EP1193046A1 - Verfahren zum Steuern der gegenseitigen Winkelstellung zwischen einem Stössel und einem Aufspanntisch einer Stanzpresse und Stanzpresse zur Durchführung des Verfahrens - Google Patents

Verfahren zum Steuern der gegenseitigen Winkelstellung zwischen einem Stössel und einem Aufspanntisch einer Stanzpresse und Stanzpresse zur Durchführung des Verfahrens Download PDF

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Publication number
EP1193046A1
EP1193046A1 EP00121552A EP00121552A EP1193046A1 EP 1193046 A1 EP1193046 A1 EP 1193046A1 EP 00121552 A EP00121552 A EP 00121552A EP 00121552 A EP00121552 A EP 00121552A EP 1193046 A1 EP1193046 A1 EP 1193046A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
ram
clamping table
punch press
force
press
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP00121552A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Oskar Eigenmann
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Bruderer AG
Original Assignee
Bruderer AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Bruderer AG filed Critical Bruderer AG
Priority to EP00121552A priority Critical patent/EP1193046A1/de
Publication of EP1193046A1 publication Critical patent/EP1193046A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/007—Means for maintaining the press table, the press platen or the press ram against tilting or deflection
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/0029—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing means for adjusting the space between the press slide and the press table, i.e. the shut height
    • B30B15/0041—Control arrangements therefor

Definitions

  • the present invention relates to a method to control the mutual angular position between a ram and a clamping table of a punch press, which ram with an upper tool part and which clamping table with a lower tool part Sequential cutting tool for processing a step by step band-shaped workpiece advanced by the punch press are connected with which processing during the action of the secondary cutting tool on the workpiece and the following action of a force on the Pestle and on the worktop an at least approximate Parallelism between the ram and the clamping table must be present.
  • the individual tool parts are like Stamps, dies, embossing tools, very expensive, precisely manufactured Products, on the one hand, the wear and tear must be kept as small as possible, and on the other hand remain extremely precisely aligned with one another to work properly.
  • These tool parts are partly with the upper tool and partly with the lower tool of, for example, a subsequent cutting tool connected, the upper tool, as is known is connected to the ram and the lower tool with connected to the clamping table of a respective punch press is. This means that the precise alignment mentioned above by appropriately aligning the ram and Clamping table must be done.
  • the pestle leads during operation from vertical strokes, but is over various power transmission elements such as arms, levers, Handlebars etc. connected to the press drive, the one Can have a crankshaft or an eccentric shaft, which mentioned components stored in bearings and in guide devices are led.
  • the plunger and the work table must be continuous and especially with the first working stroke of a new one fed strip-shaped workpiece exactly parallel to each other be aligned.
  • the power transmission links exist of the pestle, even if it is very are rigid, from a fundamentally elastic Material, e.g. Steel, so that when subjected to force even if only the smallest, but still noticeable elastic Deformations occur.
  • Each camp also points, each Perform a little game.
  • the so-called punching is the off-center Load on the ram, which causes the Stössels caused, much more pronounced.
  • punching is the off-center Load on the ram, which causes the Stössels caused, much more pronounced.
  • a new band-shaped workpiece acts in the punching machine in a first processing step only a first tool part on the workpiece, and that at a front end portion thereof, which part of the tool is obviously at one end Introducer of the elongated follow-up cutting tool is arranged so that an extreme eccentric load and thus the ram is skewed.
  • the next processing step then moves the place of action against the center of the ram.
  • the value of the off-center increases Force.
  • the ram takes changing eccentric force Misalignments relative to the work table at and arises (ideally) when the value of total Force reached the maximum mentioned and not off-center acts on the ram, finally parallel to the work table on.
  • the invention seeks to remedy this.
  • the Invention as characterized in the claims solves the Task, a method of controlling a plunger Punch press and a punch press for carrying out the To create procedures in which the parallelism between the pestle and the worktable during exposure an eccentric force is ensured.
  • the method according to the invention is thereby characterized that for an operating state with a off-center on the ram and on the clamping table the force of the ram and / or the clamping table during an operating state not exposed to this force in an inclined position to reach one mutual angular position is controlled, so that during the action of the eccentric force the at least approximated parallelism is achieved.
  • the punch press to carry out the process is characterized in that the device for Adjustment of the height of the ram several height adjustment units and / or the device for position adjustment of the clamping table several position adjustment units has that each height adjustment unit and each position adjustment unit has its own actuator, and that the punch press has a control device, by means of which the actuator can be operated independently are.
  • the embodiment described below refers to a cross-shaft two-point punch press. That means the band-shaped workpiece to be machined becomes in a direction transverse to the longitudinal axis of the drive shaft the punch press advanced and the ram is driven by two pressure columns.
  • the invention also includes longitudinal shaft punch presses, in which the band-shaped to be processed Workpiece in a direction parallel to the longitudinal axis the drive shaft of the punch press becomes.
  • the invention also includes four-point punch presses, where the ram with four pressure columns is driven. That means the pestle is not only in relation to the direction of the advanced band-shaped Workpiece, that is relative to the longitudinal direction of the Workpiece can be tilted. He can with these Punching presses also inclined diagonally , that is, if the point of attack of the eccentric force not with the longitudinal center line of the Pestle coincides, but is arranged next to it on the side is.
  • the invention encompasses this training also that the position of the clamping table, i.e. whose height is changed can.
  • the punch press shown in FIG. 1 has a press frame 1 on the top through a cover plate 2 is completed.
  • the press drive is generally with the reference number 3 indicated.
  • it has one Pulley driven by a motor via V-belts on, by means of a known clutch braking device 4, which is shown in dashed lines with the Drive shaft 5 of the punch press is connected.
  • the drive shaft 5 is stored in the press frame 1.
  • On one The eccentric section 6 of the drive shaft 5 is the connecting rod 7 stored.
  • the connecting rod 7 is connected to a connecting rod bolt 8 articulated a sliding block 9, which is guided in a backdrop 10 is.
  • the reference numerals 26, 27 denote frequency-controlled Motors and the associated controls are generally designated by the reference numerals 28, 29.
  • the frequency-controlled motors 26, 27 are not shown Worm wheels in drive connection with the Drive gears 24, 25 of the threaded spindles 22, 23.
  • This pestle 34 is, as is generally known, for receiving the upper tool 57 determined a follow-up cutting tool.
  • the plunger 34 has guide columns 35, 36 connected via column guides 37, 38 in the press frame 1 are performed.
  • the connecting rod 7 has an upper extension 40 on which transmission rods 41, 42 articulated are known to the mass balance weights 43, 44 Execution are articulated.
  • tabs and levers described above are, as is well known, not to be considered as one-piece structures, but from multi-part, parallel to each other arranged individual parts assembled, if necessary are mounted on a common pivot pin and fork-shaped in connection with neighboring components stand.
