32, 33, 34, 44) gespeichert ist.
    39. Verfahren nach einem der Ansprüche 35 bis 38, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (12), einen achsparallelen Einschnitt (45) hat.
    40. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (12) schrittweise und synchron mit dem Vorschub des Metallbandes (16) angetrieben wird.
    41. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche in Verbindung mit Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, daß in der Mantelfläche der Walze (12) zwischen den beim Walzen wirksamen Umfangsabschnitten (35, 36, 40) eine Freisparung (37, 38, 39) vorgesehen ist, welche sich über einen solchen Umfangswinkel erstreckt, daß der jeweils folgende, beim Walzen wirksame Umfangsabschnitt (35, 36,40) erst dann in das Metallband (16) eingreift, nachdem der vorhergehende beim Walzen wirksame Umfangsabschnitt das Metallband (16) freigegeben hat.
    42. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das zu walzende Metallband (16) von einer ersten Haspel (5) abgewickelt und das gewalzte Metallband (16) auf eine zweite Haspel (6) aufgewickelt wird und daß die Drehgeschwindigkeit der Walze (12) und die Umfangsgeschwindigkeit der Haspeln (5, 6) aufeinander abgestimmt werden, insbesondere in der Phase des Einstechens der Walze (12) in das Metallband (16).
    43. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Einstechen der Walze (12) bei verminderter Drehgeschwindigkeit der Walze (12) und dementsprechend bei geringerer Vorschubgeschwindigkeit des Metallbandes (16) erfolgt und daß die Bewegungen darauffolgend beschleunigt werden.
    44. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 40, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) mit einer ersten Zange (52) zurückgeholt wird.
    45. Verfahren nach Anspruch 44, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) mit der ersten Zange (52) auch zum Walzen vorgeschoben wird.
    46. Verfahren nach Anspruch 43 oder 44, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) beim Walzen mit einer zweiten Zange (53) gezogen wird, welche an einem Abschnitt des Metallbandes (16) angreift, welcher den Walzspalt (13) verläßt.
    47. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während des Walzens ebenso wie während des Zurückholens des Metallbandes (16) in diesem ständig eine Zugspannung aufrechterhalten wird.
    48. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß während des Einstechens der Walze (12) in das Metallband (16) in diesem ständig eine Zugspannung aufrechterhalten wird.
    49. Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß das Metallband (16) so breit gewählt wird, daß von Gegenständen, die bestimmungsgemäß aus dem durch Walzen gebildeten Vormaterial gestanzt werden sollen, zwei oder mehr als zwei der Gegenstände nebeneinander liegend ausgestanzt werden können.
    50. Anwendung des Verfahrens nach einem der vorstehenden Ansprüche auf Bänder aus Kunststoff und auf Bänder aus einem Verbundwerkstoff auf Basis eines Kunststoffes oder mit einem Kunststoff als wesentlichem Bestandteil.
    51. Vorrichtung zum Herstellen eines bandförmigen Vormaterials, insbesondere aus Metall, durch Walzen eines Bandes (16), insbesondere nach dem Verfahren gemäß Anspruch 1 oder Anspruch 50,
      mit einem Walzgerüst (2), in welchem eine Walze (12) einen Walzspalt (13) begrenzt,
      und mit einer auf der Einlaufseite des Walzspaltes (13) angeordneten Rückholvorrichtung (5, 52) für das Band (16),
      dadurch gekennzeichnet, daß für die Rückholvorrichtung (5, 52) ein Antriebsmotor (7, 54) vorgesehen ist, welcher ein Zurückholen des Bandes (16) in Schritten von vorgebbarer Länge ermöglicht, insbesondere ein Servomotor, und daß der Walzspalt (13) außerdem durch eine geradlinig verschiebbare, der Walze (12) zugewandte Platte (67) begrenzt ist, welche synchron mit der Walze (12) und / oder mit dem Band (16) in der vorgegebenen Bewegungsrichtung des Bandes (16) im Walzspalt (13) antreibbar und auch unabhängig von dem Band (16) antreibbar und rückholbar ist.
    52. Vorrichtung nach Anspruch 51, dadurch gekennzeichnet, daß die Platte (67) unter der Walze (12) angeordnet ist.
    53. Vorrichtung nach Anspruch 51 oder 52, dadurch gekennzeichnet, daß die Höhe des Walzspaltes (13) veränderlich ist.
    54. Vorrichtung nach Anspruch 51 zum Herstellen eines bandförmigen Vormaterials mit einem ausgewählten Profil, welches in aufeinanderfolgenden Abschnitten des Vormaterials wiederkehrt,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (12) und / oder die Platte (67) im Walzgerüst (2) während des Walzens kontrolliert auf und ab verlagerbar sind, und zwar um einen durch das ausgewählte Profil bestimmten Weg in Abhängigkeit vom Vortrieb des Bandes (16).
    55. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 54, dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (12) eine zylindrische Mantelfläche hat.