  • the components that can be moved by the motors 26, 27 18-24 form together with the controls 28, 29 two ram height adjustment units, by means of which general, as known to those skilled in the art, the ram height, i.e. the respective distance of the plunger 34 in each position the stroke of the clamping table 39 can be adjusted.
  • the ram height i.e. the respective distance of the plunger 34 in each position the stroke of the clamping table 39 can be adjusted.
  • height adjustment devices are also 55, 56 for the clamping table 39 is shown schematically.
  • FIG. 2 in which the components necessary for understanding the invention the punch press of Fig. 1 together with acting Forces are drawn in a highly simplified manner.
  • the column guides 37, 38 are also the individual tool parts, e.g. punch skewed relative to the tape to be machined, which becomes a leads to inaccurate punching results and in the case for example a die located on the lower tool, which cooperates with the cutting stamp and obviously remains vertically aligned, it becomes obvious that there will be increased wear and tear.
  • At least one place preferably two opposite each other arranged places, one or more strain gauges 48, 49 connected to the press frame 1.
  • This Strain gauges 48, 49 are on both sides of the press frame 1 arranged.
  • the output signals of the strain gauges 48, 49 are supplied to the controls 28, 29.
  • F3 of the plunger 34 causes a transmission of the corresponding Force an expansion of the press frame 1 by the Strain gauges 48, 49 is perceived.
  • the corresponding Signal, or the corresponding signals are from the strain gauges 48, 49 fed to the controls 28, 29, which via the frequency-controlled motors 26, 27 cause the spindles 22, 23 to rotate until the tappet 34 approximately when the eccentric force F3 occurs is aligned parallel to the clamping table 39, or in unloaded, removed from the mounting table 39 the described, opposite oblique position.
  • the controls 28, 29 are obviously programmed in such a way that the ram height during machining the workpiece is retained.
  • the controls 28, 29 can obviously communicate with each other in terms of signals stand so that a comparison of the two Strain gauges 48, 49 originating signals takes place and the spindles 22, 23 are adjusted accordingly, so that the plunger 34 is in an oblique position in the unloaded state occupies, almost parallel in the loaded state is held to the chuck table 39, and also the preset Ram height is maintained.
  • alternate N-S polarized rods 50, 51 with, for example connected to the plunger 34.
  • These rods 50, 51 act with fixed detectors 52, 53 together.
  • By means of this Rods 50, 51 and detectors 52, 53 can be one Determine the misalignment of the ram 34 directly, and then appropriate signals from the controls 28, 29 are again supplied become.
  • parallelism can also of the plunger 34 determined relative to the clamping table 39 are so that the position of the plunger 34 is maintained unchanged and the ram height position.
  • Another variant is based on calculations.
  • the Buyers calculate the punching force for the work to be carried out Work is necessary and accordingly the machine size determine. (These calculations can e.g. can also be carried out by the tool manufacturer).
  • the punching force depends, among other things, on the ones to be made Work off, e.g. Stamping, embossing, bending etc., from the Quality of the material of the strip to be processed, on the thickness of the same, etc.
  • the Calculations for each tool part can be carried out individually. So that is the force effect for each tool part is known exactly. The exact location of this tool part is also known with the upper tool or with the lower tool of the subsequent cutting tool is connected.
  • each Processing step exactly the size of the off-center Force F3 and its location (e.g. distance between location 33 and position E). You can also calculate the forces F1 and F2, and from these values can be also the necessary misalignment of the plunger 34 in the unloaded Calculate condition.
  • the force of the first individual tool and the force of a second tool following it in the longitudinal direction of the follow-up cutting tool or the feed direction of the band-shaped workpiece act on the plunger 34, so that a larger eccentric force acting on the plunger 34 but with a smaller one Lever arm length is created. Accordingly, the ram is skewed by the distance K 2 .
  • misalignment is K 3
  • K 4 which misalignment is assumed to be equal to the value K of FIG. 3 in the illustrated embodiment.
  • the force of a first individual tool arranged on the other side of the center line 47 acts on the plunger 34, so that the overall eccentric force is reduced and the inclined position of the plunger 34 only has to have the amount K 6 .
  • the misalignment from working stroke to working stroke is reduced, as with the amounts K 7 and K 8 of the inclined position of the Plunger 34 is specified.
  • the follow-up cutting tool would have to be designed in such a way that an eccentric force acts continuously on the ram 34 or clamping table 39, the ram 34 must be continuously inclined, for example in accordance with K 8 .

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Control Of Presses (AREA)

Abstract

Die Lage des Stössels (34) relativ zum Aufspanntisch (39) aufgrund der auf den Stössel (34) einwirkenden Belastung während einem Bearbeitungsschritt wird abgetastet. Dazu dienen mit dem Pressenrahmen (1) verbundene Dehnmessstreifen (48, 49), welche die elastische Verformung des Pressenrahmens (1) ermitteln. Auch können bei den Endbereichen des Stössels (34) angeordnete N-S polarisierte Stäbe (50, 51) mit feststehenden Detektoren (52, 53) zusammenwirken, welche den örtlichen Abstand zwischen Stössel (24) und Aufspanntisch (39) ermitteln. Die jeweiligen Messwerte werden den Steuerungen (28, 29) der frequenzgesteuerten Motoren (26, 27) der zwei Stösselhöhenverstelleinheiten mit den Gewindespindeln (22, 23) und Spindelmuttern (20, 21) zugeführt. Eine aussermittige Belastung des Stössels (34), die zu einer Schiefstellung derselben gegenüber dem Aufspanntisch (39) führen kann, wird entsprechend den Messwerten in den Steuerungen (28, 29) erfasst. Diese steuern den Stössel (34) im unbelasteten Zustand in eine Schrägstellung, so dass er bei Auftreten einer aussermittigen Belastung parallel zum Aufspanntisch (39) ausgerichtet bleibt. <IMAGE>

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Steuern der gegenseitigen Winkelstellung zwischen einem Stössel und einem Aufspanntisch einer Stanzpresse, welcher Stössel mit einem Oberwerkzeugteil und welcher Aufspanntisch mit einem Unterwerkzeugteil eines Folgeschnittwerkzeuges zur Bearbeitung eines schrittweise durch die Stanzpresse vorgeschobenen bandförmigen Werkstückes verbunden sind, bei welcher Bearbeitung während dem Einwirken des Folgeschnittwerkzeuges auf das Werkstück und folgender Einwirkung einer Kraft auf den Stössel und auf den Aufspanntisch eine mindestens angenäherte Parallelität zwischen dem Stössel und dem Aufspanntisch vorhanden sein muss. Sie betrifft weiter eine Stanzpresse zur Durchführung des Verfahrens, welche Stanzpresse einen Pressenrahmen, einen im Pressenrahmen geführten Stössel und einen im Pressenrahmen gelagerten Aufspanntisch aufweist, welcher Stössel zur Verbindung mit einem Oberwerkzeugteil und welcher Aufspanntisch zur Verbindung mit einem Unterwerkzeugteil eines Folgeschnittwerkzeuges ausgebildet sind, das für ein Bearbeiten eines schrittweise durch die Stanzpresse vorgeschobenen, bandförmigen Werksktückes bestimmt ist, welche Stanzpresse eine Vorrichtung zur Verstellung der Höhenstellung des Stössels und/oder eine Vorrichtung zur Lageverstellung des Aufspanntisches aufweist.