    56. Vorrichtung nach Anspruch 53 zum Herstellen eines bandförmigen Vormaterials mit einem Profil, welches in aufeinanderfolgenden Abschnitten des Vormaterials wiederkehrt,
      dadurch gekennzeichnet, daß die Walze (12) auf ihrer Mantelfläche zwei oder mehr als zwei in Umfangsrichtung aufeinanderfolgende, getrennte Umfangsabschnitte (35, 36, 40) hat, die nicht alle in ihrer Kontur übereinstimmen.
    57. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 56, in welcher die Rückholvorrichtung für das Band (16) eine erste Haspel (5) ist.
    58. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 56, in welcher die Rückholvorrichtung für das Band (16) eine erste Zangenvorschubvorrichtung (52) ist.
    59. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 58, in welcher auf der Auslaufseite des Walzspaltes (13) eine Ziehvorrichtung (6, 53) für das bandförmige Vormaterial vorgesehen ist.
    60. Vorrichtung nach Anspruch 59, in welcher die Ziehvorrichtung eine zweite Haspel (6) für das Aufwickeln des bandförmigen Vormaterials ist.
    61. Vorrichtung nach Anspruch 59, in welcher die Ziehvorrichtung eine zweite Zangenvorschubvorrichtung (53) ist.
    62. Vorrichtung nach Anspruch 56, in welcher die Walze (12) einen zylindrischen Umfangsabschnitt (36) hat.
    63. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 62, in welcher das Walzgerüst (2) als Egalisierwalzwerk ausgebildet ist.
    64. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 63, in welcher der Antriebsmotor (7, 52) für die an der Einlaufseite des Walzspalts (13) vorgesehene Rückholvorrichtung (5, 52) ein elektrischer Servomotor ist.
    65. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 64, in welcher die an der Auslaufseite des Walzspalts (13) vorgesehene Ziehvorrichtung (6, 53) durch einen elektrischen Servomotor (8, 55) angetrieben ist.
    66. Vorrichtung nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, daß der Rückholvorrichtung (5, 52) und/oder der Ziehvorrichtung (6, 53) eine mit einem Inkrementaldrehgeber gekoppelte Rolle zugeordnet ist, welche von dem darüber hinweglaufenden Band (16) drehbar ist.
    67. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 66, in welcher die Walze (12) und die Platte (67) an ihrer vom Walzspalt (13) abgewandten Seite durch je eine Stützwalze (14, 15) beaufschlagt werden, deren Walzenzapfen (25) in ihren Walzenzapfenlagern (26) zur Verringerung ihres Lagerspieles vorzugsweise vorspannbar sind.
    68. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 67, in welcher die Walze (12) diskontinuierlich angetrieben ist, und zwar so, daß sie beim Vortrieb des Bandes (16) synchron mit der auf der Auslaufseite des Walzspalts (13) vorgesehenen Ziehvorrichtung (6, 53) angetrieben ist, wohingegen sie zeitweise stillsteht und/oder durch Vorwärtsdrehung oder Rückwärtsdrehung positioniert wird, wenn die auf der Einlaufseite des Walzspalts (13) vorgesehene Rückholvorrichtung (5, 52) zum Aufrechterhalten des Bandzuges und zum Rückholen des Bandes (16) umgekehrt angetrieben ist.
    69. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 68, in welcher die Umfangsgeschwindigkeit der Walze (12) und die Geschwindigkeit der Ziehvorrichtung (6, 53), vorzugsweise auch die der Rückholvorrichtung (5, 52), willkürlich steuerbar sind.
    70. Vorrichtung nach Anspruch 53 oder 54, in welcher zum Verlagern der Walze (12) ein oder mehrere Servoantriebe (32, 33, 34, 44) vorgesehen sind.
    71. Vorrichtung nach Anspruch 70, in welcher die Servoantriebe (32, 33, 34, 44) je einen Elektromotor (34) oder einen oder zwei kurze Hydraulikzylinder umfaßt.
    72. Vorrichtung nach Anspruch 65, in welcher ein elektronisches Steuergerät (43) vorgesehen ist, in welchem die für ein vorgesehenes Profil erforderliche Verlagerung der Walze (12) als Kurve gespeichert ist, und zwar vorzugsweise digital, und daß mit diesem Steuergerät (43) die Servomotoren (7, 8; 54, 55) der Rückholvorrichtung (5, 52) und der Ziehvorrichtung (6, 53), ein Servomotor (42) für das Drehen der Walze (12) und ein oder mehrere mit einem inkrementalen Drehgeber (44) gekoppelte Verstellantriebe (32, 33, 34) für die Walze (12) verbunden sind, und daß vorzugsweise auch für die gegebenenfalls vorhandene Stützwalze (15) der Platte (67) ein Servomotor vorgesehen ist.
    73. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 72, in welcher zum Walzen in beiden Richtungen die Drehrichtung der Walze (12) und der Haspeln (5, 6) umkehrbar ist.
    74. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 51 bis 73, in welcher die Walze (12) einen achsparallelen Einschnitt (45) hat.
    EP01982471A 2000-11-11 2001-11-08 Verfahren zum herstellen eines bandförmigen vormaterials, insbesondere aus metall, welches in aufeinanderfolgenden abschnitten profiliert ist, und eine vorrichtung dafür Expired - Lifetime EP1332011B1 (de)

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