Viele Erzeugnisse, die durch Stanzpressen, insbesondere mittels Folgeschnittwerkzeugen, hergestellt werden, müssen äusserst präzise und mit höchster Güte ausgebildet sein. Solche Erzeugnisse sind beispielsweise sehr feine Teile, auch Halbzeug, für elektronische Geräte oder Geräte der Telekommunikation.
Weiter sind die einzelnen Werkzeugteile wie Stempel, Gesenke, Prägewerkzeuge, sehr teure, präzis hergestellte Produkte, bei denen einerseits die Abnützung so klein wie möglich gehalten werden muss, und die andererseits gegenseitig äusserst genau ausgerichtet bleiben müssen, um einwandfrei arbeiten zu können. Diese Werkzeugteile sind teils mit dem Oberwerkzeug und teils mit dem Unterwerkzeug eines beispielsweise Folgeschnittwerkzeuges verbunden, wobei, wie bekannt, das Oberwerkzeug mit dem Stössel verbunden ist und das Unterwerkzeug mit dem Aufspanntisch einer jeweiligen Stanzpresse verbunden ist. Das heisst, dass die oben genannte präzise Ausrichtung durch ein entsprechendes Ausrichten vom Stössel und Aufspanntisch erfolgen muss. Der Stössel führt während dem Betrieb vertikale Hubbewegungen aus, ist jedoch über verschiedene Kraftübertragungsglieder wie Arme, Hebel, Lenker etc. mit dem Pressenantrieb verbunden, der eine Kurbelwelle oder eine Exzenterwelle aufweisen kann, welche genannte Bauteile in Lagern gelagert und in Führungsvorrichtungen geführt sind.
Aus Gründen der genannten Herstellungspräzision und zu vermeidende schnelle Abnützung der Werkzeugteile müssen der Stössel und der Arbeitstisch dauernd und insbesondere schon beim ersten Arbeitshub bei einem neu zugeführten bandförmigen Werkstück genau parallel zueinander ausgerichtet sein. Jedoch bestehen die Kraftübertragungsglieder des Stössels, auch wenn sie sehr starr ausgebildet sind, aus einem grundsätzlich elastischen Material, z.B. Stahl, so dass bei Krafteinwirkungen auch wenn nur kleinste, aber dennoch spürbare elastische Verformungen auftreten. Weiter weist jedes Lager, jede Führung ein kleines Spiel auf. Diese Tatsachen führen dazu, dass sich der Stössel relativ zum Aufspanntisch schief orientieren kann, so dass die genannten Nachteile auftreten, da in der Schiefstellung des Stössels die Werkzeugteile nicht genau miteinander ausgerichtet sind.
Eine Schiefstellung des Stössels relativ zum Aufspanntisch, so dass eine Parallelität zwischen Stössel und Aufspanntisch nicht mehr gegeben ist, kann nun während dem kontinuierlichen Stanzbetrieb einer Stanzpresse entstehen. Jede Bearbeitungsoperation an einem Werkstück erzeugt eine auf den Stössel und auf den Aufspanntisch einwirkende Kraft. Sobald diese Kraft nicht auf das Zentrum des Stössels und des Aufspanntisches einwirkt, also eine aussermittige Kraft ist, entsteht eine, wenn auch noch so kleine, Schiefstellung des Stössels relativ zum Aufspanntisch, wobei der Angriffspunkt der auf den Stössel einwirkenden aussermittigen Kraft das Drehzentrum des Stössels bildet. Ein Folgeschnittwerkzeug weist offensichtlich eine grosse Anzahl einzelner Werkzeugteile auf, von welchen jeder im Betrieb der Stanzmaschine eine Kraft auf den Stössel ausübt. Diese Kräfte sind als Kraftkomponenten einer Gesamtkraft zu betrachten, die auf den Stössel einwirkt, und obwohl dieses von den Werkzeugbauern angestrebt wird, ist es offensichtlich äusserst schwierig, die Werkzeugteile und Arbeitsschritte derart entlang eines Folgeschnittwerkzeuges zu verteilen, dass diese Gesamtkraft genau im Zentrum des Stössels auf denselben einwirkt.
Beim sogenannten Anstanzen ist die aussermittige Belastung des Stössels, die eine Schiefstellung des Stössels verursacht, noch viel ausgeprägter. Beim schrittweisen Einschieben eines neuen bandförmigen Werkstückes in die Stanzmaschine wirkt bei einem ersten Bearbeitungsschritt nur ein erster Werkzeugteil auf das Werkstück, und zwar bei einem vorderen Endbereich desselben, welcher Werkzeugteil offensichtlich bei einem Ende, dem Einführende des langgestreckten Folgeschnittwerkzeuges angeordnet ist, so dass eine extreme aussermittige Belastung und somit Schiefstellung des Stössels erfolgt. Bei den nächstfolgenden Bearbeitungsschritten wandert dann die Stelle der Einwirkung gegen das Zentrum des Stössels. Da jedoch von Arbeitshub zu Arbeitshub mehr Werkzeugteile zur Einwirkung auf das sich schrittweise vorwärtsbewegende Werkstück einwirken, wächst der Wert der aussermittigen Kraft an. Nachdem das vordere Ende am ungefähren Zentrum des Stössels vorbeibewegt worden ist, fällt der Wert der aussermittigen Kraft ab, wobei jedoch die totale Kraft, die auf den Stössel einwirkt, offensichtlich zunimmt. Sobald eine gesamte Bandlänge in der Stanzpresse angeordnet ist, beträgt der Wert der aussermittigen Kraft (im Idealfall) Null, wobei der Wert der totalen Kraft das Maximum erreicht.
Abhängig von der Grösse und dem Einwirkungsgrad der aussermittigen Kraft nimmt der Stössel sich ändernde Schiefstellungen relativ zum Arbeitstisch an und stellt sich (im Idealfall), wenn der Wert der totalen Kraft das genannte Maximum erreicht und nicht aussermittig auf den Stössel einwirkt, endlich parallel zum Arbeitstisch ein.
Es ist, wie allgemein bekannt, notwendig, dass bereits beim ersten Arbeitshub der Stanzpresse, beim Anstanzen mit einer äusserst genauen Präzision gearbeitet werden sollte.
Bei den bisher bekannten Stanzpressen ist jedoch eine Schiefstellung des Stössels und somit eine nicht parallele Winkelstellung zwischen dem Stössel und dem Aufspanntisch bei einer aussermittigen Belastung insbesondere beim Anstanzen unvermeidbar.
Hier will die Erfindung Abhilfe schaffen. Die Erfindung, wie in den Ansprüchen gekennzeichnet, löst die Aufgabe, ein Verfahren zum Steuern eines Stössels einer Stanzpresse und eine Stanzpresse zur Durchführung des Verfahrens zu schaffen, bei welchen die Parallelität zwischen dem Stössel und dem Arbeitstisch während dem Einwirken einer aussermittigen Kraft sichergestellt ist.
Das erfindungsgemässe Verfahren ist dadurch gekennzeichnet, dass für einen Betriebszustand mit einer aussermittig auf den Stössel und auf den Aufspanntisch einwirkenden Kraft der Stössel und/oder der Aufspanntisch während einem dieser Kraft nicht ausgesetzten Betriebszustand in eine Schrägstellung zum Erreichen einer solchen gegenseitigen Winkelstellung gesteuert wird, bzw. werden, so dass während dem Einwirken der aussermittigen Kraft die mindestens angenäherte Parallelität erreicht wird.
Die Stanzpresse zur Durchführung des Verfahrens ist dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Verstellung der Höhenstellung des Stössels mehrere Höhenverstelleinheiten und/oder die Vorrichtung zur Lageverstellung des Aufspanntisches mehrere Lageverstelleinheiten aufweist, dass jede Höhenverstelleinheit und jede Lageverstelleinheit ein eigenes Stellgetriebe aufweist, und dass die Stanzpresse einen Steuerapparat aufweist, mittels welchem die Stellgetriebe unabhängig voneinander betreibbar sind.
Die durch die Erfindung erreichten Vorteile sind im wesentlichen darin zu sehen, dass beim Auftreten einer aussermittig auf den Stössel und den Aufspanntisch einwirkenden Kraft die Parallelität zwischen dem Stössel und dem Aufspanntisch beibehalten bleibt und damit die Präzision und Güte der hergestellten Produkte nicht beeinträchtigt wird und weiter auch keine grössere Abnützung der Werkzeugteile stattfindet.
Im folgenden wird die Erfindung anhand von Ausführungen darstellenden Zeichnungen beispielsweise näher erläutert.
  • Fig. 1 zeigt einen Schnitt durch eine Stanzpresse, und
  • Fig. 2 eine graphische Darstellung eines Betriebes mit einer aussermittigen Kraft ohne gesteuerte Schrägstellung des Stössels,
  • Fig. 3 eine graphische Darstellung eines Betriebes mit einer aussermittigen Kraft mit einer gesteuerten Schrägstellung des Stössels, und
  • Fig. 4 ein Diagramm, in welchem die Änderungen der Grösse und der Ort der auf den Stössel einwirkenden Kraft während dem Anstanzen dargestellt ist.
    • Das nachfolgend beschriebene Ausführungsbeispiel bezieht sich auf eine Querwellen-Zweipunkt Stanzpresse. Das heisst, das zu bearbeitende bandförmige Werkstück wird in einer Richtung quer zur Längsachse der Antriebswelle der Stanzpresse vorgeschoben und der Stössel wird mittels zwei Drucksäulen angetrieben.
    Jedoch umfasst die Erfindung auch Längswellen-Stanzpressen, bei welchen das zu bearbeitende bandförmige Werkstück in einer Richtung parallel zur Längsachse der Antriebswelle der Stanzpresse vorgeschoben wird.
    Weiter umfasst die Erfindung auch Vierpunkt-Stanzpressen, bei welchen der Stössel mit vier Drucksäulen angetrieben wird. Das heisst, dass der Stössel nicht nur in Bezug auf die Richtung des vorgeschobenen bandförmigen Werkstückes, also relativ zur Längsrichtung des Werkstückes schräggestellt werden kann. Er kann bei diesen Stanzpressen auch in diagonaler Richtung schräggestellt werden, das heisst, wenn der Angriffspunkt der aussermittigen Kraft nicht mit der Längsmittellinie des Stössels zusammenfällt, sondern seitlich daneben angeordnet ist.
    Weiter ist bekannt, und die Erfindung umfasst auch diese Ausbildung, dass auch die Stellung des Aufspanntisches, d.h. dessen Höhenstellung verändert werden kann. Das heisst, dass die Erfindung nicht nur eine Schrägstellung des Stössels umfasst, sondern auch eine Schrägstellung des Aufspanntisches, und offensichtlich auch eine gleichzeitige Schrägstelllung von sowohl des Stössels als auch des Aufspanntisches.
    Das nachfolgend beschriebene Ausführungsbeispiel ist nun auf eine Querwellen-Stanzpresse mit zwei Drucksäulen gerichtet.
    Die in der Fig. 1 gezeigte Stanzpresse weist einen Pressenrahmen 1 auf, der oben durch eine Deckplatte 2 abgeschlossen ist.
    Der Pressenantrieb ist allgemein mit der Bezugsziffer 3 angedeutet. Er weist beispielsweise eine über Keilriemen von einem Motor getriebene Riemenscheibe auf, die vermittels einer bekannten Kupplungs-Bremsvorrichtung 4, die strichliniert eingezeichnet ist, mit der Antriebswelle 5 der Stanzpresse verbunden ist. Die Antriebswelle 5 ist im Pressenrahmen 1 gelagert. Auf einem Exzenterabschnitt 6 der Antriebswelle 5 ist der Pleuel 7 gelagert. Der Pleuel 7 ist über einen Pleuelbolzen 8 an einem Gleitstein 9 angelenkt, der in einer Kulisse 10 geführt ist. Am Pleuelbolzen 8 ist weiter eine Lasche 54 angelenkt, die einen Schwenkzapfen 11 trägt.
    An diesen Schwenkzapfen 11 sind zwei doppelarmige Hebel 12, 13 angelenkt, die im Pressenrahmen 1 gelagert sind. An diesen doppelarmigen Hebeln 12, 13 sind einarmige Hebel 14, 15 angelenkt. Bei ihren von den doppelarmigen Hebeln 12, 13 entfernten Ende sind die einarmigen Hebel 14, 15 über Schwenkzapfen 16, 17 an Laschen 18, 19 angelenkt, die mit Spindelmuttern 20, 21 verbunden sind. Diese Spindelmuttern 20, 21 sitzen auf Gewindespindeln 22, 23, die unten mit einem Antriebzahnrad 24, 25 ausgerüstet sind.
    Die Bezugsziffern 26, 27 bezeichnen frequenzgesteuerte Motoren und die dazugehörigen Steuerungen sind allgemein mit den Bezugsziffern 28, 29 bezeichnet. Die frequenzgesteuerten Motoren 26, 27 stehen über nicht gezeichnete Schneckenräder in Antriebsverbindung mit den Antriebszahnrädern 24, 25 der Gewindespindeln 22, 23.
    An den einarmigen Hebeln 14, 15 sind Drucksäulen 30, 31 über Bolzen 45, 46 angelenkt, welche Drucksäulen 30, 31 bei ihren unteren Enden über Bolzen 32, 33 an einen Stössel 34 angelenkt sind. Dieser Stössel 34 ist, wie allgemein bekannt, zur Aufnahme des Oberwerkzeuges 57 eines Folgeschnittwerkzeuges bestimmt.
    Der Stössel 34 ist mit Führungssäulen 35, 36 verbunden, die über Säulenführungen 37, 38 im Pressenrahmen 1 geführt sind.
    Unter dem Stössel 34 ist der auf dem Pressenrahmen 1 abgestützte Aufspanntisch 39 zur Aufnahme des Unterwerkzeuges 58 eines Folgeschnittwerkzeuges ausgebildet.
    Der Pleuel 7 weist eine obere Verlängerung 40 auf, an welcher Übertragungsstangen 41, 42 angelenkt sind, die an Massenausgleichsgewichten 43, 44 bekannter Ausführung angelenkt sind.
    Die oben beschriebenen Laschen und Hebel sind, wie bekannt, nicht als einteilige Strukturen zu betrachten, sondern aus mehrteiligen, parallel zueinander angeordneten Einzelteilen zusammengesetzt, die gegebenenfalls auf einem gemeinsamen Schwenkzapfen gelagert sind und gabelförmig mit benachbarten Bauteilen in Verbindung stehen.
    Die von den Motoren 26, 27 bewegbaren Bauteile 18 - 24 bilden zusammen mit den Steuerungen 28, 29 zwei Stösselhöhenverstelleinheiten, mittels welchen allgemein, wie dem Fachmann bekannt, die Stösselhöhe, d.h. den jeweiligen Abstand des Stössels 34 in jeder Position des Hubes vom Aufspanntisch 39 verstellt werden kann. Der Vollständigkeit halber sind auch Höhenverstellvorrichtungen 55, 56 für den Aufspanntisch 39 schematisch eingezeichnet.
    Diese Höhenverstelleinheiten von Stössel 34 und auch vom Aufspanntisch 39 können vollkommen unabhängig voneinander oder auch synchron gesteuert und betrieben werden. Dies im Gegensatz zu den bekannten Ausführungen, insbesondere bei Stösseln, bei denen die Stösselverstelleinheiten mechanisch, z.B. über eine Welle miteinander verbunden sind.
    Es wird nun auf Fig. 2 verwiesen, in welcher die zum Verständnis der Erfindung notwendigen Bauteile der Stanzpresse der Fig. 1 zusammen mit einwirkenden Kräften stark vereinfacht gezeichnet sind.
    Durch einfache Linien dargestellt sind der Aufspanntisch 39 und der Stössel 34. Weiter sind die Schwenkzapfen 16, 17, die Drucksäulen 30, 31 mit den unteren Bolzen 32, 33 und den oberen Bolzen 45, 46, sowie die Führungssäulen 35, 36 und die Säulenführungen 37, 38 eingezeichnet. Die vertikale Mittellinie 47 durch die Stanzpresse ist strichpunktiert gezeichnet.
    Zur Vereinfachung wird in der nachfolgenden Beschreibung und insbesondere den Figuren eine Verschiebung lediglich zwischen den Führungssäulen 35, 36 und den Säulenführungen 37, 38 gezeigt. Auf weitere Verschiebungen, z.B. in Lagern durch das Lagerspiel und auch (elastische) Deformationen von Bauteilen wird nicht speziell eingegangen. Die Deformationen sind darstellungsmässig auf die Drucksäulen 30, 31 der Fig. 2 und 3 reduziert.
    In Betrieb der Stanzpresse, d.h. wenn der Stössel 34, also das damit verbundene Oberwerkzeug, bearbeitend auf ein bandförmiges Werkstück einwirkt, wirkt vom Pressenantrieb her die Kraft F1 auf den Bolzen 45, welche Kraft über die Drucksäule 30 und den Bolzen 32 auf den Stössel 34 übertragen wird. Eine weitere Kraft F2 greift am Bolzen 46 an, welche Kraft F2 über die Drucksäule 31 und der Bolzen 33 auf den Stössel 34 übertragen wird.
    Bei idealen Bedingungen wirkt die Summe aller durch die einzelnen Werkzeuge erzeugten Kräfte, also die Totalkraft beim Ort der Mittellinie 47, d.h. Punkt C auf den Stössel 34 ein. Da die Hebelarmlänge C→32 gleich der Hebelarmlänge C→33 ist, gilt offensichtlich die Beziehung F1 = F2 und somit bleibt der Stössel 34 parallel zum Aufspanntisch 39 ausgerichtet.
    Es sei nun angenommen, dass aus den eingangs erwähnten Gründen eine aussermittige Kraft F3 bei der Stelle E auf den Stössel 34 einwirkt. Damit verändern sich die Hebelarmlängen, wobei beim gezeichneten Beispiel die Hebelarmlänge E→32 grösser als die Hebelarmlänge E→33 ist. Somit beginnt sich der Stössel 34 gegenüber dem Aufspanntisch 39 schief zu stellen, wobei die Stelle E das Drehzentrum ist, so wie in der Fig. 2 gezeichnet ist. Dabei ist der Stössel 34 in der erwünschten, parallel zum Aufspanntisch 39 verlaufenden Stellung mit einer ausgezogenen Linie gezeichnet. Der schief stehende Stössel 34 mit den ebenfalls schief verlaufenden Führungssäulen 35, 36 ist strichliniert gezeichnet.
    Abgesehen von erhöhten Reibungen in den verschiedenen Lagern, z.B. den Säulenführungen 37, 38, stehen auch die einzelnen Werkzeugteile, z.B. Schnittstempel schief relativ zum zu bearbeitenden Band, welches zu einem ungenauen Stanzergebnis führt und im Fall beispielsweise einer sich beim Unterwerkzeug befindlichen Matrize, welche mit dem Schnittstempel zusammenwirkt und offensichtlich vertikal ausgerichtet bleibt, wird es offensichtlich, dass eine erhöhte Abnützung stattfinden wird.
    Im Gleichgewichtszustand des Stössels 34 gilt die Beziehung F1 x (C→32) = F2 x (C→33). Da jedoch die Kräfte F1, F2 erst bei der Einwirkung der Kraft F3, also während dem eigentlichen Verrichten der Arbeit auftreten, muss der Stössel 34 im unbelasteten Zustand eine Schrägstellung einnehmen, die umgekehrt zu der in der Fig. 2 gezeigten Schrägstellung ist, d.h. so dass der Ort 32 höher als der Ort 33 relativ zum Aufspanntisch 39 liegt. Diese Schrägstellung ist in der Fig. 3 gezeigt.
    Es ist ersichtlich, dass der Ort des Schwenkzapfens 17 durch das Verstellen der Gewindespindel 23 nach unten verschoben worden ist. Der einarmige Hebel 15 ist somit geschwenkt worden, so dass der Ort des Bolzens 46 um die Strecke K nach unten verschoben wird und dementsprechend die Schrägstellung entsteht. Der Stössel 34 ist in der gesteuerten Schiefstellung mit einer ausgezogenen Linie dargestellt. Seine Parallelstellung zur korrekten Bearbeitung des Werkstückes beim Auftreten der aussermittigen Kraft ist strichliniert gezeichnet.
    Diese Stellung kann nun durch die beschriebenen Stösselhöhenverstelleinheiten (bei anderen Ausführungen die Höhenverstellvorrichtungen 55, 56 des Aufspanntisches) und einem zweckdienlichen Abtasten von Werten, bzw. Beeinflussen der Steuerungen 28, 29 erfolgen.
    Dazu sind verschiedene Ausführungen des erfindungsgemässen Verfahrens möglich.
    Gemäss einer Ausführung wird bei mindestens einer Stelle, bevorzugt bei zwei zueinander entgegengesetzt angeordneten Stellen, eine, bzw. mehrere Dehnmessstreifen 48, 49 mit dem Pressenrahmen 1 verbunden. Diese Dehnmessstreifen 48, 49 sind zu beiden Seiten des Pressenrahmens 1 angeordnet. Die Ausgangssignale der Dehnmessstreifen 48, 49 sind den Steuerungen 28, 29 zugeführt. Beim Auftreten einer aussermittigen Belastung F3 des Stössels 34 bewirkt eine Übertragung der entsprechenden Kraft eine Dehnung des Pressenrahmens 1, die von den Dehnmessstreifen 48, 49 wahrgenommen wird. Das entsprechende Signal, bzw. die entsprechenden Signale werden von den Dehnmessstreifen 48, 49 den Steuerungen 28, 29 zugeführt, welche über die frequenzgesteuerten Motoren 26, 27 ein Drehen der Spindeln 22, 23 bewirken bis der Stössel 34 beim Auftreten der aussermittigen Kraft F3 annähernd parallel zum Aufspanntisch 39 ausgerichtet ist, bzw. im unbelasteten, vom Aufspanntisch 39 entfernten Zustand die beschriebene, entgegengesetzte Schrägstellung einnimmt. Die Steuerungen 28, 29 sind offensichtlich derart programmiert, dass die Stösselhöhe während der Bearbeitung des Werkstückes beibehalten wird. Die Steuerungen 28, 29 können offensichtlich signalmässig miteinander in Verbindung stehen, so dass ein Vergleichen der von den zwei Dehnmessstreifen 48, 49 stammenden Signale stattfindet und die Spindeln 22, 23 entsprechend verstellt werden, so dass der Stössel 34 im unbelasteten Zustand eine Schräglage einnimmt, im belasteten Zustand annähernd parallel zum Aufspanntisch 39 gehalten wird, und auch die voreingestellte Stösselhöhe eingehalten wird.
    Gemäss einer weiteren Variante sind abwechslungsweise N-S polarisierte Stäbe 50, 51 mit beispielsweise dem Stössel 34 verbunden. Diese Stäbe 50, 51 wirken mit ortsfesten Detektoren 52, 53 zusammen. Mittels dieser Stäbe 50, 51 und Detektoren 52, 53 lässt sich eine Schiefstellung des Stössels 34 direkt ermitteln, worauf wieder entsprechende Signale der Steuerungen 28, 29 zugeführt werden. Offensichtlich kann auch die Parallelität des Stössels 34 relativ zum Aufspanntisch 39 festgestellt werden, so dass die Lage des Stössels 34 unverändert beibehalten wird und auch die Stösselhöhenstellung.
    Welche von diesen zwei Varianten gewählt wird, hängt von verschiedenen Faktoren, wie z.B. Aufbau der Stanzpresse, Grösse der auftretenden Belastung, Eigenschaften des Werkstückes, zu erreichende Präzision des Erzeugnisses ab, da Verschiebungen durch Spiele in z.B. Lagern der Stanzpresse nicht mittels Dehnmessstreifen, und nur mittels der Anordnung mit den N-S polarisierten Stäben wahrgenommen werden können.
    Eine weitere Variante basiert auf Berechnungen. Bei der Beschaffung einer neuen Stanzpresse muss der Besteller berechnen, welche Stanzkraft für die auszuführenden Arbeiten notwendig ist und dementsprechend die Maschinengrösse bestimmen. (Diese Berechnungen können z.B. auch durch den Werkzeughersteller durchgeführt werden). Die Stanzkraft hängt unter anderem von den vorzunehmenden Arbeiten ab, z.B. Stanzen, Prägen, Biegen etc., von der Beschaffenheit des Werkstoffes des zu verarbeitenden Bandes, von der Dicke desselben, etc. ab. Dabei müssen die Berechnungen für jeden Werkzeugteil (Schnittstempel, Prägestempel, etc.) einzeln durchgeführt werden. Damit ist die Krafteinwirkung für jeden Werkzeugteil genau bekannt. Ebenfalls bekannt ist die genaue Stelle, wo dieser Werkzeugteil mit dem Oberwerkzeug oder mit dem Unterwerkzeug des Folgeschnittwerkzeuges verbunden ist.
    Damit lässt sich insbesondere beim Anstanzen, wenn ein neues zu bearbeitendes Metallband in die Stanzpresse eingeschoben wird, für jeden Arbeitshub, d.h. jeden Bearbeitungsschritt genau die Grösse der aussermittigen Kraft F3 und deren Ort (z.B. Abstand zwischen Stelle 33 und Stelle E) ermitteln. Ebenfalls berechnen kann man die Kräfte F1 und F2, und von diesen Werten lässt sich auch die notwendige Schiefstellung des Stössels 34 im unbelasteten Zustand berechnen.
    Diese Werte lassen sich nun in die Steuerungen 28, 29 einprogrammieren, so dass insbesondere beim Anstanzen der Stössel während der Verrichtung der Arbeit auf dem Metallband vollautomatisch parallel zum Aufspanntisch bleibt.
    In der Fig. 4 ist die schrittweise Verstellung des Stössels 34 beim Anstanzen erläutert. Dabei muss bemerkt werden, dass es sich um ein Folgeschnittwerkzeug handelt, welches eine grosse Anzahl Einzelwerkzeuge (z.B. Stempel) aufweist, die in Längsrichtung des Folgeschnittwerkzeuges aufeinanderfolgend angeordnet sind. Je mehr Einzelwerkzeuge auf das schrittweise vorgeschobene bandförmige Werkstück auftreffen, desto grösser wird die total auf den Stössel 34 einwirkende Kraft, jedoch hängt die Grösse der rein aussermittigen Kraft vom Ort ihrer Einwirkung, d.h. den oben erwähnten Hebelarmlängen ab. Weiter sei angenommen, dass wenn sämtliche Einzelwerkzeuge auf das bandförmige Werkstück auftreffen, also während dem dauernden Bearbeitungsprozess, keine aussermittige Kraft vorhanden ist, d.h. die Werkzeuge dementsprechend verteilt angeordnet sind.
    Wird nun beim Anstanzvorgang ein neues bandförmiges Werkstück in die Stanzpresse eingeführt, trifft während dem ersten Arbeitshub das vorderste Einzelwerkzeug des Folgeschnittwerkzeuges neben dem Vorderrand des bandförmigen Werkstückes auf dasselbe auf. Es entsteht eine relativ kleine auf den Stössel 34 wirkende aussermittige Kraft, wobei die oben beschriebene Hebelarmlänge der Distanz 32→K entspricht. Zur Beibehaltung der diskutierten Parallelität zwischen Stössel 34 und Aufspanntisch 39 wird der Bolzen 46, siehe Fig. 3, um die Strecke K1 abgesenkt.
    Beim nächsten Arbeitshub wirken die Kraft des ersten Einzelwerkzeuges und die Kraft eines in ihr in Längsrichtung des Folgeschnittwerkzeuges, bzw. Vorschubrichtung des bandförmigen Werkstückes folgenden zweiten Werkzeuges auf den Stössel 34 ein, so dass eine grössere auf den Stössel 34 wirkende aussermittige Kraft mit jedoch einer kleineren Hebelarmlänge entsteht. Entsprechend erfolgt die Schiefstellung des Stössels um die Strecke K2.
    Für den nächstfolgenden Arbeitshub beträgt die Schiefstellung K3, und danach beträgt die Schiefstellung K4, welche Schiefstellung beim gezeigten Ausführungsbeispiel zur Erläuterung gleich dem Wert K der Fig. 3 angenommen ist.
    Die grösste Schiefstellung ist bei K5 erreicht, d.h. hier weist das Produkt Hebelarmlänge x aussermittige Kraft F3 den grössten Wert auf. Bei dieser Stellung befindet sich nun der Vorderrand des schrittweise vorgeschobenen bandförmigen Werkstückes bei der Mittellinie 47.
    Beim nachfolgenden Arbeithub wirkt die Kraft eines ersten auf der andern Seite der Mittellinie 47 angeordneten Einzelwerkzeuges auf den Stössel 34 ein, so dass die insgesamte aussermittige Kraft vermindert ist und die Schiefstellung des Stössels 34 nur noch den Betrag K6 aufweisen muss. Bei den nachfolgenden Arbeitshüben, während welchen nach und nach die Kräfte von weiteren auf der anderen Seite der Mittellinie 47 angeordnete Einzelwerkzeuge auf den Stössel 34 einwirken, wird die Schiefstellung von Arbeitshub zu Arbeitshub vermindert, wie mit den Beträgen K7 und K8 der Schiefstellung des Stössels 34 angegeben ist.
    Schlussendlich wirken die Kräfte sämtlicher Einzelwerkzeuge des Folgeschnittwerkzeuges auf den Stössel ein, so dass (im Idealfall) keine Schiefstellung des Stössels 34 notwendig ist, so wie mit K9 angedeutet.
    Müsste jedoch aus irgendwelchen Fabrikationsgründen das Folgeschnittwerkzeug derart ausgelegt werden, dass dauernd eine aussermittige Kraft auf den Stössel 34, bzw. Aufspanntisch 39 einwirkt, muss eine dauernde Schiefstellung des Stössels 34, z.B. entsprechend K8 beibehalten werden.
    Während dem Dauerbetrieb der Stanzpresse muss die gegenseitige Winkelstellung zwischen dem Stössel 34 und dem Aufspanntisch 39 nicht bei jedem Arbeitshub erfasst werden. Die Winkelstellung kann auch im Sinne einer regelmässigen Kontrolle auch nur periodisch erfasst werden.

    Claims (16)

    1. Verfahren zum Steuern der gegenseitigen Winkelstellung zwischen einem Stössel (34) und einem Aufspanntisch (39) einer Stanzpresse, welcher Stössel (34) mit einem Oberwerkzeugteil (57) und welcher Aufspanntisch (39) mit einem Unterwerkzeugteil (58) eines Folgeschnittwerkzeuges zur Bearbeitung eines schrittweise durch die Stanzpresse vorgeschobenen bandförmigen Werkstückes verbunden sind, bei welcher Bearbeitung während dem Einwirken des Folgeschnittwerkzeuges auf das Werkstück und folglicher Einwirkung einer Kraft auf den Stössel (34) und auf den Aufspanntisch (39) eine mindestens angenäherte Parallelität zwischen dem Stössel (34) und dem Aufspanntisch (39) vorhanden sein muss, dadurch gekennzeichnet, dass für einen Betriebszustand mit einer aussermittig auf den Stössel (34) und auf den Aufspanntisch (39) einwirkenden Kraft der Stössel (34) und/oder der Aufspanntisch (39) während einem dieser Kraft nicht ausgesetzten Betriebszustand in eine Schrägstellung zum Erreichen einer solchen gegenseitigen Winkelstellung gesteuert wird, bzw. werden, dass während dem Einwirken der aussermittigen Kraft die mindestens angenäherte Parallelität erreicht wird.
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grösse und der Angriffsort der aussermittig einwirkenden Kraft vor dem Betrieb der Stanzpresse berechnet und die sich daraus ergebende Schrägstellung von Stössel (34) und/oder Aufspanntisch (39) errechnet und in einem die jeweilige Schrägstellung steuernden Steuerapparat (28, 29) gespeichert wird, so dass während dem Betrieb der Stanzpresse die erforderliche Schrägstellung des Stössels (34) und/oder Aufspanntisches (39) mittels dem Steuerapparat (28, 29) erzeugt werden kann.
    3. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenseitige Winkelstellung zwischen dem Stössel (34) und dem Aufspanntisch (39) während dem Einwirken der aussermittigen Kraft messtechnisch erfasst und bei einer Ermittlung einer Abweichung von der mindestens angenäherten Parallelität die erforderliche Schrägstellung zum Einreichen der mindestens angenäherten Parallelität während einem nicht dieser aussermittigen Kraft ausgesetzten Betriebszustand der Stanzpresse erzeugt wird.
    4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenseitige Winkelstellung periodisch erfasst wird.
    5. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenseitige Winkelstellung bei jedem Einwirken der aussermittigen Kraft erfasst wird.
    6. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenseitige Winkelstellung durch Deformationsmessungen an mindestens zwei Stellen der Stanzpresse ermittelt wird, bei welchen bei einem Betriebszustand mit einer aussermittig wirkenden Kraft die Dehnungen unterschiedlich sind.
    7. Verfahren nach Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass die Deformationsmessungen durch mit dem Pressenrahmen (1) verbundene Dehnmessstreifen (48, 49) durchgeführt werden.
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Dehnmessstreifen (48, 49) ermittelten Messwerte miteinander verglichen werden und im Falle eines Abweichens der Messwerte voneinander die gegenseitige Winkelstellung im unbelasteten Betriebszustand der Stanzpresse abhängig vom Mass der Abweichung festgelegt wird.
    9. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die gegenseitige Winkelstellung durch Abstandsmessungen zwischen dem Stössel (34) und dem Aufspanntisch (39) an mindestens zwei Stellen ermittelt wird.
    10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die durch die Abstandsmessungen ermittelten Messwerte miteinander verglichen werden und im Falle eines Abweichens der Messwerte voneinander die gegenseitige Winkelstellung im unbelasteten Betriebszustand der Stanzpresse abhängig vom Mass der Abweichung festgelegt wird.
    11. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grösse und der Angriffsort der aussermittig einwirkenden Kraft und die sich daraus ergebende gegenseitige Winkelstellung von Stössel (34) und/oder Aufspanntisch (39) vor dem Betrieb der Stanzpresse für jeden einzelnen Arbeitshub des Stössels (34) berechnet und in einem die jeweilige Schrägstellung steuernden Steuerapparat gespeichert werden, so dass während dem Betrieb der Stanzpresse die erforderliche Schrägstellung des Stössels (34) und/ oder des Aufspanntisches (39) bei jedem Arbeitshub mittels dem Steuerapparat (28, 29) erzeugt werden kann.
    12. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Grösse und der Angriffsort jeder während dem Betrieb der Stanzpresse auf den Stössel (34) und auf den Aufspanntisch (39) einwirkenden Kraft und die sich daraus ergebende gegenseitige Winkelstellung von Stössel (34) und Aufspanntisch (39) für alle einzelnen aufeinanderfolgenden Arbeitshübe und bezogen auf ein jeweiliges Folgeschnittwerkzeug vor dem Betrieb der Stanzpresse berechnet und die berechneten Werte in einem gegenseitige Winkelstellung zwischen dem Stössel (34) und dem Aufspanntisch (39) steuernden Steuerapparat gespeichert werden, so dass während dem gesamten Betrieb der Stanzpresse einschliesslich jedem Anstanzprozess die mindestens angenäherte Parallelität sichergestellt ist.
    13. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass zum Erreichen dieser mindestens angenäherten Parallelität für den Fall einer aussermittig auf den Stössel (34) und auf den Aufspanntisch (39) einwirkenden Kraft, die von benachbarten ersten Endbereichen von Stössel und Aufspanntisch einen ersten Abstand (C-32) und von benachbarten zweiten Endbereichen von Stössel (34) und Aufspanntisch (39) einen zweiten Abstand (C-33) aufweist, welcher zweite Abstand (C-33) kleiner als der erste Abstand (C-32) ist, eine Schrägstellung des Stössels (34) und/oder des Aufspanntisches (39) während einem dieser Kraft nicht ausgesetzten Betriebszustand eingeleitet wird, gemäss welchen der Abstand (C-32) zwischen den ersten Endbereichen von Stössel (34) und Aufspanntisch (39) derart grösser als der Abstand (C-33) zwischen den zweiten Endbereichen von Stössel (34) und Aufspanntisch (39) ist, dass beim Auftreten der aussermittigen Kraft die mindestens angenäherte Parallelität erreicht wird.
    14. Stanzpresse zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1, welche Stanzpresse einen Pressenrahmen (1), einen im Pressenrahmen (1) geführten Stössel (34) und einen im Pressenrahmen (1) gelagerten Aufspanntisch (39) aufweist, welcher Stössel (34) zur Verbindung mit einem Oberwerkzeugteil (57) und welcher Aufspanntisch (39) zur Verbindung mit einem Unterwerkzeugteil (58) eines Folgeschnittwerkzeuges ausgebildet sind, das für ein Bearbeiten eines schrittweise durch die Stanzmaschine vorgeschobenen, bandförmigen Werkstücks bestimmt ist, welche Stanzpresse eine Vorrichtung (18, 20, 22, 24, 26, 28; 19, 21, 23, 25, 27, 29) zur Verstellung der Höhenstellung des Stössels (34) und/oder eine Vorrichtung (55, 56) zur Lageverstellung des Aufspanntisches (39) aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung zur Verstellung der Höhenstellung des Stössels mehrere Höhenverstelleinheiten (18, 20, 22, 24, 26, 28 und 19, 21, 23, 25, 27, 29) und/oder die Vorrichtung zur Lageverstellung des Aufspanntisches mehrere Lageverstelleinheiten (55 und 56) aufweist, dass jede Höhenverstelleinheit und jede Lageverstelleinheit ein eigenes Stellgetriebe (20, 28 und 27, 29) aufweist, und dass die Stanzpresse einen Steuerapparat aufweist, mittels welchem die Stellgetriebe (20, 28 und 21, 29) unabhängig voneinander betreibbar sind.
    15. Stanzpresse nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch mindestens zwei, mit dem Pressenrahmen verbundene und mit dem Steuerapparat in Verbindung stehende Dehnmessstreifeneinrichtungen mit Dehnmessstreifen (48, 49), die voneinander entfernt bei solchen Stellen mit dem Pressenrahmen (1) verbunden sind, die bei einer aussermittig auf den Stössel (34) und auf den Aufspanntisch (39) einwirkenden Kraft unterschiedlichen Dehnungen unterworfen sind.
    16. Stanzpresse nach Anspruch 14, gekennzeichnet durch mindestens zwei den jeweiligen Abstand zwischen dem Stössel (34) und dem Aufspanntisch (39) ermittelnden und mit dem Steuerapparat in Verbindung stehende Abstandsmesseinrichtungen (50, 52 und 51, 53), die voneinander entfernt bei solchen Stellen angeordnet sind, bei welchen bei einer aussermittig auf den Stössel (34) und auf den Aufspanntisch (39) einwirkenden Kraft unterschiedliche Abstände zwischen dem Stössel (34) und dem Aufspanntisch (39) vorhanden sind.
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